PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE

PRODUCCIÓN
1.- INTRODUCCIÓN
• Hasta este punto hemos dado por sentado que los
requerimientos del MRP se podrían producir en términos de
capacidad
• El punto anterior será correcto si se ha desarrollado una
planificación adicional, la capacidad
• Existen varios niveles de planificación: S&OP, Plan Maestro de la
producción, MPS
• Las herramientas de planificación de la capacidad se adecúan a
los distintos niveles de planificación
• Nos centraremos en RCCP a nivel del Plan Maestro y CRP a nivel
del MRP
1.- INTRODUCCIÓN
Requerimiento de recursos
Plan maestro de la S&OP
Producción

RCCP (Rough Cut Capacity

MPS
Planning)

CRP (Capacity Requirements

MRP
Planning)

PLANIFICACIÓN

EJECUCIÓN
Control de Entradas y Ejecución de
Compras
Salidad planes
2.- DEFINICIÓN
Ø La capacidad es una declaración de la tasa de producción
ØSe mide en unidades por unidad de tiempo
ØEn servicios se puede medir de distinta forma: Ejemplo, el número de
camas para un Hospital
ØLa carga representa el trabajo planificado y liberado para el proceso
durante un periodo determinado
2.- DEFINICIÓN
• La Planificación de la Capacidad es el
proceso donde se reconcilia la diferencia
entre la capacidad disponible y la
capacidad requerida
• El objetivo es satisfacer al cliente, donde
sus pedidos presentes o futuros
proyectados representan la carga
• Finalmente ocurre un ajuste de la carga a
la capacidad disponible
3.- RCCP
• Existen varios métodos de Planificación
Gruesa, todos son métodos aproximados
de la capacidad
• Las empresas más pequeñas por lo
general no cuentan con un proceso formal
para calcular la planificación gruesa
4.- RCCP usando Factores Globales
Ø Es el método más aproximado de los
métodos gruesos
ØSe toman horas estándar para cada
uno de los artículos y se multiplican por
el programa maestro
ØSe determina la capacidad necesaria
por centro de trabajo tomando un %
histórico de su utilización
4.- RCCP usando Factores Globales
ØEjemplo: Tenemos dos artículos X e Y, ambos se pueden producir en 3
centros de trabajos, CT100, CT200, CT300
• Horas estándar X = 1.557 hrs
• Horas estándar Y = 5.331 hrs
• Utilización histórica
• CT100 = 20%
• CT200 = 45%
• CT300 = 35%
• MPS ⇢ Semana 1 2 3 4 5
X 10 10 15 15 15
Y 25 25 20 20 25
4.- RCCP usando Factores Globales
• Ejemplo:
• MPS ⇢
Semana 1 2 3 4 5
X 10 10 15 15 15
Y 25 25 20 20 25

Horas Totales *148.845 148.845 129.975 129.975 156.63

*10(1.557)+25(5.331)=148.845
4.- RCCP usando Factores Globales
CT100 = 20%
• Ejemplo: CT200 = 45%
CT300 = 35%
• MPS ⇢ Semana 1 2 3 4 5
X 10 10 15 15 15
Y 25 25 20 20 25

Horas Totales 148.845 148.845 129.975 129.975 156.63

CT100 29.77 29.77 26.00 26.00 31.33

CT200 66.98 66.98 58.49 58.49 70.48
CT300 52.10 52.10 45.49 45.49 54.82
Horas Totales 148.85 148.85 129.98 129.98 156.63
Horas disponibles 144 144 144 144 144
Capacidad Usada 103% 103% 90% 90% 109%
 4.- RCCP usando Factores Globales
ØAl final del proceso se toman
decisiones, o se modifica el programa
maestro para adaptarlo a la capacidad
disponible o administramos la
capacidad para cumplir con el MPS
ØEs el método más aproximado porque
no toma en cuenta el inventario
disponible ni ajustes por los tiempos de
espera de componentes o materiales
 5.- RCCP usando Listas de Capacidad
ØMétodo más complejo que el anterior pero
más preciso
ØSe usan las listas de materiales y las hojas de
ruta
ØLas hojas de ruta incluyen:
ØLas operaciones que se realizarán y su orden de
ejecución
ØLos centros de trabajo que usarán las distintas
operaciones
ØEl tiempo estándar para cada operación (tiempo de
preparación y ejecución)
ØTambién podría incluir las herramientas que se
emplean en la operación
5.- RCCP usando Listas de Capacidad
Ejemplo de Ruteo u Hoja de Ruta para un producto X

Tiempo de
Número de Centro de Tiempo de Descripción de la
Configuración
Operación Trabajo Hrs/pza operación
(hrs)
10 3A 1.1 0.17 Corte Exterior de Tubo
20 4A 0.7 0.2 Esmerilar Canal
30 7A 0.5 0.11 Esmerilar cara
40 11A 0.4 0.22 Fresar ranura de la cara
50 2A 0.6 0.08 Esmerilar Superficie
60 Almacén Desplazar a inventario
5.- RCCP usando Listas de Capacidad
Ejemplo: Usaremos los mismos dos productos X e Y del ejemplo anterior con la siguiente BOM

X Y

A B A C(2)
5.- RCCP usando Listas de Capacidad
Información de ruteo u Hoja de Ruta

Tiempo de Horas
Horas de
Producto/Par Tamaño Centro de Horas de ejecución totales
Operación conf. Por
te de Lote trabajo config. por por
unidad
unidad unidad
X 30 100 1 de 1 0.5 0.017 0.5 0.517
Y 20 100 1 de 1 0.5 0.025 1.1 1.125
A 100 200 1 de 1 2.0 0.020 0.7 0.720
B 50 300 1 de 1 1.0 0.020 0.3 0.320
C 40 200 1 de 2 1.0 0.025 0.8 0.825
C 40 300 2 de 1 0.7 0.018 0.9 0.918

A este nivel de detalle podemos calcular el número real de horas estándar que
se emplearán en cada centro de trabajo
5.- RCCP usando Listas de Capacidad
Resumen de Carga por Centro de Trabajo
MPS ⇢
Producto X Producto Y
Semana 1 2 3 4 5 Centro de
Tiempo Total Tiempo
X 10 10 15 15 15 Trabajo
/Unidad Total/Unidad
Y 25 25 20 20 25
CT100 0.517 1.125
CT200 0.720 2.37
CT300 0.320 1.835
Total 1.557 5.330
Semana 1 2 3 4 5
CT100 33.3* 33.3 30.3 30.3 35.9
CT200 66.5 66.5 58.2 58.2 70.1
CT300 49.1 49.1 41.5 41.5 50.7
Total 149.8 150.8 133.0 134.0 161.6
Horas disponibles
144 144 144 144 144
en la Semana
Utilización de * 10(0.517)+25(1.125)=33.3
Capacidad 104% 105% 92% 93% 112%
6.- CRP Planificación de requerimientos de
capacidad
Ø Los datos de CRP no provienen del MPS sino del MRP
Ø CRP toma en cuenta el trabajo en proceso y ajustes para el
inventario inicial
Ø CRP toma en cuenta otras fuentes de demanda (reservas,
solicitudes de Calidad, Ingeniería)
Ø Es la técnica de capacidad más detallada de todas
Ø Inlcuye otras fuentes de información como la Recepción
programada y qué tanto le falta para que se complete la OF,
además de información de ruteo
Ø Usa Data Maestra del Centro de trabajo: tiempo de
desplazamiento, Tiempo de espera, tiempo en fila de espera
Ø El tiempo de espera de Producción = Tiempo de desplazamiento
+ tiempo de espera +tiempo de configuración + tiempo de
ejecución
 4.- CRP Planificación de requerimientos de
capacidad
Ø Mientras que los métodos de RCCP se pueden ejecutar en
Hojas de cálculo, el CRP requiere la ejecución del MRP
Ø El cálculo del CRP tiende a ser muy complejo y requiere
mucha información de otras fuentes por lo que debe ser
ejecutado sobre el ERP
Ø Ya que CRP está ligada al MRP y este va cambiando
constantemente, el CRP también lo hará lo que lo hace
más complejo de administrarlo
Ø Es recomendable siempre revisar los estándares de
tiempo ya que es un factor sensible ejecutando CRP
Ø Aunque puede ser complejo, CRP es útil para toma de
decisiones gerenciales también
 4.- Control de Entradas y Salidas (E/S)
Ø No es una herramienta de planificación de la
capacidad sino un método de control de la
capacidad
OF 4
Ø Se mide a nivel centro de trabajo por lo general OF 3
Ø Su objetivo es supervisar las horas totales OF 2
laboradas en todos los centros de trabajo
Ø Permite identificar posibles fuentes de problemas
para mantener un flujo de actividad apropiado OF 1
Ø En un entorno real de producción, pocas cosas
resultan exactamente como se planificaron
 4.- Control de Entradas y Salidas (E/S)
Ø Para el ejemplo, en las 5 semanas, se generaron 13 horas más de OFs de lo que se
había planificado OF 4
OF 3
Ø Y la salida real se retrasó hasta por 6 horas en las 5 semanas
OF 2

CT100
Semana 1 2 3 4 5
OF 1
Entrada
Planificada 25 20 30 15 20
Entrada Real 22 27 24 23 27
Desviación
acumulada -3 4 -2 6 13

Salida real 21 26 23 25 22
Desviación
acumulada -1 -2 -3 -1 -6
 4.- Medidas de Capacidad
Ø Utilización: Las horas máximas que estará activo un puesto de
trabajo. Puede ser afectada por problemas de máquina, ausentismo,
problemas con materiales, otros
Utilización = (Horas Trabajadas)/(Horas disponibles) x 100%
Utilización = (Salida real)/(capacidad de diseño) x 100%
Ø Eficiencia: Mide la salida real de un CT en comparación con la tasa
estándar de producción
Eficiencia = (Horas estándar producidas)/(horas trabajadas) x 100%
Eficiencia = (Tasa de producción actual)/(tasa de producción
estándar) x 100%
Ø Capacidad Nominal: Es el producto del tiempo disponible, la
eficiencia y la utilización
Capacidad Nominal = (Tiempo disponible) x (Eficiencia) (utilización)
Ø Capacidad Demostrada: Es la salida de la capacidad real, de acuerdo
a los registros de producción
 4.- Método general de Administración de la
Capacidad
Ø Los mejores planes de producción no tendrán utilidad si no se
determina la capacidad necesaria para ejecutarlo
Ø Comparar la capacidad disponible con la requerida es la clave de la
Administración de capacidad
Ø Ante diferencias, el Programador Maestro analizará las opciones y
decidirá en base a eficiencias de costos
Ø A diferencia del S&OP con tiempos más extensos, un MPS no
tendrá tanto juego de opciones para su capacidad porque son
horizontes de semanas
Ø Debido a que hay compromisos de entrega con clientes, será
complejo alterarlos
Ø Opciones de corto plazo: Tiempo extra, Subcontratación,
Contratación/Despido de empleados, trabajadores temporales,
desplazamiento de trabajadores entre centros, utilización de rutas
alternativas
4.- Términos Clave
Ø Capacidad Ø Planificación de la
Ø Capacidad capacidad
Demostrada Ø CRP Capacity
Ø Capacidad Nominal Requirements
Ø Carga Planning
Ø Control de E/S Ø RCCP Rough Cut
Ø Ruteo Capacity Planning
GRACIAS