R2BP1 202 02 A NC 50001 - 2

Narrativas de Control R2BP1-202-02-A-NC-50001
PTI-ID
Rev. 2
NARRATIVAS DE CONTROL
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UNIDAD: PLANTA DE COQUIZACIÓN RETARDADA
CLIENTE: PTI - INFRAESTRUCTURA DE DESARROLLO, S.A. DE C.V.
UBICACIÓN: PARAÍSO, TABASCO.
PROYECTO: DESARROLLO DEL PAQUETE 1 DE LA REFINERÍA EN DOS

BOCAS
CONTRATO: PTI-ID-O-002-3-2020
D.B.O.
2 10-NOV-22 APC APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN E.R.V. M.A.O.R N/A
By Daniel Bobadilla Ocampo at 9:55 am, Nov 10, 2022 By Alejandra Ordóñez at 1:03 pm, Nov 10, 2022
J.G.P.S.
By Eloina Ramírez Velázquez at 9:49 am, Nov 10, 2022
By José Francisco González Pérez Sandi at 10:22 am, Nov 10, 2022
D.B.O.
1 17-FEB-22 APC APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN E.R.V. M.A.O.R N/A
J.G.P.S.
D.B.O.
0 29-OCT-21 APD APROBADO PARA DISEÑO E.R.V. M.A.O.R N/A
J.G.P.S.
REV FECHA DESCRIPCIÓN ORI REV APR CLIENTE
PROCESO R2BP1-202-02-A-NC-50001_2.docx.
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HISTÓRICO DE REVISIONES
REV FECHA DESCRIPCIÓN
A 25-MAR-21 EPR EMITIDO PARA REVISIÓN Y COMENTARIOS
0 29-OCT-21 APD APROBADO PARA DISEÑO
1 17-FEB-22 APC APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN
APC APROBADO PARA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A MINUTA IFD-MIN-R2B-
2 10-NOV-22
GP-P1-202-0014-2022
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INDICE
CONTENIDO HOJA
1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................................ 12

1.1. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO ...................................................................................... 12
1.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN. ................................................................... 13
2. ABREVIATURAS ......................................................................................................................................... 26
3. RESUMEN DE INTERLOCKS..................................................................................................................... 27

3.1. INTERLOCKS DE SEGURIDAD. ................................................................................................... 27
3.2. INTERLOCKS DEL DCS ................................................................................................................ 47
4. DESCRIPCION DE INTERLOCKS DE INSTRUMENTOS ......................................................................... 54

4.1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................ 54
5. LISTADO DE CONTROLADORES EN EL DCS. ........................................................................................ 55

5.1. INTRODUCCION ............................................................................................................................ 55
5.1.1. GUÍAS BÁSICAS DE IMPLEMENTACIÓN. ................................................................................... 55
5.1.2. CONTROLES PID. ......................................................................................................................... 55
5.1.3. ECUACIÓN DEL CONTROL PID Y CONSTANTES DE SINTONÍA.............................................. 57
6. NARRATIVAS DE CONTROL DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO. .................................... 58

6.1. ENCENDIDO DEL HORNO EN FRÍO ............................................................................................ 60
6.2. ESTADO INICIAL Y REINICIO GENERAL .................................................................................... 62
6.3. VÁLVULAS DE COMBUSTIBLE EN POSICIÓN SEGURA ........................................................... 65
6.4. PRUEBA DE PRESURIZACIÓN Y FUGA DE LA LÍNEA DE GAS A PILOTOS ............................ 67
6.5. PRUEBA DE PRESURIZACIÓN Y FUGA DE LA LÍNEA DE GAS COMBUSTIBLE ..................... 70
6.6. ARRANQUE DE LOS VENTILADORES FD DE AIRE DE COMBUSTIÓN ................................... 78
6.7. PURGA DEL HORNO BA-31001 ................................................................................................... 79
6.8. ENCENDIDO DE LOS PILOTOS ................................................................................................... 82
6.8.1. PILOTOS SE ACTIVAN.................................................................................................................. 83
6.9. PUESTA EN MARCHA DE LOS QUEMADORES PRINCIPALES ................................................ 85
6.9.1. ENCENDIDO DE LOS QUEMADORES PRINCIPALES ................................................................ 90
6.10. HORNO EN OPERACIÓN.............................................................................................................. 93
6.11. CASOS ADICIONALES .................................................................................................................. 94
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6.11.1. REINICIO DE PILOTOS CON LOS QUEMADORES EN OPERACIÓN ........................................ 94

6.11.2. REINICIO DEL QUEMADOR PRINCIPAL CON LOS PILOTOS EN FUNCIONAMIENTO ........... 96
6.11.3. PILOTOS Y QUEMADORES PRINCIPALES SE REINICIAN CUANDO LAS LÍNEAS DE GAS
NATURAL Y DE GAS COMBUSTIBLE ESTÁN FUERA DE SERVICIO ....................................... 97
6.12. DECOQUIZADO EN LÍNEA (ON-LINE SPALLING) .................................................................... 100
7. NARRATIVAS DE CONTROL DEL SISTEMA DE CORTE DE COQUE. ................................................. 101

7.1. PROPÓSITO ................................................................................................................................ 101
7.2. COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA DE CORTE DE COQUE ............................... 101
7.3. SECUENCIA DE ARRANQUE DE LA BOMBA DE CORTE DE COQUE A ................................ 106
7.3.1. ARRANQUE DE LA UNIDAD DE ACEITE LUBRICANTE ........................................................... 108
7.3.2. ARRANQUE DE LA BOMBA DE CORTE DE COQUE................................................................ 109
7.4. PROCEDIMIENTOS E INDICACIONES PARA LA PERFORACIÓN Y EL CORTE .................... 110
7.5. SECUENCIA DE PERFORACIÓN ............................................................................................... 113
7.6. SECUENCIA DE CORTE ............................................................................................................. 117
7.7. CONDICIONES DE PARO PARA LA BOMBA DE CORTE DE COQUE A (GA-31014A) ........... 120
7.8. MODO DE LIMPIEZA DE DOMO ................................................................................................. 121
7.9. ALARMA ....................................................................................................................................... 122
7.9.1. ALARMA COMÚN ........................................................................................................................ 122
7.9.1.1. SENSORES DEL TREN DE LA BOMBA CONTROLADOS POR EL SISTEMA DE MONITOREO122
7.9.1.2. OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE LA BOMBA ................................... 124
7.9.1.3. PROTECCIÓN DE MOTOR ......................................................................................................... 126
7.9.1.4. ALARMAS DE MALACATE Y DSD .............................................................................................. 126
7.9.2. ALARMAS POR POSICIÓN INCORRECTA DE LA HERRAMIENTA ......................................... 127
7.9.2.1. HERRAMIENTA DEJANDO EL TAMBOR A LO ALTO: .............................................................. 127
7.9.2.2. HERRAMIENTA DEJANDO EL TAMBOR HACIA ABAJO: ......................................................... 127
7.9.2.3. ALARMAS RELACIONADAS CON TAMBORES INACTIVOS .................................................... 127
7.9.2.4. ALARMA COMÚN RELACIONADA CON VÁLVULAS AUTOMÁTICAS Y MOTORES............... 127
7.10. SISTEMA DE PARO AUTOMATIZADO ....................................................................................... 128
7.10.1. PARO DE SISTEMA DEBIDO A INFORMACIÓN DEL SENSOR ............................................... 129
7.10.1.1. SENSORES DEL TREN DE BOMBA CONTROLADOS POR EL SISTEMA DE MONITOREO DE
LA MÁQUINA ............................................................................................................................... 129
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7.10.1.2. OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE BOMBAS ............................ 131

7.10.1.3. COMBINACIÓN DE OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE BOMBAS131
7.10.2. PARO DE SISTEMA POR PÉRDIDAS DE PERMISIVOS........................................................... 132
7.10.3. PARO DE SISTEMA DEPENDE DE CONDICIONES ESPECIALES DE VÁLVULA................... 132
7.11. PARO DE EMERGENCIA ............................................................................................................ 133
7.11.1. LIBERACIÓN DEL PARO DE EMERGENCIA ............................................................................. 133
7.12. SISTEMA DE MONITOREO DE TAMBOR .................................................................................. 134
7.12.1. SENSORES DE TAMBOR ........................................................................................................... 134
7.12.2. SENSORES DEL CHUTE ............................................................................................................ 135
7.13. PUNTOS DE AJUSTE, ALARMAS, DISPAROS DE BOMBA ABREVIADOS EN NARRATIVA . 135
8. MANEJO DE COQUE ............................................................................................................................... 137

8.1. GRÚAS DE EQUILIBRIO (SPE-31002 A/B/C) ............................................................................. 139
8.2. TRITURADOR DE ALIMENTACIÓN (SPE-31003A/B) ................................................................ 140
8.2.1. INFORMACIÓN GENERAL .......................................................................................................... 140
8.2.2. ABREVIATURAS .......................................................................................................................... 141
8.2.3. SELECCIÓN DEL MODO DEL TRITURADOR DE ALIMENTACIÓN.......................................... 141
8.2.4. MODO REMOTO .......................................................................................................................... 141
8.2.4.1. PERMISIVO DE ARRANQUE MODO REMOTO DEL TRITURADOR DE ALIMENTACIÓN ...... 141
8.2.4.2. SECUENCIA DE ARRANQUE DEL TRITURADOR DE ALIMENTACIÓN .................................. 142
8.2.4.3. PERMISIVO DE FUNCIONAMIENTO DEL TRITURADOR ALIMENTADOR .............................. 143
8.2.4.4. CONTROL DE VELOCIDAD DE MOTOR DEL ALIMENTADOR ................................................ 143
8.2.4.5. SECUENCIA DE PARO EN MODO REMOTO ............................................................................ 144
8.2.5. MODO LOCAL .............................................................................................................................. 146
8.2.5.1. MOTOR DEL ALIMENTADOR ..................................................................................................... 146
8.2.5.2. MOTOR DEL ROMPEDOR .......................................................................................................... 148
8.2.6. CONTROLES Y DIAGNÓSTICOS DEL ROMPEDOR ALIMENTADOR...................................... 150
8.2.6.1. PANEL DE CONTROL LOCAL LCP-31061 (A / B) ...................................................................... 150
8.2.6.2. SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS) .......................................................................... 151
8.2.7. LISTA DE I/O ................................................................................................................................ 152
8.2.8. VARIABLES Y PUNTOS DE REFERENCIA ................................................................................ 152
8.2.9. ALARMAS .................................................................................................................................... 154
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8.3. CARGA A CARRO-TOLVAS Y AUTO-TOLVAS .......................................................................... 156

8.3.1. EQUIPOS QUE COMPONE CADA LÍNEA DE LLENADO .......................................................... 156
8.3.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA ....................................................................................................... 156
8.3.3. OPERACIÓN SEMI-AUTOMATICA ............................................................................................. 157
8.3.4. OPERACIÓN AUTOMATICA ....................................................................................................... 157
8.3.5. EQUIPOS EXTERNOS ................................................................................................................ 158
8.3.6. CONDICIONES EN EL SISTEMA ................................................................................................ 159
8.4. SISTEMA DE MUESTREO (SPE-31028) .................................................................................... 159
8.4.1. MODOS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA .................................................................................. 159
8.4.2. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA........................................................................................ 160
8.4.3. OPERACIÓN NORMAL................................................................................................................ 160
8.4.4. PARO NORMAL ........................................................................................................................... 161
8.4.5. AUTOENCENDIDO ...................................................................................................................... 162
8.4.6. PURGA AUTOMÁTICA/APAGADO ............................................................................................. 162
8.4.7. PARO INMEDIATO O DE EMERGENCIA ................................................................................... 162
8.5. APILADOR Y RECLAMADOR DE COQUE ................................................................................. 163
8.5.1. SISTEMA DE RECLAMO (SPE-31027) ....................................................................................... 163
8.5.2. SISTEMA DE APILAMIENTO (SPE-31026)................................................................................. 176
8.6. SEPARADOR MAGNÉTICO (SPE-31029) .................................................................................. 185
8.7. CARGADORES TELESCÓPICOS (SPE-31037A/B) ................................................................... 186
9. SISTEMA DE DESCABEZADO SUPERIOR (SPE-31005A-F) E INFERIOR (SPE-31006A-F) ............... 191

2
9.1. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL TUD Y BUD .................................................................................. 191
9.2. INTERFACES Y SEÑALES PARA CONTROLAR EL MOVIMIENTO DEL DISPOSITIVO DE
2 DESCABEZADO SUPERIOR E INFERIOR. ................................................................................ 193
9.2.1. COMPONENTES DE CAMPO Y SEÑALES ................................................................................ 193
9.2.2. PANEL DE CONTROL DE MANTENIMIENTO (MCP) ................................................................ 194
2
9.3. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN .................................................................................................... 198
9.3.1. FILOSOFÍA DE SEGURIDAD ...................................................................................................... 198
2 9.3.2. FILOSOFÍA DE CONTROL .......................................................................................................... 199

9.3.2.1. POSICIONES ESTÁTICAS .......................................................................................................... 200
9.3.2.2. MOVIMIENTO .............................................................................................................................. 201
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9.3.2.3. FALLAS ........................................................................................................................................ 202
2 9.3.3. CONTROL DEL ACTUADOR ....................................................................................................... 203

9.3.4. SEÑALES DE RETROALIMENTACIÓN DEL ACTUADOR ......................................................... 203
9.3.5. OPERACIÓN EN DIRECCIÓN ABIERTA .................................................................................... 204
2
9.3.6. OPERACIÓN EN DIRECCIÓN CERRADA .................................................................................. 206
9.3.7. OPERACIÓN LOCAL DEL ACTUADOR ...................................................................................... 208
2 9.3.8. OPERACIÓN DE PISTOLA DE AIRE .......................................................................................... 208
9.4. SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO DEL SISTEMA DE DESCABEZADO DEL TAMBOR DE
COQUE......................................................................................................................................... 210
2 9.4.1. SISTEMA TUD DE VAPOR Y CONDENSADO ........................................................................... 210
9.4.1.1. REQUISITOS GENERALES DE PURGA DE VAPOR ................................................................. 210
2
9.4.1.2. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN TUD ............................................................................................ 212
9.4.1.3. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE PURGA ........................................................................ 213
9.4.2. SISTEMA BUD DE VAPOR Y CONDENSADO ........................................................................... 215
2
9.4.2.1. REQUISITOS GENERALES DE PURGA DE VAPOR ................................................................. 215
9.4.2.2. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN BUD ........................................................................................... 217
2 9.4.2.3. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE PURGA (LÍNEAS DE PURGA DEL CUERPO Y DEL

ASIENTO) ..................................................................................................................................... 218
10. DESCRIPCIÓN DE LOS INTERLOCKS DE SEGURIDAD ....................................................................... 220

2 10.1. INTERLOCKS POR BAJO BAJO FLUJO EN LOS SERPENTINES DE LOS HORNOS ............ 220
10.2. INTERLOCKS POR BAJO BAJO TIRO (ALTA — ALTA PRESIÓN) EN LA SECCIÓN CONVECTIVA
DE LAS CELDAS DE LOS HORNOS .......................................................................................... 230
2
10.3. INTERLOCK POR FALLA EN LA DAMPER PRINCIAL .............................................................. 238
10.4. INTERLOCK POR MUY ALTO NIVEL EN EL SEPARADOR DE GAS COMBUSTIBLE A
QUEMADORES ............................................................................................................................ 240
2 10.5. INTERLOCKS POR MUY ALTA O MUY BAJA PRESIÓN EN EL CABEZAL A PILOTOS ......... 242
10.6. INTERLOCKS POR MUY ALTA O MUY BAJA PRESIÓN EN EL CABEZAL DE GAS COMBUSTIBLE
A QUEMADORES ........................................................................................................................ 244
2 10.7. INTERLOCKS POR ALTA — ALTA TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN. .... 255
10.8. INTERLOCKS POR PERDIDA DE VENTILADORES. ................................................................. 256
10.9. INTERLOCK POR BAJO — BAJO FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN EN LAS CELDAS DE LOS
2 HORNOS ...................................................................................................................................... 259
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10.10. INTERLOCK POR ALTO — ALTO FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN EN LAS CELDAS DE LOS
HORNOS ...................................................................................................................................... 262
2
10.11. PERMISIVOS DE ENCENDIDO DE PILOTOS Y APERTURA DE GAS A QUEMADORES ...... 265
10.12. ALARMA COMÚN PARA VÁLVULAS DE LOS HORNOS .......................................................... 266
2 10.13. INTERLOCK POR DISPARO DE LAS 3 BOMBAS DE CARGA A HORNOS ............................. 267
10.14. INTERLOCKS QUE ACTIVAN VÁLVULAS EBV. ........................................................................ 271
10.15. INTERLOCKS DEL COMPRESOR DE GAS HÚMEDO. ............................................................. 274
2
10.15.1. PERMISIVOS DE ARRANQUE DEL COMPRESOR ......................................................... 276
10.16. INTERLOCKS DE OPERACIÓN DE LOS TAMBORES DE COQUE .......................................... 278
2 10.17. OTROS INTERLOCKS DE SEGURIDAD. ................................................................................... 307
11. CONTROLADORES SIMPLES ................................................................................................................. 309
2 11.1. DE FLUJO .................................................................................................................................... 309

11.2. DE NIVEL ..................................................................................................................................... 326
11.3. DE PRESIÓN DIFERENCIAL ...................................................................................................... 332
2
11.4. DE PRESIÓN ............................................................................................................................... 336
11.5. DE TEMPERATURA DIFERENCIAL ........................................................................................... 344
2 11.6. DE TEMPERATURA .................................................................................................................... 345
12. CONTROLADORES COMPLEJOS .......................................................................................................... 353

12.1. CONTROL DE NIVEL DEL GASÓLEO DE LA ZONA DE FLASH LIC-31123 EN LA
2
FRACCIONADORA, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DE
GASÓLEO DE LA ZONA DE FLASHEO...................................................................................... 353
12.2. CONTROL DE NIVEL DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA LIC-31126, POR EL REAJUSTE DEL
2 CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DEL TANQUE DE BALANCE DE ALIMENTACION . 354
12.3. CONTROL DE NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO DE LA FRACCIONADORA FA-31007 LIC-
31179, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DE NAFTA DEL
ACUMULADOR DE PRODUCTO DE FRACCIONADORA GA-31041A/B Y BOMBAS DE REFLUJO
2
DE FRACCIONADORA GA-31007A/B......................................................................................... 354
12.4. CONTROL DE NIVEL DEL SEPARADOR INTER ETAPA DEL COMPRESOR FA-31011 LIC-31188,
POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DE AGUA DEL SEPARADOR
2 INTER ETAPA GA-31020A/B ....................................................................................................... 355
12.5. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR MP/PA DE GOLC CB-31030 LIC-31174, POR
EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE MEDIA PRESIÓN DE SALIDA
COMPENSADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAM PRECALENTADA DE ENTRADA. .. 356
2
12.6. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR MP/GOPC PRODUCTO CB-31035A/B LIC-
31155A Y LIC-31155B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE MEDIA
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PRESIÓN DE SALIDA COMPESADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAM PRECALENTADA DE

ENTRADA. ................................................................................................................................... 357
2
12.7. CONTROL DE NIVEL DEL PLATO 39 DE LA FRACCIONADORA DF-31001 LIC-31121 Y LA
TEMPERATURA DEL PLATO 30 DE LA FRACCIONADORA DF-31001 TIC-31180, POR EL
REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL GOPP AL CABEZAL DE PURGAS LÍQUIDO Y EL
2 CONTROL DE FLUJO DE LA RECIRCULACIÓN DE GOPC DE LAS BOMBAS GA-31002A/B.359
12.8. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR IP/PA DE GOPP CB-31006A/B LIC-31140A Y
LIC-31140B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE PRESIÓN
INTERMEDIA DE SALIDA COMPENSADOY EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAI PRECALENTADA
2 DE ENTRADA. ............................................................................................................................. 360
12.9. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR IP/PA DE GOPC CB-31001A/B LIC-31150A Y
LIC-31150B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE PRESIÓN
2 INTERMEDIA DE SALIDA COMPENSADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAI PRECALENTADA
DE ENTRADA. ............................................................................................................................. 362
12.10. CONTROL DE NIVEL DE LOS FONDOS DE LA DESBUTANIZADORA DF-31009 LIC-31202, POR EL
REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LA NAFTA PRODUCTO PROVENIENTE DE EC-
2 31106A/B ...................................................................................................................................... 363
12.11. CONTROL DE NIVEL DEL ABSORBEDOR DE ACEITE ESPONJA LIC-31222, POR EL REAJUSTE
DEL CONTROL DE FLUJO DE ACEITE ESPONJA RICO A INTERCAMBIADOR EC-31009A/B/C364
2 12.12. CONTROL DE NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO DE LA DESBUTANIZADORA LIC-31206
POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE GLP AMARGO A CONTACTOR............. 365
12.13. CONTROL DE NIVEL DEL AGOTADOR LIC-31200, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO
A LA DESBUTANIZADORA ......................................................................................................... 365
2
12.14. CONTROL DE NIVEL DEL FA-31012 LIC-31193, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE
LIQUIDO DE RECONTACTO DE GA-31025A/B ......................................................................... 366
2 12.15. CONTROL DE NIVEL DEL FA-31025 LIC-31183, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE
NAFTA DESTABILIZADA A ABSORBEDOR DA-31007 ............................................................. 367
12.16. CONTROL DE NIVEL EN EL PRESATURADOR LIC-31224, POR EL REAJUSTE DEL FLUJO DEL
LIQUIDO AL PRESATURADOR PROVENIENTE DE LAS BOMBAS GA-31033A/B.................. 368
2
12.17. CONTROL DE NIVEL EN EL SEPARADOR ATMOSFERICO DE CONDENSADO FA-31203, LIC-
31718, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE CONDENSADO ACEITOSO A LIMITE
DE BATERIAS .............................................................................................................................. 368
2
12.18. CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS DOMOS DE LA FRACCIONADORA TIC-31170 POR EL
REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL REFLUJO AL PLATO 1 ....................................... 369
12.19. CONTROL DE TEMPERATURA DEL PLATO 35 DE LA DESBUTANIZADORA TIC-31497, POR EL
2 REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE VAPOR DE INTERMEDIA PRESION AL REHERVIDOR
DE LA DESBUTANIZADORA ...................................................................................................... 370
12.20. CONTROL DE TEMPERATURA DEL VAPOR DEL PLATO 16 DE LA FRACCIONADORA TIC-31175,
POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE GOLC DE RECIRCULACIÓN ................. 370
2
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12.21. CONTROL DEL NIVEL DE ACEITE SLOP LIGERO DEL TANQUE SEDIMENTADOR DE PURGAS
2 FA-31008 LIC-31250, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LA DESCARGA DE LAS
BOMBAS DE ACEITE SLOP LIGERO GA-31012A/B ................................................................. 371
12.22. CONTROL DEL NIVEL DE AGUA DE PURGAS DEL TANQUE SEDIMENTADOR DE PURGAS FA-
2
31008 LIC-31249A/B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LA DESCARGA DE LAS
BOMBAS DE AGUA DE PURGA CONDENSADA GA-31011A/B ............................................... 371
12.23. CONTROL DE NIVEL EN EL AGOTADOR DE GOLC DS-31002 LIC-31130, POR EL REAJUSTE DEL
CONTROL DE FLUJO DE GOLC PRODUCTO PROVENIENTE DE EC-31102A/B/C Ó DEL EA-31009
2 A-C................................................................................................................................................ 372
12.24. CONTROL DE TEMPERATURA DE FONDOS DE LA TORRE DE APAGADO DE PURGAS DF-31004
TIC-31586 POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL ACEITE SLOP PESADO
PROVENIENTE DEL INTERCAMBIADOR DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO EA-
2
31005 ............................................................................................................................................ 373
12.25. CONTROL DE FLUJO DE LA BOMBA DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO GA-
31010A/B FIC-31314A POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE ACEITE SLOP PESADO
2
PROVENIENTE DEL INTERCAMBIADOR DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO EA-
31005. ........................................................................................................................................... 374
12.26. CONTROL DE TEMPERATURA DEL CABEZAL DE PURGA LÍQUIDA TIC-31580 POR EL
REAJUSTE DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE VAPOR DE ALTA PRESIÓN DEL
2 INTERCAMBIADOR DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO EA-31005. ............... 374
12.27. CONTROL DE NIVEL DE LA TORRE DE APAGADO DE PURGAS DF-31004 LIC-31242 POR EL
REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL ACEITE SLOP PESADO. .................................... 375
2 12.28. CONTROL DE NIVEL DEL CONTACTOR DE GLP CON AMINA DT-31010 LIC-31210/LIC-31211
POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE NIVEL DE LA SALIDA DE FONDOS DEL CONTACTOR DE
GLP CON AMINA DT-31010. ....................................................................................................... 376
2 12.29. CONTROL DE NIVEL EN EL AGOTADOR DE GOPC DS-31003 LIC-31133, POR EL REAJUSTE DEL
CONTROL DE FLUJO DE GOPC PRODUCTO PROVENIENTE DE EC-31101A-D O DEL EA-
31008A/B. ..................................................................................................................................... 377
12.30. CONTROL DE NIVEL EN LOS FONDOS DEL SEPARADOR C3/C4 DF-31011 LIC-31216, POR EL
2 REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE C4 PRODUCTO HACIA ALMACENAMIENTO O HACIA
LA UNIDAD DE ALQUILACIÓN ................................................................................................... 378
12.31. CONTROL DE NIVEL EN EL ACUMULADOR DE REFLUJO DE SEPARADOR C3/C4 FA-31019 LIC-
31220, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE C3-C3= PRODUCTO HACIA
2 ALMACENAMIENTO O HACIA LA UNIDAD FCC ....................................................................... 379
12.32. CONTROL DE PRESIÓN EN LOS TAMBORES DE COQUE EN LA ETAPA DE ENFRIAMIENTO,
POR REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE AGUA DE APAGADO HACIA EL TAMBOR 380
2
12.33. DESCRIPCION DEL CONTROL DE NIVEL DEL TANQUE DE BALANCE DE ALIMENTACIÓN FA-
31033. ........................................................................................................................................... 380
12.34. CONTROL DEL FLUJO A LOS SERPENTINES DE LAS CELDAS DEL HORNO 1, REAJUSTADOS
2 POR EL CONTROLADOR TOTALIZADOR DE FLUJO. ............................................................. 381
POR EL CONTROLADOR TOTALIZADOR DE FLUJO. ............................................................. 383
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POR EL CONTROLADOR TOTALIZADOR DE FLUJO. ............................................................. 385
12.37. CONTROL DE LA RELACION DE AIRE DE COMBUSTION Y GAS COMBUSTIBLE PARA UNA
CELDA DE UN HORNO. .............................................................................................................. 387
2
13. ARRANQUE/PARO AUTOMATICO DE MOTORES O CON SEÑALES PROVENIENTES DEL DCS. ... 391
14. OTROS INTERLOCKS DEL DCS ............................................................................................................. 405

2
15. SISTEMA DE MONITOREO DINAMICO (SMD) ....................................................................................... 406
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1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los siguientes documentos y especificaciones deberán ser usados como soporte para la narrativa de control de
la PCR. Los documentos son mostrados en los siguientes puntos:
1.1. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO
NÚMERO DE DOCUMENTO NOMBRE DEL DOCUMENTO
R2BP1-202-02-A-DFP-10001 Diagrama de Flujo de Proceso Horno y Tambor de Coque, Sección 1
R2BP1-202-02-A-DFP-10004 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Fraccionamiento
Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Tanque de Alimentación y
R2BP1-202-02-A-DFP-10005 Precalentamiento
R2BP1-202-02-A-DFP-10006 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Productos GOLC y GOPC
R2BP1-202-02-A-DFP-10007 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Domo de Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DFP-10008 Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Compresor
R2BP1-202-02-A-DFP-10009 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Absorbedor - Agotador
R2BP1-202-02-A-DFP-10010 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de la Desbutanizadora
R2BP1-202-02-A-DFP-10011 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Tratamiento de Amina
R2BP1-202-02-A-DFP-10012 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Tratamiento Cáustico de GLP
R2BP1-202-02-A-DFP-10013 Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Separador C3-C4
R2BP1-202-02-A-DFP-10014 Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Sistema Cerrado de Purgas
R2BP1-202-02-A-DFP-10016 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Manejo de Coque
R2BP1-202-02-A-DFP-10017 Diagrama de Flujo de Sistema de Desfogues (1/2)
R2BP1-202-02-A-DFP-10018 Diagrama de Flujo de Sistema de Desfogues (2/2)
R2BP1-202-02-A-ETC-50101 Diagramas de Balance de Servicios Auxiliares
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1.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN.

R2BP1-202-02-A-DTI-30001 DTI Notas Generales, Leyendas y Simbología (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30005A DTI Índice de Diagramas (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30005B DTI Índice de Diagramas (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30006A DTI Índice de Equipos (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30006B DTI Índice de Equipos (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30007A DTI Detalles de Estaciones de Muestreo (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30007B DTI Detalles de Estaciones de Muestreo (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30008A DTI Detalles de Purga y Lavado de Instrumentos (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30008B DTI Detalles de Purga y Lavado de Instrumentos (2/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30008C DTI Detalles de Purga y Lavado de Instrumentos (3/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30009A DTI Detalles de Proceso e Instrumentación (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30009B DTI Detalles de Proceso e Instrumentación (2/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30009C DTI Detalles de Proceso e Instrumentación (3/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30010 DTI Termopares de Horno
R2BP1-202-02-A-DTI-30011 DTI Termopares de Tambor de Coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30012A DTI Detalles de Vapor y Aceite de Purga en Válvulas de Aislamiento (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30012B DTI Detalles de Vapor y Aceite de Purga en Válvulas de Aislamiento (2/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30012C DTI Detalles de Vapor y Aceite de Purga en Válvulas de Aislamiento (3/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30013 DTI Instrumentación de Válvula de Conmutación (Switcheo)
R2BP1-202-02-A-DTI-30014A DTI Detalles de Válvulas Automáticas (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30014B DTI Detalles de Válvulas Automáticas (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 DTI Válvula Inferior de Descabezado de Tambores
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 DTI Válvula Superior de Descabezado de Tambores
R2BP1-202-02-A-DTI-30022A DTI Detalles de Válvulas de Bloqueo de Emergencia (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30022B DTI Detalles de Válvulas de Bloqueo de Emergencia (2/2)
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R2BP1-202-02-A-DTI-30026 DTI Notas Específicas para los Tambores de Coque TC-31001-6
R2BP1-202-02-A-DTI-30051 DTI Límites de Batería - Líneas de Proceso (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30052 DTI Límites de Batería - Líneas de Proceso (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30053 DTI Límites de Batería - Líneas de Misceláneos
R2BP1-202-02-A-DTI-30054 DTI Límites de Batería - Líneas de Servicios Auxiliares (1/3)

R2BP1-202-02-A-DTI-30100 DTI Alimentación al Sistema
R2BP1-202-02-A-DTI-30101 DTI Bombas de Carga a Hornos
R2BP1-202-02-A-DTI-30102 DTI Alimentación a los Hornos de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30103 DTI Alimentación a la Celda 1 del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30105A DTI Alimentación a la Celda 4 del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30106 DTI Celda 1 del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30108A DTI Celda 4 del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30109 DTI Chimenea del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A DTI Precalentador de Aire y Ventiladores del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30109B DTI Enfriamiento de Rodamiento de Ventiladores del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30110 DTI Válvula de Cambio y de Bloqueo del Tambor de Coque 1 y 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30111 DTI Tambor de Coque 1 - Llenado
R2BP1-202-02-A-DTI-30112 DTI Tambor de Coque 2 - Enfriamiento
R2BP1-202-02-A-DTI-30113 DTI Eyectores de Tambores de Coque 1 y 2
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R2BP1-202-02-A-DTI-30136 DTI Sistema de Antiespumante
R2BP1-202-02-A-DTI-30137 DTI Distribución de Antiespumante
R2BP1-202-02-A-DTI-30138 DTI Fraccionadora, Sección Inferior
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R2BP1-202-02-A-DTI-30139 DTI Agotadores de GOLC y GOPC
R2BP1-202-02-A-DTI-30140A DTI Filtros y Bombas de Gasóleo de Zona de Flasheo (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30140B DTI Filtros y Bombas de Gasóleo de Zona de Flasheo (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30141 DTI Filtros y Bombas de Reflujo de GOPP
DTI Intercambiador de Reflujo de GOPP y Filtros de Aceite de Lavado de
R2BP1-202-02-A-DTI-30142A
GOPP (1/2)
DTI Intercambiador de Reflujo de GOPP y Filtros de Aceite de Lavado de
R2BP1-202-02-A-DTI-30142B
GOPP (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30143 DTI Generador de Vapor IP – Reflujo de GOPP
R2BP1-202-02-A-DTI-30144 DTI Bombas de PA de GOPC
R2BP1-202-02-A-DTI-30145 DTI Intercambiador de Reflujo de GOPC - Alimentación
R2BP1-202-02-A-DTI-30146 DTI Generador de Vapor IP - Reflujo de GOPC (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30146A DTI Generador de Vapor IP - Reflujo de GOPC (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30147 DTI Sobrecalentador de Vapor MP / GOPC Producto
R2BP1-202-02-A-DTI-30148 DTI Bombas de Producto GOPC
R2BP1-202-02-A-DTI-30149 DTI Precalentador de ACAI – GOPC Producto
R2BP1-202-02-A-DTI-30150 DTI Paquete de Filtro de Producto GOPC (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30150A DTI Paquete de Filtro de Producto GOPC (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30151 DTI Enfriador GOPC Producto (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30151A DTI Enfriador GOPC Producto (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30152 DTI Subcabezal de Purgas
R2BP1-202-02-A-DTI-30153 DTI Generador de Vapor MP - GOPC Producto
R2BP1-202-02-A-DTI-30154 DTI Tanque de Balance de Alimentación y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30156 DTI Generador de Vapor y Bombas de Reflujo de GOLC
R2BP1-202-02-A-DTI-30157 DTI Intercambiador de Aceite Esponja Rico y Bombas de Producto GOLC
R2BP1-202-02-A-DTI-30158 DTI Enfriador de GOLC Producto (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30158A DTI Enfriador de GOLC Producto (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30159 DTI Precalentador de ACAM - Reflujo de GOLC
R2BP1-202-02-A-DTI-30160A DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (1/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30160B DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (2/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30160C DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (3/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30160D DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (4/8)
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R2BP1-202-02-A-DTI-30160E DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (5/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30160F DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (6/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30160G DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (7/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30160H DTI Condensador de Reflujo de Fraccionadora Bahías 1 y 2 (8/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30161 DTI 2o Condensador de Producto de Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30162 DTI Acumulador y Bombas de Reflujo de Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30163 DTI Bombas de Agua del Acumulador de Reflujo de Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30164 DTI Acumulador y Bombas de Producto de Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30165 DTI Bombas de Agua del Acumulador de Producto de Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30166 DTI Fraccionadora, Sección Superior
DTI Separador de Alimentación del Compresor de Gas Húmedo,
R2BP1-202-02-A-DTI-30201
Eductores y Tanque de Bombeo Neumático
R2BP1-202-02-A-DTI-30202 DTI Compresor de Gas Húmedo Etapa 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30202A DTI Detalles del Compresor de Gas Húmedo (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30202B DTI Puntos de Interconexión del Compresor de Gas Húmedo
R2BP1-202-02-A-DTI-30203 DTI Enfriador Inter Etapa del Compresor de Gas Húmedo (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30203A DTI Enfriador Inter Etapa del Compresor de Gas Húmedo (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30204 DTI Separador Inter Etapa del Compresor de Gas Húmedo y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30205 DTI Compresor de Gas Húmedo Etapa 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30205A DTI Detalles del Compresor de Gas Húmedo (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30206A DTI Enfriador de Descarga del Compresor de Gas Húmedo (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30206B DTI Enfriador de Descarga del Compresor de Gas Húmedo (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30207 DTI Segundo Enfriador Inter Etapa del Compresor de Gas Húmedo
R2BP1-202-02-A-DTI-30208 DTI Enfriador de Recontacto
R2BP1-202-02-A-DTI-30209 DTI Bombas de Alimentación al Agotador y Recontactor
DTI Enfriador de Nafta Producto y Precalentador de Alimentación al
R2BP1-202-02-A-DTI-30210
Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30211 DTI Absorbedor/Agotador y Rehervidor Superior de Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30212 DTI Rehervidor del Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30213 DTI Desbutanizadora y Bombas de Fondos del Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30213A DTI Bombas de Fondos del Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30214 DTI Acumulador de Condensado y Rehervidor de la Desbutanizadora
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R2BP1-202-02-A-DTI-30215 DTI Aero Condensador de Desbutanizadora (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30215A DTI Aero Condensador de Desbutanizadora (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30216 DTI Acumulador de Reflujo de Desbutanizadora y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30217 DTI Condensador de Desbutanizadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30218 DTI Contactor de GLP con Amina
R2BP1-202-02-A-DTI-30219 DTI Coalescedor de Agua de Lavado de GLP y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30220 DTI Paquete de Tratamiento Cáustico de GLP
R2BP1-202-02-A-DTI-30221 DTI Separador C3/C4 y Rehervidor
R2BP1-202-02-A-DTI-30221A DTI Enfriador de Producto C4
R2BP1-202-02-A-DTI-30221B DTI Condensador del Separador C3/C4
R2BP1-202-02-A-DTI-30222 DTI Acumulador de Reflujo del Separador de C3/C4 y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30223A DTI Enfriador del Aceite Pobre del Absorbedor (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30223B DTI Enfriador del Aceite Pobre del Absorbedor (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30224A DTI Absorbedor de Aceite Esponja y Enfriador de Gas de Domo (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30224B DTI Absorbedor de Aceite Esponja y Enfriador de Gas de Domo (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30224D DTI Enfriador de Gas Dulce Producto
R2BP1-202-02-A-DTI-30225 DTI Coalescedor y Enfriador de Aceite Esponja Pobre
DTI Bombas de Aceite Presaturado Pobre y Acumulador de Agua
R2BP1-202-02-A-DTI-30226
Drenada del Presaturador
R2BP1-202-02-A-DTI-30227A DTI Enfriador de Amina Pobre (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30227B DTI Enfriador de Amina Pobre (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30227C DTI Bombas y Segundo Enfriador de Amina Pobre
R2BP1-202-02-A-DTI-30228 DTI Separador y Contactor de Gas Amargo
R2BP1-202-02-A-DTI-30229 DTI Enfriador y Separador de Gas Dulce
R2BP1-202-02-A-DTI-30230 DTI Separador Flash de Amina Rica y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30301 DTI Torre de Apagado de Purgas (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30301A DTI Torre de Apagado de Purgas (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30302A DTI Filtros y Bombas de Reciclo de Aceite Slop Pesado (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30302B DTI Filtros y Bombas de Reciclo de Aceite Slop Pesado (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30303 DTI Intercambiador de Aceite Slop Pesado y Acumulador de Condensado
R2BP1-202-02-A-DTI-30304 DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (1/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304A DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (2/10)
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R2BP1-202-02-A-DTI-30304B DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (3/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304C DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (4/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304D DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (5/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304E DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (6/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304F DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (7/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304G DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (8/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304H DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (9/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30304I DTI Condensador de Domo de Torre de Apagado de Purgas (10/10)
R2BP1-202-02-A-DTI-30305 DTI Tanque Sedimentador de Purgas
R2BP1-202-02-A-DTI-30306 DTI Bombas de Aceite Slop Ligero y de Agua Condensada de Purgas
R2BP1-202-02-A-DTI-30307 DTI Enfriador de Aceite Slop Pesado
R2BP1-202-02-A-DTI-30401 DTI Fosa y Plataforma de Coque y Basín de Asentamiento de Finos
DTI Tanque de Almacenamiento de Agua de Enfriamiento y Bombas de
R2BP1-202-02-A-DTI-30402
Agua de Servicio
R2BP1-202-02-A-DTI-30403 DTI Bombas de Agua de Apagado
R2BP1-202-02-A-DTI-30404 DTI Supresión de Polvo de la Fosa de Coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30501 DTI Filtro y Bomba de Agua de Corte de Coque 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30501A DTI Enfriamiento del Motor de la Bomba de Agua de Corte de Coque 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30501B DTI Detalles de la Bomba de Agua de Corte GA-31014A
R2BP1-202-02-A-DTI-30502 DTI Filtro y Bomba de Agua de Corte de Coque 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30502A DTI Enfriamiento del Motor de la Bomba de Agua de Corte de Coque 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30502B DTI Detalles de la Bomba de Agua de Corte de GA-31014B
R2BP1-202-02-A-DTI-30503 DTI Sistema de Decoquizado Tambor de Coque 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30509 DTI Grúa de Equilibrio de Coque, Tolva de Alimentación y Triturador A
R2BP1-202-02-A-DTI-30510 DTI Grúa de Equilibrio de Coque, Tolva de Alimentación y Triturador B
R2BP1-202-02-A-DTI-30511 DTI Transportadores de Coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30512 DTI Apilamiento y Reclamo de Coque
PTI-ID
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R2BP1-202-02-A-DTI-30513 DTI Despacho de Coque a Auto Tolva
R2BP1-202-02-A-DTI-30514 DTI Despacho de Coque a Carro Tolva
R2BP1-202-02-A-DTI-30601 DTI Separador de Gas Combustible
R2BP1-202-02-A-DTI-30602 DTI Gas a Pilotos del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30602A DTI Pilotos de la Celda 1 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30602B DTI Pilotos de la Celda 2 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30602C DTI Pilotos de la Celda 3 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30602D DTI Pilotos de la Celda 4 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30605 DTI Gas Combustible a Celda 1 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30605A DTI Quemadores de la Celda 1 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B DTI Gas Combustible a Celda 4 del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30607C DTI Quemadores de la Celda 4 del Horno 1
PTI-ID
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DTI Paquete de Tratamiento Cáustico de GLP Tanque de

R2BP1-202-02-A-DTI-30657
Almacenamiento de MEA
R2BP1-202-02-A-DTI-30701 DTI Sistemas de Agua de Caldera de AP, MP y Vapor de AP y de IP
R2BP1-202-02-A-DTI-30702 DTI Desobrecalentador de Vapor de AP
R2BP1-202-02-A-DTI-30703 DTI Distribución de Vapor de MP (1/15)
R2BP1-202-02-A-DTI-30703A DTI Distribución de Vapor de MP (2/15)
R2BP1-202-02-A-DTI-30709B DTI Distribución de Vapor de MP (12/15)
R2BP1-202-02-A-DTI-30709C DTI Distribución de Vapor de MP (13/15)
R2BP1-202-02-A-DTI-30709D DTI Distribución de Vapor de MP (14/15)
R2BP1-202-02-A-DTI-30709E DTI Distribución de Vapor de MP (15/15)
PTI-ID
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R2BP1-202-02-A-DTI-30710 DTI Distribución de Vapor de BP (1/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30710A DTI Distribución de Vapor de BP (2/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30710B DTI Distribución de Vapor de BP (3/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30710C DTI Distribución de Vapor de BP (4/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30710D DTI Distribución de Vapor de BP (5/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30710E DTI Distribución de Vapor de BP (6/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30710F DTI Distribución de Vapor de BP (7/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30711 DTI Agua de Servicios (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30711A DTI Agua de Servicios (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30712 DTI Estaciones de Lavaojos y de Regaderas de Seguridad
R2BP1-202-02-A-DTI-30713 DTI Distribución de Aire de Planta (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30713A DTI Distribución de Aire de Planta (2/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30713B DTI Distribución de Aire de Planta (3/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30713C DTI Distribución de Aire de Instrumentos (1/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30713D DTI Distribución de Aire de Instrumentos (2/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30713E DTI Distribución de Aire de Instrumentos (3/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30713F DTI Distribución de Aire de Instrumentos (4/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30714 DTI Distribución de Nitrógeno (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30714A DTI Distribución de Nitrógeno (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30716 DTI Sistema de Drenaje Cerrado
R2BP1-202-02-A-DTI-30717 DTI Separador de Purgas de Vapor
R2BP1-202-02-A-DTI-30718 DTI Separador de Condensado de Baja Presión
DTI Separador Atmosférico de Condensado, Bombas y Condensado de
R2BP1-202-02-A-DTI-30719
Vapor
R2BP1-202-02-A-DTI-30720A DTI Cabezales de Condensado de AP
R2BP1-202-02-A-DTI-30720B DTI Cabezales de Condensado Frío
R2BP1-202-02-A-DTI-30720C DTI Cabezales de Condensado de BP (1/6)
R2BP1-202-02-A-DTI-30720D DTI Cabezales de Condensado de BP (2/6)
R2BP1-202-02-A-DTI-30720E DTI Cabezales de Condensado de BP (3/6)
R2BP1-202-02-A-DTI-30720F DTI Cabezales de Condensado de BP (4/6)
R2BP1-202-02-A-DTI-30720G DTI Cabezales de Condensado de BP (5/6)
R2BP1-202-02-A-DTI-30720H DTI Cabezales de Condensado de BP (6/6)
PTI-ID
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R2BP1-202-02-A-DTI-30721 DTI Cabezales de Condensado de MP (1/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721A DTI Cabezales de Condensado de MP (2/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721B DTI Cabezales de Condensado de MP (3/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721C DTI Cabezales de Condensado de MP (4/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721D DTI Cabezales de Condensado de MP (5/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721E DTI Cabezales de Condensado de MP (6/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721F DTI Cabezales de Condensado de MP (7/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30721G DTI Cabezales de Condensado de MP (8/8)
R2BP1-202-02-A-DTI-30722 DTI Gas Combustible y Gas Natural
R2BP1-202-02-A-DTI-30723 DTI Separador de Desfogue y Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30725 DTI Cabezal de Desfogue Principal (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30726 DTI Cabezal de Desfogue Principal (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30727 DTI Cabezal de Desfogue en Estructura Área 3
R2BP1-202-02-A-DTI-30728 DTI Cabezal de Desfogue en Estructura Área 4
R2BP1-202-02-A-DTI-30729 DTI Distribución de Agua de Enfriamiento (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30729A DTI Distribución de Agua de Enfriamiento (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30730 DTI Cabezal de Purgas (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30733 DTI Tanque de Balance de Aceite de Sello / Lavado de Bombas
R2BP1-202-02-A-DTI-30733B DTI Coalescedor de Aceite de Lavado
R2BP1-202-02-A-DTI-30734 DTI Filtros de Aceite de Sello/Lavado
R2BP1-202-02-A-DTI-30735 DTI Aceite de Lavado (1/3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30738 DTI Distribución de GOLC y GOPC para Sello/Lavado (1/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30738A DTI Distribución de GOLC y GOPC para Sello/Lavado (2/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30738B DTI Distribución de GOLC y GOPC para Sello/Lavado (3/4)
R23BP1-202-02-A-DTI-30739 DTI Distribución de GOLC y GOPC para Sello/Lavado (4/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30740 DTI Tanque de Fosa de Amina, Bomba y Filtros
R2BP1-202-02-A-DTI-30741 DTI Cabezal de Vapor a Hornos (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30741A DTI Cabezal de Vapor a Hornos (2/2)
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DTI Cabezal de Vapor de MP en Plataforma de Válvulas de
R2BP1-202-02-A-DTI-30742
Conmutación (1/7)
DTI Cabezal de Vapor de MP en Plataforma de Válvulas de
R2BP1-202-02-A-DTI-30743
Conmutación (2/7)
DTI Cabezal de Vapor de MP en Plataforma de Válvulas de Conmutación
R2BP1-202-02-A-DTI-30744
(3/7)
DTI Cabezal de Vapor de MMP en Plataforma de Válvulas de
R2BP1-202-02-A-DTI-30745
Conmutación (4/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30746
Conmutación (5/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30747
Conmutación (6/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30748
Conmutación (7/7)
R2BP1-202-02-A-DTI-30751A DTI Red del Drenaje Aceitoso Abierto (1/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30751B DTI Red del Drenaje Aceitoso Abierto (2/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30751C DTI Red del Drenaje Aceitoso Abierto (3/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30751D DTI Red del Drenaje Aceitoso Abierto (4/4)
R2BP1-202-02-A-DTI-30752 DTI Red del Drenaje Cerrado de Amina
R2BP1-202-02-A-DTI-30756 DTI Red de Drenajes de Fosa de Coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30757 DTI Red de Drenaje Cerrado de Hidrocarburos
R2BP1-202-02-A-DTI-30758 DTI Suministro y Retorno de Agua de Enfriamiento de Sellos (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30758A DTI Suministro y Retorno de Agua de Enfriamiento de Sellos (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30760 DTI Tanque Separador de Líquidos
R2BP1-202-02-A-DTI-30761A DTI Secadora de Aire
R2BP1-202-02-A-DTI-30761B DTI Tanque Acumulador de Aire de Instrumentos
R2BP1-202-02-A-DTI-30770 DTI Distribución de Agua para Casa de Cambio y Oficina de Sector
DTI Suministro de Agua Portable a Cuartos de Control de Llenaderas de
R2BP1-202-02-A-DTI-30771
Autotolvas
R2BP1-202-02-A-DTI-30774 DTI Tanques y Bombas de Condensado Limpio
R2BP1-202-02-A-DTI-30775 DTI Cabezal de Condensado Limpio
R2BP1-202-02-A-DTI-30777 DTI Acondicionamiento de Gas Natural y Gas a Pilotos
PTI-ID
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R2BP1-202-02-A-DTI-30801 DTI Arreglo Típico Plan de Sello de Bombas Plan 23/61 y 32/61
R2BP1-202-02-A-DTI-30802 DTI Arreglo Típico Plan de Sello de Bombas Plan 23/52
R2BP1-202-02-A-DTI-30806 DTI Arreglo Típico Plan de Sello de Bombas Plan 11/53B (1/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30807 DTI Arreglo Típico Plan de Sello de Bombas Plan 11/53B (2/2)
R2BP1-202-02-A-DTI-30808 DTI Arreglo Típico Plan de Sello de Bombas Plan 23/53B
R2BP1-202-02-A-DTI-30809 DTI Plan de Sello de Bombas Instrumentación Rodamientos y Motor (1/3)
DTI Arreglo Típico del Sistema de Lubricación Forzada a Bombas de
R2BP1-202-02-A-DTI-30812
Carga
PTI-ID-MOD-004-2020-00001 Índice de Diagramas y Equipos
PTI-ID-MOD-004-2020-00002 Notas, Símbolos y Leyendas de Tuberías
PTI-ID-MOD-004-2020-00003 Notas, Símbolos y Leyendas de Instrumentos
PTI-ID-MOD-004-2020-00004 Notas, Símbolos y Leyendas de Válvula
PTI-ID-MOD-004-2020-00005 Símbolos y Leyendas de Equipos
PTI-ID-MOD-004-2020-00006 Detalles del Sistema de Ventilación y drenaje de la Bomba
PTI-ID-MOD-004-2020-00007 Detalles del Sistema de Sello de la Bomba / Detalle del Motor
PTI-ID-MOD-004-2020-00008 Detalles del Sistema de Ventilación y Drenaje del Instrumento de Nivel
PTI-ID-MOD-004-2020-00009 Detalles del Sistema de Ventilación y Drenaje de la Válvula de Control
PTI-ID-MOD-004-2020-00010 Detalles del Sistema de Muestreo Cerrado
PTI-ID-MOD-004-2020-00011 Tabla de Causa y Efecto
PTI-ID-MOD-004-2020-00012 Desgasificador de Solvente Gastado
PTI-ID-MOD-004-2020-00013 Tanque de Almacenamiento de MEA
PTI-ID-MOD-004-2020-00014 Bombas de Circulación de Solución Cáustica de Prelavado
PTI-ID-MOD-004-2020-00015 Tanque de Almacenamiento de Agua
PTI-ID-MOD-004-2020-00016 Bombas de Inyección de Sosa Cáustica
PTI-ID-MOD-004-2020-00017 Extractor Plus (Sección de Prelavado Mejorada)
PTI-ID-MOD-004-2020-00018 Extractor Plus (Sección de Extracción)
PTI-ID-MOD-004-2020-00019 Bombas de Circulación de Agua de Lavado
PTI-ID
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PTI-ID-MOD-004-2020-00020 Tanque de Lavado con Agua
PTI-ID-MOD-004-2020-00021 Calentador de Solución Cáustica
PTI-ID-MOD-004-2020-00022 Bomba de Inyección de Catalizador Merox WS
PTI-ID-MOD-004-2020-00023 Oxidador
PTI-ID-MOD-004-2020-00024 Bombas de Circulación de Solución Cáustica Regenerada
PTI-ID-MOD-004-2020-00025 Lavador de Disulfuro
PTI-ID-MOD-004-2020-00026 Bombas de Aceite de Lavado
PTI-ID-MOD-004-2020-00027 Bombas de Aceite Disulfuro
PTI-ID-MOD-004-2020-00028 Filtro de Arena de Aceite de Lavado con Disulfuros
PTI-ID-MOD-004-2020-00029 Separador de Disulfuros
PTI-ID-MOD-004-2020-00030 Tanque de Venteo
PTI-ID-MOD-004-2020-00031 Sistema de Lubricación por Niebla de Aceite
PTI-ID-MOD-004-2020-00032 Cabezal de Desfogue
PTI-ID-MOD-004-2020-00033 Cabezal de Drenajes
PTI-ID-MOD-004-2020-00034 Cabezal de Servicios Auxiliares (Vapor de BP / Agua de Enfriamiento)
PTI-ID-MOD-004-2020-00035 Cabezal de Servicios Auxiliares (AI / AP / N2 / AP)
2. ABREVIATURAS
Las siguientes definiciones y abreviaciones serán encontradas en el cuerpo del documento:
AMCS Administración de Activos y Sistemas de Calibración.

BPCS Sistema Básico de Control de Proceso.
CBS Sistema Cerrado de Purgas.
CCC Cuarto de Control Central.
CCS Cuarto de Control Satélite.
CMS Sistema de Monitorización Acondicionado.
DCS Sistema de Control Distribuido.
EBV Válvula de Bloqueo de Emergencia.
ESD Sistema de Paro de Emergencia.
F&G Sistema de Detección de Gas y Fuego.
FF Foundation Fieldbus.
FISCO Fieldbus Intrinsically Safe Concept.
PTI-ID
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FZGO Gasóleo de la Zona de Flasheo.

GOPC Gasóleo Pesado de Coquización.
GOPP Gasóleo Pesado-Pesado de Coquización.
HPS Vapor de Alta Presión.
ICSS Sistema de Control y Seguridad Integrada.
IS Interlock del ESD.
GOLC Gasóleo Ligero de Coquización.
LOPA Análisis de Protección por Capas.
CCM Cuarto de Control de Motores.
MOV Válvula Operada con Motor.
MP Vapor de Media Presión.
PCR Planta de Coquización Retardada.
DTI Diagrama de Tubería e Instrumentación.
PEMEX Petróleos Mexicanos.
PTI-ID PEMEX Transformación Industrial – Infraestructura de Desarrollo
DFP Diagrama de Flujo de Proceso.
SIS Sistema Instrumentado de Seguridad.
UPS Fuente interrumpible de energía.
3. RESUMEN DE INTERLOCKS
3.1. INTERLOCKS DE SEGURIDAD.
La siguiente tabla muestra un resumen de los interlocks de seguridad y su ubicación en DTIs:

No de interlock No de DTI Nombre del Interlock
R2BP1-202-02-A-DTI-30100
IS-31001 Alimentación al Tanque de Balance de Alimentación
R2BP1-202-02-A-DTI-30154
R2BP1-202-02-A-DTI-30101
IS-31002 Bombas de Carga a Hornos
R2BP1-202-02-A-DTI-30138
R2BP1-202-02-A-DTI-30103
IS-31003 Alimentación Paso 2, Celda 1, del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30605
R2BP1-202-02-A-DTI-30103
R2BP1-202-02-A-DTI-30605
R2BP1-202-02-A-DTI-30104
R2BP1-202-02-A-DTI-30606
PTI-ID
Rev. 2
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R2BP1-202-02-A-DTI-30104
R2BP1-202-02-A-DTI-30606
R2BP1-202-02-A-DTI-30105
R2BP1-202-02-A-DTI-30607
R2BP1-202-02-A-DTI-30607
R2BP1-202-02-A-DTI-30105
R2BP1-202-02-A-DTI-30106
IS-31009 R2BP1-202-02-A-DTI-30109 Celda 1 del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30605
R2BP1-202-02-A-DTI-30107
R2BP1-202-02-A-DTI-30606
R2BP1-202-02-A-DTI-30108
R2BP1-202-02-A-DTI-30607
R2BP1-202-02-A-DTI-30111
IS-31012 R2BP1-202-02-A-DTI-30113 Tambor 1 de Coque de Alta Presión
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30111
IS-31012A Cierre de Válvula por Baja Presión Tambor 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30113
R2BP1-202-02-A-DTI-30112
IS-31012B Cierre de Válvula por Baja Presión Tambor 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30113
R2BP1-202-02-A-DTI-30112
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30138
IS-31014 Bombas de PA de GOPP
R2BP1-202-02-A-DTI-30141
R2BP1-202-02-A-DTI-30138
IS-31015 Bombas de Gasóleo de Zona de Flasheo
R2BP1-202-02-A-DTI-30140B
R2BP1-202-02-A-DTI-30139
IS-31016 Bombas de Producto de GOLC
R2BP1-202-02-A-DTI-30157
R2BP1-202-02-A-DTI-30139
IS-31017 Bombas de Producto de GOPC
R2BP1-202-02-A-DTI-30148
PTI-ID
Rev. 2
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Página 29 de 407

R2BP1-202-02-A-DTI-30156
IS-31018 Bombas de PA de GOLC
R2BP1-202-02-A-DTI-30166
R2BP1-202-02-A-DTI-30144
IS-31019 Bombas de PA de GOPC
R2BP1-202-02-A-DTI-30166
IS-31020 R2BP1-202-02-A-DTI-30154 Bombas del Tanque de Balance de Alimentación
IS-31021 R2BP1-202-02-A-DTI-30162 Bombas de Reflujo de la Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30162 Bombas de Agua del Acumulador de Reflujo de la
IS-31022
R2BP1-202-02-A-DTI-30163 Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30114
IS-31023 Alimentación Paso 2, Celda 1 del Horno 2 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30608
R2BP1-202-02-A-DTI-30114
R2BP1-202-02-A-DTI-30608
R2BP1-202-02-A-DTI-30115
R2BP1-202-02-A-DTI-30609
R2BP1-202-02-A-DTI-30115
R2BP1-202-02-A-DTI-30609
R2BP1-202-02-A-DTI-30116
R2BP1-202-02-A-DTI-30610
R2BP1-202-02-A-DTI-30116
R2BP1-202-02-A-DTI-30610
R2BP1-202-02-A-DTI-30117
R2BP1-202-02-A-DTI-30608
R2BP1-202-02-A-DTI-30118
R2BP1-202-02-A-DTI-30609
R2BP1-202-02-A-DTI-30119
R2BP1-202-02-A-DTI-30120
R2BP1-202-02-A-DTI-30122
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
IS-31032A R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Cierre de Válvula por Baja Presión Tambor 3
PTI-ID
Rev. 2
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R2BP1-202-02-A-DTI-30124
R2BP1-202-02-A-DTI-30123
R2BP1-202-02-A-DTI-30124
R2BP1-202-02-A-DTI-30123
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
Bombas de Nafta del Acumulador de Producto de la
IS-31034 R2BP1-202-02-A-DTI-30164
Fraccionadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30164 Bombas de Agua del Acumulador de Producto de la
IS-31035
R2BP1-202-02-A-DTI-30165 Fraccionadora
IS-31036 R2BP1-202-02-A-DTI-30209 Bombas de Alimentación al Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30211
IS-31037 Bombas de Fondos del Agotador
R2BP1-202-02-A-DTI-30213A
IS-31038 R2BP1-202-02-A-DTI-30213 Bombas de Fondos de Desbutanizadora
IS-31039 R2BP1-202-02-A-DTI-30216 Bombas de Reflujo a Desbutanizadora
IS-31040 R2BP1-202-02-A-DTI-30219 Bombas de Circulación de Agua
IS-31041 R2BP1-202-02-A-DTI-30222 Bombas de Reflujo al Separador C3/C4
R2BP1-202-02-A-DTI-30224B
IS-31042 Bombas de Aceite Pobre Presaturado
R2BP1-202-02-A-DTI-30226
R2BP1-202-02-A-DTI-30125
R2BP1-202-02-A-DTI-30611
R2BP1-202-02-A-DTI-30125
R2BP1-202-02-A-DTI-30611
R2BP1-202-02-A-DTI-30126
R2BP1-202-02-A-DTI-30612
R2BP1-202-02-A-DTI-30126
R2BP1-202-02-A-DTI-30612
R2BP1-202-02-A-DTI-30127
R2BP1-202-02-A-DTI-30613
R2BP1-202-02-A-DTI-30127
R2BP1-202-02-A-DTI-30613
R2BP1-202-02-A-DTI-30128
IS-31049 Celda 1 del Horno 3 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30131
PTI-ID
Rev. 2
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R2BP1-202-02-A-DTI-30611
R2BP1-202-02-A-DTI-30129
R2BP1-202-02-A-DTI-30612
R2BP1-202-02-A-DTI-30130
R2BP1-202-02-A-DTI-30613
R2BP1-202-02-A-DTI-30133
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30133
IS-31052A Cierre de Válvula por Baja Presión Tambor 5
R2BP1-202-02-A-DTI-30135
R2BP1-202-02-A-DTI-30134
R2BP1-202-02-A-DTI-30135
R2BP1-202-02-A-DTI-30134
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30201
IS-31054 Entrada de la Primera Etapa del Compresor de Gas Húmedo
R2BP1-202-02-A-DTI-30202
R2BP1-202-02-A-DTI-30202
IS-31055 Separador Inter Etapa del Compresor
R2BP1-202-02-A-DTI-30204
IS-31056 R2BP1-202-02-A-DTI-30204 Bombas de Nafta del Separador Inter Etapa
IS-31057 R2BP1-202-02-A-DTI-30204 Bombas de Agua del Separador Inter Etapa
R2BP1-202-02-A-DTI-30301A
IS-31058 Bombas de Recirculación de Aceite Slop Pesado
R2BP1-202-02-A-DTI-30302B
IS-31059 R2BP1-202-02-A-DTI-30305 Sistema Cerrado de Purgas
IS-31060 R2BP1-202-02-A-DTI-30101 Disparo de las 3 bombas de carga a hornos
IS-31070 R2BP1-202-02-A-DTI-30227C Paro de bombas GA-31032A/B por alta presión
R2BP1-202-02-A-DTI-30201 Separador de Alimentación del Compresor de Gas Húmedo
IS-31073
R2BP1-202-02-A-DTI-30202 Etapa 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30202
IS-31076 R2BP1-202-02-A-DTI-30204 Entrada de la Segunda Etapa del Compresor de Gas Húmedo.
R2BP1-202-02-A-DTI-30205
PTI-ID
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IS-31089 R2BP1-202-02-A-DTI-30733 Bombas de Aceite de Sello/Lavado
R2BP1-202-02-A-DTI-30601
R2BP1-202-02-A-DTI-30605
R2BP1-202-02-A-DTI-30606
R2BP1-202-02-A-DTI-30607
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B
R2BP1-202-02-A-DTI-30608
IS-31090 R2BP1-202-02-A-DTI-30609 Separador de Gas Combustible
R2BP1-202-02-A-DTI-30610
R2BP1-202-02-A-DTI-30610B
R2BP1-202-02-A-DTI-30611
R2BP1-202-02-A-DTI-30612
R2BP1-202-02-A-DTI-30613
R2BP1-202-02-A-DTI-30613A
IS-31091 R2BP1-202-02-A-DTI-30602 Gas Natural a Pilotos del Horno 1
IS-31091A R2BP1-202-02-A-DTI-30602 Baja baja presión en el cabezal a Pilotos Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30106 Alta presión en Gas Combustible a Quemadores Centrales y
IS-31094
R2BP1-202-02-A-DTI-30605 laterales de la Celda 1, Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30106 Baja presión en Gas Combustible a Quemadores Centrales y
IS-31095
IS-31096
R2BP1-202-02-A-DTI-30107 Baja Presión en Gas Combustible a Quemadores Centrales y
IS-31097
IS-31098
IS-31099
IS-31100 R2BP1-202-02-A-DTI-30117 Alta presión en Gas Combustible a Quemadores Centrales y
PTI-ID
Rev. 2
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IS-31101
IS-31102
IS-31103
IS-31104
IS-31105
IS-31106
IS-31107
IS-31108
IS-31109
IS-31110
IS-31111
IS-31112 R2BP1-202-02-A-DTI-30202 Compresor de Gas Húmedo, Presión en la Succión Etapa 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30202
IS-31114 Compresor de Gas Húmedo, Presión en la Succión Etapa 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30205
R2BP1-202-02-A-DTI-30109
IS-31116 Precalentador de Aire del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A
R2BP1-202-02-A-DTI-30120
R2BP1-202-02-A-DTI-30120A
R2BP1-202-02-A-DTI-30131
R2BP1-202-02-A-DTI-30131A
IS-31119 R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Baja Presión Diferencial Ventilador de Tiro Inducido del Horno
PTI-ID
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1
Baja Presión Diferencial Ventilador de Tiro Inducido del Horno
IS-31120 R2BP1-202-02-A-DTI-30120A
2
Baja Presión Diferencial Ventilador de Tiro Inducido del Horno
IS-31121 R2BP1-202-02-A-DTI-30131A
3
R2BP1-202-02-A-DTI-30106
R2BP1-202-02-A-DTI-30107
R2BP1-202-02-A-DTI-30108
IS-31126 Damper general Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30108A
R2BP1-202-02-A-DTI-30109
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A
R2BP1-202-02-A-DTI-30117
R2BP1-202-02-A-DTI-30118
R2BP1-202-02-A-DTI-30119
R2BP1-202-02-A-DTI-30119A
R2BP1-202-02-A-DTI-30120
R2BP1-202-02-A-DTI-30120A
R2BP1-202-02-A-DTI-30128
R2BP1-202-02-A-DTI-30129
R2BP1-202-02-A-DTI-30130
R2BP1-202-02-A-DTI-30130A
R2BP1-202-02-A-DTI-30131
R2BP1-202-02-A-DTI-30131A
IS-31134 R2BP1-202-02-A-DTI-30602 Permisivo para encendido de pilotos Horno 1
IS-31137 R2BP1-202-02-A-DTI-30605 Prueba de presurización Celda 1 Horno 1
IS-31140 R2BP1-202-02-A-DTI-30607B Prueba de presurización Celda 4 Horno 1
PTI-ID
Rev. 2
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R2BP1-202-02-A-DTI-30109
IS-31150 Botón de Paro de Emergencia Del Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A
IS-31160 R2BP1-202-02-A-DTI-30605 Alarma común para válvulas fuera de posición Celda 1 Horno 1
IS-31163 R2BP1-202-02-A-DTI-30607B Alarma común para válvulas fuera de posición Celda 4 Horno 1
IS-31191 R2BP1-202-02-A-DTI-30106 Bajo Flujo de Aire de Combustión Horno 1 Celda 1
S-31191A R2BP1-202-02-A-DTI-30106 Alto Flujo de Aire de Combustión Horno 1 Celda 1
IS-31192A R2BP1-202-02-A-DTI-30107 Alto Flujo de Aire de Combustión Horno 1 Celda 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30120
R2BP1-202-02-A-DTI-30120A
PTI-ID
Rev. 2
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IS-31311 R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Disparo Ventilador de Tiro Inducido BV-31111
IS-31321 R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Disparo Ventilador de Tiro Forzado BV-31121A
IS-31324 R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Disparo Ventilador de Tiro Forzado BV-31121B
IS-31327 R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Disparo de ambos ventiladores de Tiro Forzado Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30131
R2BP1-202-02-A-DTI-30131A
IS-31401A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Cierre de venteo Tambor 1
IS-31401B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Cierre de venteo Tambor 2
IS-31401C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Cierre de venteo Tambor 3
IS-31401D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Cierre de venteo Tambor 4
IS-31401E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Cierre de venteo Tambor 5
IS-31401F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Cierre de venteo Tambor 6
IS-31402A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de domo a Fraccionadora Tambor 1
IS-31402B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de domo a Fraccionadora Tambor 2
IS-31402C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de domo a Fraccionadora Tambor 3
IS-31402D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de domo a Fraccionadora Tambor 4
IS-31402E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de domo a Fraccionadora Tambor 5
PTI-ID
Rev. 2
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IS-31402F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de domo a Fraccionadora Tambor 6
Apertura de calentamiento a Sistema Cerrado de Purgas
IS-31403A R2BP1-202-02-A-DTI-30110
Tambor 1
IS-31403B R2BP1-202-02-A-DTI-30110
Tambor 2
IS-31403C R2BP1-202-02-A-DTI-30121
Tambor 3
IS-31403D R2BP1-202-02-A-DTI-30121
Tambor 4
IS-31403E R2BP1-202-02-A-DTI-30132
Tambor 5
IS-31403F R2BP1-202-02-A-DTI-30132
Tambor 6
IS-31404A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de calentamiento a Fraccionadora Tambor 1
IS-31404B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de calentamiento a Fraccionadora Tambor 2
IS-31404C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de calentamiento a Fraccionadora Tambor 3
IS-31404D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de calentamiento a Fraccionadora Tambor 4
IS-31404E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de calentamiento a Fraccionadora Tambor 5
IS-31404F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de calentamiento a Fraccionadora Tambor 6
IS-31405A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Alimentación Principal Tambor 1
IS-31405B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Alimentación Principal Tambor 2
IS-31405C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Alimentación Principal Tambor 3
IS-31405D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Alimentación Principal Tambor 4
IS-31405E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Alimentación Principal Tambor 5
IS-31405F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Alimentación Principal Tambor 6
IS-31406A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Cambio hacia el Tambor 1
IS-31406B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Cambio hacia el Tambor 2
IS-31406C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Cambio hacia el Tambor 3
IS-31406D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Cambio hacia el Tambor 4
IS-31406E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Cambio hacia el Tambor 5
PTI-ID
Rev. 2
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IS-31406F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Cambio hacia el Tambor 6
IS-31407A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de aceite de enfriamiento Tambor 1
IS-31407B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de aceite de enfriamiento Tambor 2
IS-31407C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de aceite de enfriamiento Tambor 3
IS-31407D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de aceite de enfriamiento Tambor 4
IS-31407E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de aceite de enfriamiento Tambor 5
IS-31407F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de aceite de enfriamiento Tambor 6
IS-31408A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de antiespumante Tambor 1
IS-31408B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de antiespumante Tambor 2
IS-31408C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de antiespumante Tambor 3
IS-31408D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de antiespumante Tambor 4
IS-31408E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de antiespumante Tambor 5
IS-31408F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de antiespumante Tambor 6
IS-31409A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Domo a Sistema Cerrado de Purgas Tambor 1
IS-31409B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Domo a Sistema Cerrado de Purgas Tambor 2

IS-31409C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Domo a Sistema Cerrado de Purgas Tambor 3
IS-31409D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Domo a Sistema Cerrado de Purgas Tambor 4
IS-31409E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Domo a Sistema Cerrado de Purgas Tambor 5
IS-31409F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Domo a Sistema Cerrado de Purgas Tambor 6
IS-31410A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Cierre de la Válvula de Entrada Principal Tambor 1
IS-31410B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Cierre de la Válvula de Entrada Principal Tambor 2
IS-31410C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Cierre de la Válvula de Entrada Principal Tambor 3
IS-31410D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Cierre de la Válvula de Entrada Principal Tambor 4
IS-31410E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Cierre de la Válvula de Entrada Principal Tambor 5
IS-31410F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Cierre de la Válvula de Entrada Principal Tambor 6
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
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IS-31411A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Cambio de la Válvula al Directo Tambor 1 y 2
IS-31411C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Cambio de la Válvula al Directo Tambor 3 y 4
IS-31411E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Cambio de la Válvula al Directo Tambor 5 y 6
IS-31412A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Cierre de Alimentación a cada Ramal del Tambor 1
IS-31412B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Cierre de Alimentación a cada Ramal del Tambor 2
IS-31412C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Cierre de Alimentación a cada Ramal del Tambor 3
IS-31412D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Cierre de Alimentación a cada Ramal del Tambor 4
IS-31412E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Cierre de Alimentación a cada Ramal del Tambor 5
IS-31412F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Cierre de Alimentación a cada Ramal del Tambor 6
IS-31413A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Agua de Enfriamiento Tambor 1
IS-31413B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Agua de Enfriamiento Tambor 2
IS-31413C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Agua de Enfriamiento Tambor 3
IS-31413D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Agua de Enfriamiento Tambor 4
IS-31413E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Agua de Enfriamiento Tambor 5
IS-31413F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Agua de Enfriamiento Tambor 6
IS-31414A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de Agua de Domo Tambor 1
IS-31414B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de Agua de Domo Tambor 2
IS-31414C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de Agua de Domo Tambor 3
IS-31414D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de Agua de Domo Tambor 4
IS-31414E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de Agua de Domo Tambor 5
IS-31414F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de Agua de Domo Tambor 6
IS-31415A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de Venteo de Tambor 1
IS-31415B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de Venteo de Tambor 2
IS-31415C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de Venteo de Tambor 3
PTI-ID
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IS-31415D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de Venteo de Tambor 4
IS-31415E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de Venteo de Tambor 5
IS-31415F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de Venteo de Tambor 6
IS-31416A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de Drenaje a Fosa Tambor 1
IS-31416B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de Drenaje a Fosa Tambor 2
IS-31416C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de Drenaje a Fosa Tambor 3
IS-31416D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de Drenaje a Fosa Tambor 4
IS-31416E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de Drenaje a Fosa Tambor 5
IS-31416F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de Drenaje a Fosa Tambor 6
IS-31417A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de la Válvula de Entrada del Eyector de Tambor 1
IS-31417B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de la Válvula de Entrada del Eyector de Tambor 2
IS-31417C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de la Válvula de Entrada del Eyector de Tambor 3
IS-31417D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de la Válvula de Entrada del Eyector de Tambor 4
IS-31417E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de la Válvula de Entrada del Eyector de Tambor 5
IS-31417F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de la Válvula de Entrada del Eyector de Tambor 6
IS-31418A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de Aislamiento de Relevo Tambor 1
IS-31418B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de Aislamiento de Relevo Tambor 2
IS-31418C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de Aislamiento de Relevo Tambor 3
IS-31418D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de Aislamiento de Relevo Tambor 4
IS-31418E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de Aislamiento de Relevo Tambor 5
IS-31418F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de Aislamiento de Relevo Tambor 6
IS-31419A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de Válvula de Descabezado Superior Tambor 1
IS-31419B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de Válvula de Descabezado Superior Tambor 2
IS-31419C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de Válvula de Descabezado Superior Tambor 3
PTI-ID
Rev. 2
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IS-31419D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de Válvula de Descabezado Superior Tambor 4
IS-31419E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de Válvula de Descabezado Superior Tambor 5
IS-31419F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de Válvula de Descabezado Superior Tambor 6
IS-31420A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Apertura de Válvula de Descabezado Inferior Tambor 1
IS-31420B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Apertura de Válvula de Descabezado Inferior Tambor 2
IS-31420C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Apertura de Válvula de Descabezado Inferior Tambor 3
IS-31420D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Apertura de Válvula de Descabezado Inferior Tambor 4
IS-31420E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Apertura de Válvula de Descabezado Inferior Tambor 5
IS-31420F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Apertura de Válvula de Descabezado Inferior Tambor 6
IS-31421A R2BP1-202-02-A-DTI-30111 Cierre Válvula de Descabezado Superior Tambor 1
IS-31421B R2BP1-202-02-A-DTI-30112 Cierre Válvula de Descabezado Superior Tambor 2
IS-31421C R2BP1-202-02-A-DTI-30122 Cierre Válvula de Descabezado Superior Tambor 3
IS-31421D R2BP1-202-02-A-DTI-30123 Cierre Válvula de Descabezado Superior Tambor 4
IS-31421E R2BP1-202-02-A-DTI-30133 Cierre Válvula de Descabezado Superior Tambor 5
IS-31421F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Cierre Válvula de Descabezado Superior Tambor 6
IS-31422A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Válvula XV-31966A
IS-31422B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Válvula XV-31966B
IS-31422C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Válvula XV-31966C
IS-31422D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Válvula XV-31966D
IS-31422E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Válvula XV-31966E
IS-31422F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Válvula XV-31966F
IS-31423A R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Válvula XV-31967A
IS-31423B R2BP1-202-02-A-DTI-30110 Apertura de Válvula XV-31967B
IS-31423C R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Válvula XV-31967C
PTI-ID
Rev. 2
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IS-31423D R2BP1-202-02-A-DTI-30121 Apertura de Válvula XV-31967D
IS-31423E R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Válvula XV-31967E
IS-31423F R2BP1-202-02-A-DTI-30132 Apertura de Válvula XV-31967F
IS-31501A R2BP1-202-02-A-DTI-30809 Protección de la Bomba GA-31001A
IS-31501B R2BP1-202-02-A-DTI-30809 Protección de la Bomba GA-31001B
IS-31501C R2BP1-202-02-A-DTI-30809 Protección de la Bomba GA-31001C
IS-31550B R2BP1-202-02-A-DTI-30810 Protección de la Bomba GAT-31201B
2 IS-31654A R2BP1-202-02-A-DTI-30503 Paro del Malacate en el Tambor 1
IS-31654B R2BP1-202-02-A-DTI-30504 Paro del Malacate en el Tambor 2

2
IS-31654C R2BP1-202-02-A-DTI-30505 Paro del Malacate en el Tambor 3
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
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IS-31654D R2BP1-202-02-A-DTI-30506 Paro del Malacate en el Tambor 4
2 IS-31654E Paro del Malacate en el Tambor 5
R2BP1-202-02-A-DTI-30507
IS-31654F R2BP1-202-02-A-DTI-30508 Paro del Malacate del Tambor 6

2
IS-31655A R2BP1-202-02-A-DTI-30503 Paro de la Bomba de corte en Tambor 1
2 Paro de la Bomba de corte en Tambor 2
IS-31655B R2BP1-202-02-A-DTI-30504
IS-31655C R2BP1-202-02-A-DTI-30505 Paro de la Bomba de corte en Tambor 3

2
IS-31655D R2BP1-202-02-A-DTI-30506 Paro de la Bomba de corte en Tambor 4
IS-31655E R2BP1-202-02-A-DTI-30507 Paro de la Bomba de corte en Tambor 5

2
IS-31655F R2BP1-202-02-A-DTI-30508 Paro de la Bomba de corte en Tambor 6
Alta presión en Gas Combustible a Quemadores Centrales y

R2BP1-202-02-A-DTI-30107A
IS-31727
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B laterales de la Celda 4, Horno 1
Baja Presión en Gas Combustible a Quemadores Centrales y

R2BP1-202-02-A-DTI-30107A
IS-31728

R2BP1-202-02-A-DTI-30119A
IS-31729

R2BP1-202-02-A-DTI-30119A
IS-31730

R2BP1-202-02-A-DTI-30130A
IS-31731

R2BP1-202-02-A-DTI-30130A
IS-31732
IS-31941 R2BP1-202-02-A-DTI-30108A Bajo Flujo de Aire de Combustión Horno 1 Celda 4
IS-31941A R2BP1-202-02-A-DTI-30108A Alto Flujo de Aire de Combustión Horno 1 Celda 4
R2BP1-202-02-A-DTI-30108A
IS-31942 Celda 4 del Horno 1 de Coquización
R2BP1-202-02-A-DTI-30109
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 44 de 407

R2BP1-202-02-A-DTI-30607B
R2BP1-202-02-A-DTI-30119A
R2BP1-202-02-A-DTI-30610B
R2BP1-202-02-A-DTI-30117
R2BP1-202-02-A-DTI-30118
IS-31945 R2BP1-202-02-A-DTI-30119 Alta presión en las 4 celdas Horno 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30119A
R2BP1-202-02-A-DTI-30120
R2BP1-202-02-A-DTI-30106
R2BP1-202-02-A-DTI-30107
IS-31947 R2BP1-202-02-A-DTI-30108 Baja presión en las 4 celdas Horno1
R2BP1-202-02-A-DTI-30108A
R2BP1-202-02-A-DTI-30109
R2BP1-202-02-A-DTI-30130A
R2BP1-202-02-A-DTI-30613B
R2BP1-202-02-A-DTI-30105A
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B
R2BP1-202-02-A-DTI-30105A
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B
R2BP1-202-02-A-DTI-30116A
R2BP1-202-02-A-DTI-30610B
R2BP1-202-02-A-DTI-30116A
R2BP1-202-02-A-DTI-30610B
R2BP1-202-02-A-DTI-30127A
R2BP1-202-02-A-DTI-30613B
R2BP1-202-02-A-DTI-30127A
R2BP1-202-02-A-DTI-30613B
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
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R2BP1-202-02-A-DTI-30605
IS-31971
R2BP1-202-02-A-DTI-30607 laterales, Horno 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B
R2BP1-202-02-A-DTI-30605
IS-31972
R2BP1-202-02-A-DTI-30607B
R2BP1-202-02-A-DTI-30608
IS-31973
R2BP1-202-02-A-DTI-30610B
R2BP1-202-02-A-DTI-30608
IS-31974
R2BP1-202-02-A-DTI-30610B
R2BP1-202-02-A-DTI-30611
IS-31975
R2BP1-202-02-A-DTI-30613B
R2BP1-202-02-A-DTI-30611
IS-31976
R2BP1-202-02-A-DTI-30613B
R2BP1-202-02-A-DTI-30214
IS-31980 Alta Presión en Domo de la Desbutanizadora
R2BP1-202-02-A-DTI-30213
Paro de la GA-31030A/B Bombas de Transferencia de Amina
IS-31981 R2BP1-202-02-A-DTI-30230
Rica
PTI-ID
Rev. 2
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Interlocks de Seguridad utilizados en el Paquete de Tratamiento Cáustico de GLP, para mayor referencia ver la
Filosofía de Operación del Paquete de Tratamiento Cáustico, R2BP1-202-02-A-FO-50002.

PTI-ID-MOD-004-2020-00021
UC-31301U PTI-ID-MOD-004-2020-00029 Paro de Aire a Oxidador DB-31301
PTI-ID-MOD-004-2020-00030
UC-31302U PTI-ID-MOD-004-2020-00017 Paro de Solvente Gastado a FA-31301
PTI-ID-MOD-004-2020-00027
UC-31303U PTI-ID-MOD-004-2020-00028 Paro de Bombas de Aceite Disulfuro a L.B
PTI-ID-MOD-004-2020-00029
UC-31304U PTI-ID-MOD-004-2020-00030 Desviación de Gas de Venteo
PTI-ID-MOD-004-2020-00018
UC-31305U Paro de Sosa Cáustica Gastada a sección de Regeneración
PTI-ID-MOD-004-2020-00030
UC-31306U PTI-ID-MOD-004-2020-00020 Paro de Agua de Lavado Gastada
UC-31307U PTI-ID-MOD-004-2020-00030 Paro de Sosa Cáustica Regenerada
UC-31308U PTI-ID-MOD-004-2020-00030 Paro de Tanque de Venteo
PTI-ID
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3.2. INTERLOCKS DEL DCS
La siguiente tabla muestra un resumen de los interlocks del DCS y su ubicación en DTIs:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 Apertura y cierre de válvulas Descabezado Superior e
I-31006A
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 Inferior (SPE-31005A y SPE-31006A)
I-31006B
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 Inferior (SPE-31005B y SPE-31006B).
I-31006C
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 Inferior (SPE-31005C y SPE-31006C).
I-31006D
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 Inferior (SPE-31005D y SPE-31006D)
I-31006E
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 Inferior (SPE-31005E y SPE-31006E)
I-31006F
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 Inferior (SPE-31005F y SPE-31006F)
I-31061 R2BP1-202-02-A-DTI-30101 Bombas de Carga a Hornos
R2BP1-202-02-A-DTI-30150
I-31101 Filtros de GOPC Producto.
R2BP1-202-02-A-DTI-30150A
R2BP1-202-02-A-DTI-30138
I-31123 Paro automático GA-31003A/B
R2BP1-202-02-A-DTI-30140B
I-31130 R2BP1-202-02-A-DTI-30139 Alto nivel en el agotador de GOLC.
I-31133 R2BP1-202-02-A-DTI-30139 Alto nivel en el agotador de GOPC.
R2BP1-202-02-A-DTI-30111
I-31155A Tambor de Coque 1
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30112
I-31155B Tambor de Coque 2
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30122
I-31155C Tambor de Coque 3
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30123
I-31155D Tambor de Coque 4
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
R2BP1-202-02-A-DTI-30133
I-31155E Tambor de Coque 5
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
I-31155F R2BP1-202-02-A-DTI-30134 Tambor de Coque 6
PTI-ID
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R2BP1-202-02-A-DTI-30403
I-31156A R2BP1-202-02-A-DTI-30111
Apertura de FV-31316 (Tambor de Coque 1)
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30306
R2BP1-202-02-A-DTI-30112
I-31156B Apertura de FV-31316 (Tambor de Coque 2)
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30306
R2BP1-202-02-A-DTI-30122
I-31156C Apertura de FV-31316 (Tambor de Coque 3)
R2BP1-202-02-A-DTI-30306
2
I-31156D R2BP1-202-02-A-DTI-30123
R2BP1-202-02-A-DTI-30306
2
I-31156E R2BP1-202-02-A-DTI-30133
R2BP1-202-02-A-DTI-30306
R2BP1-202-02-A-DTI-30134
2 I-31156F Apertura de FV-31316 (Tambor de Coque 6)
R2BP1-202-02-A-DTI-30306
Bombas de Reflujo del Acumulador de Reflujo a
I-31206 R2BP1-202-02-A-DTI-30216
Desbutanizadora GA-31028 A/B
Apertura de XV-31760 por baja baja presión en el
I-31212 R2BP1-202-02-A-DTI-30760
cabezal de aire de instrumentos
I-31220 R2BP1-202-02-A-DTI-30222 Paro de bombas GA-31031A/B.
2 I-31248 R2BP1-202-02-A-DTI-30306 Arranque y Paro automático GA-31011A/B.
I-31250 R2BP1-202-02-A-DTI-30306 Arranque automático GA-31012A/B.
I-31291 R2BP1-202-02-A-DTI-30227C Paro automático GA-31032A/B.
I-31301 R2BP1-202-02-A-DTI-30306 Apertura/Cierre XV-31321.
I-31302 R2BP1-202-02-A-DTI-30306 Apertura/Cierre XV-31322.
2 I-31315 R2BP1-202-02-A-DTI-30306 Paro automático GA-31011A/B.
I-31339A
Selección de señal de presión para apagado de
I-31339C R2BP1-202-02-A-DTI-30403
tambores
I-31339E
I-31580 R2BP1-202-02-A-DTI-30302B Temperatura en el cabezal de Aceite Slop Pesado.
R2BP1-202-02-A-DTI-30301
I-31582 Arranque automático GA-31013A/B/C.
R2BP1-202-02-A-DTI-30403
I-31585 R2BP1-202-02-A-DTI-30302B Baja Presión en el cabezal de Aceite Slop Pesado.
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R2BP1-202-02-A-DTI-30509
R2BP1-202-02-A-DTI-30510
R2BP1-202-02-A-DTI-30511
I-31600A/B Paro secuencial de equipos de manejo de coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30512
R2BP1-202-02-A-DTI-30513
R2BP1-202-02-A-DTI-30514
I-31601AA R2BP1-202-02-A-DTI-30151 Alta Vibración en motores del EC-31101A
I-31601AB R2BP1-202-02-A-DTI-30151 Alta Vibración en motores del EC-31101A
I-31601BA R2BP1-202-02-A-DTI-30151 Alta Vibración en motores del EC-31101B
I-31601BB R2BP1-202-02-A-DTI-30151 Alta Vibración en motores del EC-31101B
I-31601CA R2BP1-202-02-A-DTI-30151A Alta Vibración en motores del EC-31101C
I-31601CB R2BP1-202-02-A-DTI-30151A Alta Vibración en motores del EC-31101C
I-31601DA R2BP1-202-02-A-DTI-30151A Alta Vibración en motores del EC-31101D
I-31601DB R2BP1-202-02-A-DTI-30151A Alta Vibración en motores del EC-31101D
Apertura/Cierre Válvulas ON/OFF Tanque de
I-31603 R2BP1-202-02-A-DTI-30201
alimentación al compresor
I-31604AA R2BP1-202-02-A-DTI-30160A Alta Vibración en motores del EC-31104A
I-31604AB R2BP1-202-02-A-DTI-30160A Alta Vibración en motores del EC-31104A
I-31604BA R2BP1-202-02-A-DTI-30160A Alta Vibración en motores del EC-31104B
I-31604BB R2BP1-202-02-A-DTI-30160A Alta Vibración en motores del EC-31104B
I-31604CA R2BP1-202-02-A-DTI-30160B Alta Vibración en motores del EC-31104C
I-31604CB R2BP1-202-02-A-DTI-30160B Alta Vibración en motores del EC-31104C
I-31604DA R2BP1-202-02-A-DTI-30160B Alta Vibración en motores del EC-31104D
I-31604DB R2BP1-202-02-A-DTI-30160B Alta Vibración en motores del EC-31104D
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I-31604EA R2BP1-202-02-A-DTI-30160C Alta Vibración en motores del EC-31104E
I-31604EB R2BP1-202-02-A-DTI-30160C Alta Vibración en motores del EC-31104E
I-31604FA R2BP1-202-02-A-DTI-30160C Alta Vibración en motores del EC-31104F
I-31604FB R2BP1-202-02-A-DTI-30160C Alta Vibración en motores del EC-31104F
I-31604GA R2BP1-202-02-A-DTI-30160D Alta Vibración en motores del EC-31104G
I-31604GB R2BP1-202-02-A-DTI-30160D Alta Vibración en motores del EC-31104G
I-31604HA R2BP1-202-02-A-DTI-30160D Alta Vibración en motores del EC-31104H
I-31604HB R2BP1-202-02-A-DTI-30160D Alta Vibración en motores del EC-31104H
I-31604IA R2BP1-202-02-A-DTI-30160E Alta Vibración en motores del EC-31104I
I-31604IB R2BP1-202-02-A-DTI-30160E Alta Vibración en motores del EC-31104I
I-31604JA R2BP1-202-02-A-DTI-30160E Alta Vibración en motores del EC-31104J
I-31604JB R2BP1-202-02-A-DTI-30160E Alta Vibración en motores del EC-31104J
I-31604KA R2BP1-202-02-A-DTI-30160F Alta Vibración en motores del EC-31104K
I-31604KB R2BP1-202-02-A-DTI-30160F Alta Vibración en motores del EC-31104K
I-31604LA R2BP1-202-02-A-DTI-30160F Alta Vibración en motores del EC-31104L
I-31604LB R2BP1-202-02-A-DTI-30160F Alta Vibración en motores del EC-31104L
I-31604MA R2BP1-202-02-A-DTI-30160G Alta Vibración en motores del EC-31104M
I-31604MB R2BP1-202-02-A-DTI-30160G Alta Vibración en motores del EC-31104M
I-31604NA R2BP1-202-02-A-DTI-30160G Alta Vibración en motores del EC-31104N
I-31604NB R2BP1-202-02-A-DTI-30160G Alta Vibración en motores del EC-31104N
I-31604OA R2BP1-202-02-A-DTI-30160H Alta Vibración en motores del EC-31104O
I-31604OB R2BP1-202-02-A-DTI-30160H Alta Vibración en motores del EC-31104O
I-31604PA R2BP1-202-02-A-DTI-30160H Alta Vibración en motores del EC-31104P
I-31604PB R2BP1-202-02-A-DTI-30160H Alta Vibración en motores del EC-31104P
I-31605AA R2BP1-202-02-A-DTI-30304A Alta Vibración en motores del EA-31105A
I-31605AB R2BP1-202-02-A-DTI-30304A Alta Vibración en motores del EA-31105A
I-31605BA R2BP1-202-02-A-DTI-30304A Alta Vibración en motores del EA-31105B
I-31605BB R2BP1-202-02-A-DTI-30304A Alta Vibración en motores del EA-31105B
I-31605CA R2BP1-202-02-A-DTI-30304B Alta Vibración en motores del EA-31105C
I-31605CB R2BP1-202-02-A-DTI-30304B Alta Vibración en motores del EA-31105C
I-31605DA R2BP1-202-02-A-DTI-30304B Alta Vibración en motores del EA-31105D
I-31605DB R2BP1-202-02-A-DTI-30304B Alta Vibración en motores del EA-31105D
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I-31605EA R2BP1-202-02-A-DTI-30304C Alta Vibración en motores del EA-31105E
I-31605EB R2BP1-202-02-A-DTI-30304C Alta Vibración en motores del EA-31105E
I-31605FA R2BP1-202-02-A-DTI-30304C Alta Vibración en motores del EA-31105F
I-31605FB R2BP1-202-02-A-DTI-30304C Alta Vibración en motores del EA-31105F
I-31605GA R2BP1-202-02-A-DTI-30304D Alta Vibración en motores del EA-31105G
I-31605GB R2BP1-202-02-A-DTI-30304D Alta Vibración en motores del EA-31105G
I-31605HA R2BP1-202-02-A-DTI-30304D Alta Vibración en motores del EA-31105H
I-31605HB R2BP1-202-02-A-DTI-30304D Alta Vibración en motores del EA-31105H
I-31605IA R2BP1-202-02-A-DTI-30304E Alta Vibración en motores del EA-31105I
I-31605IB R2BP1-202-02-A-DTI-30304E Alta Vibración en motores del EA-31105I
I-31605JA R2BP1-202-02-A-DTI-30304E Alta Vibración en motores del EA-31105J
I-31605JB R2BP1-202-02-A-DTI-30304E Alta Vibración en motores del EA-31105J
I-31605KA R2BP1-202-02-A-DTI-30304F Alta Vibración en motores del EA-31105K
I-31605KB R2BP1-202-02-A-DTI-30304F Alta Vibración en motores del EA-31105K
I-31605LA R2BP1-202-02-A-DTI-30304F Alta Vibración en motores del EA-31105L
I-31605LB R2BP1-202-02-A-DTI-30304F Alta Vibración en motores del EA-31105L
I-31605MA R2BP1-202-02-A-DTI-30304G Alta Vibración en motores del EA-31105M
I-31605MB R2BP1-202-02-A-DTI-30304G Alta Vibración en motores del EA-31105M
I-31605NA R2BP1-202-02-A-DTI-30304G Alta Vibración en motores del EA-31105N
I-31605NB R2BP1-202-02-A-DTI-30304G Alta Vibración en motores del EA-31105N
I-31605OA R2BP1-202-02-A-DTI-30304H Alta Vibración en motores del EA-31105O
I-31605OB R2BP1-202-02-A-DTI-30304H Alta Vibración en motores del EA-31105O
I-31605PA R2BP1-202-02-A-DTI-30304H Alta Vibración en motores del EA-31105P
I-31605PB R2BP1-202-02-A-DTI-30304H Alta Vibración en motores del EA-31105P
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I-31609AA R2BP1-202-02-A-DTI-30307 Alta Vibración en motores del EC-31109
I-31609AB R2BP1-202-02-A-DTI-30307 Alta Vibración en motores del EC-31109
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I-31620 R2BP1-202-02-A-DTI-30511 Paro Motor SPE-31020
I-31626A R2BP1-202-02-A-DTI-30512 Paro Motor SPEM-31026A
I-31627B R2BP1-202-02-A-DTI-30512 Paro Motor SPEM-31027B
I-31629 R2BP1-202-02-A-DTI-30512 Paro Motor SPE-31029A
I-31642A/B R2BP1-202-02-A-DTI-30513 Abrir/Cerrar SPE-31042
I-31644 R2BP1-202-02-A-DTI-30513 Cierre SPE-31044
I-31653A R2BP1-202-02-A-DTI-30511 Paro Motor SPE-31053A
I-31653B R2BP1-202-02-A-DTI-30511 Paro Motor SPE-31053B
2 I-31656 R2BP1-202-02-A-DTI-30513 Permisivo de arranque de SPE-31027A/B
I-31688A R2BP1-202-02-A-DTI-30509 Paro Motor SPE-31003A
I-31688B R2BP1-202-02-A-DTI-30509 Paro Motor SPE-31003B
I-31705 R2BP1-202-02-A-DTI-30716 Arranque automático GA-31206A/B
I-31720 R2BP1-202-02-A-DTI-30740 Arranque automático GA-31208
I-31723 R2BP1-202-02-A-DTI-30723 Paro automático GA-31207A/B
I-31727 R2BP1-202-02-A-DTI-30774 Paro de bomba GA-31702A/B por bajo bajo nivel
I-31960A R2BP1-202-02-A-DTI-30719 Alta Vibración en motores del EC-31202
I-31960B R2BP1-202-02-A-DTI-30719 Alta Vibración en motores del EC-31202
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4. DESCRIPCION DE INTERLOCKS DE INSTRUMENTOS

4.1. INTRODUCCIÓN.
Las bases de diseño de instrumentación y control proveen detalles de los requerimientos de diseño para el Sistema de
Control y Seguridad Integrada (ICSS) y la instrumentación de campo para la PCR. También contiene requerimientos
detallados para el diseño del Sistema de Gas y Fuego (F&G), para el Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) y el
sistema de redundancia y requerimientos eléctricos.
1) Resumen del Sistema de Control.
El control de la PCR será ejecutado desde el ICSS. Este sistema integrará varias tecnologías de control requeridas,
por lo que personal de operación de cada planta tendrá control necesario y capacidades de monitoreo estarán
disponibles para ejecutar acciones de operación desde el Cuarto de Control Central (CCC).
El ICSS integrará la funcionalidad para la operación normal del Sistema de Control Distribuido (DCS), la funcionalidad
de operaciones de emergencia para el Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) y la funcionalidad de
detección/alarma para el F&G, todo dentro de una Red común de Control de Procesos Redundante. En cumplimiento
con los estándares de la industria los sistemas SIS y el F&G proporcionarán capas independientes de protección para
la planta. Los sensores y elementos finales de control de primer nivel serán proporcionados para satisfacer el
seguimiento y las demandas de control del ICSS. Los controles con características únicas son descritos con mayor
detalle en este documento.
2) Resumen de la instrumentación.
El nivel de instrumentación proporcionado será suficiente para permitir monitorear todos los parámetros de proceso
para el ICSS, incluyendo funciones computacionales de indicadores clave de ejecución, datos que permitan hacer
balances de materia y energía, así como parámetros que cubran las garantías de proceso. La funcionalidad será
incluida en donde esta sea requerida para la operación y / o mantenimiento por el uso de instrumentación temporal.
3) Control Central de la Refinería.
La operación de la PCR será realizada de manera continua desde el cuarto de control central CCC localizado en el
Edificio de Control Central. Cada operador tendrá una consola dedicada con monitores utilizando vistas
personalizadas y gráficos para permitir una vista simple de todas las operaciones de la PCR.
Una estación de telecomunicación en cada consola proporcionará comunicación con los operadores de campo a
través del sistema de radio de la planta y/o el Sistema de intercomunicación y voceo, líneas directas para situaciones
de emergencia y sistemas de telefonía para propósitos generales.
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El Sistema de circuito cerrado de televisión junto con el ICSS a través de controles gráficos dinámicos de visualización
remota serán proporcionados a los operadores para facilitar el monitoreo visual de equipos críticos, tales como las
bombas, el compresor, los tambores de coque, los hornos, las columnas, etc.
El objetivo de la funcionalidad del control de proceso es que la PCR sea operada de forma segura, eficiente y
económicamente viable, asegurando la calidad de los productos, minimizando el consumo de energía y las posibles
emisiones de contaminantes.
5. LISTADO DE CONTROLADORES EN EL DCS.

5.1. INTRODUCCION
Este documento define los lazos de control de regulación simple y compleja que están integrados en la Planta de
Coquización Retardada, PCR. Estos lazos son parte del Sistema de Control Distribuido (DCS) de las unidades de
proceso.
Este documento incluye las descripciones de lazo para los lazos de control de regulación simple y compleja.
5.1.1. GUÍAS BÁSICAS DE IMPLEMENTACIÓN.
Las directrices detalladas de la configuración serán proporcionadas por el proveedor del DCS, con aprobación de ICA
Fluor y PTI-ID.
5.1.2. CONTROLES PID.
1.0 Para todos los controles en el DCS se debe proveer las instalaciones para la transferencia sin disturbio
(bumpless transfer), para forzar el SIS (SIS forcing), para el seguimiento de la variable de proceso (PV), para la
inicialización y la anti-saturación por error integral (anti-reset-wind-up), para los límites del punto de ajuste/salidas
(setpoint/outputs) y los límites para las razones de cambio del punto de ajuste/salidas (setpoint/outputs) usando
las opciones de configuración estándar. El seguimiento de la variable de proceso (PV), la Transferencia sin
disturbio (bumpless transfer) y la anti- saturación por error integral (anti-reset-wind-up), deben ser implementadas
para cada controlador dondequiera que aplique.
2.0 Los controles (algoritmos PID) descritos en este documento deben usar las siguientes directrices sobre la
base de que todos los transductores y posicionadores para las válvulas son de acción directa:
La salida del control al 0% significa que la válvula está completamente cerrada. La salida del control al 100%
significa que la válvula está completamente abierta. Excepción: Los controles de rango dividido pueden diferir
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de esta convención.
2.1. Un control de acción directa tiene una salida que aumenta en respuesta al aumento en la entrada. Un
control de acción inversa tiene una salida que disminuye en respuesta al aumento en la entrada. La
determinación de tipo de acción no tiene relación con la acción a falla (failure action) de la válvula. Si el
incremento en la variable medida requiere que la válvula abra, la acción del controlador debe ser configurada
como DIRECTA. Si el incremento en la variable medida requiere que la válvula cierre, la acción del
controlador debe ser configurada como INVERSA. Excepción: los controles de rango dividido pueden diferir
de esta convención para la configuración.
3.0 Interfaz del operador para los reguladores
La interfaz de operación estándar para un controlador es vía el diálogo mínimo, es decir que ninguna llave de
autoridad es requerida para:
 Selección del modo de control, esto es AUTO, MANUAL, CASCADA.

 Cambio en valores de puntos de ajuste (setpoint), SP.
 Cambio en valores de salida (output), OP.
La interfaz del operador para un controlador es vía de diálogo máximo, es decir que requiere llave de autoridad,
también incluye:
 Ajustes de los parámetros de sintonía, por ejemplo: Ganancia, tiempo integral, tiempo derivativo.
 Ajustes de valores límite Alto y Bajo, por ejemplo: Puntos de Ajuste, señales de salida.
 Funciones de bloqueo, por ejemplo: Alarmas, interlocks.
La interfaz del operador para el controlador maestro, en un lazo de control en cascada, es ajustada de tal forma que:
 El controlador maestro no puede ser fijado en el modo MANUAL.

 El controlador maestro será proporcionado con instalación de anti-saturación por error integral (anti-
reset-wind-up) para asegurar la Transferencia sin disturbio (bumpless transfer), cuando el control esclavo está
en una posición diferente a CASCADA.
La interfaz del operador para un control esclavo, en un lazo de control en cascada, es ajustada de tal manera que:
 Cuando el modo del controlador esclavo es fijado en modo CASCADA, el controlador maestro es
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simultáneamente fijado en modo AUTO.
Una de las acciones tomadas por el SIS, por razones de seguridad o para permitir un reinicio suave, puede incluir un
paro de controlador. Esto significa que una señal positiva del SIS a DCS fuerza el control a cierto tipo de modo de
operación. En la mayoría de los casos este será modo MANUAL, con salida ya sea al 0% o al 100%. Mientras la señal
de paro proveniente del SIS se presente, el operador no puede cambiar el control de modo de operación. En caso de
que esto no se requiera, la señal de paro deberá ser activada con el pulso correspondiente. Cuando la señal de paro
del SIS es liberada, el paro de controlador también es liberado haciéndolo completamente disponible para el operador.
El control permanece en modo MANUAL, con salida ya sea al 0% o al 100%.
5.1.3. ECUACIÓN DEL CONTROL PID Y CONSTANTES DE SINTONÍA
A falta de otra, la ecuación de control PID estará en forma no-interactiva y tendrá acción Proporcional e Integral en
error, así como acción Derivativa en la PV. En caso de que se requiera un ajuste/sintonía muy estrecho (para cambios
de carga), el PID tendrá acción Integral en el error y acción Proporcional y Derivativa en la PV. Esta ecuación no será
para los controles esclavo.
Los valores de sintonía para banda proporcional (PB), tiempo integral (Ti) y tiempo derivativo (Td) pueden ser
seleccionados de la siguiente tabla:
Tabla 1 Valores de sintonía (cuando no se cuenta con otros)

Controlador Servicio PB TI TD
[%] [seg] [seg]
Flujo Líquido 300 20 0
Gas 300 60 0
Nivel Estándar 80 600 0
Rápido 50 60 0
Presión Estándar 100 20 0
Lento 20 300 0
Temperatura Estándar 250 300 0
Lento 30 300 10
Otros (Ej. Analizadores) 200 600 0
El ajuste de sintonía fino para cada control se realizará durante el comisionamiento y arranque de la planta.
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6. NARRATIVAS DE CONTROL DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO.
La descripción de estas narrativas, interlocks de seguridad e interlocks de control hacen referencia a un horno, sin
embargo, es aplicable para los tres hornos (BA-31001, BA-31002 y BA-31003).
El horno de coque BA-31001 es del tipo de doble fuego modificado, que consta de cuatro (4) celdas radiantes
idénticas con una sección de convección horizontal superior separada por celda y una chimenea montada en la parte
superior (común para las cuatro celdas), a través de la cual los gases de combustión son expulsados a la atmósfera, y
que tiene las siguientes características generales:
 La garantía de la eficiencia térmica del horno es: 90% (Caso de diseño EOR en Tiro Balanceado con 100% de
combustión de gas combustible, ver API 560).
 El calor de combustión es de 58.3 MMKcal/h (Caso de diseño EOR en Tiro Balanceado con 100% de
combustión de gas combustible).
 Los quemadores son del tipo de tiro forzado, Bajo NOX (Low NOX) y están instalados en el suelo de las
celdas del horno.
 Cada celda del horno tiene tres filas de quemadores, una fila de quemadores “central” que incluye catorce (14)
quemadores principales (100% de capacidad) y dos filas de quemadores “laterales” (izquierda y derecha)
cada una incluyendo catorce (14) quemadores principales laterales (50% de capacidad).
 Dos quemadores de la fila central de la primera celda del horno están diseñados para incinerar el gas de
venteo de disulfuro del Paquete de tratamiento cáustico de LPG en adicción a quemar gas combustible.
 El número total de quemadores para las cuatro celdas es de 168 (56 quemadores al 100% más 112
quemadores al 50%).
 En los quemadores se usa al 100% gas combustible, mientras que en los pilotos sólo utilizan gas natural.
 El horno incluye un sistema de precalentamiento de aire (APH), que consiste en un (1) Precalentador de aire
EA-31101 (APH), un (1) Precalentador de Aire de Combustión con Vapor EA-31111 (SAPH), dos (2)
ventiladores de aire de combustión, Ventilador de tiro forzado BV-31121A/B (ventiladores FD), un (1)
ventilador de tiro inducido de gases de combustión BV-31111 (ventilador ID) y conductos para los lados de los
gases de combustión y del aire de combustión, que conectan el calentador al sistema APH y viceversa. El
horno tendrá un conducto de gases de combustión por cada celda individual (total: 4 celdas idénticas) que
desembocará en la chimenea común.
 El encendido de los pilotos es realizado por el operador de campo utilizando dos paneles de encendido
dedicados por celda.
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La filosofía de funcionamiento del Horno se caracteriza por lo siguiente, durante el funcionamiento normal, se
requieren las siguientes tareas del operador:
 Supervisión del Horno desde el cuarto de control central (CCC).

 Inspección visual frecuente de los quemadores y cajas de fuego en cada turno.
Las siguientes funciones están disponibles para la supervisión del operador:
 Posibilidad de apagado de emergencia desde CCC en la consola, así como localmente, desde el LCP (LCP-
31001).
 Mediciones del Horno y de los quemadores, disponibles en el CCC según las indicaciones del DTI.
 El encendido de los pilotos y de los quemadores principales se realiza localmente por el operador de campo,
supervisado y controlado desde las puertas de inspección y los paneles de encendido LCP (dos paneles por
cada celda, uno instalados en la parte delantera y uno en la parte trasera de la celda).
El Sistema de Paro de Emergencia, ESD (Sistema de Control y Seguridad Integrada, ICSS) controlará el
procedimiento correcto de puesta en marcha del Horno, el funcionamiento seguro de los quemadores principales y el
paro seguro de los mismos.
En particular, el ESD (ICSS) asistirá y supervisará las siguientes secuencias:
 Estado inicial.
 Presurización y prueba de estanqueidad de las tuberías de gas combustible (tanto de los pilotos como
de los quemadores principales).
 Purga del horno.
 Encendido de los pilotos.
 Encendido de los quemadores principales.
 Horno en funcionamiento.
El ESD (ICSS) se comunica con el operador a través del Panel Local del horno (LCP-31001 panel de control local
horno 1) y la consola de la sala de control / ESD para recibir los comandos de arranque / paro, y para mostrar el
estado de la lógica relevante para el disparo del horno, la prueba de presurización del horno (fugas) y la purga, los
quemadores, piloto, etc. A través de lámparas indicadoras.
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6.1. ENCENDIDO DEL HORNO EN FRÍO
Se seguirán los siguientes pasos:

Estado inicial y restablecimiento general
(R2BP1-202-02-A-DTI-30109)
El operador pulsará el interlock de restablecimiento en el horno 1, LCP-31001 (HS-31945C) o desde la consola del
CCC (pertinente para la lógica S/D total del horno de coque, HS-31945B), una vez que el ESD (ICSS) haya
comprobado automáticamente que todas las causas de disparo del Horno están seguras y el estado inicial de las
válvulas de bloqueo de combustible es correcto para el arranque del Horno (ver sección 6.2).
Secuencias de presurización y prueba de fugas

El operador presionará los botones en el panel local principal del horno 1, LCP-31001 y las secuencias de prueba de
presurización y las secuencias de prueba de fugas se realizan automáticamente bajo la supervisión del ESD (ICSS)
(ver sección 6.4 y 6.5).
Arranque de ventiladores de Tiro Forzado (FD) BV-31121A/B

(R2BP1-202-02-A-DTI-30109A)
Tras el cumplimiento de la prueba de presurización y fuga, el operador pondrá en arranque localmente los ventiladores
FD, para permitir la ejecución de la purga. El ESD (ICSS) permitirá el arranque de los ventiladores FD sólo si todas las
causas de disparo no están presentes y se han restablecidos todos los permisivos. (Ver sección 6.5).
El funcionamiento normal del horno se basa en dos (2) ventiladores de Tiro Forzado (FD) que funcionan al 50% de su
capacidad. En caso de que uno de los ventiladores FD falle, el otro se pone en marcha hasta alcanzar la capacidad
requerida por el DCS.
Purga automática del Horno

(R2BP1-202-02-A-DTI-30109A)
El operador pulsará los botones del panel local principal del horno 1, LCP-31001 y la secuencia de purga se realiza
automáticamente bajo la supervisión del ESD (ICSS) (ver sección 6.7).
Encendido de pilotos
(R2BP1-202-02-A-DTI-30602, R2BP1-202-02-A-DTI-30602A, R2BP1-202-02-A-DTI-30602B, R2BP1-202-02-A-DTI-30602C,
R2BP1-202-02-A-DTI-30602D)
El operador accionará los botones en el panel local principal del horno 1 LCP-31001 para restablecer la línea gas a
pilotos: el ESD (ICSS) restablecerá la línea sólo si todas las causas de disparo no están presentes y se han
restablecidos todos los permisivos. Posteriormente, un operador abrirá de una en una, las válvulas manuales (tipo
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bola) de cada piloto y simultáneamente un operador ubicado en el panel de control local (LCP-31101A/B) energizará
los reveladores de ignición de cada piloto accionando su respectivo botón. (2 paneles de ignición para cada celda).
Ver sección 6.7.
Puesta en marcha de los quemadores principales

(R2BP1-202-02-A-DTI-30605, R2BP1-202-02-A-DTI-30605A, R2BP1-202-02-A-DTI-30606, R2BP1-202-02-A-DTI-30606A, R2BP1-
202-02-A-DTI-30607, R2BP1-202-02-A-DTI-30607A, R2BP1-202-02-A-DTI-30607B, R2BP1-202-02-A-DTI-30607C)
El operador, después del encendido exitoso de al menos el 80% de los pilotos está habilitado para poner en marcha
los quemadores principales. El operador presionará los botones en el panel local LCP-31001 para restablecer las
líneas de los quemadores principales (una para cada celda): El ESD (ICSS) reajustará cada línea sólo si todas las
causas de disparo relevantes están ausentes y se han restablecidos todos los permisivos.
El operador abrirá entonces, de uno en uno, la válvula de bola manual de cada quemador, siempre que el piloto
correspondiente ya esté encendido. Para más detalles, ver sección 6.9.
Arranque del ventilador de Tiro Inducido (ID) BV-31111

(R2BP1-202-02-A-DTI-30109A)
El operador arrancará localmente el ventilador ID sólo cuando la temperatura de los gases de combustión que salen
de la sección de convección es superior a 250 °C (valor orientativo). El ESD (ICSS) permitirá el arranque del
ventilador ID sólo si todas las causas de disparo no están presentes y se han restablecidos todos los permisivos. (Ver
sección 6.10).
Horno en funcionamiento
Después del encendido positivo de los quemadores principales con el flujo de alimentación del proceso mayor que
mínimo, el horno BA-31001 puede considerarse en funcionamiento. Ver sección 6.10.
Notas:
El ESD (ICSS) supervisará cada paso del arranque del horno, a excepción de las comprobaciones/acciones de
seguridad que deberán ser visualmente o manualmente por el operador de campo.
El ESD (ICSS) automáticamente desvía algunos iniciadores de disparo para permitir la realización de los pasos de
puesta en marcha. Los iniciadores de disparo desviados son restaurados automáticamente por el ESD (ICSS)
después de que el paso de arranque se haya completado con éxito a fin de garantizar la seguridad del Horno.
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6.2. ESTADO INICIAL Y REINICIO GENERAL
(R2BP1-202-02-A-DTI-30106, R2BP1-202-02-A-DTI-30107, R2BP1-202-02-A-DTI-30108, R2BP1-202-02-A-DTI-30108A, R2BP1-

202-02-A-DTI-30109, R2BP1-202-02-A-DTI-30109A, R2BP1-202-02-A-DTI-30605, R2BP1-202-02-A-DTI-30606, R2BP1-202-02-A-
DTI-30607, R2BP1-202-02-A-DTI-30607B)
Se hace notar que la activación de la Lógica de Paro Total (IS-31150) es responsabilidad del operador que debe
realizarlo sólo en casos de emergencia o cuando el Horno de Coque tenga que ser apagado completamente (es decir,
mantenimiento programado).
Después de un Paro Total del Horno, o en el primer arranque del horno, la lógica del ESD (ICSS) comprobará que las
siguientes condiciones se verifican para permitir al operador restablecer la lógica de paro total del horno de coque (IS-
31150) y proceder a la puesta en operación del horno:
 Todas las causas de disparos son removidas (seguras) y todos los interlocks de los ventiladores FD deben ser
restablecidos mediante los reinicios de interlocks correspondientes (HS-31149AB para el ventilador FD BV-
31121A y HS-31149BB para el Ventilador FD BV-31121B respectivamente).
 Interruptor de paro total de emergencia del LCP (HS-31963AC) no activado.
 Interruptor de paro total de emergencia en la consola del CCC (HS-31963AA) no activado.
 Damper on-off de los ventiladores FV-31149A/B completamente cerrados (ZLC-31149A y ZLC-31149B.
2  Damper de gases de combustión de la Celda 1 PV-31144A totalmente abierta (ZL-31144A). ZSO_31144A
 Damper de gases de combustión de la Celda 2 PV-31144B totalmente abierta (ZL-31144B). ZSO_31144B
2  Damper de gases de combustión de la Celda 3 PV-31144C totalmente abierta (ZL-31144C). ZSO_31144C
 Damper de gases de combustión de la celda 4 PV-31144D totalmente abierta (ZL-31144D). ZSO_31144D
2  Damper de la chimenea principal de gases de combustión XV-31916 totalmente abierta (ZL-31916 abierta
ZT_31916hasta el 70%). Nota: el interruptor de posición abierta debe ajustarse al 70% de apertura para asegurar la
TQ-936 purga completa del horno antes del arranque, según la recomendación del licenciador.
 Controladores de gas combustible (tanto de presión como de flujo), FIC-31128A, PIC-31131AA, FIC-31166A y
PIC-31166AA para las líneas de la celda 1, FIC-31128B, PIC-31131BA, FIC-31166B y PIC-31166BA para las
líneas de la celda 2, FIC-31128C, PIC-31131CA, FIC-31166C y PIC-31166CA para las líneas de la celda 3 y
FIC-31128D, PIC-31131DA, FIC-31166D y PIC-31166DA para las líneas de la Celda 4, forzadas por el ESD
(ICSS) en modo manual, con una salida de 0% para cerrar las respectivas válvulas de control de flujo FV-
31128A/31166A, FV-31128B/31166B, FV-31128C/31166C y FV-31128D/31166D.
 Control de temperatura del by-pass del damper del aire de combustión TIC-31149 forzado por el ESD (ICSS)
en modo manual, con una salida del 100 % para abrir el by-pass del damper de aire APH TV-31149
correspondiente.
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 El control de presión de la celda 1 de gases de combustión PIC-31144A es forzado por el ESD (ICSS) en
modo manual, con una salida del 100 % para abrir la compuerta de control de presión PV-31144A.SOLO SE TIENE ZSO y ZSC
 El control de presión de la celda 2 de gases de combustión PIC-31144B es forzado por el ESD (ICSS) en
modo manual, con una salida del 100 % para abrir la compuerta de control de presión PV-31144B. SOLO SE TIENE ZSO y ZSC
 El control de presión de la celda 3 de gases de combustión PIC-31144C es forzado por el ESD (ICSS) en
modo manual, con una salida del 100 % para abrir la compuerta de control de presión PV-31144C.SOLO SE TIENE ZSO y ZSC
 El control de presión de la celda 4 de gases de combustión PIC-31144D es forzado por el ESD (ICSS) en
modo manual, con una salida del 100 % para abrir la compuerta de control de presión PV-31144D.SOLO SE TIENE ZSO y ZSC
 El control de la compuerta de gases de combustión de la chimenea HIC-31916 forzado por el ESD (ICSS) en
modo manual, con una salida del 70% para abrir el damper principal de la chimenea XV-31916. XY/ZSC/ZCO/ZT-31916
 Control de presión del ventilador de gases de combustión PIC-31146 forzado por el ESD (ICSS) en modo
HS-31146A (CCM) y HS-31146AA (LCP) SIRVE PARA INICIAR
manual, con una salida del 0% para cerrar la PV-31146. VENTILADORES
 Damper de aire de combustión a control de flujo de la celda 1 FIC-31125A forzada por el ESD (ICSS) en modo
manual con una salida del 100% para abrir el respectivo damper de control de flujo FV-31125A. FY-31125AA
 Damper de aire de combustión a control de flujo de la celda 2 FIC-31125B forzada por el ESD (ICSS) en modo
manual con una salida del 100% para abrir el respectivo damper de control de flujo FV-31125B.
 Damper de aire de combustión a control de flujo de la celda 3 FIC-31125C forzada por el ESD (ICSS) en
modo manual con una salida del 100% para abrir el respectivo damper de control de flujo FV-31125C.
 Damper de aire de combustión a control de flujo de la celda 4 FIC-31125D forzada por el ESD (ICSS) en
modo manual con una salida del 100% para abrir el respectivo damper de control de flujo FV-31125D.
 Ventiladores FD BV-31121A/ B Controladores de flujo VFD FIC-31149A y FIC-31149B forzados por ESD
(ICSS) en modo manual, con una salida del 0%.
 Todas las válvulas automáticas (tanto en la línea del piloto como en la de los quemadores principales) en
posición de seguridad (ver párrafo 6.3).
Antes de proceder al restablecimiento del horno de coque, el operador (de campo y de sala de control) tiene que
comprobar que:
2  Válvulas on-off de vapor de apagado a la celda 1, celda 2, celda 3 y celda 4 completamente cerradas.
 Todos los registros/dampers manuales de aire del quemador están completamente abiertos.
 La prueba de la lámpara para el panel local del Horno debe realizarse pulsando el botón correspondiente en
LCP-31001 “Prueba de lámparas” (HS-31945D). La falla de cualquier lámpara que se observe y lámpara
correspondiente debe ser reemplazada antes de proceder con cualquier secuencia/lógica del ESD (ICSS).
 Todas las válvulas manuales de gas (tanto la piloto como la principal) están cerradas (detectadas visualmente
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por el operador de campo).

 No hay flama dentro del hogar el horno (detectado visualmente por el operador de campo).
Hay que tener en cuenta que la anulación automática de las siguientes causas de disparo se proporcionará para el
arranque del horno. Esta función forma parte de la lógica del ESD (ICSS). Los siguientes disparos se anulan durante
la puesta en marcha, la anulación será eliminada automáticamente por el ESD (ICSS) después de un tiempo de
retardo establecido una vez que se verifique la condición indicada:
 Alarma de ventiladores no activada (XA-31149A para BV-31121A y XA-31149B para BV- 31121B): anulación
hasta que se ponga en marcha al menos un ventilador FD (con retardo).
 Bajo — Bajo Flujo de aire de combustión a la celda 1, celda 2, celda 3 y celda 4 (respectivamente FALL-
31918A, FALL-31918B, FALL-31918C y FALL-31918D): anulación hasta que se ponga en marcha al menos
un ventilador FD (con retardo).
 Alarma de ventilador ID no activada (XA-31146A): anulación hasta que se ponga en marcha al menos un
ventilador ID (con retardo).
 Baja presión diferencial en el ventilador ID (PDAL-31912): anulación hasta que se ponga en marcha al menos
un ventilador ID (con retardo).
 Bajo – Bajo Flujo de aire de combustión en la succión del ventilador FD (FALL-31149AB para BV-31121A y
FALL-31149BA para BV-31121B): anulación hasta que se ponga en marcha al menos un ventilador FD (con
retardo).
 Baja – Baja Presión diferencial del aire de combustión en los ventiladores FD (PDALL-31149ª para BV-
31121A y PDALL-31149B para BV-31121B): anulación hasta que se ponga en marcha al menos un ventilador
FD (con retardo).
 Baja-baja presión de la línea de gas combustible (PALL-31917A/31918A para la celda 1; PALL-
31917B/31918B para la celda 2; PALL-31917C/31918C para la celda 3 y PALL-31917D/31918D para la celda
4): anulación hasta que se reestablezca en línea correspondiente (con retardo).
 Presión baja de la línea de gas del piloto (PALL-31913 en el ESD, PALL-31913A en el LCP): anulación hasta
que se reestablezca en línea correspondiente (con retardo).
La anulación de Bajo -Bajo flujo de alimentación del horno se hará a través de POS dedicados, uno por cada Horno
(HS-31143 para BA-31001), localizado en las pantallas de las estaciones de operación del ICSS. Este será
seleccionado por el operador del ESD antes de proceder al restablecimiento de los interlocks.
Tenga en cuenta que POS será de-seleccionado por el operador y, en consecuencia, se activará la lógica de disparo,
de acuerdo con los datos de funcionamiento del horno.
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Después de que el ESD (ICSS) haya realizado todas las comprobaciones de las condiciones seguras de los interlocks,
la lógica de paro total del horno de coque IS-31150 pulsando el interruptor HW “Reinicio lógico” en el LCP-31001 (HS-
31945C) o desde la consola CCC (HS-31945B).
El ESD (ICSS) reiniciará la lógica y borrará todas las indicaciones de apagado.
6.3. VÁLVULAS DE COMBUSTIBLE EN POSICIÓN SEGURA
Cuando el horno de coque BA-31001 se dispara, el ESD (ICSS) realizará una comprobación preliminar del estado de
todas las válvulas de combustible para permitir el restablecimiento de la lógica.
“Válvulas de combustible en posición segura” es uno de los permisivos para permitir el reajuste del Paro de
Emergencia del Horno de Coque.
La “posición segura” se consigue para las siguientes condiciones:
Válvulas de Gas natural a Pilotos (para las cuatro Celdas del Horno)
(R2BP1-202-02-A-DTI-30602)
 Gas natural a pilotos a las cuatro celdas, 1ª válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31918).
 Gas natural a pilotos a las cuatro celdas, 1ª válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31919B).
 Gas natural a pilotos a las cuatro celdas, 2da válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31919A).
 Gas natural a pilotos a las cuatro celdas, 2da válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31920A).
 Gas natural a pilotos a las cuatro celdas, Prueba de Estanqueidad válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-
31921A).
Válvulas de Gas Combustible (Celda 1 del Horno de Coque)

(R2BP1-202-02-A-DTI-30605)
 Gas combustible a la celda 1, 1ª válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912A).
 Gas combustible a la Celda 1, 1ª válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912CA).
 Gas combustible a la celda 1, 2da válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912CB).
 Gas combustible a la celda 1, 2da válvula de bloqueo on-off, cerrada (ZSC-31912B).
 Gas combustible a la celda 1, Prueba de Estanqueidad válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912D).

(R2BP1-202-02-A-DTI-30606)
 Gas combustible a la celda 2, 1ª válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912E).
 Gas combustible a la Celda 2, 1ª válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912GA).
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 Gas combustible a la celda 2, 2da válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912GB).

 Gas combustible a la celda 2, 2da válvula de bloqueo on-off, cerrada (ZSC-31912F).
 Gas combustible a la celda 2, Prueba de Estanqueidad válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912H).

(R2BP1-202-02-A-DTI-30607)
 Gas combustible a la celda 3, 1ª válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912I).
 Gas combustible a la Celda 3, 1ª válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912KA).
 Gas combustible a la celda 3, 2da válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912KB).
 Gas combustible a la celda 3, 2da válvula de bloqueo on-off, cerrada (ZSC-31912J).
 Gas combustible a la celda 3, Prueba de Estanqueidad válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912L).

(R2BP1-202-02-A-DTI-30607B)
 Gas combustible a la celda 4, 1ª válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912M).
 Gas combustible a la Celda 4, 1ª válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912OA).
 Gas combustible a la celda 4, 2da válvula de venteo on-off abierta (ZSO-31912OB).
 Gas combustible a la celda 4, 2da válvula de bloqueo on-off, cerrada (ZSC-31912N).
 Gas combustible a la celda 4, Prueba de Estanqueidad válvula de bloqueo on-off cerrada (ZSC-31912P).
El monitoreo de las válvulas de gas combustible se realizará en el ESD (ICSS) durante las diferentes fases del
arranque.
La válvula se define como cerrada o abierta sólo cuando el ESD (ICSS) ha verificado el estado de posición de la
válvula. Durante el funcionamiento normal, se requiere la comprobación de todas las posiciones de las válvulas. Por
ejemplo, si las válvulas del primer y segundo bloqueo están abiertas, entonces las válvulas de cierre de venteo deben
estar cerradas y viceversa. Esta comprobación se realiza a través de los interruptores y en caso de que no se
satisfaga, dará una alarma al ESD.
(Se suministrarán para todas las válvulas alarmas de discrepancia "Alarma común de válvulas fuera de posición":
2 ZA-31918 para las válvulas de gas a pilotos, ZA-31912A para las válvulas de gas combustible de la Celda 1,
ZA-31912B para las válvulas de gas combustible de la Celda 2, ZA-31912C para las válvulas de gas combustible de la
Celda 3 y ZA-31912D para las válvulas de gas combustible de la Celda 4).
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6.4. PRUEBA DE PRESURIZACIÓN Y FUGA DE LA LÍNEA DE GAS A PILOTOS
(R2BP1-202-02-A-DTI-30109, R2BP1-202-02-A-DTI-30602)
La prueba de presurización y de fugas se lleva a cabo para asegurar que todas las válvulas de bloqueo del piloto
están cerradas y que no existen fugas en el sistema de gas a pilotos al Horno previo a la presurización del gas natural
para el encendido del piloto. El procedimiento de prueba de presurización se realiza mediante la presurización de las
líneas de gas a piloto utilizando gas natural.
Al inicio de la prueba, deben estar presentes las siguientes condiciones:
 Interlock IS-31150 en estado seguro (No se tienen condiciones de disparo para el interlock)
 Válvulas on-off de gas a pilotos en posición segura (**).
 Damper de la chimenea principal XV-31916 abierta (ZI-31916, ajustada al 70% de apertura) (**).
 Dampers de las celdas del Horno PV-31144A/B/C/D totalmente abiertas (ZLO-31144A/B/C/D) (*).
Donde:
(*) indica una condición que será comprobada por el ESD (ICSS) durante toda la secuencia.
(**) indica un permisivo para el inicio de la prueba.
Antes del inicio de la prueba, el operador verificará mediante un control visual que:
 No se detectan las flamas del quemador y del piloto.
 Los registros / dampers manuales de aire del quemador están completamente abiertos.
 Las válvulas manuales de bloqueo de la línea de by-pass de gas natural están cerradas.
 Válvula de by-pass de ¾” (tipo globo) en la válvula autorreguladora de gas natural a piloto (PCV-31638A) está
cerrada (CSC).
 Las válvulas de compuerta en los cabezales de gas natural están abiertas para permitir el flujo de gas natural
durante la prueba de estanqueidad.
 Hay suficiente presión aguas arriba de las válvulas automáticas de bloqueo y purga para la línea de gas piloto.
 Además, la válvula de aislamiento manual (compuerta) situada en cada ramal que alimenta a los pilotos
(válvulas de bola aguas arriba) deberá ser abierta por el operador.
 Todas las válvulas de compuerta situadas en cada piloto están abiertas.
 Todas las válvulas de bola situadas en cada piloto están cerradas
Cuando se cumplen las condiciones descritas anteriormente, el operador de campo puede pulsar el botón situado en
el LCP-31001 para iniciar la prueba de presurización de las líneas de gas a piloto “Start Pilot Gas Line Pressurizing”
(HS-31921AA). Como consecuencia, el ESD realizará las siguientes acciones:
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Paso 1:
Tan pronto como se pulse el botón del LCP-31001 “Iniciar la presurización de la línea de gas a piloto” (HS-31921AA)
la lámpara “Prueba de presurización de la línea de gas a piloto en curso/completada” (XL-31921AA) se encenderá de
forma intermitente en el panel local y:
 La 2ª válvula de venteo on-off (XV-31919A) se cerrará (apertura/cierre detectado por interruptores específicos
instalados en esta válvula)
 La 1ª válvula de bloqueo de gas natural (XV-31918A) y la válvula de prueba de estanqueidad (XV-31921A) se
abrirán permitiendo que el gas natural presurice la línea principal de gas natural de las celdas 1, 2, 3 y 4 del
horno hasta al menos el valor de PAH-31913.
 La 1ª válvula de bloqueo on-off (XV-31918) se cerrará cuando la presión de la línea principal de gas natural de
gas natural alcance un valor de al menos el valor de PAH-31913 o después de 30 segundos, lo que ocurra
primero.
 La presión en la línea principal de gas natural hacia las cuatro celdas del horno será medida por el PT-
31913A/B/C y se memorizará (P0) en la lógica del ESD (ICSS) y se aplicará un tiempo de 3 minutos (tiempo a
verificar/ajustar durante la puesta en marcha)
 Una vez transcurridos los 3 minutos (tiempo a verificar/ajustar durante la puesta en marcha) del temporizador,
la presión real (Pf) se compara con la presión previamente memorizada en el ESD (ICSS) (P0).
Entonces se realizará la siguiente acción:
 si la presión diferencial absoluta (│Pf — P0│) es superior a 0.05 bar, la prueba de fugas falla y la lámpara (XA-
31921A) se encenderá en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off (XV-31918 y XV-31920A) y válvula de
venteo on-off (XV-31919A) se abrirán para descargar el gas natural atrapado y se encenderá en el panel local
el indicador luminoso “Fallo en la prueba de presurización de la línea de gas piloto” (XA-31921A).
El operario de campo deberá comprobar el motivo del fallo de la prueba de fugas y solucionarlo antes de repetir la
prueba.
 Si la presión diferencial absoluta (│Pf — P0│) es inferior a 0.05 bar significa que la estanqueidad de la
segunda válvula de venteo (XV-31919A) y de las válvulas de bola de cada piloto de gas están probadas y la
lógica permitirá proceder con el siguiente paso 2.
Paso 2:
Después de completar con éxito el paso 1:
 La 1ª válvula de venteo (XV-31919B) se cerrará primero, y después se cerrará la 2da válvula de venteo (XV-
31919A) (apertura/cierre detectado por los interruptores de límite dedicados instalados en estas válvulas);
 La presión en la línea principal de gas natural hacia las cuatro celdas del horno se medirá por el PT-
31913A/B/C y se memorizará (P0) en la lógica del ESD (ICSS) y se establecerá en 3 minutos (tiempo a
verificar/ajustar durante la puesta en marcha);
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A continuación, se realiza la siguiente acción:
 si la presión diferencial absoluta (│Pf — P0│) es superior a 0.05 bar, la prueba de estanqueidad falla y la
lámpara (XA-31921A) se encenderá en el panel local y la 1ª y 2ª válvula de bloqueo on-off (XV-31918 y XV-
31920A) y la 1ª válvula de venteo on-off (XV-31919B) se abrirán para descargar el gas natural atrapado en un
lugar seguro y el indicador luminoso “Fallo en la prueba de presurización de la línea de gas piloto” (XA-
31921A) se encenderá en el panel local.
El operario de campo deberá entonces comprobar el motivo del fallo de la prueba de fugas y solucionarlo antes de
repetir la prueba.
 Si la presión diferencial absoluta (│Pf — P0│) es inferior a 0.05 bar significa que la estanqueidad de la 1ª
válvula de venteo on-off (XV-31919B) está probada y la lógica permitirá proceder con el siguiente paso 3.
Paso 3:
Una vez completado con éxito el paso 2:
 la válvula on-off de la prueba de estanqueidad (XV-31921A) se cerrará primero y después se abrirá la primera
válvula de venteo (XV-31919B) se abrirá (apertura/cierre detectado por los interruptores de límite dedicados
instalados en estas válvulas);
 la presión en la línea principal de gas natural al horno será medida por el PT-31913A/B/C y memorizada (P0)
en el ESD (ICSS) y se iniciará un temporizador de 3 minutos (tiempo que se verificará/ajustará durante la
puesta en marcha)
A continuación, se realiza la siguiente acción
lámpara (XA-31921A) se encenderá en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off 1ª y 2ª (XV-31920B y
XV-31920A) se abrirán para descargar el gas natural atrapado a un lugar seguro y la lámpara “Fallo en la
prueba de presurización de la línea de gas piloto “(XA-31921A) se encenderá en el panel local.
repetir la prueba.
 Si la presión diferencial absoluta (│Pf — P0│) es inferior a 0.05 bar significa que la prueba de estanqueidad de
la 2ª válvula de bloqueo on-off (XV-31920A) y la prueba de estanqueidad para válvula de bloqueo on-off (XV-
31921A) están probadas y la lógica permitirá proceder con el paso final 4.
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Paso 4:
 la válvula on-off de la prueba de estanqueidad (XV-31921A) se abrirá permitiendo la despresurización de los
ramales de gas natural a las cuatro celdas (apertura/cierre detectado por el interruptor de límite dedicado
instalado en esta válvula);
 la presión medida por PT-31641A y PT-31913A/B/C se equilibra con atmósfera;
 la válvula on-off de prueba de estanqueidad (XV-31921A) se cerrará (apertura/cierre detectado por el
interruptor específico instalado en esta válvula);
 las válvulas de venteo 1ª y 2ª (XV-31919B y XV-31919A) se cierran (apertura/cierre detectado por el
interruptor específicos instalados en estas válvulas);
 la presión en la línea principal de gas natural hacia el horno será medida por el PT-31641A y se memorizará
(P0) en el ESD (ICSS) y se iniciará un temporizador de 3 minutos (tiempo que se verificará/ajustará durante la
puesta en marcha),
 una vez transcurridos los 3 minutos (tiempo a verificar/ajustar durante la puesta en marcha) del temporizador,
A continuación, se realiza la siguiente acción
lámpara (XA-31921A) se encenderá en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off 1 y 2 (XV-31918 y XV-
31920A) y las válvulas de venteo 1ª y 2ª (XV-31919B y XV-31919A) se abrirán para descargar el gas natural
atrapado en un lugar seguro y la lámpara (XA-31921A) se encenderá en el panel local.
El operador de campo deberá comprobar el motivo del fallo de la prueba de fugas y solucionarlo antes de
repetir la prueba.
 Si la presión diferencial absoluta (│Pf — P0│) es inferior a 0.05 bar significa que la prueba de estanqueidad de
la 1ª válvula de bloque on-off (XV-31918) está probada.
Una vez completado con éxito el paso 4, el indicador luminoso “Prueba de presurización de la línea de gas piloto
en curso/completado” (XL-31921AA) se estabilizará en el panel local.
Una vez que los cuatro pasos se hayan completado, la prueba de fuga de la línea principal de gas natural se
considera superada y la lógica volverá a situar las válvulas de on-off del gas natural y de venteo en posición de
segura.
6.5. PRUEBA DE PRESURIZACIÓN Y FUGA DE LA LÍNEA DE GAS COMBUSTIBLE
La prueba de presurización y fuga de la línea de gas combustible se lleva a cabo para garantizar que todas las
válvulas de bloqueo del quemador principal están cerradas y que no existen fugas en el sistema de gas combustible
del horno antes de la introducción del suministro de gas combustible para la puesta en marcha del quemador principal.
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El procedimiento de prueba de presurización se realiza mediante la presurización de las líneas con gas combustible.
Para iniciar la prueba, deben darse las siguientes condiciones permisivas:

 Interlock IS-31150 en estado seguro.
 Válvulas on-off de gas combustible en posición segura (**).
 Damper de la chimenea principal XV-31916 abierta (ZI-31916, ajustada al 70% de apertura) (**).
 Dampers de las celdas del Horno PV-31144A/B/C/D totalmente abiertas (ZLO-31144A/B/C/D) (*).
 Cualquier causa de disparo para línea de gas combustible está segura (*).
Donde:
(*) indica una condición que será comprobada por el ESD (ICSS) durante toda la secuencia.
(**) indica un permisivo para el inicio de la prueba.
 No se detectan las flamas principales y la del piloto.
 Los registros/dampers manuales de aire del quemador están completamente abiertos.
 Las válvulas de bloqueo manual de la línea de by-pass de gas combustible están cerradas.
 Válvula de by-pass de ¾” (tipo globo) en las válvulas de control de gas combustible para los quemadores
centrales y laterales (FV-31128A/B/C/D y FV-31166A/B/C/D respectivamente) están cerradas (CSC).
 Hay suficiente presión aguas arriba de las válvulas automáticas de bloqueo y purga para la línea de gas
combustible.
 Además, la válvula de aislamiento manual (compuerta) situada en cada ramal individual de los quemadores
principales (válvulas de bola aguas arriba) deberá ser abierta por un operador.
 Las válvulas de compuerta en los cabezales principales de gas combustible están abiertas para permitir el
flujo de gas combustible durante la prueba de estanqueidad del gas combustible.
 Todas las válvulas de compuerta situadas en cada quemador están abiertas.
 Todas las válvulas de bola situadas en cada quemador están cerradas.
 Las válvulas de compuerta de venteo del gas del quemador están cerradas.
En lo sucesivo se proporcionará un único procedimiento para las cuatro celdas del horno, teniendo en cuenta que
cada celda tiene una lógica dedicada para la prueba de presurización. El número de etiqueta apropiado para las
válvulas, alarmas e interruptores se especificará entre paréntesis.
Cuando se cumplen las condiciones descritas anteriormente, el operador de campo puede pulsar el botón situado en
el horno LCP-31001 para iniciar la prueba de presurización en las líneas de gas combustible “Start FG Line to Cell X
Pressurizing” (HS-31178AA para la Celda 1, HS-31178BA para la Celda 2, HS-31178CA para la Celda 3 y HS-
31178DA para la Celda 4).
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Como consecuencia ESD (ICSS) realizará las siguientes acciones:
Paso 1:
Tan pronto como el botón es pulsado en el LCP-31001 “Iniciar la presurización de la línea FG a la celda X” (HS-
31178AA para la celda 1, HS-31178BA para la celda 2, HS-31178CA para la celda 3 y HS-31178DA para la celda 4)
se encienden las lámparas “Prueba de presurización de la línea FG a la celda X en curso/concluida” (XL- 31178AA
para la celda 1, XL-31178BA para la celda 2, XL-31178CA para la celda 3 y XL-31178DA para la celda 4) estarán
encendidos de forma intermitente en el panel local y:
 La 2ª válvula de venteo (XV-31912CB para la Celda 1, XV-31912GB para la celda 2, XV-31912KB para la
celda 3 y XV-31912OB para la celda 4) se cerrarán (apertura/cierre detectado por los interruptores de límite
dedicados instalados en estas válvulas);
 la 1ª válvula de bloqueo on-off del gas combustible principal (XV-31912A para la celda 1, XV- 31912E para la
celda 2, XV-31912I para la celda 3 y XV-31912M para la celda 4) y la prueba de estanqueidad válvula on-off
(XV-31912D para la celda 1, XV-31912H para la celda 2, XV-31912L para la Celda 3, XV-31912P para la
Celda 4) se abrirá (apertura/cierre detectado por los interruptores de límite dedicados instalados en estas
válvulas);
 las válvulas de control de gas combustible FV-31128A y FV-31166A para la celda 1 (gas combustible a los
quemadores centrales y laterales respectivamente), FV-31128B y FV-31166B para la celda 2 (gas combustible
a quemadores centrales y laterales respectivamente), FV-31128C y FV- 31166C para la celda 3 (gas
combustible para los quemadores centrales y laterales, respectivamente), FV- 31128D y FV-31166D para la
celda 4 (gas combustible a los quemadores centrales y laterales respectivamente) se abrirán por completo
permitiendo que el gas combustible presurice la línea principal de gas combustible de las celdas del horno 1,
2, 3 y 4 hasta al menos el valor de PAH-31917A y PAH-31918A para la celda 1 (presión de gas combustible a
los quemadores central y lateral respectivamente), PAH-31917B y PAH-31918B para la celda 2 (presión del
gas combustible en los quemadores centrales y laterales respectivamente), PAH-31917C y PAH-31918C para
Celda 3 (presión del gas combustible a los quemadores centrales y laterales, respectivamente), PAH-31917D
y PAH-31918D para la celda 4 (presión del gas combustible a los quemadores centrales y laterales,
respectivamente).
Durante toda la prueba de presurización y fuga, las válvulas de control de gas combustible FV-31128A/31166A para la
celda 1, FV-31128B/31166B para la celda 2, FV-31128C/31166C para la celda 3, FV- 31128D/31166D para la celda 4
se mantendrán totalmente abiertas.
 La 1ª válvula de bloqueo on-off (XV-31912A para la Celda 1, XV-31912E para la Celda 2, XV-31912I para la
celda 3, XV-31912M para la celda 4) se cerrará cuando la presión de la línea principal de gas combustible
alcance un valor de al menos el valor de PAH-31917A/31918A para la celda 1, PAH-31917B/31918B para la
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celda 2, PAH-31917C/31918C para la celda 3, PAH-31917D/31918D para la celda 4 o después de 30

segundos lo que ocurra primero.
 La presión en la línea principal de gas combustible a la celda 1 del Horno se medirá con el PT-
31917AA/AB/AC (quemadores centrales) y el PT-31918AA/AB/AC (quemadores laterales) y se memoriza
(P0A) en la lógica del ESD (ICSS) y se establece un tiempo de 3 minutos (tiempo que se verificará/ajustará
durante la puesta en marcha).
 Una vez transcurridos los 3 minutos (tiempo a verificar/ajustar durante la puesta en servicio) del temporizador,
la presión real (PfA) se compara con la presión previamente memorizada en el ESD (ICSS) (P0A);
 Simultáneamente, se medirán las presiones de la línea principal de gas combustible hacia las celdas 2, 3 y 4
del horno con el PT-31917BA/BB/BC (quemadores centrales de la celda 2) y el PT-31918AA/AB/AC
(quemadores laterales de la celda 2), PT-31917CA/CB/CC (quemadores centrales de la celda 3) y PT-
31918CA/CB/CC (quemadores laterales de la celda 3), PT-31917DA/DB/DC (quemadores centrales de la
celda 4) y PT-31918DA/DB/DC (quemadores laterales a la Celda 4) y memorizados (P0B, P0C, P0D para las
Celdas 2, 3 y 4 respectivamente) en la lógica del ESD (ICSS) y se establece un tiempo de 3 minutos (tiempo
que se verificará/ajustará durante la puesta en marcha).
las presiones reales (PfB, PfC, PfD para las celdas 2, 3 y 4 respectivamente) se comparan con las presiones
previamente memorizadas en el ESD (ICSS) (P0B, P0C, P0D respectivamente).
Entonces se realizará la siguiente acción:
 Si una (o más) de las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│ para la Celda 1, │PfB — P0B│para la
celda 2, │PfC — P0C│ para la celda 3, │PfD — P0D│ para la celda 4) es superior a 0.05 bar, la prueba de fugas
falla y el indicador luminoso “Falla en la prueba de presurización de la línea FG a la celda X” (XA-31178A para
la celda 1, XA-31178B para la celda 2, XA-31178C para la celda 3, XA-31178D para la celda 4) se encenderá
en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off 1ª y 2ª (XV-31912A/B para la celda 1, XV-31912E/F para la
celda 2, XV-31912I/J para la celda 3, XV-31912M/N para la celda 4) y la 2ª válvula de venteo on-off (XV-
31912CB para la celda 1, XV-31912GB para la celda 2, XV-31912KB para la celda 3, XV-31912OB para la
celda 4) se abrirá para descargar el gas combustible atrapado a un lugar seguro y la lámpara “Falla en la
prueba de presurización de la línea FG a la celda X” (XA-31178A para la celda 1, XA-31178B para la celda 2,
XA-31178C para la celda 3, XA-31178D para la celda 4) se encenderá en el panel local.
repetir la prueba.
 Si las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│) para la Celda 1, (│PfB — P0B│) para la Celda 2, (│PfC —
P0C│) para la celda 3 y (│PfD — P0D│) para la celda 4 son inferiores a 0.05 bar significa que las fugas de la 2ª
válvula de venteo on-off (XV-31912CB para la celda 1, XV-31912GB para la celda 2, XV-31912KB para la
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celda 3 y XV-31912OB para la celda 4) y las válvulas de bola para cada línea del quemador principal están
probadas y la lógica permitirá proceder con el paso 2.
Paso 2:
 La 1ª válvula de venteo on-off (XV-31912CA para la celda 1, XV-31912GA para la celda 2, XV-31912KA para
la celda 3 y XV-31912OA para la celda 4) se cerrará primero, y después de la 2ª válvula de venteo on-off (XV-
31912CB para la celda 1, XV-31912GB para la celda 2, XV-31912KB para la celda 3 y XV-31912OB para la
celda 4) se cerrará (apertura/cierre detectado por los interruptores de límite instalados en estas válvulas);
 La presión en la línea de gas combustible de la celda 1 del horno será medida por el PT-31917AA/AB/AC
(quemadores centrales) y PT-31918AA/AB/AC (quemadores laterales) y se memorizará (P0A) en la lógica del
ESD (ICSS) y se establecerá un tiempo de 3 minutos (tiempo a verificar/ajustar durante la puesta en marcha);
del horno por el PT-31917BA/BB/BC (quemadores centrales a la celda 2) y el PT-31918AA/AB/AC
celda 4) y PT-31918DA/DB/DC (quemadores laterales a la celda 4) y memorizados (P0B, P0C, P0D para las
celdas 2, 3 y 4 respectivamente) en la lógica del ESD (ICSS) y un tiempo de 3 minutos (tiempo a
verificar/ajustar durante la puesta en marcha) se iniciará un temporizador;
Entonces se realiza la siguiente acción
 Si una (o más) de las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│ para la celda 1, │PfB — P0B│para la
falla y el indicador luminoso “Falla en la prueba de presurización de la línea FG a la celda X” (XA-31178A para
la celda 1, XA-31178B para la Celda 2, XA-31178C para la Celda 3, XA-31178D para la Celda 4) se
encenderá en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off 1ª y 2ª (XV-31912A/B para la celda 1, XV-
31912E/F para la celda 2, XV-31912I/J para la celda 3, XV-31912M/N para la celda 4) y la 2ª válvula de
venteo on-off (XV-31912CB para la celda 1, XV-31912GB para la celda 2, XV-31912KB para la celda 3, XV-
31912OB para la celda 4) se abrirá para descargar el gas combustible atrapado a un lugar seguro y la
lámpara “Falla en la prueba de presurización de la línea FG a la celda X” (XA-31178A para la celda 1, XA-
31178B para la celda 2, XA-31178C para la celda 3, XA-31178D para la celda 4) se encenderá en el panel
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local.
repetir la prueba.
 Si las presiones diferenciales absolutas globales (│PfA — P0A│) para la Celda 1, (│PfB — P0B│) para la celda 2,
(│PfC — P0C│) para la celda 3 y (│PfD — P0D│) para la celda 4 son inferiores a 0.05 bar significa que la
estanqueidad de la 1ª válvula de venteo on-off (XV-31912CA para la celda 1, XV-31912GA para la celda 2,
XV-31912KA para la celda 3, XV-31912OA para la celda 4) está probada y la lógica permitirá proceder con el
siguiente Paso 3.
Paso 3:
 la prueba de estanqueidad para válvula on-off (XV-31912D para la celda 1, XV-31912H para la celda 2, XV-
31912L para la celda 3, XV-31912P para la celda 4) se cerrará en primer lugar y después la 1ª válvula de
venteo on-off (XV-31912CA para la celda 1, XV-31912GA para la celda 2, XV-31912KA para la celda 3, XV-
31912OA para la celda 4) se abrirá (apertura/cierre detectado por los interruptores instalados en estas
válvulas);
 La presión en la línea principal de gas combustible hacia la celda 1 del horno será medida por el PT-
31917AA/AB/AC (quemadores centrales) y PT-31918AA/AB/AC (quemadores laterales) y se memoriza (P0A)
en la lógica del ESD (ICSS), y se establece un tiempo de 3 minutos (tiempo que se verificará/ajustará durante
la puesta en marcha);
del horno por el PT-31917BA/BB/BC (quemadores centrales de la celda 2) y el PT-31918AA/AB/AC
celda 4) y PT-31918DA/DB/DC (quemadores laterales a la celda 4) y memorizado (P0B, P0C, P0D para la Celda
2, 3 y 4 respectivamente) en la lógica del ESD (ICSS) y se iniciará un temporizador de 3 minutos (tiempo a
verificar/ajustar durante la puesta en marcha);
 si una (o más) de las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│ para la Celda 1, │PfB — P0B│ para la
fallo y el indicador luminoso “Falla de la prueba de presurización de la línea FG a la celda X” (XA-31178A para
la celda 1, XA-31178B para la celda 2, XA-31178C para la celda 3, XA-31178D para la celda 4) se enciende
en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off 1ª y 2ª (XV-31912A/B para la celda 1, XV-31912E/F para la
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celda 2, XV-31912I/J para la celda 3, XV-31912M/N para la celda 4) se abrirán para descargar el gas
combustible atrapado a un lugar seguro y la lámpara “FG Line to Cell X Pressurizing Test Fail” (XA-31178A
para la celda 1, XA-31178B para la celda 2, XA-31178C para la celda 3, XA-31178D para la celda 4) se
encenderá en el panel local. El operario de campo deberá entonces comprobar el motivo del fallo de la prueba
de fugas y solucionarlo antes de repetir la prueba.
 Si todas las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│) para la celda 1, (│PfB — P0B│) para la Celda 2,
(│PfC — P0C│) para la celda 3 y (│PfD — P0D│) para la celda 4 son inferiores a 0.05 bar significa que la prueba
de estanqueidad de la 2ª válvula de bloqueo on-off (XV-31912B para la celda 1, XV-31912F para celda 2, XV-
31912J para la célula 3, XV-31912N para la célula 4) y la prueba de estanqueidad de la válvula on-off (XV-
31912D para la celda 1, XV-31912H para la celda 2, XV-31912L para la celda 3, XV-31912P para la celda 4)
están probados y la lógica permitirá proceder con el paso final 4.
Paso 4:
31912L para la celda 3, XV-31912P para la celda 4) se abrirá permitiendo la despresurización de las líneas de
gas combustible principales y centrales/laterales de cada celda (apertura/cierre detectado por el interruptor
 Para la celda 1, la presión medida por PT-31123A y PT-31917AA/AB/AC (quemadores centrales) y PT-
31918AA/AB/AC (quemadores laterales) se equilibra con la atmósfera.
 Para la celda 2, la presión medida por PT-31123B y PT-31917BA/BB/BC (quemadores centrales) y PT-
31918BA/BB/BC (quemadores laterales) se equilibra con la atmósfera.
 Para la celda 3, la presión medida por el PT-31123C y el PT-31917CA/CB/CC (quemadores centrales) y PT-
31918CA/CB/CC (quemadores laterales) se equilibra con la atmósfera.
 Para la celda 4, la presión medida por el PT-31123D y el PT-31917DA/DB/DC (quemadores centrales) y PT-
31918DA/DB/DC (quemadores laterales) se equilibra con la atmósfera.
31912L para la celda 3, XV-31912P para la celda 4) se cerrará (apertura/cierre detectado por interruptor
 las válvulas de venteo 1ª y 2ª (XV-31912CA/CB para la celda 1, XV-31912GA/GB para la celda 2, XV-
31912KA/KB para la celda 3 y XV-31912OA/OB para la celda 4) se cerrarán (apertura/cierre detectado por los
interruptores instalados en estas válvulas);
 La presión en la línea principal de gas combustible de la celda 1 del horno será medida por el PT-31123A y se
memorizará (P0A) en el ESD (ICSS) y se iniciará un temporizador de 3 minutos (tiempo que se
verificará/ajustará durante la puesta en marcha);
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la presión real (PfA) se compara con la presión previamente memorizada en el ESD (ICSS) (P0A).
 Simultáneamente las presiones de la línea principal de gas combustible hacia las celdas del horno 2, 3, 4
serán medidas por el PT-31123B/C/D y memorizadas (P0B, P0C, P0D para las celdas 2, 3 y 4 respectivamente)
en la lógica del ESD (ICSS) y se iniciará un temporizador de 3 minutos (tiempo a verificar/ajustar durante la
puesta en marcha)
 Si una (o más) de las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│ para la celda 1, │PfB — P0B│para la
celda 2, │PfC — P0C│ para la celda 3, │PfD — P0D│ para la celda 4) es superior a 0.05 bar, la prueba de
estanqueidad falla y el indicador luminoso “Falla en la prueba de presurización de la línea FG a la celda X”
(XA-31178A para la celda 1, XA-31178B para la Celda 2, XA-31178C para la Celda 3, XA-31178D para la
Celda 4) se encenderá en el panel local y las válvulas de bloqueo on-off 1ª y 2ª (XV-31912A/B para la celda 1,
XV-31912E/F para la celda 2, XV-31912I/J para la celda 3, XV-31912M/N para la celda 4) y las válvulas de
venteo (XV-31912CA/CB para la celda 1, XV-31912GA/GB para la celda 2, XV-31912KA/KB para la Celda 3 y
XV-31912OA/OB para la Celda 4) se abrirán para descargar el gas combustible atrapado a un lugar seguro y
la lámpara “FG Line to Cell X Pressurizing Test Fail” (XA-31178A para la celda 1, XA-31178B para la celda 2,
XA-31178C para la celda 3, XA-31178D para la celda 4) se encenderá en el panel local.
El operario de campo deberá entonces comprobar el motivo del fallo de la prueba de fugas y solucionarlo
antes de repetir la prueba.
 Si todas las presiones diferenciales absolutas (│PfA — P0A│) para la Celda 1, (│PfB — P0B│) para la Celda 2,
 (│PfC — P0C│) para la celda 3 y (│PfD — P0D│) para la celda 4 son inferiores a 0.05 bar significa que la prueba
de estanqueidad de la primera válvula de bloqueo on-off (XV-31912A para la celda 1, XV-31912E para celda
2, XV-31912I para la celda 3, XV-31912M para la celda 4) está probada.
Una vez completado con éxito el último paso 4, las lámparas “FG Line to Cell X Pressurizing prueba en
progreso/completado” (XL-31178AA para la celda 1, XL-31178BA para la celda 2, XL-31178CA para Celda 3, XL-
31178DA para Celda 4) se estabilizará en el panel local. Una vez que el paso 1, el paso 2, el paso 3 y el paso 4 se
hayan completado, la prueba de fuga de la línea principal de gas combustible se considera superada y la lógica
finalmente:
 Volver a colocar las válvulas principales on-off de gas combustible y de venteo en posición segura;
 Cerrar las válvulas de control del gas combustible principal de la celda 1(FV-31128A y FV-31166A,
quemadores centrales y laterales respectivamente), celda 2 (FV-31128B y FV-31166B, quemadores centrales
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y laterales, respectivamente), celda 3 (FV-31128C y FV-31166C, quemadores centrales y laterales,

respectivamente) y la celda 4 (FV-31128D y FV-31166D, quemadores centrales y laterales, respectivamente).
Notas:
 La prueba de presurización se puede realizar para los quemadores piloto y principal al mismo tiempo.
 La lógica del ESD (ICSS) no permitirá ningún otro paso si los procedimientos de presurización no se pasan
con éxito en las líneas de gas a piloto y del quemador principal.
 Todas las lámparas mencionadas anteriormente se encuentran en el panel local del Horno LCP-31001 y en la
consola de operación del ESD.
 Todos los temporizadores se muestran en la consola de operación del ICSS.
6.6. ARRANQUE DE LOS VENTILADORES FD DE AIRE DE COMBUSTIÓN
La puesta en marcha de los ventiladores FD se hará localmente por el operador en el campo siguiendo las
instrucciones dadas por el manual del vendedor.
Los motores eléctricos de los ventiladores FD están equipados con varias señales intercambiadas entre el motor
(CCM), SIS/ ESD (ICSS).
 Corriente baja-baja (IT-31149A para BV-31121A e IT-31149B para BV-31121B);
 Sin señal de funcionamiento (XL-31149A para BV-31121A y XL-31149B para BV-31121B);
 Flujo de aire bajo-bajo en la entrada del ventilador FD (FT-31149A para BV-31121A y FT-31149B para BV-
31121B);
 Presión diferencial baja-baja de aire en el ventilador FD (PDT-31149A para BV-31121A y PDT-31149B para
BV-31121B).
Después del reinicio del paro por emergencia del horno, los ventiladores FD pueden arrancar y se puede realizar la
secuencia de purga.
La lógica del SIS/ ESD (ICSS) mostrará las lámparas “Ready to Start FD Fan A” (XL-31149AA) y “Ready to Start FD
Fan B” (XL-31149BA) para permitir el arranque del BV-31121A y del BV-31121B, respectivamente.
El operador de campo puede entonces arrancar los ventiladores FD localmente pulsando el botón de arranque situado
en estación de control local de los ventiladores FD directamente conectada al CCM (HS-31149AA para el BV-31121A
y HS-31149BA para BV-31121B) o desde el LCP-31001 (HS-31149A para BV-31121A y HS-31149B para BV-
31121B).
Los ventiladores FD se pondrán en marcha de uno en uno.
Cuando se detecta un ventilador FD en estado de funcionamiento (señal XL-31149A o XL-31149B de CCM a ESD
(ICSS)) el ESD (ICSS):
-Energizar la válvula solenoide (FY-31149A o FY-31149B) para abrir el damper On-Off (FV-31149A o FV-31149B)
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-Liberar el forzamiento al DCS en el controlador VFD (FIC-31149A o FIC-31149B)

-Después de un tiempo de retardo, desactiva automáticamente el forzamiento para los siguientes iniciadores de
disparo:
 Ventilador FD corriente baja-baja (IALL-31149A o IALL-31149B)
 Ventilador FD no funciona (XA-31149A o XA-31149B)
 Flujo de aire bajo en la entrada del ventilador FD (FALL-31149AB o FALL-31149BA)
 Presión diferencial de aire a través del ventilador baja-baja FD (PDALL-31149A o PDALL-31149B).
El operador puede entonces reanudar el control manual del flujo del ventilador FD a través del controlador FIC-31149A
para BV-31121A y FIC-31149B para BV-31121B, actuando directamente sobre el VFD de los ventiladores FD
aumentando gradualmente la potencia para tener un caudal de aire mínimo para la secuencia de purga (ver apartado
6.7).
Se recomienda poner en marcha los dos ventiladores FD para facilitar el inicio del funcionamiento del horno.
6.7. PURGA DEL HORNO BA-31001
(R2BP1-202-02-A-DTI-30106, R2BP1-202-02-A-DTI-30107, R2BP1-202-02-A-DTI-30108, R2BP1-202-02-A-DTI-30108A, R2BP1-

202-02-A-DTI-30109)
El BA-31001 está equipado con 168 quemadores de tiro forzado.
La operación de purga es necesaria para garantizar una condición de funcionamiento segura dentro del horno. La
combustión sólo se permite cuando la atmósfera del horno está libre de gases combustibles. La purga de la cámara de
combustión se realizará localmente antes de la puesta en marcha y después de un paro.
La purga consiste en un flujo de ventilación de aire ininterrumpido y suficientemente grande que pasa a través de la
cámara de combustión del horno durante un tiempo de secuencia mínimo con un flujo de aire procedente de los
ventiladores FD BV-31121A/B. Consulte el apéndice A, “Cálculo del tiempo de purga de aire”, Documento P1-202-03-
H-25001-00165.
La purga del horno se llevará a cabo en las cuatro celdas del horno en modo paralelo después de que haber
arrancado los ventiladores de FD, de haber realizado con éxito la prueba de presurización y la prueba de fugas. Un
conjunto de lámparas e interruptores para cada celda (permisivo/alarma).
Durante la secuencia de purga, el damper principal de la chimenea XV-31916 y los dampers de aire de combustión de
las celdas FV- 31125A/B/C/D permanecerán abiertas mientras que las dampers de gases de combustión de las celdas
PV-31144A/B/C/D estarán en modo de control manual para obtener un tiro adecuado (por ejemplo: -2.5 mmH2O) en
las cajas radiantes.
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Hay que tener en cuenta que la damper de chimenea XV-31916 está bajo el control del ESD, por lo que, en caso de
perder la posición de apertura durante la secuencia, la purga fallará (alarma “Purga fallida” XA-31945M se activará en
LCP-31001). En cambio, las dampers de aire FV-31125A/B/C/D no están bajo el control del ESD y las condiciones de
apertura total serán aseguradas por el control manual sólo por el operador del DCS operador.
Tan pronto como el caudal de aire de combustión sea superior al punto de consigna de purga mínima para cada una
de las cuatro celdas (FSL-31918A/B/C/D, con FSL-31918A = FSL-31918B = FSL-31918C = FSL-31918D = 25000
kg/h, punto de ajuste a considerar durante la secuencia de purga y las fases de arranque para las cuatro celdas del
horno, las lámparas “Celda 1 lista para purgar” (XL-31945A), “Celda 2 lista para Purga” (XL-31945D), “Celda 3 lista
para purgar” (XL-31945G), “Celda 4 lista para purgar” (XL-31945J) se encenderán y entonces el operador de campo
podrá iniciar la secuencia de purga desde el LCP-31001 pulsando el botón “Furnace Purge Start” (HS-31945).
A continuación, el tiempo “e purga comienza a transcurrir automáticamente un temporizador de 15 minutos
2
(temporizador ajustable) en DCS “Purge Progress Timer” (KI-31945), y la lógica activará una señal encendiendo las
lámparas en el LCP-31001:
“Purga de la celda 1 en progreso” (XL-31945B)
“Purga de la celda 2 en progreso” (XL-31945E)
“Purga de la celda 3 en progreso” (XL-31945H)
“Purga de la celda 4 en progreso” (XL-31945K)
y el interruptor de apagado de las lámparas
“Celda 1 lista para purgar” (XL-31945A)
“Celda 2 lista para purgar” (XL-31945D)
“Celda 3 lista para purgar” (XL-31945G)
“Celda 4 lista para purgar” (XL-31945J).
2 Cuando transcurre el “Temporizador de progreso de la purga” (KI-31945), si no se han producido problemas durante el
procedimiento, la lógica del ESD (ICSS) informará al operador de que la purga del horno se ha realizado con éxito,
suministrando a:
 Apague las lámparas del LCP-31001 “Purga de celda 1 en curso” (XL-31945B), “Purga de celda 2 en curso”
(XL-31945E), “Purga de celda 3 en curso” (XL-31945H), “Purga de celda 4 en curso” (XL-31945K).
 Encienda las lámparas del LCP “Purga de celda 1 completada” (XL-31945C), “Purga de celda 2 completada”
(XL-31945F), “Purga de celda 3 completada” (XL-31945I), “Purga de celda 4 completada” (XL-31945L).
Si durante la secuencia de purga falla una de las siguientes condiciones
 El caudal de aire mínimo requerido para la purga (FSL-31918A/B/C/D = 25000 kg/h) cae durante 10s por
debajo del valor de consigna requerido,
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 Estado de las válvulas de gas combustible en posición de segura,

 El damper de la chimenea principal XV-31916 en posición abierta (ZI-31916 abierta al menos en un 70%),
La lógica del ESD (ICSS) interrumpirá la secuencia de purga, pondrá a cero el periodo de purga y apagará “Purga en
curso de la celda 1”, “Purga en curso de la celda 2”, “Purga en curso de la celda 3”, “Purga en curso de la celda 4”
(XL-31945B, XL-31945E, XL-31945H, XL-31945K respectivamente) y activar la indicación “Purga fallida” (XA-31945M)
en el LCP-31001. A continuación, el operador debe encontrar la razón de la falla y rectificar el problema.
Una vez resuelta la razón de la falla y siempre que se cumplan todas las condiciones permisivas anteriores, “Celda 1
lista para purgar”, “Celda 2 lista para purgar”, “Celda 3 lista para purgar”, “Celda 4 lista para purgar” (XL-31945A, XL-
31945D, XL-31945G, XL-31945J respectivamente) se encenderán de nuevo en el LCP-31001 y el operador puede
reiniciar la secuencia de purga pulsando el botón “Inicio de la purga del horno” (HS-31945) y ESD (ICSS):
 Apagar la indicación “Purga fallida” (XA-31945M) en el LCP-31001
 Reinicia el temporizador de purga desde 0.
2 Una vez completada la purga para las cuatro celdas (KI-31945), las lámparas “Celda X Purga finalizada “(XL-31945C
para la celda 1, XL-31945F para la celda 2, XL-31945I para la celda 3, XL-31945L para la celda 4, respectivamente),
se activará en el LCP-31001. ESD (ICSS) permitirá entonces proceder a la secuencia de puesta en marcha.
Después de la activación estable “Purga de la celda X completada” en el LCP-31001 (XL-31945C, XL-31945F, XL-
31945I, XL-31945L respectivamente), el ESD (ICSS) iniciará un temporizador ajustable “ Temporizador de Validez de
2 Purga “ (KI-31121 =180 min, cifra preliminar) en el DCS y, dentro de este tiempo, al menos el 80 % de los pilotos de
cada celda del horno (correspondientes a 34 pilotos por celda) deben ser encendidos por el operador de campo y su
llama detectada visualmente; si transcurre el tiempo y no se confirma el 80 % de los pilotos (pulsando HS-31921AD),
la secuencia de purga será repetida por el ESD (ICSS) antes de intentar encender de nuevo los pilotos.
En este caso, la lámpara “Temporizador de validez de purga transcurrido sin flamas” (XL-31945N) se encenderá en la
HMI Pantalla especial DCS.
2 Tan pronto como el “Temporizador de validez de la purga” (KI-31121) en el DCS comience, la lámpara “Permiso de
apertura (PG line) solicitado” (XL-31921AB) se encenderá de forma intermitente en el LCP-31001.
Es importante tener en cuenta que cuando el ciclo de purga esté completo, y en cualquier caso antes de encender de
los pilotos, es obligatorio el uso de un analizador portátil (detector de LEL) para revisar el hogar (cada celda del horno)
en busca de combustibles a través de las aberturas de los quemadores y/o de las puertas de observación en varios
lugares.
Notas:
 Todas las lámparas mencionadas se encuentran en el LCP-31001 y la indicación se repite en el DCS HMI.
 Todos los temporizadores se muestran en el DCS HMI.
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6.8. ENCENDIDO DE LOS PILOTOS
Tan pronto como todas las pruebas de presurización, de fugas y de purga se hayan completado con éxito. El
procedimiento de encendido de los pilotos es habilitado por la lógica del ESD (ICSS) sólo si se dan las siguientes
condiciones permisivas:
 Lógica de paro total del horno de coque no activada (IS-31150) (*).
 Lógica de apagado de la línea de gas natural del horno de coque a los pilotos no activada (IS-31091 /
2 IS-310191A) (*).
 Todas las válvulas on-off de gas combustible (tanto piloto como principal) en posición segura (**).
 Las pruebas de presurización y fuga de los quemadores principales y de los pilotos han sido superadas con
éxito: “Prueba de presurización del gas piloto en curso/concluida” (XL-31921AA) y “Prueba de presurización
de la línea FG a la celda X en curso/concluida” (XL-31178AA para la celda 1, XL-31178BA para la celda 2, XL-
31178CA para la Celda 3, XL-31178DA para la Celda 4) activados de forma estable (**).
 Secuencia de purga para las celdas del horno de coque 1, 2, 3 y 4 superada con éxito: “Purga de la celda X
completada” (XL-31945C para la Celda 1, XL-31945F para la Celda 2, XL-31945I para la Celda 3, XL-31945L
para la Celda 4 respectivamente) estable activado (**).
2  Temporizador de Validez de Purga del horno (KI-31121 = 180 minutos) no transcurrido completamente (*).
 Lámpara “Permiso de apertura solicitado (PG line)” (XL-31921AB) activada (*).
 Lógicas de apagado de la línea de gas combustible del horno de coque a los quemadores principales
2 IS-31094, IS-31096, IS-31098, IS-31727, IS-31971, IS-31095, IS-31097, IS-31099, IS-31728, IS-31972 no
activados (*).
 Los ventiladores FD BV-31121A y/o BV-31121B están funcionando (indicación del DCS XL-31149A y/o XL-
31149B activada en la pantalla HMI del DCS) (*).
 El flujo de aire de combustión es superior al valor de objetivo del flujo másico de funcionamiento mínimo
(detectado por FAL-31918A/B/C/D) (*).
 Damper de la chimenea principal XV-31916 totalmente abierta (ZI-31916 abierta al menos un 70%)
 Damper de las celdas del horno PV-31144A/B/C/D totalmente abiertas (ZSO-31144A/B/C/D) (*).
Donde:
(*) indica una condición que será comprobada por el ESD (ICSS) durante todo el procedimiento de encendido.
(**) indica una condición permitida para el procedimiento de apagado del piloto.
Antes de proceder al apagado del piloto, el operador deberá:

 Comprobar visualmente que no se detectan las flamas principales y la del piloto.
2
 Verificar que la válvula de globo manual en el by-pass autorregulado PCV-31638A permanezca abierta para
evitar fluctuaciones bruscas de presión y establecer el control de flujo mínimo hasta que el permanezca por
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debajo del rango mínimo de la válvula. Tan pronto como el flujo de gas natural se incrementa hasta el rango
mínimo de la válvula, la válvula de globo manual se cierra gradualmente con el PCV-311638A siendo capaz
de regular la carga mínima.
 Es obligatorio comprobar la presencia de combustibles dentro de cada hogar en varios lugares utilizando un
analizador portátil (detector de LEL). El operador se asegurará de que el LEL es CERO antes de encender el
primer quemador piloto después del ciclo de purga.
 Comprobar que todos los registros manuales de aire del quemador/amortiguadores están completamente
abiertos.
 Una vez realizadas estas comprobaciones, el operador pulsará el botón “Permiso de encendido del piloto”
(HS-31921AC) en el LCP-31001, como permiso manual del operador para el encendido del piloto.
6.8.1. PILOTOS SE ACTIVAN
Si se verifican las condiciones anteriores, la lógica del ESD (ICSS) desactivará la señal “Permiso de apertura
solicitado (PG line)” (XL-31921AB) en el LCP-31001 para indicar que la línea de gas piloto está lista para ser abierta y
activará la señal “Permiso de encendido liberado” (XL-31927A) en el LCP-31001. El operador puede poner en marcha
la línea de gas piloto (gas natural) a través del pulsador “Abrir línea de gas piloto” (HS-31921AB) montado en el LCP-
31001 y las siguientes acciones serán activadas automáticamente por la lógica del ESD (ICSS):
 La lámpara “Ignitor Permiso liberado “(XL-31927A) se apagará en el LCP-31001.
 Quitar el by-pass a los disparos de baja-baja y alta-alta presión en la línea de gas piloto (PALL-31913 y
PAHH-31913) después de un retardo de 20s (tiempo ajustable durante la puesta en marcha).
 Las válvulas de cierre del venteo del gas piloto se cerrarán (XV-31919B y XV-31919A)
 La primera válvula de cierre del bloque de gas de pilotaje se abrirá (XV-31918)
 La segunda válvula de cierre del bloque de gas piloto se abrirá (XV-31920A)
Nota: el ESD abrirá las válvulas on-off de bloqueo del gas a pilotos (XV-31918 y XV-31920A), sólo después de
2 que se confirme que las válvulas (XV-31919B y XV-31919A) estén cerradas por la retroalimentación de los
interruptores de posición.
 La lámpara “Línea de gas piloto abierta” (XL-31921AC) se activará en el LCP-31001 con luz fija y mostrará
que la línea de gas piloto está en funcionamiento.
El operador de campo realizará el encendido de los pilotos a través de los paneles locales de encendido (No. 8, No. 2
para cada celda) activando uno a uno los botones previstos para los pilotos (HS-31600AA / HS-31641AA para la celda
1, HS-31600AB / HS-31641AB para la celda 2, HS-31600AC / HS-31641AC para Celda 3 y HS-31600AD / HS-
31641AD para la Celda 4). La activación de los pulsadores producirá el primer encendido del piloto a través del
transformador de encendido (BX-31600AA / BX-31641AA para la Celda 1, BX-31600AB / BX-31641AB para la Celda
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2, BX-31600AC / BX-31641AC para la Celda 3 y BX-31600AD / BX-31641AD para la celda 4) y la correspondiente

varilla de encendido. Es obligatorio encender un piloto a la vez. Para realizar el encendido de cada piloto el
operador deberá:
 Comprobar periódicamente la presión la válvula de autorregulación (PCV-31638A) como se describe en el
manual de instrucciones del quemador y cerrar progresivamente la válvula de by-pass de globo para evitar la
activación de las alarmas de baja o alta (PAH-31913 y PAL-31913).
 Verificar que las alarmas PAH-31913A y PAL-31913A no estén activas. Hasta que una de estas alarmas no
esté activada, el operador no procederá encendido de los pilotos. En caso de que una de estas alarmas esté
activada, el operador deberá comprobar primero si la presión de la válvula autorreguladora (PCV-31638A)
está en el ajuste correcto y en caso positivo deberá seguir investigando la línea para encontrar la causa de la
anomalía. Hasta que no se resuelva el problema se detendrá la secuencia de encendido de los pilotos.
 Activar el transformador de encendido (por ejemplo, BX-31600AA) para el piloto seleccionado mediante el
botón correspondiente (HS-31600AA) situado en el Panel Local de Encendido. El transformador de encendido
activará la chispa de encendido durante 10 segundos (tiempo a confirmar).
 Abra lentamente la válvula de bola manual individual del piloto seleccionado.
 Compruebe visualmente la presencia de la llama del piloto, a través de las puertas de observación situadas en
las paredes del horno; una vez que se detecta visualmente una llama del piloto estable durante un tiempo de
prueba mínimo de 15s (5s después del final de la chispa), el operador puede pasar al siguiente piloto.
 Proceder al encendido de los restantes pilotos según la secuencia indicada en el Manual de Funcionamiento
del Horno (que se finalizará más adelante). La secuencia de encendido de los pilotos se determinará con el
objetivo de tener un aporte de calor uniforme durante esta etapa.
 Cerrar la válvula de globo manual (CSC) situada en el by-pass PCV-31638A cuando se hayan encendido
como mínimo 8 pilotos (en función de la característica del PCV, por ejemplo, turndown) del horno.
Si el piloto “X” no se enciende (normalmente en 10s), ese piloto se aislará cerrando la válvula manual correspondiente
y no se encenderá el quemador principal asociado.
Los operarios comprobarán visualmente la presencia de la llama del piloto durante el procedimiento.
El número de operadores que participen en la comprobación visual tiene que garantizar la seguridad tanto durante el
procedimiento de encendido de los pilotos como durante el funcionamiento normal.
Durante el procedimiento de encendido de los pilotos, el ESD (ICSS) verificará que las siguientes señales estén
seguras:
 La presión del gas de los pilotos no es baja después de la demora mencionada anteriormente activada
después de apertura de las válvulas del cabezal de gas a pilotos (PALL-31913).
 La presión del gas a los pilotos no es alta-alta después del tiempo de retardo mencionado anteriormente,
activado después de la apertura de las válvulas del cabezal de gas a pilotos (PAHH-31913).
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La puesta en marcha del piloto puede considerarse concluida cuando se detecta visualmente el 80% de las flamas del
quemador del piloto en las cuatro celdas y el botón HS-31921AD “Arranque del piloto completado” situado en el panel
local de control principal LCP-31001 es activado por el operador. En correspondencia con la finalización exitosa del
procedimiento de arranque del piloto, el temporizador de validez de la purga se detendrá y se pondrá a cero, lo que
permitirá proceder a la siguiente secuencia de arranque del quemador principal.
La fase de puesta en marcha del quemador principal sólo puede comenzar cuando se detecta visualmente no menos
del 80% de las flamas de los pilotos del quemador por celda. Por lo tanto, cuando se detectan visualmente al menos
12 flamas de piloto por fila del horno, el operador de campo activa los botones dedicados “Permiso para abrir la línea
FG a la celda X” (HS-31178AD para la celda 1, HS-31178BD para la celda 2, HS-31178CD para la celda 3 y HS-
31178DD para la Celda 4, respectivamente) en el LCP-31001 confirmando bajo su propia responsabilidad que los
quemadores principales están listos para ser encendidos.
Notas:
2  La ausencia de flama se considera inseguro después de 5 segundos de detección de pérdida de flama
 Todas las lámparas y alarmas mencionadas anteriormente para la Secuencia de Encendido del Piloto se
encuentran en LCP-31001 y se repetirán en la HMI del DCS.
 Todos los botones de arranque de los pilotos y los transformadores de encendido están en los paneles locales
de encendido.
 Todos los temporizadores se muestran en el DCS.
Circulación del flujo de alimentación dentro del serpentín
2 Después de la secuencia de encendido de los pilotos y antes de encender el primer quemador principal, el operador
puede iniciar la circulación del flujo de alimentación del proceso dentro del serpentín del horno pasa cuando la
temperatura del arco de las cuatro celdas ha alcanzado al menos 250°C. Durante toda la fase de puesta en marcha, el
operador comprobará que la temperatura de salida del serpentín de proceso aumenta a un ritmo no superior a 30
°C/h. El operador debe verificar que se logra un flujo igual por cada paso se logre.
2 Como se mencionó anteriormente, anulará el paro por bajo bajo flujo de alimentación del proceso para permitir la
puesta en marcha del horno y eludir la activación del disparo lógico. Se proporcionará un POS para cada horno y
situado en el HMI del DCS (HS-31143 para BA-31001). El operador desactivará el POS según los datos de
funcionamiento del Horno.
6.9. PUESTA EN MARCHA DE LOS QUEMADORES PRINCIPALES
El procedimiento de arranque de los quemadores principales será habilitado por la lógica del ESD (ICSS) sólo si se
dan las siguientes condiciones permisivas están presentes:
 Lógica de paro total del horno de coque no activada (IS-31150) (*).
2
 Lógica de paro del gas combustible del horno de coque para las 4 celdas no activada (IS-31971 / IS-31972)
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(*).
 Lógica de paro del Gas Natural del Horno de Coque a los Pilotos no activada (IS-31091 / IS-31091A) (*).
2
 Línea de gas combustible del horno de coque a los quemadores principales Lógica de Paro IS-31094, IS-
31096, IS-31098, IS-31727, IS-31095, IS-31097, IS-31099, IS-31728 no activados (*).
 Válvulas on-off de Gas Combustible a las 4 Celdas en posición segura (**).
 Los ventiladores FD BV-31121A y/o BV-31121B están funcionando (indicación ESD XL-31149A y/o XL-
31149B activada en la pantalla consola de operación del ESD) (*).
 El flujo de aire de combustión es superior al valor de objetivo del flujo másico de purga mínimo (detectado por
FAL-31918A/B/C/D) (*).
 Damper de chimenea XV-31916 totalmente abierta (ZI-31916 abierto al 70% como mínimo) (**).
2 Se establece flujo mínimo de proceso en los serpentines del proceso.
Donde:
(*) indica una condición que será comprobada por el ESD (ICSS) durante todo el procedimiento de iluminación.
(**) indica un permiso para el procedimiento de encendido del quemador.
Además, el operador de campo debe realizar las siguientes comprobaciones:

 La válvula de globo manual localizada en el by-pass de las válvulas de control FV-31128A/B/C/D y FV-
31166A/B/C/D se abre para evitar fluctuaciones bruscas de presión y establecer el control de un flujo mínimo
hasta que el caudal se mantenga por debajo del rango mínimo de la válvula de control, la válvula de globo
manual se cierra gradualmente, mientras que las FV-31128A/B/C/D y FV-31166A/B/C/D pueden regular la
carga mínima.
 Al menos 12 pilotos (80% de los pilotos instalados por fila) por cada línea de quemadores (cada celda del
horno tiene tres filas de quemadores, con 14 quemadores y su correspondiente piloto por línea) son
encendidos por el operador y se detecta visualmente la llama correspondiente.
 Los dampers manuales de aire del quemador están completamente abiertas.
Si se verifican las condiciones anteriores, después de que el operador de campo active los botones dedicados
“Permiso para abrir la línea FG a la Celda X” (HS-31178AD para la Celda 1, HS-31178BD para la Celda 2, HS-
31178CD para la Celda 3 y HS-31178DD para la Celda 4, respectivamente) en el LCP-31001 confirmando bajo su
2 propia responsabilidad que los quemadores principales están listos para ser encendidos. Después de esto, la lógica
del ESD (ICSS) activará las señales “Permiso para abrir la línea FG a la celda 1, Liberada” (XL-31178AB) para la
celda 1, “Permiso para abrir la línea FG a Celda 2, Liberada” (XL-31178BB) para la Celda 2, “Permiso para abrir la
línea FG a la Celda 3, liberada” (XL-31178CB) para la Celda 3 y “Permiso para abrir la línea FG a la celda 4, Liberada”
(XL-31178DB) para la celda 4 en el LCP-31001 para indicar que las líneas de gas combustible a las celdas del horno
están listas para ser abiertas.
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A continuación, el operador puede poner en marcha la línea de gas combustible pulsando los botones “Abrir línea FG
a Celda 1” (HS-31178AB) para la celda 1, “Abrir línea FG a Celda 2” (HS-31178BB) para la celda 2, “Abrir línea FG a
Celda 3” (HS-31178CB) para la celda 3 y “Abrir línea FG a Celda 4” (HS-31178DB) para la celda 4, localizados en
LCP-31001.
Siguiendo los procedimientos operativos, el operador de campo está autorizado a poner en marcha cada quemador
abriendo la válvula de bola manual individual sólo si se enciende el piloto correspondiente y se detecta visualmente la
llama del piloto.
Celda 1 del Horno de Coque

Tan pronto como el operador de campo haya presionado el botón “Abrir línea FG a celda 1” (HS-31178AB), La lógica
del ESD (ICSS) realizará las siguientes acciones:
 Apaga la lámpara “Permiso para abrir la línea FG a la celda 1, Liberada” (XL-31178AB) en el LCP-31001.
 Activa automáticamente el by-pass temporal de los disparos de baja-baja y alta-alta presión en la línea de gas
combustible para la celda 1 (PALL-31917A/31918A y PAHH-31917A/31918A) durante 20s (a ajustar según el
tiempo de apertura de las válvulas automáticas on-off del gas combustible) después de abrir las válvulas de
on-off del cabezal de gas combustible a la celda 1.
 Las válvulas de venteo de FG se cerrarán (XV-31912CA y XV-31912CB).
 La 1ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912A).
 La 2ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912B).
Nota: el ESD abrirá las válvulas on-off de bloqueo del gas a quemadores (XV-31912A y XV-31912B), sólo
2 después de que se confirme que las válvulas (XV-31912CA y XV-31912CB) estén cerradas por la
retroalimentación de los interruptores de posición.
 Forza los controladores de gas combustible (FIC-31128A/31166A y PIC-31131AA/31166AA) para la celda 1 a
la posición de apertura manual en el arranque (5% de apertura, a confirmar durante la puesta en marcha) para
abrir las respectivas válvulas de control de los quemadores centrales/laterales.
La indicación “Línea FG a la celda 1 abierta” (XL-31178AC) en el LCP-31001 mostrará que la línea de gas combustible
a la celda 1 del horno está en funcionamiento.
Si no se verifica una de las condiciones mencionadas anteriormente, el ESD (ICSS) disparará la línea de gas
combustible a la Celda 1 cerrando todas las válvulas de bloqueo (XV-31912A/B/D) y abriendo las válvulas de venteo
(XV-31912CA/CB) y cambiará los controladores de combustible (FIC-31128A/31166A y PIC-31131AA/31166AA) para
la Celda 1 a manual con salida de 0% para cerrar las válvulas de control respectivas a los quemadores
centrales/laterales.
A continuación, el procedimiento de puesta en marcha de los quemadores principales de la celda 1 debe repetirse
después de que la causa de disparo haya sido investigada y eliminada. La secuencia comenzará de nuevo desde
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“Permiso para Abrir la línea FG a la Celda 1” (HS-31178AD), esperando que el botón sea presionado por el operador y
permitiendo proceder a las comprobaciones automáticas del ESD (ICSS).

Tan pronto como el operador de campo haya presionado el botón “Abrir línea FG a celda 2” (HS-31178BB), La lógica
 Apaga la lámpara “Permiso para abrir la línea FG a la celda 2, Liberada” (XL-31178BB) en el LCP-31001.
combustible para la celda 2 (PALL-31917B/31918B y PAHH-31917B/31918B) durante 20s (a ajustar según el
 Las válvulas de venteo de FG se cerrarán (XV-31912GA y XV-31912GB).
 La 1ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912E).
 La 2ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912F).
Nota: el ESD abrirá las válvulas on-off de bloqueo del gas a quemadores (XV-31912E y XV-31912F), sólo
después de que se confirme que las válvulas (XV-31912GA y XV-31912GB) estén cerradas por la
2
 Forza los controladores de gas combustible (FIC-31128B/31166B y PIC-31131BA/31166BA) para la celda 2 a
La indicación “Línea FG a la celda 2 abierta” (XL-31178BC) en el LCP-31001 mostrará que la línea de gas combustible
a la celda 2 del horno está en funcionamiento.
combustible a la Celda 2 cerrando todas las válvulas de bloqueo (XV-31912E/F/H) y abriendo las válvulas de venteo
(XV-31912GA/GB) y cambiará los controladores de combustible (FIC-31128B/31166B y PIC-31131BA/31166BA) para
“Permiso para Abrir la línea FG a la Celda 2” (HS-31178BD), esperando que el botón sea presionado por el operador y

Tan pronto como el operador de campo haya presionado el botón “Abrir línea FG a celda 3” (HS-31178CB), La lógica
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 Apaga la lámpara “Permiso para abrir la línea FG a la celda 3, Liberada” (XL-31178CB) en el LCP-31001.
combustible para la celda 3 (PALL-31917C/31918C y PAHH-31917C/31918C) durante 20s (a ajustar según el
 Las válvulas de venteo de FG se cerrarán (XV-31912KA y XV-31912KB).
 La 1ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912I).
 La 2ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912J).
Nota: el ESD abrirá las válvulas on-off de bloqueo del gas a quemadores (XV-31912I y XV-31912J), sólo
2 después de que se confirme que las válvulas (XV-31912KA y XV-31912KB) estén cerradas por la
 Forza los controladores de gas combustible (FIC-31128C/31166C y PIC-31131CA/31166CA) para la celda 3 a
La indicación “Línea FG a la celda 3 abierta” (XL-31178CC) en el LCP-31001 mostrará que la línea de gas
combustible a la celda 3 del horno está en funcionamiento.
combustible a la Celda 3 cerrando todas las válvulas de bloqueo (XV-31912I/J/L) y abriendo las válvulas de venteo
(XV-31912KA/KB) y cambiará los controladores de combustible (FIC-31128C/31166C y PIC-31131CA/31166CA) para
“Permiso para Abrir la línea FG a la Celda 3” (HS-31178CD), esperando que el botón sea presionado por el operador y

Tan pronto como el operador de campo haya presionado el botón “Abrir línea FG a celda 4” (HS-31178DB), La lógica
 Apaga la lámpara “Permiso para abrir la línea FG a la celda 4, liberada” (XL-31178DB) en el LCP-31001.
combustible para la celda 4 (PALL-31917D/31918D y PAHH-31917D/31918D) durante 20s (a ajustar según el
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 Las válvulas de venteo de FG se cerrarán (XV-31912OA y XV-31912OB).
 La 1ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912M).
 La 2ª válvula de bloqueo FG se abrirá (XV-31912N).
Nota: el ESD abrirá las válvulas on-off de bloqueo del gas a quemadores (XV-31912M y XV-31912N), sólo
2 después de que se confirme que las válvulas (XV-31912OA y XV-31912OB) estén cerradas por la
 Forza los controladores de gas combustible (FIC-31128D/31166D y PIC-31131DA/31166DA) para la celda 4 a
La indicación “Línea FG a la celda 4 abierta” (XL-31178DC) en el LCP-31001 mostrará que la línea de gas
combustible a la celda 4 del horno está en funcionamiento.
combustible a la Celda 4 cerrando todas las válvulas de bloqueo (XV-31912M/N/P) y abriendo las válvulas de venteo
(XV-31912OA/OB) y cambiará los controladores de combustible (FIC-31128D/31166D y PIC-31131DA/31166DA) para
“Permiso para Abrir la línea FG a la Celda 4” (HS-31178DD), esperando que el botón sea presionado por el operador y
6.9.1. ENCENDIDO DE LOS QUEMADORES PRINCIPALES
El procedimiento de encendido de los quemadores principales puede iniciarse cuando se ha realizado el

procedimiento descrito anteriormente para las cuatro celdas del horno.
Es obligatorio encender el quemador principal a la vez.
Para realizar el encendido de cada quemador, el operador deberá:

 Comprobar periódicamente la presión de la 1ª válvula de bloqueo on-off (XV-31912A para la Celda 1, XV-
31912E para la celda 2, XV-31912I para la celda 3, XV-31912M para la celda 4) como se describe en el
manual del quemador y cerrar progresivamente la válvula de by-pass de globo para evitar la activación de las
alarmas de baja o alta (PAH-31917A/B/C/D y PAL-31918A/B/C/D.
 Verifique que las alarmas: PAH-31917A, PAL-31917A y PAH-31918A, PAL-31918A (FG a quemadores
centrales y laterales de la celda 1, respectivamente) no estén activas; PAH-31917B, PAL-31917B y PAH-
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31918B, PAL-31918B (FG a los quemadores central y laterales de la celda 2, respectivamente) no están
activos; PAH-31917C, PAL-31917C y PAH-31918C, PAL-31918C (FG a los quemadores central y laterales de
la celda 3, respectivamente) no están activos; PAH-31917D, PAL-31917D y PAH-31918D, PAL-31918D (FG a
los quemadores central y laterales de la Celda 4, respectivamente) no están activados; mientras no se active
una de estas alarmas, el operador no procederá al encendido del quemador principal.
En caso de que una de estas alarmas esté activada, el operador deberá comprobar primero si la presión
2
corriente abajo de la válvula de control correspondiente (FV-31128A/B/C/D y FV-31166A/B/C/D, FG a los
quemadores centrales y laterales respectivamente); tiene el punto de ajuste adecuado, en caso de ser así, se
requiere una investigación adicional de la línea para encontrar la causa de la anomalía. Hasta que no se
resuelva el problema, la secuencia de encendido de los quemadores principales se detendrá.
 Comprobar la presencia de la llama piloto en el quemador seleccionado para ser encendido.
 Verificar el correcto estado de las Válvulas de Control (FV-31128A/B/C/D y FV-31166A/B/C/D, FG a los
quemadores centrales y laterales, respectivamente) según las siguientes reglas:
Para el encendido del primer quemador principal de la línea de cada celda, los controladores de gas
combustible correspondientes deberán ajustarse en modo manual en la posición de apertura de arranque.
Para el encendido de los siguientes quemadores principales de la misma línea de la celda, el operador deberá
aumentar manualmente el flujo de gas combustible hasta que el gas combustible sea estable y legible por el
transmisor de flujo instalado en la línea de gas combustible especificada.
Cuando esto ocurra, el operador cambiará el controlador de gas combustible a control automático bajo punto
de ajuste de la presión para encender los siguientes quemadores.
Cuando un mínimo de cuatro quemadores en la fila central y un mínimo de ocho quemadores en las filas
laterales (cuatro por cada línea lateral) se hayan apagado, el controlador de gas combustible puede conmutar
a modo de cascada para activar el control de disparo completo.
En cuanto el operador haya realizado las comprobaciones mencionadas, puede proceder al encendido manual del
quemador como sigue:
 Abrir lentamente la válvula de bola manual individual del quemador principal seleccionado.
 Comprobar visualmente la presencia de la llama del quemador principal sobre el quemador seleccionado.
 Una vez que se detecte visualmente la presencia de una llama principal estable durante un mínimo de 5
segundos, proceda a encender los demás quemadores según la secuencia indicada en el manual de
funcionamiento del horno; esta secuencia se determinará con el objetivo de tener una entrada de calor
uniforme durante esta etapa.
 Cerrar la válvula manual de globo (CSC) ubicada en el bypass FV-31128A/B/C/D cuando un mínimo de 7
quemadores principales de la línea central de gas combustible (turndown de la válvula de control), por celda
se hayan encendido.
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 Cerrar la válvula de globo manual (CSC) situada en el bypass FV-31166A/B/C/D cuando un mínimo de 14
quemadores principales de la línea de gas combustible laterales (turndown de la válvula de control), por celda
se hayan encendido.
Si el quemador “X” no se enciende (normalmente en 10s), ese quemador se aislará cerrando la válvula manual
correspondiente.
Para la detección visual continua de la llama, especialmente durante la fase de arranque, el número de operadores y
frecuencia de los turnos de los operadores tienen que garantizar el procedimiento de seguridad mediante la
comprobación visual de la presencia de la llama del quemador
Todas las lámparas mencionadas se encuentran en el LCP-31001 y en el DCS.
Notas
- Después de que la secuencia de encendido del quemador principal se realice con éxito, los analizadores se pondrán
en funcionamiento por el operador de la consola.
El procedimiento para poner en funcionamiento los analizadores deberá ser detallado con el Manuel de operación y
mantenimiento del proveedor.
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6.10. HORNO EN OPERACIÓN
Para poner el horno en operación se realizan los siguientes pasos:
1) Establecer el flujo del proceso

El operador comprobará que la circulación del flujo de alimentación del proceso dentro del serpentín del horno es
estable.
2) Control del proceso y control de encendido

Después de que un mínimo de cuatro quemadores en la fila central y un mínimo de ocho quemadores en las filas
laterales (cuatro por cada fila lateral) se han puesto en marcha a la presión mínima, el operador deberá aumentar
manualmente el flujo de gas combustible actuando sobre los controladores de gas combustible hasta que el flujo de
gas combustible sea estable y legible por el transmisor de flujo, y luego poner en modo AUTO el control de disparo y
en modo CAS los controladores de presión y flujo de gas combustible y los controladores de flujo de aire de
combustión.
3) Activación del sistema de precalentamiento del aire

Cuando el operador comprueba que la temperatura de los gases de combustión en la salida de la sección de
convección (TI-31144 en la pantalla del DSC es superior a 250 °C (valor orientativo), el operador puede activar el
sistema APH y poner en marcha el ventilador ID BV-31111.
La puesta en operación del Ventilador ID BV-31111 será realizada localmente por el operador en campo siguiendo las
instrucciones dadas por el manual del proveedor del ventilador ID.
El operador de campo puede poner en operación el ventilador ID localmente pulsando el botón correspondiente
situado en la estación de control local del ventilador ID conectada directamente al CCM “Inicio del Ventilador ID” (HS-
31146A), o desde LCP-31001 (HS-31146AA), siguiendo las instrucciones del manual del proveedor del ventilador.
Una vez que el ventilador ID esté en funcionamiento, será obligación del operador de la sala de control cerrar
gradualmente el damper de la chimenea XV-31916 actuando sobre el controlador correspondiente (HIC-31916) y
aumentar el rendimiento del ventilador ID actuando sobre el controlador de presión correspondiente (PIC-31146)
comprobando que la presión a nivel del arco radiante de las cuatro celdas sea de alrededor de -2.5 mmH2O.
Cuando la damper de la chimenea de gases de combustión XV-31916 esté completamente cerrada, el operador debe
poner el controlador PIC-31146 en modo AUTO.
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6.11. CASOS ADICIONALES
Después de completar el procedimiento de apagado del piloto y del quemador, si la línea de gas natural o de gas
combustible de una celda se pierde mientras las otras tres celdas permanecen en funcionamiento, el operador deberá
primero investigar y resolver el problema antes de reiniciar la línea.
Una vez resuelto el problema, se seguirán los procedimientos descritos a continuación para reiniciar la línea implicada.
6.11.1. REINICIO DE PILOTOS CON LOS QUEMADORES EN OPERACIÓN
El siguiente procedimiento describe el reinicio de los pilotos con los quemadores principales en funcionamiento. El
escenario es:
 Uno o ambos ventiladores FD en funcionamiento con el FV-31125A/B/C/D abierto,
 Ventilador ID en funcionamiento,
2  Mantener los reguladores PV-31144A/PV-31144B/PV-31144C/PV-31144D abiertos
 Damper de la chimenea principal XV-31916 cerrada,
 Líneas de gas combustible en funcionamiento,
 Gas a pilotos fuera de operación.
Para reiniciar la línea de gas a pilotos será necesario repetir la prueba de presurización y de fugas. Las siguientes
condiciones deben estar presentes y ser comprobadas por el ESD (ICSS):
 Interlock IS-31150 seguro.
2  Interlock IS-31971 / IS-31972 seguro (Gas combustible principal S/D)

 Interlock IS-31327 seguro (ambos ventiladores FD S/D)
 Interlock IS-31116 seguro (sistema APH S/D)
 Válvulas on-off de gas a pilotos en posición segura (**).
 donde:
 (**) indica una permisivo para el inicio del procedimiento.
Antes de volver a arrancar, el operador verificará mediante un control visual que:
 Las válvulas de bloqueo manual de la línea de by-pass de gas natural están cerradas.
 Las válvulas de compuerta de los cabezales de gas natural están abiertas para permitir el flujo de gas natural
 Hay suficiente presión aguas arriba de las válvulas automáticas de bloqueo y purga de la línea de gas a piloto.
 Además, la válvula de aislamiento manual (compuerta) situada en cada colector de celdas que alimenta a los
pilotos (aguas arriba, válvulas de bola) se comprobará que está abierta.
 Todas las válvulas de bola situadas en cada piloto están cerradas.
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Cuando se cumplen las condiciones anteriores, el operador de campo puede pulsar el botón situado en LCP-31001
para iniciar la prueba de presurización en la línea de gas piloto “Iniciar presurización de la línea de gas piloto” (HS-
31921AA). Como consecuencia, el ESD (ICSS) realizará los cuatro pasos consecutivos ya informados en el párrafo
6.4. Una vez que el paso 1, el paso 2, el paso 3 y el paso 4 se hayan completado, la lógica volverá a las válvulas de
doble bloqueo de gas natural y las válvulas de venteo en posición de seguridad. Antes del procedimiento de
encendido de los pilotos, la lógica del ESD (ICSS) verifica si las siguientes condiciones permisivas están presentes:
 Interlock de paro total del horno de coque no activada (IS-31150) (*).
2  Interlock apagado del gas combustible principal no activada (IS-31971 / IS-31972)
 Interlock de paro de ambos ventiladores FD no activada (IS-31327)
 Interlock de paro del sistema APH no activada (IS-31116)
 Interlock de cierre de la línea de gas natural del horno de coque a los pilotos no activada (IS-31091 /
2 IS-31091A) (*)
 Todas las válvulas on-off del gas de los pilotos en posición de segura (**)
 Las pruebas de presurización y de fugas de los pilotos se han superado con éxito: “Prueba de presurización
del gas a pilotos en Progreso/Completada” (XL-31921AA) estable activado (**).
Donde:
Si se verifican las condiciones anteriores, el ESD (ICSS) se activará:
 Lámparas (intermitentes) “Purga de la Celda X completada” (XL-31945C para la Celda 1, XL-31945F para la
Celda 2, XL-31945I para la Celda 3, XL-31945L para la Celda 4 respectivamente)
2  Temporizador de validez de la purga (KI-31121 = 180 minutos).
Antes de proceder al apagado del piloto, el operador deberá:
 Abrir la válvula manual de globo en el by-pass autorregulado PCV-31638A para establecer el control de flujo
mínimo hasta que se mantenga por debajo del rango mínimo de la válvula. En cuanto el flujo de gas natural
aumente hasta el rango mínimo de la válvula, la válvula de globo manual se cierra gradualmente con la PCV-
311638ª siendo capaz de regular la carga mínima.
 Entonces el operador presionará el botón “Permiso para encender el piloto” (HS-31921AC) en LCP-31001,
como permiso manual del operador para el encendido del piloto.
El procedimiento de encendido de los pilotos puede entonces proceder como ya se ha descrito en el apartado 6.8.1.
La puesta en marcha del piloto puede considerarse concluida cuando todas las válvulas de bola manuales de cada
línea de pilotos se han abierto, el quemador correspondiente ha sido detectado visualmente por el operador y el botón
HS-31921AD “Puesta en marcha del piloto finalizada” situado en el panel local de control principal LCP-31001 es
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activado por el operador. En correspondencia con el procedimiento de arranque del piloto el temporizador de validez
de la purga se detendrá y se pondrá a cero.
Todas las lámparas mencionadas anteriormente se encuentran en el LCP-31001 y en el DCS.
6.11.2. REINICIO DEL QUEMADOR PRINCIPAL CON LOS PILOTOS EN FUNCIONAMIENTO
El siguiente procedimiento describe el reinicio del quemador principal con los quemadores piloto ya en funcionamiento.
El escenario es:
 Uno o ambos ventiladores FD en funcionamiento con FV-31125A/B/C/D abierto,
 Ventilador ID en funcionamiento
 Damper de la chimenea principal XV-31916 cerrada,
 Una línea de Gas Combustible fuera de operación,
 Línea de gas piloto en funcionamiento.
Para reiniciar la línea principal de gas combustible será necesario repetir la presurización y la prueba de fugas. Las
siguientes condiciones deben estar presentes y ser comprobadas por el ESD (ICSS):
 Interlock IS-31150 seguro (S/D total)
2  Interlock IS-31091 / IS-31091A seguro (S/D de gas a pilotos)
 Interlock IS-31116 seguro (S/D del sistema APH)
donde:
(**) indica un permiso para iniciar el procedimiento.
 No se detectan flamas en el quemador principal.
 Hay suficiente presión aguas arriba de las válvulas automáticas de bloqueo y purga de las líneas de gas
combustible.
principales (válvulas de bola aguas arriba) deberá ser abierta por el operador.
flujo de gas combustible durante la prueba de estanqueidad del gas combustible
En lo sucesivo, se proporcionará un único procedimiento para las cuatro celdas del horno, teniendo en cuenta que
cada celda tiene una lógica específica para la prueba de presurización.
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Cuando se cumplan las condiciones anteriores, el operador de campo podrá pulsar el botón situado en LCP-31001
para iniciar la prueba de presurización en las líneas de gas combustible “Inicio de la línea FG a la presurización de la
celda X” (HS-31178AA para la Celda 1, HS-31178BA para la Celda 2, HS-31178CA para la Celda 3 y HS-31178DA
para celda 4).
Como consecuencia, ESD (ICSS) realizará los cuatro pasos consecutivos ya informados en el apartado 6.5. Una vez
que el paso 1, el paso 2, el paso 3 y el paso 4 se hayan realizado completamente, la lógica finalmente
 Volver a colocar las válvulas principales on-off de gas combustible y de venteo en posición de segura;
 Cerrar las válvulas principales de control de gas combustible de la celda 1 del horno (FV-31128A y FV-
31166A, gas combustible a los quemadores centrales y laterales respectivamente), celda 2 (FV-31128B y FV-
31166B, de gas combustible a los quemadores centrales y laterales, respectivamente),celda 3 (FV-31128C y
FV-31166C, gas combustible a los quemadores centrales y laterales, respectivamente) y la celda 4 (FV-
31128D y FV-31166D, gas combustible a los quemadores centrales y laterales, respectivamente).
A continuación, se puede realizar el mismo procedimiento de puesta en marcha de los quemadores principales, tal y
como se ha descrito en el apartado 6.9 y 6.9.1.
6.11.3. PILOTOS Y QUEMADORES PRINCIPALES SE REINICIAN CUANDO LAS LÍNEAS DE GAS
NATURAL Y DE GAS COMBUSTIBLE ESTÁN FUERA DE SERVICIO
Una vez completado el procedimiento de encendido del piloto y del quemador o durante la operación normal del
2
horno, si la línea de gas piloto o la línea de gas combustible de una celda se pierde mientras las otras tres celdas
permanecen en funcionamiento, el operador deberá primero investigar y resolver el problema antes de reiniciar la
línea. Una vez resuelto el problema, se seguirán los procedimientos descritos a continuación para reiniciar la línea
implicada. El escenario es:
 Uno o ambos ventiladores FD en funcionamiento con el FV-31125A/B/C/D abierto,
 Ventilador ID en funcionamiento
 Damper de la chimenea principal XV-31916 cerrada
 Una línea de Gas Combustible sale de operación
 La línea de gas piloto está fuera de servicio.
Para reiniciar la línea de gas piloto será necesario repetir la presurización de la línea y la prueba de fugas. Las
siguientes condiciones deben estar presentes y ser comprobadas por el ESD (ICSS):
 Interlock IS-31150 segura (S/D total)
 Interlock IS-31327 segura (ambos ventiladores FD S/D)
 Interlock IS-31116 segura (sistema APH S/D)
 Válvulas on-off de gas a pilotos en posición segura (**)
 Válvulas on-off de gas combustible principal en posición segura (**)
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donde:
(**) indica un permiso para iniciar el procedimiento.
Antes de la reanudación, el operador verificará mediante un control visual que:
 No se detectan la llama del piloto.
 Las válvulas de bloqueo manual de la línea de derivación de gas natural están cerradas.
 Las válvulas de compuerta de los cabezales de gas natural están abiertas para permitir el flujo de gas natural
 Hay suficiente presión aguas arriba de las válvulas automáticas de bloqueo y purga para la línea de gas piloto.
 Además, la válvula de aislamiento manual (compuerta) situada en cada cabezal de celdas que alimenta a los
pilotos (aguas arriba, válvulas de bola) se comprobará que está abierta.
 Todas las válvulas de bola situadas en cada piloto están cerradas.
Cuando se cumplen las condiciones anteriores, el operador de campo puede pulsar el botón situado en el LCP-31001
para iniciar la prueba de presurización en la línea de gas piloto “Iniciar presurización de la línea de gas piloto” (HS-
31921AA). Como consecuencia, el ESD (ICSS) realizará los cuatro pasos consecutivos ya informados en el aparatado
6.4. Una vez que el paso 1, el paso 2, el paso 3 y el paso 4 se hayan completado, la lógica volverá a gas natural, el
doble bloqueo y las válvulas de venteo en posición de seguridad. Antes del procedimiento de encendido de los pilotos,
la lógica del ESD (ICSS) verifica si las siguientes condiciones permisivas están presentes:
 Interlock de paro total del horno de coque no activada (IS-31150) (*).
 Interlock de paro de ambos ventiladores FD no activada (IS-31327).
 Interlock de paro del sistema APH no activada (IS-31116).
 Interlock de paro de la línea de gas natural del horno de coque a los pilotos no activada (IS-31091 /
2 IS-31091A) (*).
 Todas las válvulas on-off del gas de los pilotos en posición de seguridad (**).
 Las pruebas de presurización y de fugas de los pilotos se han superado con éxito: “Prueba de presurización
del gas piloto en progreso/Completado” (XL-31921AA) estable activado (**).
Donde:
Si se verifican las condiciones anteriores, el ESD (ICSS) se activará:
 Lámparas (intermitentes) “Purga de la Celda X completada” (XL-31945C para la Celda 1, XL-31945F para la
Celda 2, XL-31945I para la Celda 3, XL-31945L para la Celda 4 respectivamente),
2
 Temporizador de validez de la purga (KI-31121 = 180 minutos).
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Es importante señalar que antes de encender los pilotos, en una o más de las celdas del Horno, cuando también los
2 quemadores principales están fuera de operación. Es obligatorio el uso de un analizador portátil (detector de LEL)
para comprobar si hay combustibles en el hogar (cada celda del horno) a través de las aberturas de los quemadores
y/o puertas de observación en varios lugares. Antes de proceder al encendido del piloto, el operador deberá:
 Abrir la válvula manual de globo en el by-pass autorregulado PCV-31638A para establecer el control de flujo
mínimo hasta que se mantenga por debajo del rango mínimo de la válvula. En cuanto el flujo de gas natural
aumente hasta el rango mínimo de la válvula, la válvula de globo manual se cierra gradualmente y la PCV-
311638ª es capaz de regular la carga mínima.
 Entonces el operador presionará el botón “Permiso para encender el piloto” (HS-31921AC) en LCP-31001,
como permiso manual del operador para el encendido del piloto.
El procedimiento de encendido de los pilotos puede entonces proceder como ya se ha descrito en el apartado 6.8.
2 Bajo este escenario, la puesta en marcha de los pilotos puede considerarse concluida para una celda del Horno
cuando todas las válvulas de bola manuales de cada línea de pilotos se hayan abierto, el operador haya detectado
visualmente la llama del quemador En este caso el botón HS-31912AD "Puesta en marcha del piloto completa"
localizado en el panel de control principal LCP-31001 deberá ser activado por el operador. Si el encendido se lleva a
cabo para las cuatro celdas, la puesta en marcha de los pilotos podrá considerarse concluida cuando no menos del
2
80% de las flamas de los pilotos sea detectada visualmente por el operador de campo. En este caso el botón HS-
31921AD "Puesta en marcha del piloto completa" localizado en el panel de control principal LCP-31001 deberá ser
activada por el operador. En correspondencia con el procedimiento de arranque del piloto el temporizador de validez
de la purga se detendrá y se pondrá a cero, lo que permitirá proceder a la siguiente secuencia de arranque del
quemador principal. Para reiniciar la línea principal de gas combustible será necesario repetir la presurización de la
línea y prueba de fugas.
Las siguientes condiciones deben estar presentes y ser comprobadas por el ESD (ICSS):
 Interlock IS-31150 seguro (S/D total)
2  Interlock IS-31091 / IS-31091A seguro (S/D de gas a pilotos)
 Interlock IS-31116 seguro (S/D del sistema APH)
 No se detectan flamas en el quemador principal.
 Hay suficiente presión aguas arriba de las válvulas automáticas de bloqueo y purga de las líneas de gas
combustible.
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principales (válvulas de bola aguas arriba) deberá ser abierta por el operador.
flujo de gas combustible durante la prueba de estanqueidad del gas combustible
En lo sucesivo, se proporcionará un único procedimiento para las cuatro celdas del horno, teniendo en cuenta que
cada celda tiene una lógica específica para la prueba de presurización.
Cuando se cumplan las condiciones anteriores, el operador de campo podrá pulsar el botón situado en LCP-31001
para iniciar la prueba de presurización en las líneas de gas combustible “Inicio de la línea FG a la presurización de la
celda X” (HS-31178AA para la Celda 1, HS-31178BA para la Celda 2, HS-31178CA para la Celda 3 y HS-31178DA
para celda 4).
Como consecuencia, ESD (ICSS) realizará los cuatro pasos consecutivos ya informados en el apartado 6.5. Una vez
que el paso 1, el paso 2, el paso 3 y el paso 4 se hayan realizado completamente, la lógica finalmente
 Volver a colocar las válvulas principales on-off de gas combustible y de venteo en posición de segura;
 Cerrar las válvulas de control de gas combustible de la celda 1 del horno (FV-31128A y FV-31166A,
quemadores centrales y laterales respectivamente), celda 2 (FV-31128B y FV-31166B, quemadores centrales
y laterales, respectivamente), celda 3 (FV-31128C y FV-31166C, quemadores centrales y laterales,
respectivamente) y la celda 4 (FV-31128D y FV-31166D, quemadores centrales y laterales, respectivamente).
A continuación, se puede realizar el mismo procedimiento de puesta en marcha de los quemadores principales, tal y
como se ha descrito en el apartado 6.9 y 6.9.1.
6.12. DECOQUIZADO EN LÍNEA (ON-LINE SPALLING)
El procedimiento de decoquizado en línea consiste en la inyección de vapor de desprendimiento para remover el

coque acumulado en las paredes de los tubos después de haberlos contraído y expandido térmicamente, este
proceso, agrieta, erosiona y desaloja el coque y lo deposita en el tambor de coque en línea, el procedimiento se lleva
a cabo dentro de dos de los pasos del horno correspondientes a una celda, mientras las otras tres celdas se
mantienen en operación normal, para realizar una limpieza interior de los serpentines del equipo. Referirse al Manual
2
de Operación Sección F.2.
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7. NARRATIVAS DE CONTROL DEL SISTEMA DE CORTE DE COQUE.

7.1. PROPÓSITO
Describe el Sistema de Corte de Coque de los seis tambores con izajes accionados eléctricamente y accionamientos
de barrena de perforación, así como 2 bombas principales para suministro de agua de corte a alta presión. También
describe las señales de interfaz entre el sistema de corte de coque y el DCS / SIS / UHCS del cliente, para garantizar
un funcionamiento seguro del Sistema de corte de coque.
La descripción del proceso de decoquización, alarmas y paros del sistema se realiza para el tren A de bombas
(GA-31014A), Tambor A (TC-31001) y el Panel de corte remoto. El proceso de decoquización, alarmas y paros del
sistema para el tren de bombas B (GA-31014B), tambores B, C, D, E y F (TC-31002, TC-31003, TC-31004, TC-31005
y TC-31006) son iguales, pero con el Tag de número correspondiente.
Abreviaturas
CCS Sistema de Corte de Coque
CCCS Sistema de Control de Corte de Coque
CCTC Cuarto de control de Corte de Coque
DCS Sistema de Control Distribuido
DCV Válvula de Control de Decoquizado
DE Lado Cople
DSD Barrena de perforación
FCPD Panel convertidor de frecuencia para DSD’s
FCPH Panel convertidor de frecuencia para Izajes
HIM Módulo de Interfaz Humana (Allen Bradley)
HS Alta velocidad
LOP Panel de operador local
LS Baja Velocidad
MCC Gabinete de Control del Motor
MP Panel de mantenimiento en la Plataforma de Coque
NDE Lado Libre
PCP Panel de Control de la Bomba
PLCP Panel principal de Sistema de Decoquizado, Panel PLC
PLC Controlador Lógico Programable
CP Panel Remoto de Corte
RIOP Panel Remoto I/O
SRR Cuarto Satélite de Rack
UHCS Sistema de Control de Descabezado
UPS Fuente de Poder ininterrumpible
VFD Unidad de frecuencia variable
1oo3 Uno de cada tres (lógico de alarma)
2oo3 Dos de cada tres (lógico de alarma)
7.2. COMPONENTES PRINCIPALES DEL SISTEMA DE CORTE DE COQUE

El sistema de corte de coque para los seis tambores de coque TC-31001, TC-31002, TC-31003, TC-31004, TC-31005
y TC-031006 constan de los siguientes componentes principales:
2  Dos unidades de bombas (GA-31014A) y (GA-31014B) con motor y arrancador suave, equipadas con
sistemas de monitoreo de máquinas e instrumentación.
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 Dos unidades de aceite lubricante (LOU, Lube Oil Unit), una para cada tren de bomba de corte de coque,
incluida la plataforma montada de instrumentación.
 Instrumentación de la línea de succión y descarga cerca de las Unidades de Bombeo:
‐ 1 transmisor de Nivel del Tanque de Agua de Decoquizado (LT-31257)
‐ 1 transmisor de Temperatura en la línea de succión A (TT-31623)
‐ 1 transmisor diferencial en el filtro de succión A (PDT-31621)
‐ 1 transmisor de Flujo en línea de succión A (FT-31623A)
‐ 1 transmisor de Presión en línea de succión A (PT-31623)
‐ 1 transmisor de Presión en la línea de descarga A (PT-31622)
2 ‐ 1 transmisor de Presión en la línea de descarga A (PT-31622) montada aguas abajo la bomba de corte de
coque A (GA-31014A)
‐ 3 transmisores de Presión en la línea de descarga A (PT-31625A/B/C) instalados aguas debajo de la
válvula de control de decoquizado A (XV-31621)
‐ 1 transmisor de Temperatura en la línea de succión B (TT-31623B)
‐ 1 transmisor diferencial en el filtro de succión B (PDT-31627)
‐ 1 transmisor de flujo en la línea de succión B (FT-31623B)
‐ 1 transmisor de Presión en la descarga de la línea B (PT-31624) instalados aguas debajo de la bomba de
corte de coque B (GA-31014B)
‐ 3 transmisores de Presión en la descarga de la línea B (PT-31630A/B/C) montado aguas debajo la válvula
de control de decoquizado B (XV-31634)
 Válvulas de control y aislamiento:
‐ 2 válvulas de control de decoquización operadas por motor eléctrico (XV-31621, XV-31634)
‐ 2 válvulas de aislamiento de bomba operadas por actuador eléctrico, aguas abajo por cada válvula de
decoquizado (XV-31622, XV-31623)
‐ 1 válvula de purga operada por actuador eléctrico (XV-31629)
‐ 6 válvulas de aislamiento de tambor operadas por actuador eléctrico (XV-31636A, XV-31636B, XV-
31636C, XV-31636D, XV-31636E, XV-31636F)
 6 juegos de Sistema de Perforación, cada juego consta de:
‐ Manguera de agua de alta presión
‐ Cruceta con supresores de caída libre y actuador con interruptor de posición
2 ‐ 2 transmisores de Presión instalados aguas abajo de la válvula de aislamiento de tambor (PT-
31631A/32A, PT-31631B/32B, PT-31631C/32C, PT-31631D/32D PT-31631E/32E, PT-31631F/32F)
‐ 7 interruptores de posición para 7 posiciones diferentes
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Tambor A, TC-31001 Tambor B, TC-31002

Posición alta en el derrick ZSHH-31656A ZSHH-31656B
2
Posición de estacionamiento ZSH-31657A ZSH-31657B
Herramienta fuera de tambor ZSH-31658A ZSH-31658B
Posición alta alta en el Tambor ZSL-31658A ZSL-31658B
Posición alta de trabajo ZSH-31653A ZSH-31653B
Posición baja de trabajo ZSL-31653A ZSL-31653B
Posición más baja de la herramienta ZS-31661A ZS-31661B
Tambor C, TC-31003 Tambor D, TC-31004

Posición alta en el derrick ZSHH-31656C ZSHH-31656D
2 Posición de estacionamiento ZSH-31657C ZSH-31657D
Herramienta fuera de tambor ZSH-31658C ZSH-31658D
Posición alta alta en el Tambor ZSL-31658C ZSL-31658D
Posición alta de trabajo ZSH-31653C ZSH-31653D
Posición baja de trabajo ZSL-31653C ZSL-31653D
Posición más baja de la herramienta ZS-31661C ZS-31661D
Tambor E, TC-31005 Tambor F, TC-31006

Posición alta en el derrick ZSHH-31656E ZSHH-31656F
2 Posición de estacionamiento ZSH-31657E ZSH-31657F
Herramienta fuera de tambor ZSH-31658E ZSH-31658F
Posición alta alta en el Tambor ZSL-31658E ZSL-31658F
Posición alta de trabajo ZSH-31653E ZSH-31653F
Posición baja de trabajo ZSL-31653E ZSL-31653F
Posición más baja de la herramienta ZS-31661E ZS-31661F
‐ 4 Interruptores de posición para 4 posiciones, conectados al sistema de seguridad / ESD del cliente
Tambor A, TC-31001 Tambor B, TC-31002
IS-31655A Paro de Bomba ZSH-31655A IS-31655B Paro de Bomba ZSH-31655B
2 IS-31655A Paro de Bomba ZSL-31655A IS-31655B Paro de Bomba ZSL-31655B
IS-31654A Paro de Malacate ZSH-31654A IS-31654B Paro de Malacate ZSH-31654B
IS-31654A Paro de Malacate ZSL-31654A IS-31654B Paro de Malacate ZSL-31654B
Tambor C, TC-31003 Tambor D, TC-31004

IS-31655C Paro de Bomba ZSH-31655C IS-31655D Paro de Bomba ZSH-31655D
2 IS-31655C Paro de Bomba ZSL-31655C IS-31655D Paro de Bomba ZSL-31655D
IS-31654C Paro de Malacate ZSH-31654C IS-31654D Paro de Malacate ZSH-31654D
IS-31654C Paro de Malacate ZSL-31654C IS-31654D Paro de Malacate ZSL-31654D
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Tambor E, TC-31005 Tambor F, TC-31006

IS-31655E Paro de Bomba ZSH-31655E IS-31655F Paro de Bomba ZSH-31655F
2 IS-31655E Paro de Bomba ZSL-31655E IS-31655F Paro de Bomba ZSL-31655F
IS-31654E Paro de Malacate ZSH-31654E IS-31654F Paro de Malacate ZSH-31654F
IS-31654E Paro de Malacate ZSL-31654E IS-31654F Paro de Malacate ZSL-31654F
‐ Malacate accionado por motor eléctrico equipado con dos frenos con dispositivos de elevación
electrohidráulicos y un interruptor de cuerda floja, un malacate para cada tambor, instalado en la plataforma
2
de corte (accionado mediante VFD)
Tambor A, TC-31001: Malacate (WH-31001), Interrruptor de cuerda floja (XS-31653A)

Tambor B, TC-31002: Malacate (WH-31002), Interrruptor de cuerda floja (XS-31653B)
Tambor C, TC-31003: Malacate (WH-31003), Interrruptor de cuerda floja (XS-31653C)
2
Tambor D, TC-31004: Malacate (WH-31004), Interrruptor de cuerda floja (XS-31653D)
Tambor E, TC-31005: Malacate (WH-31005), Interrruptor de cuerda floja (XS-31653E)
Tambor F, TC-31006: Malacate (WH-31006), Interrruptor de cuerda floja (XS-31653F)
‐ Unidad de Barrena de perforación activada con motor eléctrico (accionado mediante VFD)
Tambor A, TC-31001: Barrena de perforación (RJ-31001) 2
Tambor B, TC-31002: Barrena de perforación (RJ-31002)
Tambor C, TC-31003: Barrena de perforación (RJ-31003)
Tambor D, TC-31004: Barrena de perforación (RJ-31004)
Tambor E, TC-31005: Barrena de perforación (RJ-31005)
Tambor F, TC-31006: Barrena de perforación (RJ-31006)
2 ‐ Dispositivos de enganche accionados por actuador electrohidráulico (accionados a través del panel VFD,
VFD-31007B)
Tambor A, TC-31001: Dispositivo de enganche (LDM-31001A/B)
Tambor B, TC-31002: Dispositivo de enganche (LDM-31002A/B)
Tambor C, TC-31003: Dispositivo de enganche (LDM-31003A/B)
Tambor D, TC-31004: Dispositivo de enganche (LDM-31004A/B)
Tambor E, TC-31005: Dispositivo de enganche (LDM-31005A/B)
Tambor F, TC-31006: Dispositivo de enganche (LDM-31006A/B)
‐ Dispositivo guía
2
‐ Vastago de perforación
‐ Herramienta de perforación y corte con interruptor automático
‐ Unidad de bloque de polea con
2  Codificador (Encoder) absoluto para indicación de la posición de la cruceta

Tambor A, TC-31001: Codificador (ZT-31650A)
Tambor B, TC-31002: Codificador (ZT-31650B)
Tambor C, TC-31003: Codificador (ZT-31650C)
Tambor D, TC-31004: Codificador (ZT-31650D)
Tambor E, TC-31005: Codificador (ZT-31650E)
Tambor F, TC-31006: Codificador (ZT-31650F)
 Unidad transmisora de fuerza para indicación del peso del equipo de perforación
Tambor A, TC-31001: Transmisor de fuerza (WT-31651A)
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Tambor B, TC-31002: Transmisor de fuerza (WT-31651B)

Tambor C, TC-31003: Transmisor de fuerza (WT-31651C)
Tambor D, TC-31004: Transmisor de fuerza (WT-31651D)
Tambor E, TC-31005: Transmisor de fuerza (WT-31651E)
Tambor F, TC-31006: Transmisor de fuerza (WT-31651F)
 Sistema de monitoreo de vibración de los tambores
Tambor A, TC-31001: Sensores (VE-31631A), (VE-31632A), (VE-31633A), (VE-31634A)
Tambor B, TC-31002: Sensores (VE-31631B), (VE-31632B), (VE-31633B), (VE-31634B)
Tambor C, TC-31003: Sensores (VE-31631C), (VE-31632C), (VE-31633C), (VE-31634C)
Tambor D, TC-31004: Sensores (VE-31631D), (VE-31632D), (VE-31633D), (VE-31634D)
Tambor E, TC-31005: Sensores (VE-31631E), (VE-31632E), (VE-31633E), (VE-31634E)
Tambor F, TC-31006: Sensores (VE-31631F), (VE-31632F), (VE-31633F), (VE-31634F)
 Sistema de monitoreo de tolvas
Tambor A, TC-31001: Sensores (VE-31635A)
Tambor B, TC-31002: Sensores (VE-31635B)
Tambor C, TC-31003: Sensores (VE-31635C)
Tambor D, TC-31004: Sensores (VE-31635D)
Tambor E, TC-31005: Sensores (VE-31635E)
Tambor F, TC-31006: Sensores (VE-31635F)
 Instrumentación adicional
2  Sistema de Control de Corte de Coque

‐ 1 panel de Sistema Principal de Corte de Coque (PLC Panel) (UCP-31010) localizada en el Cuarto de
Control de Corte de Coque (CCTC) incluye racks del Sistema de monitoreo para los trenes de bombas
y un rack de control de vibraciones del tambor y monitoreo de tolva,
‐ Un Panel de control de bombas (PCP) (LCP-31010) localizado cerca de los trenes de bombas. El
panel incluye controles de arranque y paro tanto para unidades de aceite lubricante como para
bombas de corte de coque, así como un monitor para la información del sistema de corte de coque.
‐ 3 paneles de operador de mantenimiento (LCP-31012A, LCP-31012B, LCP-31012C) localizados en la
plataforma de corte. Cada panel incluye controles para la operación de mantenimiento de dos
tambores (un par de tambores).
‐ 1 panel remoto de corte (LCP-31011A) localizado en el cuarto de control de corte del tambor de
coque. El Panel incluye controles para operación de 6 tambores y monitor para información del
Sistema de Corte de Coque.
‐ 2 paneles VFD localizados en SE-15-1, cuarto en área segura de interruptores eléctricos.
 1 para accionamiento de barrena de perforación (VFD-31007B)
2
 1 para los Malacate (VFD-31007A)
Todos los componentes entregados por RuhrPumpen (RP) forman un sistema completo, controlado e interbloqueado
por el Sistema de Control de Corte de Coque.
Equipo adicional (por otros) estará involucrado en la operación del Sistema de Corte de Coque:
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‐ 6 válvulas superiores de descabezamiento, uno por cada tambor (Hardware fuera de alcance de RP),
instalado en la plataforma de coque.
‐ 6 válvulas de fondo de descabezamiento, uno por cada tambor (Hardware fuera de alcance de RP), instalado
en el interruptor de la plataforma.
Las siguientes señales de interfaz operativas se conectarán desde el sistema ESD del cliente al PLC de Ruhrpumpen
para cada tambor:
 Confirmación de válvula superior de descabezamiento cerrada (Permisivo para levantar la cruceta de la
2 herramienta fuera de la posición del tambor).
XS-31602EK XS-31604EK XS-31606EK
XS-31608EK XS-31610EK XS-31612EK
 Listo para perforar (Confirmación de válvulas superiores de descabezamiento superiores y de fondo abiertas y
puerta cerrada, operación de decoquizado permitida, Permisivo para bajar la cruceta con la herramienta fuera
de la posición del tambor y comenzar la operación de decoquización)
XS-31601EK XS-31603EK XS-31605EK
XS-31607EK XS-31609EK XS-31611EK
Las siguientes señales de interfaz operativas se proporcionarán cableadas desde el PLC de Ruhrpumpen al sistema
ESD del cliente para cada tambor:
 Interlock para cerrar la válvula de descabezamiento superior (Herramienta debajo de la posición “Herramienta
fuera del tambor”, es decir, dentro del tambor, contacto abierto para interlock)
HS-31601EK HS-31603EK HS-31605EK
HS-31607EK HS-31609EK HS-31611EK
(Las señales de la interfaz RP solo incluyen señales basadas en el estado de CCS y son necesarias para la
coordinación operativa entre UHCS y CCS. Permisos de seguridad e interlocks para UHCS basados en el estado del
tambor como p. Ej. Se debe manejar la presión o temperatura de los tambores de coque entre UHCS y DCS / ESD.
Los interlocks de seguridad y los permisos DCS / ESD para abrir un tambor de coque para la operación de
decoquización siempre deben reemplazar Señales de interfaz de RP).
7.3. SECUENCIA DE ARRANQUE DE LA BOMBA DE CORTE DE COQUE A
El orden de arranque de la bomba de corte de coque A (GA-31014A) las siguientes condiciones de inicio deben ser
establecidas:
Condiciones de arranque del Panel Principal del Sistema de Decoquizado (PANEL PLC)
Descripción Etiqueta No. Condiciones de inicio
Interruptor principal XL-31001KP/2KP “ON” “ENCENDIDO” 2
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Condiciones de Arranque para el Panel de Control de la Bomba (PCP)

Panel de operación HS-31666K “ON” “ENCENDIDO”
Interruptor selector de bomba A HS-31649K “OPERACIÓN”
Interruptor selector de bomba B HS-31650K “MANTENIMIENTO”
2
Interruptor selector auxiliar de HS-31645K “AUTOMÁTICO”
aceite lubricante bomba A
Interruptor selector LOU E. HS-31641K “AUTOTOMÁTICO”
Calentador A
 Permisivos de Campo
Permisivos para Bomba Auxiliar de Aceite Lubricante

Nivel en el depósito de aceite LT-31002KA “Nivel > L (Alarma de baja)”
lubricante
Permisivos para Bomba de Corte de Coque A (GA-31014A)

Temperatura de tanque de TE/TT-31044KA Temperatura > 10C (50F)
aceite lubricante A
Bomba Auxiliar de aceite “Funcionando más de 10 minutos”
lubricante A en funcionamiento
Presión en Línea de suministro PT-31006KA “Presión > L (Alarma de baja)”,
de aceite lubricante A 2oo3
Temperatura en Línea de TE/TT-31043KA “Temperatura < H (Alarma de alta)”
suministro de aceite lubricante A
Presión diferencial en filtro de PDT-31003KA “Presión diferencial < H (Alarma de
aceite lubricante alta)”
Nivel en el tanque de agua de LT-31257 “Nivel por encima del NIVEL BAJO”
DECOQUIZACIÓN
Agua de limpieza FT-31005KA “Flujo al Sello de mecanismo DE >
2 L (Alarma de baja)”
Agua de limpieza FT-31004KA “Flujo al Sello de mecanismo NDE
> L (Alarma de baja)”
Presión en línea de succión PT-31623 “Presión > L (Alarma de baja)”
Válvula de control de ZSC-31621 “Válvula de decoquización en By-
DECOQUIZACIÓN (XV-31621) pass
Válvula de aislamiento de ZSO-31622A/B “Válvula de descarga de la bomba
2 bomba línea de descarga A abierta”
Bomba A (XV-31622)
Válvula de aislamiento de ZSC-31623A/B “Válvula de descarga de la bomba
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bomba línea de descarga B cerrada”

Bomba B (XV-31623)
Válvula de purga (XV-31629) XZSO-31629A/B “Válvula de purga abierta”
Válvula de aislamiento de ZSC-31636AA/B “Válvula de aislamiento XV-31636A
tambor (XV-31636A) cerrada”
Válvula de aislamiento de ZSC-31636BA/B “Válvula de aislamiento XV-31636B
tambor (XV-31636B) cerrada”
Válvula de aislamiento de ZSC-31636CA/B “Válvula de aislamiento XV-31636C
tambor (XV-31636C) cerrada”
Válvula de aislamiento de ZSC-31636DA/B “Válvula de aislamiento XV-31636D
tambor (XV-31636D) cerrada”
Válvula de aislamiento de ZSC-31636EA/B “Válvula de aislamiento XV-31636E
tambor (XV-31636E) cerrada”
Válvula de aislamiento de ZSC-31636FA/B “Válvula de aislamiento XV-31636F
tambor (XV-31636F) cerrada”
Permisivo de MCC XS-31605DK “Motor disponible”
Permisivo “El tiempo de Monitor de gráficos CCS “OK”
inactividad del motor
expiro”
Permisivo “Sin disparo de Monitor de gráficos CCS “OK”
bomba MMS Condición activa”
7.3.1. ARRANQUE DE LA UNIDAD DE ACEITE LUBRICANTE
 Para poner en marcha la bomba de coque A (GA-31014A), el operador debe encender el “Panel del PLC”
girando el interruptor de alimentación principal (XL-31001KP/2KP) a “ON” (normalmente este panel
permanecerá encendido todo el tiempo).
 En el panel de control de la bomba, el interruptor selector “Panel de operación” (HS-31666K) tiene que
cambiar a “ON” y el interruptor selector “MODO” para la bomba B (HS-31650K) tiene que estar en la posición
“MAINT”. El interruptor selector “MODO” de la bomba A (HS-31649K) debe colocarse en la posición
“FUNCIONAMIENTO”. Debido a esta selección la válvula de aislamiento de la bomba A (XV-31622) será
abierta por el PLC mientras la válvula de aislamiento de la bomba B (XV-31623) permanecerá cerrada. La
función de todas las lámparas debe probarse presionando el botón “Prueba de lámpara” (HS-31663K).
2  El interruptor de la bomba auxiliar de aceite lubricante A (HS-31645K) debe estar en la posición “AUTO” en
orden para detenerse automáticamente y arrancar la bomba auxiliar de aceite lubricante por PLC según sea
necesario.
 El interruptor del calentador eléctrico (HS-31641K) debe estar en la posición “AUTO” para poder calentar
automáticamente el aceite lubricante en caso de ser necesario (ordenado a través de PLC basado en TSHL-
31003KA). Mientras la bomba principal está funcionando, la bomba auxiliar de aceite lubricante permanecerá
cerrada por dentro en funcionamiento automático.
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 Se recomienda configurar el interruptor para calentador eléctrico de LOU B (HS-31642K) también en la

posición “AUTO” para permitir calentar el depósito de aceite si es necesario, y, por lo tanto, tener LOU B
siempre listo para su uso inmediato una vez que la bomba de corte de coque B lo requiera.
 El nivel de aceite en el depósito de la unidad de aceite lubricante debe estar por encima del nivel bajo.
 Después de una inspección visual de la unidad de aceite lubricante A y la bomba de corte de coque A (GA-
31014A) el operador tiene que arrancar la bomba de aceite auxiliar lubricante A presionando el botón “Iniciar
auxiliar bomba de aceite lubricante” (HS / XL-31643K). Después de un tiempo de funcionamiento de 10
2 minutos sin alarmas activas para la LOU, se cumple el permisivo de la unidad de aceite lubricante. El resto de
los permisivos son señales requeridas desde el CCM / Encendido Suave y la instrumentación de campo.
7.3.2. ARRANQUE DE LA BOMBA DE CORTE DE COQUE

El operador solo puede poner en marcha la bomba de corte de coque A (GA-31014A) cuando el tanque de agua de
decoquización (FB-31001) se llene al menos hasta el nivel mínimo indicado por (LT-31257). La presión de succión
debe ser superior a la presión de succión mínima mostrado por el transmisor de presión (PT-31623). La válvula de
control de decoquización (XV-31621) tiene que estar en la posición de bypass, indicado por el interruptor de posición
(ZSC-31621). La válvula de aislamiento de la bomba A operada por actuador eléctrico (XV-31622) tiene que estar
completamente abierta indicada mediante la posición del interruptor (ZSO-31622A/B) mientras el actuador eléctrico
acciona la Bomba B la válvula de aislamiento (XV-31623) tiene que estar completamente cerrada indicada por el
interruptor de posición (ZSC-31623A/B). La válvula de purga operada por actuador eléctrico (XV-31629) debe estar
completamente abierta, indicado por la posición del interruptor (XZSO-31629A/B). El actuador eléctrico opera válvulas
de aislamiento del tambor (XV-31636A, XV-31636B, XV-31636C, XV-31636D, XV31636E, XV-31636F) deben estar
completamente cerrados indicados por (ZSC-31636AA/B, ZSC31636BA/B, ZSC-31636CA/B, ZSC-31636DA/B, ZSC-
31636EA/B, ZSC-31636FA/B). La unidad de aceite lubricante debe estar funcionando durante más de 10 minutos sin
alarmas.
Además de estos permisivos, debe haber una señal permisiva del MCC / Arrancador suave que le da al operador la
señal “Motor listo para arrancar” / “Arrancador suave listo” indicado en los gráficos del monitor (condiciones permisivas
de la bomba).
Al final de este procedimiento y solo si todos estos permisivos son verificados por el PLC la lámpara indicadora
“Permiso para arrancar” (XL-31651K) en el panel de control de la bomba se iluminará y el operador podrá encender la
bomba presionando el botón de empuje “Arranque de Bomba de Corte de Coque” (HS/XL-31652K). Una vez que se
pone en marcha la bomba, las luces indicadoras se iluminaran “Arrancar bomba de corte de coque” (HS/XL-31652K)
en el panel de control de la bomba y (XL-31624K) “Bomba de corte de coque en funcionamiento” en el panel de corte
remoto, se iluminará.
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El número máximo de arranques consecutivos de un “motor frío o caliente y otras restricciones” relacionadas con el
2 motor principal serán supervisados por el arrancador Suave (a través del relé de protección incorporado al motor).
Una vez que se puso en marcha la bomba de corte de coque A (GA-31014A), la bomba principal de aceite lubricante
A (impulsada por el tren de bombas A) también suministra aceite lubricante a la bomba de aceite lubricante auxiliar A
se mantendrá en funcionamiento durante dos o más minutos y luego será detenido por el PLC. La bomba principal de
aceite lubricante A suministra ahora al tren de bombas (GA-31014A) con aceite lubricante la bomba de aceite
lubricante auxiliar A está en modo de respaldo.
La presión normal del aceite lubricante es de 3.0 barg.
En caso de que la presión del aceite lubricante caiga por debajo de 2.4 barg indicado por el transmisor de presión (PT-
31006KA) se establecerá una alarma, las luces de “Alarma común” en el panel de control de la bomba y el panel
remoto de corte parpadea y la alarma se muestra en la lista de alarmas de cada monitor. Tan pronto como la presión
del aceite cae por debajo de 2.2 barg indicado por el transmisor de presión (PT-31006KA) se pondrá en marcha la
bomba de aceite lubricante auxiliar A para aumentar la presión del aceite. Se establecerá una alarma correspondiente
indicado por las luces de “Alarma común” y mostrado en la Lista de alarmas. Incluso si la presión del aceite vuelve a la
normalidad o la alarma se reconoce la bomba de aceite lubricante auxiliar A no se detendrá hasta que la bomba de
corte A (GA-31014A) está apagada.
En caso de que la presión del aceite caiga por debajo de 1.8 barg detectada por el transmisor de presión (PT-
31006KA), la bomba de corte de coque A (GA-31014A) se apaga y la bomba de aceite lubricante auxiliar A se
detendrá después de un tiempo de seguimiento de cinco (5) minutos.
7.4. PROCEDIMIENTOS E INDICACIONES PARA LA PERFORACIÓN Y EL CORTE

Con el agua a alta presión corriendo a través de la herramienta, la cruceta solamente se puede mover entre la
“Posición de trabajo Alta” y la “Posición de trabajo Baja” (este rango es definido como “área de trabajo”) excepto en el
modo de limpieza del domo, la alerta “Herramienta dentro del área de trabajo” (XL-31614K) debe estar en “ON”. El
área de trabajo solo se puede dejar (excepto en el modo de limpieza del domo), cuando la presión en la línea de agua
2 de corte es inferior de la Psegura. Por lo tanto, el DCV (Decoking Control Valve) debe cambiar a la posición de bypass y
la válvula de aislamiento del tambor (XV-31636A) debe estar cerrada.
El modo de trabajo actual de la herramienta de corte es automático como se muestra en el monitor de gráficos CCS.
Es calculado por el PLC basado en los datos de proceso.
Cambio de DCV de la posición de bypass a la posición de flujo total

Las condiciones para que el DCV sea operado a flujo total son:
La herramienta se encuentra dentro del área de trabajo, el permisivo “listo para perforar” está activo, la bomba de
corte de coque está funcionando con el respectivo DCV en posición de bypass, la válvula de aislamiento del tambor
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para el tambor activo abre y las demás válvulas de aislamiento del tambor y la válvula de purga cierran. En el Panel
Remoto de Corte se iluminan las lámparas “Herramienta dentro del área de trabajo” (XL-31614K), “listo para perforar”
2 (XL-31616K), “Bomba de Corte de Coque encendida” (XL-31624K) y las lámparas “Válvula de bypass para
decoquizado” (HS/XL-31618K) y “Válvula de aislamiento abierto” (HS/XL-31626K) son iluminados.
Al pulsar el botón iluminado “Válvula de Flujo Completo de Decoquizado” (HS/XL-31620K) la siguiente secuencia va a
iniciar (considerando el Tren de la Bomba A en servicio):
 Posterior al pulsar botón iluminado, el indicador luminoso “Prellenado” (XL-31619K) iniciará parpadeando y la
Válvula de Decoquizado se moverá de la posición de “Bypass” a la posición de “Prellenado”. La lampara
“Bypass” (HS/XL-31618K) se apagará cuando la posición cambie al interruptor de “Bypass” (ZSC-31621) y
pierda la señal. Ahora la línea de agua de corte se llenará lentamente. (Hasta el momento cuando el
“Prellenado” finalice, el operador puede regresar a la posición de Bypass sin pasar por la posición de “Flujo
2
total” presionando nuevamente el botón pulsador iluminando “Bypass” (HS/XL-31618K). En este caso el DCV
será dirigido para moverse en dirección de reversa (CCW)).
 Después de que la válvula de decoquizado (XV-31621) haya alcanzado la posición de “Prellenado” la Válvula
va a parar y el indicador luminoso “Prellenado” se mantiene fijo. La posición de la válvula será controlada por
2
un codificador rotativo (ZT-31621) y se indica en el monitor de gráficos CCS (en paneles RCP (LCP-31011A) y
PCP (LCP-31010)). En caso de que la Posición de Prellenado no se alcance en el tiempo estimado (el tiempo
será definido durante el comisionamiento) se activará una alarma y la válvula de decoquizado (XV-31621)
será comandada nuevamente (CCW) a la Posición de Bypass.
 Cuando la línea de agua de corte este llena, indicado por el Transmisor de Presión (PT-31631A/32A), se
alcanza la fase de prellenado final y la válvula de decoquizado continúa avanzando hacia la posición de “flujo
total”. La indicación “Prellenado” se apaga y el botón pulsador se ilumina en “Flujo Total” (HS/XL-31620K)
2
comenzará a parpadear. (Tan pronto como la válvula sale de la posición de “Prellenado” se mueva a la
posición de “Flujo Total”, presionando el botón pulsador iluminando en “Bypass” (HS/XL-31618K) hará que la
válvula se continúe moviendo CW a la posición de “Bypass” por vía de la posición de “Flujo Total”. Moviendo
la posición “Bypass” en dirección reversa (CCW) no será posible sin pasar por la posición de “Flujo Total”).
 Después de alcanzar la posición “Flujo Total”, indicado por el interruptor de posición (ZSO-31621), la lámpara
2 de indicación “Flujo Total” permanecerá encendida “ON” y el agua a alta presión empezará a correr a través
de la herramienta.
En modo de operación normal los botones se iluminan en el Panel de Control de la Bomba, para la válvula de
decoquizado únicamente se utiliza para indicar la posición de válvula de decoquizado. La operación de la válvula de
decoquizado es posible solo desde el Panel de Control Remoto. Únicamente en modo mantenimiento, seleccionado
en el Panel de Control de la Bomba, la función del botón en el Panel de Control de la Bomba esta activado.
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Cambio del DCV de la Posición de Flujo Total a la Posición de Bypass:

La bomba de Corte de Coque está operando con el respectivo DCV en posición de Flujo Total, la válvula de
aislamiento del tambor activo es abierta y las demás válvulas de aislamiento y la válvula de purga cerradas. En el
2 Panel Remoto de Corte se iluminan las lámparas “Bomba de Corte de Coque operando” (XL-31624K), “Válvula de
decoquizado a flujo total” (HS/XL-31620K) y Válvula de Aislamiento Abierta” (HS/XL-31626K).
Presione el botón iluminando “Bypass de Válvula de Decoquizado” (HS/XL-31618K) para operar la válvula de Bypass
en dirección CW. La indicación “Flujo Total” se apagará automáticamente cuando el interruptor (ZSO-31621) pierda
señal. Inmediatamente después de presionar el botón “Bypass de Válvula de Decoquizado” la lámpara empezará a
2 parpadear y se mantendrá fija cuando la válvula haya alcanzado la posición de Bypass detectado por la posición del
interruptor (ZSC-31621) y el decodificador rotativo (ZT-31621). Ahora la válvula se detiene y el agua de corte de coque
corre a través del bypass de regreso al Tanque de agua de decoquizado y la herramienta está despresurizada.
2 Cambio del modo de operación de la Herramienta de Corte & Perforación

El modo operación de la herramienta cambia automáticamente cada vez que la presión baja de la presión de trabajo a
baja presión.
‐ Cambio de DCV de Posición de Flujo Total dentro de la Posición de Bypass.
‐ Esperar hasta que la presión (PT-31631A/32A) en la línea de corte haya disminuido por debajo de la
presión de conmutación (~5 a 10 barg). La herramienta automática cambiará de modo perforación a corte
o al revés.
‐ Cambiar el DCV de la posición de bypass dentro de la posición de flujo total, poner agua de alta presión
en la herramienta.
El modo de funcionamiento actual de la herramienta se muestra en el monitor de gráficos CCS. Es calculado por el
PLC basado en datos de proceso.
Iniciando con la operación de flujo total cualquier operación del Malacate es inhibida, así como la secuencia para flujo
2 total esta activa y el modo herramienta se está calculando (como se muestra en los gráficos CCS). Después de que el
modo herramienta se determina, los permisos para levantar o bajar el Malacate se liberan nuevamente.
Indicaciones para los modos de operación de la herramienta son:
Modo Corte Modo Perforación
Flujo FT-31623A/B @ Punto de trabajo nominal de la bomba Flujo ligeramente menor
Presión PT-31631A/32A @ Punto de trabajo nominal de la bomba Presión ligeramente más alta
Peso ligeramente mayor que el bypass Peso reducido en comparación con el
Peso WT-31651A debido al agua adicional en el taladro de modo de corte debido al chorro de
perforación agua hacia abajo (~300-500 kg)
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7.5. SECUENCIA DE PERFORACIÓN

Para comenzar a perforar el agujero piloto se deben establecer las siguientes condiciones de inicio:
2
Condiciones de inicio para secuencia de perforación en Panel Remoto de Corte (LCP-31011A)
Descripción Tag No. Estatus para Arranque
2 Botón “Panel de Operación” HS/XL-31609K Lámpara “Panel de Operación” “ON”
VFD DSD Monitor de Gráficos CCS, “OK”
VFD Malacate Monitor de Gráficos CCS, “OK”

2
Tambor TC-31001 seleccionado para
Botón “Tambor Activo TC-31001” HS/XL-31601K operación,
2 Lámpara “Tambor TC-31001 Activo” “ON”
Operación Normal
Botón “Mantenimiento” HS/XL-31610K
Lámpara “Mantenimiento” “OFF”
Bomba de Corte de Coque A/B Lámpara “Bomba de Corte de Coque
(GA-31014A/GA-31014B) XL-31624K encendida” “ON” (Permisivos para arranque de
2
encendida bomba, Secuencia de Arranque de Bomba)
Permisivo para insertar la
XL-31616K Lámpara “OK para Perforar” “ON”
Herramienta dentro del Tambor
2
Herramienta dentro del área de Lámpara “Herramienta dentro del área de
XL-31614K
trabajo trabajo” “ON”
Válvula de aislamiento del
Tambor (XV-31636A) abierto HS/XL-31626K Lámpara “Válvula de Aislamiento abierta” “ON”
2
totalmente
Válvula de Purga (XV-31629)
XZSC-31629ª/B Monitor Gráfico CCS, “OK”
totalmente cerrada
Válvula de Control de
Lámpara “Válvula de Control de Decoquizado
2
Decoquizado (XV-31621) en flujo HS/XL-31620K
a Flujo Total” “ON”
total
Monitor de Gráficos CCS, Presión @punto de
Presión en la línea de corte PT-31631A/32A
servicio
Además de eso la herramienta debe estar en modo perforación que debe ser revisada / cambiada por un operador.
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Las acciones necesarias para lograr las condiciones son descritas a continuación.
Con la bomba operando en “Modo Bypass” como describe en “Secuencia de Arranque”, el operador tiene que realizar
los siguientes pasos en el Panel Remoto de Corte:
 Active el Panel Remoto de Corte (LCP-31011A) presionando “Panel de Operación” (HS/XL-31609K) hasta que
2 la lámpara (XS/XL-31609K) indique ON. Esto también activa los VFD’s indicados en el Monitor de Gráficos
CCS. En caso de que los VFD’s no indiquen que están listos para operación el operador tiene que asegurar
que los Paneles VFD estén conectados al interruptor principal en el panel respectivo. (Durante el Proceso de
Decoquizado los Paneles VFD no deben ser desconectados)
 Verificar que todas las lámparas estén trabajando por presión de botones “Test de lámparas” (HS-31628K)
2
 Seleccionar el Tambor TC-31001 para operación por botón “Tambor TC-31001 Activo” (HS/XL-31601K).
Indicación de la lámpara (XL-31601K) va a encender y mostrar que el Tambor TC-31001 está activo para
operación.
 El modo operación debe ser “Operación Normal”, por eso la lámpara “Mantenimiento” (HS/XL-31610K) debe
2 ser OFF. En caso de ser ON cancelar modo mantenimiento por presión del botón “Mantenimiento” (HS/XL-
31610K) hasta que la lámpara indique OFF.
 En caso de que la cruceta esté atorada en el cerrojo debe levantarse a la “Posición alta de la Torre de
2 Perforación” primero tirando la palanca de mando hacia el operador (UP, arriba). El permisivo para levantar la
cruceta es indicado por una flecha arriba verde en el Monitor de Gráficos CCS (Página de Tambor). El
dispositivo de enganche abrirá automáticamente cuando la cruceta deje la “Posición de estacionamiento”
(posición indicada en el monitor de gráficos CCS y determinada por el codificador). Cuando la posición es
alcanzada la indicación “Posición Alta de la Torre de Perforación” se muestra en el Monitor de Gráficos CCS y
el Malacate se detendrá. No es posible levantar más la cruceta (Interlock por PLC).
2  Al llegar a la “Posición Alta en el Derrick” (ZSHH-31656A) junto con un comando “UP, ARRIBA” (Palanca de
mando) el codificador absoluto (ZT-31650A) por la indicación analógica para la posición de la cruceta iniciará
automáticamente, por ejemplo, el valor de la elevación calculada dentro del PLC se establecerá como un valor
definido. Esto evitará posibles deslizamientos entre el cable y el codificador acumulados en el tiempo y
produciendo deviaciones inaceptables entre la señal de posición del codificador y la elevación real.
 Posteriormente, la cruceta se puede bajar empujando la palanca de mando lejos del operador (ABAJO, el
permiso para bajar la cruceta es indicado por un contorno verde y flecha ABAJO en la página del tambor del
monitor de gráficos CCS) hasta que la herramienta alcanza la “Posición de herramienta fuera del tambor”.
(ZSH-31658A) donde el PLC detiene el Malacate. El movimiento descendente de la barrena de perforación se
2
interrumpe a partir de ese momento.
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 Ahora el operador debe abrir las válvulas de descabezamiento de domo y fondo. (Para la operación de válvulas de
descabezamiento consultar la Descripción Funcional de Proveedor).
 La señal “OK para perforar” (XS-31601EK) dada desde el sistema ESD del cliente es un permisivo para el
PLC del Sistema de Corte de Coque para proceder. El permisivo “OK para perforar” indica que las válvulas de
descabezamiento del domo y fondo están completamente abiertas y bloqueadas. Siempre que la barrena de
perforación este en la posición “Herramienta fuera de Tambor” el movimiento hacia arriba solo es posible con
“Válvula de descabezamiento de domo cerrada” (XS-31602EK) y el movimiento hacia abajo solo es posible
con “OK para perforar”. Mientras la válvula se mueve entre las posiciones completamente abierto y totalmente
2
cerrado, cualquier movimiento del Malacate está bloqueado.
 Cuando se da la señal “OK para perforar” la válvula de descabezamiento del domo está completamente
abierta. Ahora la herramienta puede bajarse dentro del tambor por medio de la palanca de mando. Tan pronto
2 como la herramienta esta debajo de la posición “Herramienta fuera del tambor” la lámpara “Herramienta fuera
del tambor” (XL-31615K) se apaga y el PLC establece la señal “Interlock para cerrar la válvula de
descabezamiento del domo” (HS-31601EK) al ESD para prohibir el cierre de la válvula de descabezamiento
de domo con la barrena de perforación dentro de la válvula. Cuando la cruceta alcanza la “Posición Alta de
2 Trabajo” (ZSH-31653A) la lámpara “Herramienta dentro del área de trabajo” (XL-31614K) se iluminará y, por lo
tanto, indicará que ahora la herramienta se encuentra dentro del área de trabajo.
 La herramienta tiene que bajarse lentamente dentro del área de trabajo hasta que toque el coque. En ese
momento el Malacate se detendrá por un transmisor de fuerza (WT-31651A). Bajar la herramienta ya no es
posible. En caso de que la herramienta se mueva demasiado rápido al tocar el coque el cable puede aflojarse;
en este caso el interruptor de cuerda floja podría ser activado y se indicará en el monitor de gráficos CCS
2
“Cuerda Floja”.
 El operador ahora debe levantar la herramienta hasta que la tensión del cable vuelva a ser normal (Valor del
Transmisor de Fuerza) y posteriormente presionar el botón “Reinicio de elevación de la posición de coque en
2 el tambor” (HS-31627K) en orden para guardar la información del nivel de coque en el tambor. La información
se indicará en el monitor de gráficos CCS como “Posición Relativa” 0 m. Hasta el siguiente “Reinicio de
elevación” esta indicación mostrara la posición de la cruceta relativa al nivel de coque guardado al inicio del
proceso de corte.
 Ahora la herramienta debe levantarse aproximadamente 1 m con la palanca de mando.
 Después el operador debe poner agua de alta presión en la herramienta. Esto se deberá hacer en la siguiente
secuencia.
 Primero tiene que presionar el botón iluminando “Válvula de aislamiento abierta” (HS/XL-31626K).
Esta operación iniciará con la siguiente secuencia:
2
 La lámpara “Válvula de aislamiento abierta” (HS/XL-31626K) comienza a parpadear.
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 La Válvula de aislamiento de tambor (XV-31636A) deberá abrirse, detectada por

interruptor de posición (ZSO-31636AA/B).
 Después de que la Válvula de Aislamiento de Tambor es completamente abierta, la
válvula de purga (XV-31629) será cerrada. Cuando la válvula de purga es
completamente cerrada detectada por el interruptor de posición (XZSC-31629A/B) la
2 lámpara “Válvula de Aislamiento abierta” (HS/XL-31626K) permanecerá encendida y
el operador puede proceder.
 Al presionar el botón se ilumina “Flujo Total Válvula de Decoquizado” (HS/XL-31620K) la secuencia
descrita se lleva a cabo.
El operador tiene que verificar que la herramienta está en modo de perforación. Si la herramienta está
en modo de corte el operador debe seguir las instrucciones dadas en el cambio del modo para
cambiar la herramienta a modo perforación.
 Ahora el operador debe ajustar la velocidad de rotación de la barrena de perforación por potenciómetro
“Velocidad de perforación” (HC-31629K). Ruhrpumpen recomienda una velocidad de rotación de 6 a 8 rpm
(depende del tipo de coque). El DSD iniciará la rotación de la barrena de perforación después de que el valor
del potenciómetro es elevado por encima del 20%. Una vez que el DSD ha sido detenido por el PLC el
potenciómetro debe guiarse hacia abajo y después elevarse nuevamente por encima del 20% para reiniciar la
rotación del DSD.
 Cuando el agua de alta presión corre a través de la herramienta el operador puede perforar un agujero a
través del coque bajando lentamente la herramienta paso a paso. La posición de la herramienta puede ser
obtenida de la información mostrada. En caso de que la herramienta deba bajarse más rápido y tener contacto
con el coque, el Malacate será detenido por reducción de peso medido por el Transmisor de Fuerza. En este
2
caso la herramienta debe levantarse durante ~1 m para continuar perforando desde este punto.
 Cuando la herramienta alcanza la posición “Posición de trabajo baja” indicada por Interruptor de Posición
(ZSL-31653A) el Malacate se detendrá mediante el PLC. En esta posición la perforación es finalizada y no es
2
posible bajar más la herramienta por medio de Malacate.
 La válvula de control de decoquizado (XV-31621) debe cambiarse de nuevo a la posición de Bypass.
 Cuando la presión en la línea de corte ha disminuido por debajo de la presión de conmutación, la herramienta
automática cambiará de modo perforación al de corte y el operador puede comenzar con el procedimiento de
corte.
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7.6. SECUENCIA DE CORTE

Para comenzar el corte de coque se deben establecer las siguientes condiciones de inicio: (Básicamente, estas son
las mismas condiciones para la perforación, excepto el modo de la herramienta)
Condiciones de inicio para secuencia de corte en el Panel de Corte Remoto (LCP-31011A)
Descripción Tag_No. Estatus de Inicio
Botón “Panel de Operación” HS/XL-31609K Lámpara “Panel de Operación” “ON”

2
VFD DSD Monitor de gráficos, “OK”
VFD Malacate Monitor de gráficos, “OK”

2
Botón “Tambor TC-31001 Activo” HS/XL-31601K Tambor A
Lámpara “Tambor TC-31001 Activo” “ON”
Botón “Mantenimiento” HS/XL-31610K Operación normal
Lámpara “Mantenimiento” “OFF”
Bomba de Corte de Coque A o B (GA- XL-31624K Lámpara “Bomba de corte de coque
2 31014A/GA-31014B) encendida encendida” “ON” (Permisivos para iniciar
la bomba, Inicio de Secuencia de bomba)
Permisivo para insertar la herramienta XL-31616K Lámpara “OK para perforar” “ON”
2 dentro del tambor
Herramienta dentro del área de trabajo XL-31614K Lámpara “Herramienta dentro del área de
trabajo” “ON”
2
Válvula de aislamiento de tambor (XV- HS/XL-31626K Lámpara “Válvula de aislamiento abierta”
31636A) totalmente abierto “ON”
Válvula de purga (XV-31629) XZSC-31629A/B Monitor de gráficos CCS, “OK”
totalmente cerrada
Válvula de control de decoquizado HS/XL-31620K Lámpara “Válvula de decoquización flujo
2 (XV-31621) en flujo total total” “ON”
Presión en la línea de corte PT-31631A/32A Monitor de gráficos CCS, Presión @
punto de servicio
Además de eso, la herramienta debe estar en modo de corte, mismo que debe ser revisado/cambiado por un
2 operador.
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Las acciones necesarias para lograr las condiciones son descritas a continuación.
Una vez que se completa la perforación, la herramienta está en “Posición de trabajo baja”, válvula de decoquizado es
en “Posición de Bypass”, la presión de la línea de corte está por debajo de la presión de conmutación. Debido a esto
la herramienta ha cambiado a modo de corte. Hay varias formas de cortar coque. Ruhrpumpen recomienda el corte
2 primero en cono (dirección: de abajo hacia arriba) y luego cortar el volumen principal de coque (dirección: de arriba
hacia abajo). Es más, el corte de coque disco por disco es recomendado. Por lo tanto, la velocidad vertical de la
herramienta, controlada por la palanca de mando debe ser relativamente bajo, dependiendo de la calidad del coque.
La secuencia de corte recomendad es descrita a continuación:
 El operador cambia la válvula de control de decoquizado (XV-31621) a “Flujo total”. El agua a alta presión fluirá a
través de la herramienta.
 El operador debe seleccionar la velocidad rotacional de la barrena de perforación mediante un potenciómetro
“Velocidad de perforación” (HC-31629K). Ruhrpumpen recomienda una velocidad rotacional de 6 a 8 rpm
(depende de la calidad del coque).
 El operador debe elevar la herramienta lentamente con la palanca de mando para cortar el volumen del cono
disco por disco. La posición vertical de la herramienta se puede obtener de la información mostrada.
 Después de cortar el cono, el orificio piloto se puede agrandar (para reducir el riesgo de obstrucciones) moviendo
la herramienta de abajo hacia arriba del nivel de coque (posición relativa 0m) una vez o dos veces.
 Para cortar el volumen principal de coque, la herramienta debe elevarse hasta la parte superior del nivel de coque
indicado por la “Posición relativa” 0 m (mostrado en el monitor de gráficos CCS, la posición fue definida antes de
la perforación)
 Una vez que se alcanza esta posición, el operador baja lentamente la herramienta para cortar el volumen principal
de coque. (En pasos aproximadamente de 0.30 m). El progreso del proceso de corte se puede verificar mediante
2 los sensores la vibración en las paredes del tambor.
 Cuando la herramienta alcanza la posición “Posición de trabajo baja” indicada por interruptor de posición (ZSL-
31653A) el Malacate será detenido por PLC. En esta posición el corte es terminado y no es posible bajar más la
herramienta.
 El tambor se puede limpiar finalmente para mover la herramienta lentamente desde “Posición de trabajo baja” a
“Posición de trabajo alta” una o dos veces respectivamente, así como sea necesario.
 Para finalizar la operación de decoquizado la válvula de control de decoquizado (XV-31621) debe regresar
nuevamente a la posición de bypass.
 Cuando la presión en la línea de corte disminuye por debajo de la presión de conmutación, la herramienta
automática cambiará de modo corte a perforación, y, por lo tanto, estará lista para comenzar el próximo proceso
de decoquizado en modo de perforación.
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 La válvula de aislamiento (XV-31636A) se cerrará. Con presionar el botón “Válvula de aislamiento cerrada”
(HS/XL-31625K) empezará a parpadear y la válvula de purga (XV-31629) se abrirá. Posteriormente la válvula de
purga es abierta, indicado por (XZSO-31629A/B), la válvula de aislamiento (XV-31636A) se cerrará. El indicador
2 luminoso “válvula de aislamiento cerrada” se estabilizará cuando se alcance la posición cerrada indicado por
(ZSO-31636AA/B).
 Cuando la válvula de aislamiento (XV-31636A) es totalmente cerrada, y por lo tanto, la presión está por debajo de
la Psegura la herramienta puede sacarse del tambor.
 La bomba de corte de coque A (GA-31014A), ahora se puede cambiar “Paro secuencial de la Bomba de corte de
Coque”, no es obligatorio.
 Con la bomba apagada o al menos “DCV en bypass y la válvula de aislamiento cerrada”, el operador puede
levantar la herramienta a la posición “Herramienta fuera del Tambor” (ZSH-31658A) por medio del Malacate.
2  Cuando la herramienta alcanza la posición “Herramienta fuera de tambor” (ZSH-31658A) la respectiva indicación
enciende (XL-31615K) en el Panel Remoto de Corte (LCP-31011A) y el PLC va a detener el Malacate. El
levantamiento de la barrena de perforación es interlockeado a partir de ese momento. El PLC eliminará la señal
“Interlock para cerrar la válvula de descabezamiento” (HS-31601EK) al sistema ESD del cliente para permitir el
movimiento de la válvula.
 Ahora, un operador debe cerrar la válvula de descabezamiento superior. El sistema ESD dará la señal “Válvula de
descabezamiento de domo cerrada” (XS-31602EK) cuando la válvula de descabezamiento del domo es
totalmente cerrada. Siempre que la cruceta este en posición “Herramienta fuera del Tambor” el levantamiento
hacia arriba es posible únicamente con “Válvula de descabezamiento de domo cerrada” y para bajar solo es
posible con “OK para perforar”. Con la válvula moviéndose entre las posiciones totalmente abierto y cerrado en
cualquier operación de Malacate y cualquier movimiento de la cruceta es interlockeado.
2
 Con la válvula de descabezamiento de domo cerrada, la cruceta debe levantarse de la posición “Herramienta
fuera del tambor” hasta la “Posición alta en Derrick (de torre de perforación)”. Esto permite que la manguera de
agua de alta presión sea drenada completamente (importante en época de invierno para evitar congelamiento en
la manguera de alta presión de agua).
 La cruceta debe atorarse en el cerrojo. Por lo tanto, el cerrojo debe cerrarse presionando el botón “Cerrojo
cerrado” (HS/XL-31623K) mientras la cruceta está en “Posición alta de Torre de Perforación”. Los cerrojos serán
2 cerrados por los siguientes 30 segundos por el PLC. Durante este tiempo la lámpara “Cerrojo cerrado” (HS/XL-
31623K) permanecerá en “ON”.
 Entre esos 30 segundos la cruceta debe bajarse dentro de la “Posición de estacionamiento”. Esta posición es
indicada en el monitor de gráficos CCS. El Malacate se detiene automáticamente con poco peso por el Transmisor
de Fuerza (WT-31651A) y únicamente se permitirá el levantamiento.
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Si el periodo de tiempo termina antes de que la cruceta se atore en el cerrojo se abrirá automáticamente y el
procedimiento tendrá que iniciar nuevamente (de “Posición alta de torre de perforación”).
En caso de tensión baja de la cuerda después de estacionar la cruceta RP, se recomienda finalmente levantar el
2 Malacate ligeramente para incrementar la tensión de la cuerda (> 20kN) mientras la cruceta estacionada.
Mantener la cuerda tensada todo el tiempo incrementará el tiempo de vida de la cuerda.
 Si aun no lo ha hecho, el operador debe detener la bomba de corte de coque A (GA-31014A) ahora presionar el
botón “Paro de bomba de corte de coque” (HS-61331K).
Desactivación del panel presionando el botón “Panel de operación” (HS/XL-31609K) termina el procedimiento de
decoquizado.
7.7. CONDICIONES DE PARO PARA LA BOMBA DE CORTE DE COQUE A (GA-31014A)

Descripción Tag_No. Estatus para Inicio
Válvula de Control de Decoquizado (XV-31621) HS/XL-31618K Lámpara “DCV Bypass” ON
2
en Bypass
Válvula de Purga (XV-31629) abierta XZSO-31629A/B Monitor de gráficos CCS,
abierto
Válvula de aislamiento (XV-31636A) cerrada HS/XL-31625K Lámpara “Válvula de
Aislamiento cerrada” ON
De manera narrativa, deben realizarse los siguientes pasos para detener la bomba de corte de coque A (GA-31014A).
Posteriormente que la perforación y corte han finalizado el operador debe detener la bomba de corte de coque A en
unos de los siguientes pasos:
Primero el operador debe verificar las condiciones de paro de la bomba. La válvula de control de decoquizado (XV-
31621) ha cambiado a modo “Bypass”. La válvula de purga (XV-31629) debe estar totalmente abierta. La válvula de
aislamiento (XV-31636A) debe estar totalmente cerrada.
Si el operador quiere controlar la secuencia de paro de la bomba paso por paso él debe de iniciar la siguiente
secuencia (el operador puede omitir esto y presionar uno de los botones “Paro de bomba de corte de coque”
directamente. La siguiente secuencia será ejecutada automáticamente por el PLC, antes la bomba se detendrá):
a. Convirtiendo la válvula de decoquización en bypass (si aún no lo ha hecho).
b. Cerrar válvula de aislamiento (XV-31636A).
Una vez finalizada esta secuencia, el operador debe presionar el botón “Paro de bomba de corte de coque” (HS-
61331K) en el Panel de Corte Remoto (LCP-31011A) o (HS-31653K) del Panel de Control de la Bomba (LCP-31010).
Con esto, el PLC pone en marcha la bomba auxiliar de aceite lubricante. Después de eso, el motor principal es
desenergizado y la bomba se detendrá unos segundos más tarde. La bomba auxiliar de aceite lubricante debe
detenerse por el PLC después de un tiempo de seguimiento de 5 minutos.
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7.8. MODO DE LIMPIEZA DE DOMO

Regularmente el operador debe realizar una “Limpieza de domo”.
Este es el procedimiento para limpiar la parte superior del tambor de las partículas de coque mediante agua de alta
presión en modo de corte. Dado que el agua de alta presión es normalmente inhibida en esta área, las siguientes
acciones deben ser realizadas y observadas cuidadosamente por un operador especialmente capacitado.
Para iniciar el procedimiento el operador debe activar el modo limpieza de domo presionando el botón “Limpieza de
domo ON/OFF” (HS/XL-31611K) en el Panel Remoto de Corte (LCP-31011A). La lámpara encenderá y la función de
2
paro del Malacate cambiará de posición “Posición alta de trabajo” (ZSH-31653A) para tambor TC-31001 es transferido
a una posición ligeramente debajo de una posición “Alta alta del Tambor” determinada por el codificador de posición.
En cualquier caso, la bomba se detendrá al alcanzar la “Posición alta del tambor” (ZSL-31658A) para el tambor TC-
31001 con agua a alta presión en la herramienta.
El procedimiento normal es el siguiente:
 Condiciones de inicio para limpieza de domo:
o Bomba de Corte de Coque A (GA-31014A) encendida
o Herramienta en “Posición alta de trabajo” (ZSH-31653A)
 El operador presiona el botón “Limpieza de Domo On/Off” (HS/XL-31611K) hasta que se ilumine la lámpara en
2 “ON”. (Activación de “Limpieza de Domo” por encima de la posición alta de trabajo no es posible y el intento de
hacerlo creará un mensaje de alerta).
 Ahora el operador es capaz de
o Limpiar la parte superior del domo con agua a alta presión dentro del área hasta la posición “Posición
Máxima de limpieza de Domo” ligeramente debajo de la “Posición alta alta en tambor”. La cruceta se
detendrá automáticamente en esta posición.
 Cuando la limpieza de domo finaliza
o El operador mueve la herramienta dentro del área de trabajo. Así como la herramienta entra al área
de trabajo el modo de limpieza de domo es desactivado por PLC y la lámpara “Limpieza de Domo”
2
(HS/XL-31611K): es “OFF” o
o Con la herramienta fuera del área de trabajo
El operador detiene la bomba (en caso de que las válvulas aun no estén en posición de paro de
bomba, el PLC ordenará al DCV que se desvía, abriendo la Válvula de purga y cerrando la válvula de
aislamiento después la bomba se detendrá). Con estas condiciones cumplidas el modo de limpieza de
domo es desactivado por PLC.
Al presionar el botón “Limpieza de domo” con agua a alta presión en la herramienta se va a crear una
“Alarma de Botón incorrecto” y el PLC ignorará el comando – el modo de limpieza de domo no será
aplicado.
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Con el modo de limpieza de domo desactivado, el operador puede sacar la herramienta del tambor y estacionar la
herramienta.
NOTA: No es posible dejar el tambor con el modo de limpieza de domo activado.
7.9. ALARMA
La siguiente lista refleja los sensores que podrían causar una alarma del Sistema de Decoquizado. Las alarmas se
indican mediante una señal audible y la “Alarma común” (XL-31612K) en el RCP (LCP-31011A) y (XL-31669K) en el
PCP. Las alarmas también se mostrarán en la lista de alarmas en el Monitor de Gráficos CCS.
Las alarmas relacionadas a una bomba son descritas en la bomba de corte de coque A, alarmas relacionadas a un
tambor son descritas para tambor A. Para otras bombas y tambores el número de tag cambia (ver, por ejemplo, DTI’s
de detalles).
7.9.1. ALARMA COMÚN

La alarma común es relacionada con condiciones altas o bajas de sensores.
2
Las condiciones altas de los sensores del Tren de Bombas de Corte de Coque son monitoreadas por la máquina, los
monitores generaran una alarma común enumerada en la lista de alarmas PLC como:
 Alarma de temperatura de cojinetes del tren de bombas
 Alarma de vibración del tren de bombas
Se puede obtener información detallada sobre la alarma respectiva en la página de la máquina de monitoreo en el
monitor de gráficos CCS. Favor de anotar la vibración radial a un factor múltiple de 1.5 es aplicado tan pronto como la
bomba no trabaje a flujo total.
Otros sensores relacionados al tren de bombas (flushing en línea mecánica, línea de balance) producirá una alarma
común enumerada en la Lista de Alarmas PLC con la descripción de sensor relevante.
7.9.1.1. SENSORES DEL TREN DE LA BOMBA CONTROLADOS POR EL SISTEMA DE

MONITOREO
Sensor Servicio Condición de Alarma

Bomba
TE-31014KA Alta temperatura radial en cojinetes DE
TE-31004KA Alarma de alta Alta temperatura radial en cojinetes NDE
TE-31009KA temperatura Alta temperatura radial en cojinetes NDE
TE-31007KA Alta temperatura axial en interior de cojinetes
TE-31008KA Alta temperatura axial en interior de cojinetes
TE-31005KA Alta temperatura axial en exterior de cojinetes
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TE-31006KA Alta temperatura axial en exterior de cojinetes

VE-31003KA Alta vibración en cojinetes DE
VE-31001KA Alarma de alta Alta vibración en cojinetes NDE
VE-31002KA vibración Alta vibración en cojinetes NDE
VE-31017KA Alto desplazamiento NDE al extremo del eje
VE-31018KA Alto desplazamiento NDE en el eje de empuje

Motor*
TE-31029KA Alarma de Alta Alta temperatura radial en cojinetes DE
TE-31036KA Temperatura Alta temperatura radial en cojinetes NDE
TE-31037KA Alta temperatura radial en cojinetes NDE
VE-31014KA Alarma de Alta Alta vibración en cojinetes DE
VE-31015KA Vibración Alta vibración en cojinetes NDE
VE-31016KA Alta vibración en cojinetes NDE
Engranaje
TE-31020KA Alta temperatura HS en cojinete radial de eje DE
TE-31021KA Alta temperatura HS en cojinete radial de eje DE
TE-31024KA Alta temperatura HS en cojinete radial de eje NDE
TE-31025KA Alta temperatura HS en cojinete radial de eje NDE
TE-31026KA Alta temperatura LS en cojinete radial de eje DE
TE-31027KA Alarma de Alta Alta temperatura LS en cojinete radial de eje DE
TE-31022KA Temperatura Alta temperatura LS en cojinete radial de eje NDE
TE-31023KA Alta temperatura LS en cojinete radial de eje NDE
TE-31016KA Alta temperatura LS en cojinete axial de eje NDE
TE-31017KA Alta temperatura LS en cojinete axial de eje NDE
(TE-31018KA Alta temperatura LS en cojinete axial de eje DE
TE-31019KA Alta temperatura LS en cojinete axial de eje DE
*Las temperaturas de los bobinados deben ser evaluadas en el Panel del arrancador suave para la alarma y apagado
del motor.
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VE-31005KA Alta vibración X HS cojinete del eje DE
VE-31006KA Alta vibración Y HS cojinete del eje DE
VE-31009KA Alta vibración X HS cojinete del eje NDE
VE-31010KA Alta vibración Y HS cojinete del eje NDE
VE-31011KA Alarma de alta Alta vibración X LS cojinete del eje DE
VE-31012KA Vibración Alta vibración Y LS cojinete del eje DE
VE-31007KA Alta vibración X LS cojinete del eje NDE
VE-31008KA Alta vibración Y LS cojinete del eje NDE
VE-31021KA Alta vibración en caja de rodamientos HS eje DE
VE-31022KA Alta vibración en caja de rodamientos LS eje DE
7.9.1.2. OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE LA BOMBA

Bomba
FT-31005KA Bomba de corte de coque Flujo bajo en la línea de lavado del sello
GA-31014A mecánico de bomba DE
FT-31004KA Bomba de corte de coque Flujo bajo en la línea de lavado del sello
GA-31014A mecánico de bomba NDE
FT-31006KA Bomba de corte de coque Flujo alto en línea de balance
GA-31014A
Unidad de aceite
lubricante
PT-31006KA LOU A para GA-31014A Baja presión de aceite lubricante
2
PT-31006KA LOU A para GA-31014A Presión de aceite lubricante debajo del punto de
ajuste, Bomba aux. de aceite lubricante
enciende
PDT-31003KA LOU A para GA-31014A Presión diferencial alta
LT-31002KA LOU A para GA-31014A Alto nivel en reservorio de aceite lubricante
LT-31002KA LOU A para GA-31014A Bajo nivel en reservorio de aceite lubricante
LT-31002KA LOU A para GA-31014A Cuando la bomba principal no está encendida:
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Nivel bajo bajo en reservorio de aceite lubricante

Paro de bomba aux. de aceite lubricante y
calentador
TE/TT-31043KA LOU A para GA-31014A Alta temperatura en la línea principal de aceite
lubricante
TE/TT-31044KA LOU A para GA-31014A Alta temperatura en reservorio de aceite
TE/TT-31044KA LOU A para GA-31014A Bajo temperatura en reservorio de aceite
TSHH-31003KA LOU A para GA-31014A Temperatura alta alta en el cabezal de aceite
lubricante,
El calentador se disparará (se requiere manual
de reinicio del horno)

Línea de Succión
LT-31257 Tanque de agua de Nivel bajo en tanque de agua de decoquizado
decoquizado FB-31001
FT-31623A Línea de succión de Bomba Flujo bajo en línea de succión
de Corte de Coque A
PT-31623 Línea de succión de Bomba Presión baja en línea de succión
de Corte de Coque A
PDT-31621 Línea de succión de Bomba Presión diferencial alta a través del filtro
de Corte de Coque A
Línea de descarga
PT-31622 Línea de descarga de la Presión alta (Palta*) más que TD
bomba de corte de coque A
PT-31625A/B/C Línea de descarga aguas Presión alta (Palta*) más que TD, 1oo3
abajo DCV A
PT-31625A/B/C Línea de descarga aguas Presión baja (Pbaja*) más que TD, 1oo3
abajo DCV A
PT-31631A/32A Línea de Corte de agua de Presión alta (Palta*) más que TD
tambor A
TD Tiempo de retraso.
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7.9.1.3. PROTECCIÓN DE MOTOR

(Instrumentos de protección de motor (sondas de temperatura de bobinado, corrientes de transformadores) deben
conectarse directamente al Panel del Arrancador Suave). El monitoreo no está en el alcance de RP PLC. Ruhrpumpen
2
recibirá una señal de MCC “Motor disponible” (XS-31605DK)).
2
7.9.1.4. ALARMAS DE MALACATE Y DSD
Sensor Servicio Condición de alarma
Junta rotatoria (DSD)
TE-31653A Relé de protección motor DSD Temperatura alta de bobinado de motor,
2
Tambor A (TAH-31653A) Alarma
Reinicio automático una vez que la
temperatura vuelve a caer por debajo del
punto de ajuste
TE-31654A Relé de protección motor DSD Temperatura alta alta de bobinado de
Tambor A (TAHH-31654A) motor, alarma DSD se activará a través de
2 VFD, se requiere manual de reinicio de
FCDP
Malacate
TE-31652AB Relé de protección motor Malacate Temperatura alta de bobinado de motor,
2
Tambor A, (TAH-31652AB) Alarma
Reinicio automático una vez que la
temperatura vuelve a caer por debajo del
punto de ajuste
TE-31652AC Relé de protección motor Malacate Temperatura alta alta de bobinado de
2 Tambor A, (TAH-31652AC) motor, alarma de Malacate activará a
través de VFD, se requiere reinicio manual
en el FCDP
ZT-31650A Malacate / cruceta de tambor A Velocidad de cruceta alta alta, alarma
2 El Malacate se disparará por el VFD
Freno de seguridad cerrado
TE-31652AA Reductor Malacate, Tambor A Temperatura de aceite alta, alarma
TE-31652AA Reductor Malacate, Tambor A Temperatura de aceite alta alta, alarma
2
El Malacate se disparará por el VFD
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7.9.2. ALARMAS POR POSICIÓN INCORRECTA DE LA HERRAMIENTA

Las siguientes condiciones producirán una alarma y además detendrán el Malacate y DSD y ordenarán las válvulas en
2
condiciones de arranque (válvula de decoquizado (bypass”, válvula de purga “abierta”, válvula de aislamiento de
tambor “cerrada”). La bomba de corte de coque seguirá funcionando.
7.9.2.1. HERRAMIENTA DEJANDO EL TAMBOR A LO ALTO:

 Bomba de corte de coque (GA-31014A) funcionando y
 Presión en línea de corte está por encima de Psegura*, detectada por (PT-31631A/32A) y
o Herramienta alcanza “Posición alta alta en tambor” (ZSL-31658A) o
o Herramienta sobre “Posición alta alta en tambor” (ZSL-31658A)
7.9.2.2. HERRAMIENTA DEJANDO EL TAMBOR HACIA ABAJO:

 Bomba de corte de coque (GA-31014A) funcionando y
 Herramienta dejando “Posición de trabajo baja” (ZSL-31653A) hacia abajo
7.9.2.3. ALARMAS RELACIONADAS CON TAMBORES INACTIVOS

Las siguientes condiciones pueden provocar una alarma, y en consecuencia paro de Malacate y DSD y ordenará las
2
válvulas en condiciones de arranque (Válvula de decoquizado “Bypass”, Válvula de purga “abierta”, válvula de
aislamiento de tambor “cerrada”).
 Presión en línea de corte de un tambor inactivo está por encima de la Psegura*,
 Detectada por (PT-31631B/32B, PT-31631C/32C, PT-31631D/32D, PT-31631E/32E, PT-31631F/32F), 1oo2
7.9.2.4. ALARMA COMÚN RELACIONADA CON VÁLVULAS AUTOMÁTICAS Y MOTORES

Todos los componentes operados por el PLC son monitoreados con respecto a la ejecución de los comandos y
cambios de estado de señales disponibles.
El PLC indica una alarma común para cada uno de los siguientes eventos:
1. Cambio no ordenado
Cualquier cambio de estado sin tener un comando de PLC para cambiar posición/estado, por ejemplo
Una válvula está en posición abierta y la indicación abierta se pierde sin un comando en PLC para dejar la
posición abierta o
Un motor está en funcionamiento y retroalimentación de estado en “marcha” se apaga sin un comando de
PLC de paro de motor.
2. Comando en desacuerdo:
En un comando en el PLC no recibe la retroalimentación esperada, por ejemplo
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Se ordena que una válvula cierre y el estatus “abierto” no cambia en el periodo de tiempo esperado o
Un motor es operado para arrancar, pero el comando “arrancar” no se recibe en el periodo de tiempo
esperado
Antes de arrancar una bomba de corte de coque, las posiciones incorrectas de válvula no generarán una
alarma. Esto únicamente creará un permisivo faltante que se indicará en el monitor de gráficos CCS. El
permisivo faltante inhibirá el arranque de la bomba de corte de coque.
7.10. SISTEMA DE PARO AUTOMATIZADO

2 El siguiente listado indica los sensores que pueden provocar un paro automático del sistema de decoquizado.
Los paros de sistema relacionados con una bomba están descritos en la bomba de corte de coque A, los paros de
sistema relacionados a un tambor están descritos en el tambor A. Para las demás bombas y tambores el número de
Tag cambiar referencias.
Un paro automático únicamente puede ocurrir cuando la Bomba de Corte de Coque está operando (incluyendo un
tiempo de espera de 10 segundos) y las siguientes acciones van a iniciar por paralelo en el PLC.
 Motor de bomba de corte de coque se detendrá.
 El PLC va a cerrar un contacto para un elemento de señal acústica.
 El paro será indicado por las lámparas “Paro de sistema” (XL-31613K) o el RCP (LCP-31011A), (XL-31664K)
2
o el PCP (LCP-31010) y en la lista de alarmas en el monitor de gráficos CCS.
 Todas las válvulas automatizadas en el lado de alta presión de la bomba regresarán a las condiciones de
inicio.
a. Válvula de control de decoquizado regresará a bypass
b. Válvula de purga cerrada
c. Válvula de aislamiento de tambor cerrada
d. Válvula de aislamiento de bomba mantiene la posición,
Abierto para el tren de bomba seleccionado para operar,
Cerrado para el tren de bomba seleccionado para mantenimiento
 Paro de operación de DSD y Malacate
2
 La bomba auxiliar de aceite lubricante se pondrá en marcha para el suministro de aceite lubricante y seguirá
funcionando durante un periodo de 5 minutos para garantizar un paro seguro de la bomba de corte de coque.
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7.10.1. PARO DE SISTEMA DEBIDO A INFORMACIÓN DEL SENSOR

7.10.1.1. SENSORES DEL TREN DE BOMBA CONTROLADOS POR EL SISTEMA DE MONITOREO
DE LA MÁQUINA
Condición alta alta de sensores del tren de bomba controlado por el sistema de monitoreo de máquina provocará un
paro de sistema enumerado en la lista de alarmas PLC como:
 Disparo de temperatura de tren de bombas (XL-31002KA)
 Disparo de vibración de tren de bomba (XL-31004KA)
Estos contactos de salida de apagado del sistema B/N están bloqueados, un reinicio puede restablecerse presionando
el botón de reinicio (HS-31668K) por el panel de control de la bomba mientras la bomba no está encendida. El detalle
de la información acerca del Sistema de paro puede obtenerse de la página de la máquina de monitoreo en el monitor
de gráficos CCS. Tener en cuenta que la vibración radial tiene un factor de diseño de 1.5 siempre que la bomba no
esté funcionando a flujo total.
Voteo doble controlada por el Sistema de Monitoreo de la máquina:

2
Dos sensores localizados en la misma posición (eje X y eje Y para pruebas de vibración) son agrupadas y evaluadas
juntas. Estas combinaciones de sensores son de tipo “voteo dual”. En caso de que una de las dos señales
combinadas indique alto alto se mostrará una alarma. Únicamente en caso de que ambas señales de sensores
muestren un disparo alto alto de la bomba de corte de coque arrancará.
Sensor Servicio Condición de disparo

Bomba
VE-31003KA y Vibración alta alta en cojinete DE
VE-31004KA
VE-31001KA y Disparo con vibración alta Vibración alta alta en cojinete NDE
VE-31002KA alta
VE-31017KA y Desplazamiento alto alto NDE
VE-31018KA
TE-31014KA y Temperatura radial alta alta en cojinetes DE
TE-31015KA
TE-31004KA y Temperatura radial alta alta en cojinetes
Disparo con temperatura
TE-31009KA NDE
alta alta
TE-31007KA y Temperatura axial alta alta en interior de
TE-31008KA cojinetes
TE-31005KA y Temperatura axial alta alta en exterior de
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TE-31006KA cojinetes

Motor*
TE-31028KA y
Temperatura radial alta alta de cojinetes DE
TE-31029KA Temperatura de disparo
TE-31036KA y alta alta Temperatura radial alta alta de cojinetes
TE-31037KA NDE
TE-31013KA y
Vibración alta alta de cojinetes DE
TE-31014KA Vibración de disparo alta
TE-31015KA y alta
Vibración alta alta de cojinetes NDE
TE-31016KA
Engranaje
TE-31020KA y Temperatura alta HS cojinete radial del eje
TE-31021KA DE
TE-31024KA y Temperatura alta HS cojinete radial del eje
Temperatura de disparo
TE-31025KA NDE
alta alta
TE-31026KA y Temperatura alta LS cojinete radial del eje
TE-31027KA DE
TE-31022KA y Temperatura alta LS cojinete radial del eje
TE-31023KA NDE
TE-31016KA y Temperatura alta LS cojinete axial del eje
TE-31017KA Temperatura de disparo NDE
TE-31018KA y alta alta Temperatura alta LS cojinete axial del eje
TE-31019KA DE
VE-31005KA y
Vibración alta HS cojinete del eje DE
VE-31006KA
VE-31009KA y
Vibración alta HS cojinete del eje NDE
VE-31010KA Vibración de disparo alta
VE-31011KA y alta
Vibración alta LS cojinete del eje DE
VE-31012KA
VE-31007KA y
Vibración alta HS cojinete del eje NDE
VE-31008KA
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VE-31021KA y
Vibración alta de la caja de rodamientos
VE-31022KA
* Las temperaturas de los bobinados se evaluarán en el panel del arrancador suave para la alarma y el apagado del
motor.
7.10.1.2. OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE BOMBAS

Otros sensores relacionados con el tren de bombas de corte de coque provocarán un paro de sistema enumerado en
la lista de alarmas del PLC con la descripción del sensor.
Sensor Servicio Condiciones de disparo
Unidad de aceite lubricante
Unidad de aceite lubricante Reservorio de aceite Nivel bajo bajo en tanque de aceite lubricante,
LT-31002KA lubricante bomba de corte de coque (GA-31014A) se
detendrá después de dos minutos, cuando la
bomba se detiene, la unidad de aceite lubricante
se detendrá también.
PT-31006KA LOU A para bomba de Presión baja baja en cabezal de aceite lubricante,
corte de coque (GA- bomba de corte de coque (GA-31014A) se
31014A) detendrá
Línea de Succión
LT-31257 Tanque de agua de Nivel bajo bajo en Tanque de agua, Bomba de
decoquizado corte de coque (GA-31014A) se detendrá
PT-31623 Línea de succión de Presión baja baja en línea de succión,
bombas de corte de coque Bomba de corte de coque (GA-31014A) se
detendrá
7.10.1.3. COMBINACIÓN DE OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE BOMBAS

Otros sensores e instrumentos relacionados con el tren de bombas de corte de coque causarán un paro de sistema
enumerados en la Lista de Alarmas en el PLC en la descripción de sensores.
Sensor Condición de paro
PT-31622 o FT-31623A Línea de descarga presión alta alta o Línea de succión de flujo bajo bajo
PT-31625A/B/C o FT-31623A DCV presión aguas abajo bajo bajo 2oo3 o línea de succión de flujo alto
alto
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7.10.2. PARO DE SISTEMA POR PÉRDIDAS DE PERMISIVOS

2 La pérdida de permisivos apagará la bomba de corte y se incluirán en la lista de alarmas.
Objeto Servicio Condición de disparo
Motor de la bomba de corte de Alarma de motor Alarma de motor del arrancador suave activa,
coque / arrancador suave XS-31607DK bomba de corte de coque (GA-31014A) se detendrá
Tambor de decoquizado activo OK para perforar Permisivo “OK para perforar” perdido*, bomba de
XS-31601EK corte de coque (GA-31014A) se detendrá
(únicamente cuando la herramienta esté por debajo
“Herramienta fuera de posición del tambor”
*”O.K. para perforar” se indicó y luego se perdió.
7.10.3. PARO DE SISTEMA DEPENDE DE CONDICIONES ESPECIALES DE VÁLVULA

Las siguientes condiciones pueden detener la Bomba de Corte de Coque (GA-31014A).
Error en la posición de la válvula de purga:
 Bomba de corte de coque (GA-31014A) está operando y
 DCV (XV-31621) no está en posición de “Bypass”, detectado por el interruptor de posición (ZSC-31621) y
 Válvula de purga (XV-31629) está totalmente cerrada, detectado por (ZSC-31629A/B)
Posición incorrecta en la válvula de aislamiento:
 DCV (XV-31621) no está en posición de “Bypass”, detectado por el interruptor de posición (ZSC-31621) y
 Válvula de aislamiento del tambor inactivo completamente cerrado perdido, detectado por (ZSC-31636BA/B),
(ZSC-31636CA/B), (ZSC-31636DA/B), (ZSC-31636EA/B), (ZSC-31636FA/B) o
 Válvula de aislamiento de tambor activo completamente abierta perdida, detectado por (ZSO-31636AA/B) o
 Válvula de aislamiento de bomba inactiva completamente cerrado perdido, detectado por (ZSC-31623A/B)
Posición incorrecta de la Válvula de decoquizado:
 Válvula de purga (XV-31629) está abierta y
 DCV (XV-31621) está en posición de Bypass, detectado por el interruptor de posición (ZSC-31621) y
 Interruptor de Bypass (ZSC-31621) se ha perdido
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7.11. PARO DE EMERGENCIA

La función ESD es manejada por Ruhrpumpen de acuerdo con “EN ISO 13850”. Basado en la Norma Internacional
deben realizarse los siguientes pasos:
En caso de una situación de emergencia, el operador tiene la posibilidad de pulsar uno de los botones de paro de
2
emergencia (ESD) (HS-31607K, HS-31665K, HS-31683K, HS-31693K) ubicados en los paneles. Los botones están
conectados en cadena a un hardware de relevo ESD ubicado dentro del Panel PLC RP y presionar uno de estos
activará la señal del relevo ESD para todo el sistema (PLC sin función).
ESD (por réle RP ESD) se enviará la señal al MCC o al sistema ESD del cliente mediante un contacto de rele de
seguridad (XL-31020KP) (así como al PLC de Ruhrpumpen (XL-31021KP)).
En el Sistema del cliente ESD han sido desenergizado los siguientes elementos a través del Sistema MCC/ESD:
 Motor de bomba de corte de coque A y B mediante el arrancador suave
 Motor de la bomba aux. de aceite lubricante A y B
 Todas las válvulas accionadas por motor eléctrico/motor del sistema de decoquización
‐ Válvulas de control de decoquizado (XV-31621), (XV-31634)
‐ Válvula de purga (XV-31629)
‐ Válvulas de aislamiento de tambor (XV-31636a), (XV-31636B), (XV-31636C), (XV-31636D), (XV-
31636E), (XV-31636F)
‐ Válvula de aislamiento de bomba (XV-31622), (XV-31623)
 Todos los calentadores (incluyendo los calentadores de espacio) y enfriadores del sistema de decoquizado
2 En ESD, el PLC cerrará un contacto para una señal audible.
El VFD’s para el Malacate y DSD recibirán señales ESD por separado directamente del relé de ESD RP a entrada
certificadas especiales para generar un paro seguro de los VFD’s y los frenos de trabajo durante el ESD, los frenos de
seguridad y los dispositivos de cierre se van a detener e interbloquear mediante el PLC. Los frenos se cierran
2 bloqueando el Malacate en su posición.
Además, el sistema del cliente debe tomar las medidas necesarias para protección personal de lesiones y la
instalación de daños adicionales.
7.11.1. LIBERACIÓN DEL PARO DE EMERGENCIA

ESD se indicará mediante luces intermitentes “Paro de sistema” (luces (XL-31613K) o RCP (LCP-31011A), (XL-
31664K) en el PCP (LCP-31010) y en la lista de alarmas del monitor de gráficos CCS. Posteriormente, presionando
2 Reconocimiento/Reinicio (HS-31621K) o (HS-31668K) la luz permanecerá encendida ON. Después de la situación es
seguro nuevamente, todos los botones ESD activados deben soltarse y uno presionar uno de los botones “Reinicio
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ESD” (HS-31608K) en el panel remoto de corte o en el panel de control de la bomba (HS-31670K) pulsar en orden
para regresar a las “Condiciones de inicio”.
En detalle:
 Válvula de control de decoquizado (XV-31621) y (XV-31634) van a operarse dentro de la posición de bypass,
detectado por (ZSC-31621), (ZSC-31634) (Las válvulas se moverán solo en caso de no estar en posición de
bypass)
 Válvula de purga (XV-31629) será abierta, detectado por (ZSO-31629A/B)
 Válvulas de aislamiento (XV-31636A), (XV-31636B), (XV-31636C), (XV-31636D), (XV-31636E), (XV-31636F)
serán cerradas, detectado por (ZSC-31636AA/B), (ZSC-31636BA/B), (ZSC-31636CA/B), (ZSC-31636DA/B),
(ZSC-31636EA/B), (ZSC-31636FA/B)
 Válvulas de aislamiento de bomba (XV-31622), (XV-31623) se ordenarán de acuerdo con el estado de
operación seleccionado:
Abrir para el tren de la bomba seleccionado para la operación
Cerrar para el tren de la bomba seleccionado para mantenimiento
 Todos los calentadores y enfriadores serán habilitados
 Los dispositivos de Interlock se habilitarán
 Se activará los VFD de accionamiento del Malacate y del vástago de perforación
Finalmente, el Sistema de paro indica que debe ser reiniciado presionando uno de los botones
Reconocimiento/Reinicio.
7.12. SISTEMA DE MONITOREO DE TAMBOR

7.12.1. SENSORES DE TAMBOR
VE-31631A/B/C/D/E/F
VE-31632A/B/C/D/E/F
VE-31633A/B/C/D/E/F
VE-31634A/B/C/D/E/F
Para mejorar la retroalimentación del estado de corte para el operador que se encuentra en el bunker y puede ser
incluso alejado del tambor en la operación de corte, el CCS incluye pruebas de vibración en los tambores. Los
sensores se colocan en la pared del tambor a una distancia más o menos igual entre el cono y el máximo nivel de
coque.
Los sensores miden la fuerza del chorro de agua de corte que golpea la pared del tambor. Respectivamente las
indicaciones se muestran en el monitor gráfico CCS mediante un gráfico de barras para cada sensor.
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En el caso de perforar o cortar dentro de una cantidad razonable de coque, el chorro de agua de corte no puede
alcanzar la pared del tambor y, por lo tanto, la lectura del sensor será bastante baja; la lectura va a incrementar como
la disminución de la cantidad de coque que reside en la pared del tambor.
Con una pared del tambor más o menos limpia, la lectura del sensor respectivo mostrará el valor máximo y por lo tanto
indicará que el corte del área donde se localiza el sensor básicamente está terminada. El monitor de gráficos CCS va
a indicar lecturas altas y, por lo tanto, dará una pista sobre cómo está la pared del tambor más o menos limpio.
Cuando todos los sensores muestran una alta lectura mientras la herramienta de corte los pasa, el proceso de corte
puede finalizar por una secuencia de limpieza. La herramienta de corte debe moverse hacia arriba y hacia abajo a
través del área completa de trabajo dos o tres veces con velocidad baja para remover restos de coque para una mejor
extensión.
7.12.2. SENSORES DEL CHUTE

VE-31635A/B/C/D/E/F
Además de los tambores, los conductos están equipados con dos sensores de vibración cada uno.
Durante el corte, estos sensores redundantes indicarán la cantidad de coque que cae en el monitor gráfico CCS
mediante un gráfico de barras para cada sensor.
Ninguna o solo las lecturas pequeñas pueden ser indicio de un orificio piloto bloqueado y solo agua bajando a la
rampa.
Las lecturas medias aparecerán con una interrupción normal del coque, mientras que las lecturas altas excesivas
pueden indicar el colapso del contenido inferior del tambor o la caída de trozos muy grandes de coque que pueden
requerir acciones del operador para desacelerar o cambiar el proceso de corte (dependiendo de la capacidad y diseño
2 del chute).
7.13. PUNTOS DE AJUSTE, ALARMAS, DISPAROS DE BOMBA ABREVIADOS EN NARRATIVA

Punto nominal de la Bomba de Corte de Coque (GA-31014): 312 m3/h@ 341 bar diferencial
Nombre Sensor Localización de sensor Observación Valor
PT-31631A/32A 10”-APR-311320-T-G60T1-N
PT-31631B/32B 10”-APR-311321-T-G60T1-N P>Psegura solo
PT-31631C/32C 10”-APR-311322-T-G60T1-N permitido con la
Psegura 5 barg
PT-31631D/32D 10”-APR-311323-T-G60T1-N herramienta del
PT-31631E/32E 10”-APR-311324-T-G60T1-N tambor
PT-31631F/32F 10”-APR-311325-T-G60T1-N
PT-31631A/32A 10”-APR-311320-T-G60T1-N P>Pprellenado prellenado
Pprellenado 20 barg
PT-31631B/32B 10”-APR-311321-T-G60T1-N finalizado, permisivo
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PT-31631C/32C 10”-APR-311322-T-G60T1-N para válvula de

PT-31631D/32D 10”-APR-311323-T-G60T1-N decoquizado para
PT-31631E/32E 10”-APR-311324-T-G60T1-N llegar a flujo total
PT-31631F/32F 10”-APR-311325-T-G60T1-N
Los puntos de ajuste detallados para toda la instrumentación se pueden encontrar en la lista de puntos de ajuste,
alarmas y disparos, RP dibujo No. 7009985144 (PTI-ID-PROC-2-2019-00015).
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8. MANEJO DE COQUE
El manejo de Coque contempla el Transporte, Almacenamiento y Despacho de Coque; el proceso inicia en las Grúas
de equilibrio para Coque SPE-31002A/B/C hasta los cargadores telescópicos SPE-31036A, SPE-31037A y SPE-
31037B. El Sistema de Control de Manejo de Materiales deberá integrar y balancear las operaciones de los dos
subsistemas principales:
SUBSISTEMA A
 Extracción de coque de la fosa Pit/Pad
o SPE-31002A/B/C Grúas de equilibrio para Coque
o SPE-31003A/B Triturador de Alimentación.
o SPE-31004A/B Tolva de Alimentación de Coque.
 Traslado de coque al Patio de Almacenamiento.
o SPE-31053A/B Transportador de Banda Conector Elevador.
o SPE-31020 Transportador de Banda de Salida.
o SPE-31028 Sistema de Muestreo.
 Apilamiento de coque
o SPE-31026 Sistema de Apilamiento.
o SPE-31026A Transportador de Banda de Apilamiento.
o SPE-31026B Transportador de Banda de la Pluma.
SUBSISTEMA B
 Reclamo de coque del Patio de Almacenamiento.
o SPE-31027 Sistema de Reclamo.
o SPE-31027A Transportador de Rastras de la Pluma.
o SPE-31027B Transportador de Banda de Reclamo.
 Traslado de coque al Cobertizo de Carga de Carrotolva y al Cobertizo de Carga de Autotolva.
o SPE-31029 Separador Magnético.
o SPE-31025 Transportador de Banda Carga a Torre.
o SPE-31046 Válvula Diversora Tipo Cangilón.
 Carga de coque a autotolva.
o TV-31001A Tolva de Carga a Autotolva.
o TV-31002A Tolva de Pesaje a Autotolva.
o SPE-31032A Sistema de Pesaje.
o SPE-31042 Válvula de Cuchilla.
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o SPE-31036A Cargador Telescópico
 Carga de coque a carrotolva.
o SPE-31051 Transportador de Banda de enlace
o SPE-31052 Transportador de banda Carga a Carrotolva.
o TV-31003A/B Tolva de Carga a Carrotolva.
o TV-31004A/B Tolva de Pesaje a Carrotolva.
o SPE-31033A/B Sistema de Pesaje.
o SPE-31037A/B Cargador Telescópico
o SPE-31038A/B Posicionador de Carros
Diagramas de referencia:
R2BP1-202-02-A-DTI-30509 Grúa de Equilibrio de Coque, Tolva de Alimentación y Triturador A

R2BP1-202-02-A-DTI-30510 Grúa de Equilibrio de Coque, Tolva de Alimentación y Triturador B
R2BP1-202-02-A-DTI-30511 Transportadores de Coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30512 Apilamiento y Reclamo de Coque
R2BP1-202-02-A-DTI-30513 Despacho de Coque a Auto Tolva
R2BP1-202-02-A-DTI-30514 Despacho de Coque a Carro Tolva
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8.1. GRÚAS DE EQUILIBRIO (SPE-31002 A/B/C)
(R2BP1-202-02-A-DTI-30509 y R2BP1-202-02-A-DTI-30510)
Los componentes y características principales de E-Crane son: La pluma, el brazo, el eslabón y el contrapeso crean el
mecanismo de cuatro barras que hace que la grúa E sea única. El eslabón de conexión rígido asegura que el
movimiento del brazo esté sincronizado con el contrapeso en movimiento, asegurando así que se mantenga el
equilibrio general entre la carga y el contrapeso.
El motor eléctrico principal arranca con un arranque suave de tensión reducida.
La E-Crane está equipada con un sensor de carga integrado y un sistema de seguridad limitador de ángulo para
proteger la grúa de sobrecargas y permitir el ejercicio de una fuerza hacia abajo de hasta el 50 % de la capacidad de
elevación de la grúa. La capacidad de ejercer una fuerza hacia abajo mejora aún más el rendimiento de la grúa al
maximizar el factor de llenado de la almeja. Integrado con este sistema está la “flotación automática de la pluma”, que
limita la fuerza hacia abajo durante las operaciones de limpieza y automáticamente permite que la pluma se eleve
durante el cierre de la almeja en la parte inferior de la fosa de coque. Esto ayuda a evitar daños tanto en la almeja
como en el piso de la fosa de coque.
La unidad de potencia es una caseta construida con paneles en capas para fines de aislamiento y reducción del
sonido. Dentro de la unidad de potencia reside el motor eléctrico principal, la caja de cambios, las bombas hidráulicas,
el tanque de aceite hidráulico y la mayoría del equipo eléctrico.
El interior consta de pasillos con rejilla que permiten suficiente espacio para el mantenimiento. El eje de salida del
motor eléctrico principal está montado directamente en un conjunto de caja de engranajes que impulsa las bombas
hidráulicas. La entrada de aire principal para refrigeración está debajo y sale por la parte trasera a través de los
enfriadores de aire-aceite. Debajo de la unidad de potencia hay una bandeja de contención de aceite donde se puede
retener el 100 % de la capacidad del tanque en caso de que se rompa una manguera. También cuenta un sistema de
ventilación con filtros reemplazables, un sistema de lubricación automática centralizada como equipo estándar para
proporcionar lubricación continua a todos los puntos de pivote.
La cabina del operador con aislamiento acústico está equipada con un asiento del operador tapizado totalmente
ajustable. Todos los controles e instrumentos están colocados para facilitar el acceso y la supervisión. El equipo
estándar incluye un acondicionador de aire/calefacción/desempañador de gran capacidad, así como una radio
AM/FM/CD. Las opciones de cabina rodante están incluidas. El sistema de filtración HEPA, química y presurización
para la cabina del operador también se incluye junto con el sistema HVAC a prueba de explosiones, aunque la cabina
del operador no está ubicada en área clasificada.
La E-Crane utiliza componentes robustos del sistema de control dispuestos en un bus CAN (Controller Area Network,
Red de área del controlador) probado para proporcionar un alto tiempo de actividad, diagnóstico extenso y simple,
monitoreo e informes del estado del sistema de la grúa y control de los principales sistemas hidráulicos de potencia,
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incluida la bomba principal, la válvula de distribución y válvulas de retención. Un panel de interfaz gráfica proporciona
al operador estados de operación en tiempo real, informes y anuncios de mantenimiento programado regular (LCP-
31070A/B/C).
8.2. TRITURADOR DE ALIMENTACIÓN (SPE-31003A/B)
(R2BP1-202-02-A-DTI-30509 y R2BP1-202-02-A-DTI-30510)
8.2.1. INFORMACIÓN GENERAL

La Especificación funcional del sistema de control detalla la operación y los requisitos para el Triturador de
Alimentación de McLanahan con los siguientes sistemas:
1. Accionamiento del alimentador (eléctrico / mecánico)
2. Accionamiento del triturador (eléctrico / mecánico)
Para garantizar la claridad sobre la especificación y el funcionamiento del control, consulte el soporte técnico de
McLanahan. Documentación para esta especificación que incluye:
Documento/Dibujo Documento MCL Documento ICA Fluor

Instalación, operación y Manual de mantenimiento B191103-IOM-001 P1-202-03-H-28002-00039
Tolvas de alimentación y rompedores alimentadores 529766 P1-202-03-H-28002-00004
Acuerdo General
Diagramas eléctricos de una sola línea 31003A y 529693-E1-001 P1-202-03-H-28002-00005
31004A
Diagramas eléctricos de una sola línea 31003B y 529693-E1-002 P1-202-03-H-28002-00047
31004B
Diagrama de bloques del sistema de control 31003A y 529693-EB-001 P1-202-03-H-28002-00016
31004A
Diagrama de bloques del sistema de control 31003B y 529693-EB-002 P1-202-03-H-28002-00017
31004B
Diagrama de tuberías e instrumentos 31003A y 31004A 529693-PI-001 P1-202-03-H-28002-00003
Diagrama de tuberías e instrumentos 31003B y 31004B 529693-PI-002 P1-202-03-H-28002-00046
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8.2.2. ABREVIATURAS
DCS Sistema de Control Distribuido
FB Triturador alimentador
LCP Panel de control local
MCC Centro de control de motores
VFD Accionador de frecuencia variable
VSD Accionador de velocidad variable
HACIA ADELANTE Accionamiento del alimentador: Cadena del alimentador que gira desde el extremo de
alimentación hasta la descarga en el lado de transporte del producto, Accionamiento del rompedor: girando hacia el
eje del cabezal en la parte inferior del eje del rompedor.
REVERSA Accionamiento del alimentador: Cadena del alimentador que gira desde el extremo de descarga del
alimentador en el lado de transporte del producto hasta el extremo de alimentación.
8.2.3. SELECCIÓN DEL MODO DEL TRITURADOR DE ALIMENTACIÓN

La selección de modo para el Triturador de Alimentación (Feeder Breaker, FB) se selecciona en el PLC. El FB puede
funcionar en MODO LOCAL o MODO REMOTO. Si el interruptor de modo del rompedor alimentador está en la
posición APAGADO, el FB está desactivado.
 MODO REMOTO es el modo de funcionamiento principal que permite que el FB se inicie y se detenga en
secuencia con la planta. El accionamiento del triturador y el accionamiento del alimentador solo pueden operar
en la dirección HACIA ADELANTE.
 MODO LOCAL permite que un operador local controle el FB desde el LCP. El FB no puede operar como parte
de la Secuencia de Planta en MODO LOCAL. El motor del triturador puede funcionar en HACIA ADELANTE
solamente, y la unidad del alimentador puede funcionar en AVANCE o REVERSA.
8.2.4. MODO REMOTO

En modo REMOTO, el FB se inicia y controla en secuencia con la planta. En modo REMOTO la cadena del
alimentador se conduce en la dirección HACIA ADELANTE independientemente del Interruptor de dirección local
de accionamiento del alimentador. Para operar el FB en MODO REMOTO se aplica la siguiente lógica:
8.2.4.1. Permisivo de Arranque MODO REMOTO del Triturador de Alimentación

Para que los motores del FB se pongan en marcha, los siguientes permisivos de arranque en modo remoto del
Triturador de Alimentación, deben estar SEGUROS para permitir un comienzo:
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Tag Señal / Estado /

Condición
SPE-31003A SPE-31003B Alarma
Interruptor de modo del rompedor alimentador HS-31666DA HS-31666DB MODO REMOTO
Paro de emergencia del rompedor alimentador HS-31688AB HS-31688BB ALTO
Paro de emergencia del extremo de cola HS-31688CA HS-31688CB ALTO
izquierdo del alimentador
Paro de emergencia del extremo de cabeza HS-31688A HS-31688B ALTO
izquierdo del alimentador
Paro de emergencia del extremo de cabeza HS-31688DA HS-31688DB ALTO
derecho del alimentador
Sobrecarga del motor del rompedor SPEM-31003A-A SPEM-31003B-A SEGURO
Temperatura del motor del rompedor SPEM-31003A-A SPEM-31003B-A SEGURO
Sobrecarga del motor del alimentador SPEM-31003A-B SPEM-31003B-B SEGURO
Temperatura del motor del alimentador SPEM-31003A-B SPEM-31003B-B SEGURO
Interruptor de alarma térmica del cople TAH-31681A TAH-31681B ALTO
hidráulico del accionamiento del rompedor.
Alarma de chute tapado del triturador LAH-31688A LAH-31688B BAJO
alimentador.
8.2.4.2. Secuencia de arranque del Triturador de Alimentación

Cuando se requiere que el FB arranque, el DCS verifica que los permisivos de arranque remoto del Rompedor
Alimentador estén SEGUROS y el modo REMOTO está seleccionado.
Cuando se emite el comando INICIO, se inicia el temporizador de pre-arranque y la Alarma de pre-arranque está
energizada (audible / visual).
El motor de accionamiento del rompedor se pone en marcha en la dirección HACIA ADELANTE despues de que el
temporizador de pre-arranque se apaga. La protección de baja velocidad del accionador del rompedor se ignora hasta
que el temporizador de arranque del rompedor se apague.
El motor de accionamiento del rompedor sigue funcionando a menos que el permisivo de arranque de modo
remoto del rompedor alimentador falle o un paro sea activado o por alarma de baja velocidad del accionamiento del
rompedor.
Una vez que el accionamiento del rompedor está funcionando a la velocidad operativa, el motor de accionamiento
del alimentador puede arrancarse cuando los Permisivos de arranque del modo remoto del rompedor de
Alimentación estén SEGUROS, y el motor del rompedor está funcionando.
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Se pone en marcha el motor del alimentador y el VSD del motor alcance la velocidad de proceso de la cadena del
alimentador y continúa funcionando a menos que lo detenga el permisivo de operación de modo remoto del
Rompedor Alimentador o un paro sea activado.
Después de que el motor del alimentador haya arrancado, la válvula solenoide de rociado de la tolva del
alimentador es energizada y así continúa mientras el alimentador esté funcionando.
8.2.4.3. Permisivo de funcionamiento del Triturador Alimentador

Cuando el FB está funcionando a la velocidad de proceso de la cadena del alimentador, el FB está disponible para la
alimentación. El motor del rompedor y el motor del alimentador continúan funcionando a menos que lo detenga una de
las siguientes situaciones:
 Detenido por la secuencia de la planta
 El permisivo de arranque en modo remoto del Rompedor Alimentador falla o se activa un Paro.
 El permisivo de funcionamiento en modo remoto del Rompedor Alimentador falla o se activa un Paro.
Permisivos de operación en Modo remoto del Rompedor Alimentador:

Tag Señal / Estado /
Condición
SPE-31003A SPE-31003B Alarma
Alarma de baja velocidad del motor del Triturador SAL-31689A SAL-31689B Alarma de Paro
Alarma de baja velocidad del eje de cola del SAL-31687A SAL-31687B Alarma de Paro
Alimentador
8.2.4.4. Control de velocidad de motor del Alimentador

Durante la puesta en servicio, la velocidad máxima de la cadena del alimentador de la planta debe ajustarse para
cubrir la capacidad del equipo aguas abajo cuando se procese el peor caso de alimentación de material. Cuando se
determina la velocidad máxima permitida de la cadena del alimentador, la variable de la velocidad de planta máxima
de la cadena del alimentador se establece como el 100% de la velocidad máxima permisible de la cadena del
alimentador y la velocidad del motor del alimentador puede ser controlada como un porcentaje de la velocidad máxima
de la cadena del alimentador.
La protección de sobrecarga del motor del Rompedor
Cuando se opera en MODO REMOTO, si la corriente del motor del rompedor excede la sobrecarga del software del
motor del rompedor, la señal de velocidad del VSD del motor del alimentador debe disminuir el % de rampa de la
cadena del alimentador por segundo mientras la corriente del motor del rompedor está por encima de la sobrecarga
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del software del motor del rompedor. La señal de velocidad del VSD del motor del alimentador debe incrementar el
% de rampa de la cadena del alimentador por segundo hasta que la corriente del motor del alimentador sea menor
que la sobrecarga del software del motor del rompedor hasta un máximo de la velocidad del proceso de la cadena del
rompedor.
Protección contra sobrecarga del motor del alimentador
Cuando se opera en MODO REMOTO si la corriente del motor del alimentador excede la sobrecarga del software del
motor del alimentador, la señal de velocidad del VSD del motor del alimentador debe disminuir el % de rampa de la
cadena del alimentador por segundo mientras la corriente del motor del alimentador está por encima de la sobrecarga
del software del motor del alimentador. La señal de velocidad del VSD del motor del alimentador debe incrementar el
% de rampa de la cadena del alimentador por segundo si la corriente del motor del alimentador es inferior a la
sobrecarga del software del motor del alimentador hasta la velocidad de proceso de la cadena del alimentador.
Control del alimentador por instrumentos aguas abajo (pesadora / nivel)
La señal de velocidad VSD del motor del alimentador se puede controlar por la instrumentación aguas abajo para
mantener una tasa de rendimiento de proceso para el operador. La instrumentación corriente abajo se debe filtrar o
promediar para evitar reacciones de caídas de rendimiento de corta duración. Los parámetros deben establecerse
durante la puesta en servicio de la planta.
8.2.4.5. Secuencia de paro en modo remoto

El FB tiene tres secuencias de paro dependiendo del proceso.
 Paro de emergencia
 Paro de control suave
 Paro de control total
Paro de Emergencia
Tras la activación de paro de emergencia, todos los motores del FB son des-energizados.
 El contactor del motor de accionamiento del rompedor es ABIERTO,
 La señal de velocidad VSD del motor del alimentador se establece en 0%
 El contactor del motor del alimentador es ABIERTO
 Válvula solenoide de rociado de la tolva del alimentador desactivada
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Paro de control suave
El paro de control suave es usado cuando se pare por períodos cortos de tiempo en función la de secuencia aguas
abajo. En el escenario de paro de control suave, el motor del rompedor sigue funcionando. Cuando se inicia el paro de
control suave, se inicia el temporizador de paro de control total. La secuencia de Paro de control suave es la siguiente:
1. La señal de velocidad VSD del motor del alimentador es puesta al 0%
2. El contactor del motor del Alimentador es ABIERTO
3. Válvula solenoide de rociado de la tolva del alimentador des-energizada
Si el equipo aguas abajo solicita la reanudación de la alimentación, la secuencia de arranque del motor del
alimentador es iniciada.
Secuencia de paro completo
Si el temporizador de paro de control total expira, el FB inicia una secuencia de paro completo. La secuencia de
apagado es la siguiente:
1. La alimentación de material al triturador alimentador es detenida

2. La señal de velocidad VSD del motor del alimentador es puesta al 0%
3. El contactor del motor del alimentador es ABIERTO
4. Después de una demora de 10 segundos, se ABRE el contactor del motor de accionamiento del rompedor.
5. Válvula solenoide de rociado de la tolva del alimentador es des-energizada
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8.2.5. MODO LOCAL

8.2.5.1. Motor del Alimentador
El MODO LOCAL permite que un operador local controle el motor del alimentador desde el PLC. En MODO LOCAL el
motor del Alimentador se puede operar en la dirección HACIA ADELANTE o HACIA ATRÁS a una velocidad ajustada
con el interruptor de velocidad local del motor de la cadena del alimentador. Para operar el Alimentador en MODO
LOCAL, se aplica la siguiente lógica:
Permisivos de arranque en Modo local del motor del Alimentador
Para que el motor de accionamiento del Alimentador arranque, los siguientes permisivos de arranque en modo local
del motor del alimentador deberán estar SEGUROS para permitir el arranque:
Tag Señal / Estado

Condición
SPE-31003A SPE-31003B / Alarma
Interruptor de modo del rompedor alimentador HS-31666AA HS-31666AB MODO LOCAL
Paro de emergencia del rompedor alimentador HS-31688AB HS-31688BB ALTO
Interruptor de paro de emergencia izquierdo de cola del HS-31688CA HS-31688CB ALTO
Alimentador
Interruptor de paro de emergencia izquierdo de cabeza HS-31688A HS-31688B ALTO
del Alimentador
Interruptor de paro de emergencia derecho de cabeza HS-31688DA HS-31688DB ALTO
del Alimentador
Botón de paro del modo local del motor del alimentador HS-31675DA HS-31675DB ALTO
Sobrecarga del motor de accionamiento del alimentador SPEM-31003A-B SPEM-31003B-B SEGURO
Temperatura del motor de accionamiento del SPEM-31003A-B SPEM-31003B-B SEGURO
alimentador
Alarma de chute tapado del rompedor alimentador LAH-31688A LAH-31688B BAJO
Secuencia de arranque del motor del Alimentador
Cuando se requiere que el alimentador arranque, el DCS verifica que el permisivo de arranque local del motor del
alimentador este SEGURO y el MODO LOCAL está seleccionado.
Cuando se presiona Arranque del motor del alimentador, se inicia el Temporizador de pre-arranque y la alarma de pre-
arranque es energizada (audible / visual). Después de que expira el temporizador de arranque del motor del
alimentador, el contactor del motor del alimentador es cerrado, y la señal de velocidad VSD aumenta desde cero hasta
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la velocidad local del motor del alimentador según lo establecido mediante el interruptor de velocidad local del motor
de la cadena del alimentador y la dirección del VSD se establece en el Interruptor local del motor de la cadena del
alimentador. El motor de del alimentador se pone en marcha y continúa funcionando a menos que lo detenga el
Permisivo de operación modo local del motor de alimentador o se activa un paro.
El DCS continuará monitoreando el interruptor de velocidad local del motor de la cadena del alimentador y la señal de
velocidad VSD aumentará para alcanzar la velocidad establecida.
Permisivo de operación del motor del Alimentador
El motor del alimentador continúa funcionando a menos que se detenga por uno de los siguientes.
 El permisivo de arranque en modo local del motor del alimentador falla o se activa un paro.
 El permisivo de operación en modo local del motor del alimentador falla o se activa un paro.
Permisivo de operación en modo local del motor del alimentador:
Tag Señal / Estado

Condición
Alarma de baja velocidad de la flecha de cola del Alimentador SAL-31687A SAL-31687B Alarma de paro
Secuencia de paro en modo local
El alimentador tiene dos secuencias de paro en modo local. Un paro de emergencia, y una secuencia de paro normal:
 Paro normal
Paro de emergencia
Al activarse un paro de emergencia, todos los motores del FB se des-energizan sin demora.
 El contactor del motor del rompedor es ABIERTO

 La señal de velocidad VSD del motor del alimentador se establece en 0%
 El contactor del motor del alimentador es ABIERTO
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Secuencia de paro normal
La secuencia de apagado regular es la siguiente:
1. La señal de velocidad VSD del motor del alimentador se establece en 0%
2.El contactor del motor del alimentador es ABIERTO cuando la señal de velocidad del VSD está al 0%.
8.2.5.2. Motor del Rompedor

El MODO LOCAL permite que un operador local controle el accionamiento del rompedor desde el PLC. En MODO
LOCAL el motor del triturador se puede operar en la dirección HACIA ADELANTE.
Para operar el motor del rompedor en MODO LOCAL, se aplica la siguiente lógica:
Permisivos de arranque en modo local del motor del rompedor
Para que el motor del rompedor se ponga en marcha, los siguientes permisivos de arranque en modo local del
rompedor deberán estar SEGUROS para permitir el arranque:
Tag Señal / Estado

Condición
Interruptor de modo del Triturador de Alimentación HS-31666AA HS-31666AB MODO LOCAL
Paro de emergencia del Triturador de Alimentación HS-31688AB HS-31688BB ALTO
Interruptor de paro de emergencia izquierdo de cola del HS-31688CA HS-31688CB ALTO
alimentador
Interruptor de paro de emergencia izquierdo de cabeza HS-31688A HS-31688B ALTO
del alimentador
Interruptor de paro de emergencia derecho de cabeza HS-31688DA HS-31688DB ALTO
del alimentador
Botón de paro del modo local del motor del rompedor HS-31675FA HS-31675FB ALTO
Sobrecarga del motor de accionamiento del rompedor SPEM-31003A-A SPEM-31003B-A SEGURO
Temperatura del motor de accionamiento del rompedor SPEM-31003A-A SPEM-31003B-A SEGURO
Interruptor térmico del cople hidráulico del motor del TAH-31681A TAH-31681B SEGURO
rompedor
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Secuencia de arranque del motor del rompedor
Cuando se requiere que el motor del rompedor arranque, el DCS verifica que los permisivos de arranque local del
motor del rompedor están SEGUROS y el MODO LOCAL está seleccionado.
El motor del rompedor solo se puede poner en marcha en la dirección HACIA ADELANTE.
Cuando se presiona el botón de arranque del motor del rompedor, se inicia el temporizador de pre-arranque y la
alarma de arranque está energizada (audible / visual).
El contactor del motor del rompedor se cierra después de que expira el temporizador de pre-arranque. La protección
de baja velocidad del motor del rompedor será ignorada hasta que el temporizador de arranque del motor del
rompedor espire.
Permisivo de funcionamiento del motor del rompedor.
El motor del rompedor continúa funcionando a menos que lo detenga alguna de las siguientes causas.
 El permisivo de arranque en modo local del rompedor falla o se activa un paro.

 El permisivo de operación del modo local del rompedor falla o se activa un paro.
Tag Señal / Estado

Condición
Alarma de baja velocidad del motor del rompedor SAL-31689A SAL-31689B Alarma de paro
Secuencia de paro en modo local
El motor del rompedor tiene dos secuencias de paro. Un paro de emergencia y una secuencia de paro normal
dependiendo del proceso.
 Paro normal
Paro de emergencia
Al activarse un paro de emergencia, sin demora el contactor del motor del rompedor es ABIERTO.
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Secuencia de paro normal
La secuencia de apagado es la siguiente:
1. Se presiona el paro local del motor del rompedor; el contactor del motor del rompedor es ABIERTO.
8.2.6. CONTROLES Y DIAGNÓSTICOS DEL ROMPEDOR ALIMENTADOR

Los controles y diagnósticos primarios del Triturador Alimentador los proporciona el DCS. La pantalla del FB debe
configurarse de manera lógica para proporcionar al operador de la planta los diagnósticos y controles actuales de la
máquina. Además de DCS, el FB incluye un LCP con botones de arranque y paro para el MODO LOCAL e Indicación
básica del estado de la máquina. En el caso de que se detecte una falla, el interruptor de reinicio a falla del rompedor
alimentador o el botón de reinicio a falla del DCS pueden operarse para eliminar la falla.
8.2.6.1. Panel de control local LCP-31061 (A / B)

El PLC incluye:
Tag
Condición Señal / Estado / Alarma
SPE-31003A SPE-31003B
Paro de emergencia HS-31688AB HS-31688BB Paro de emergencia
Luz indicadora de baja velocidad del motor del XL-31689AB XL-31689BB Fallo = ON
rompedor
Luz indicadora de baja velocidad del motor del XL-31687AB XL-31687BB Fallo = ON
alimentador
Luz indicadora de encendido XL-31690AB XL-31690BB Suministro encendido =
ON
Luz indicadora de paro de emergencia seguro. XL-31688AC XL-31688BC Fallo = ON
Luz indicadora de chute tapado XL-31688A XL-31688B Fallo = ON
Luz indicadora de operación del motor del XL-31686AA XL-31686AB En funcionamiento = ON
alimentador
Luz indicadora de operación del motor del XL-31686BA XL-31686BB En funcionamiento = ON
rompedor
Interruptor de modo del rompedor alimentador HS-31666AA HS-31666AB Local
Interruptor de modo del rompedor alimentador HS-31666DA HS-31666DB Remoto
Restablecimiento de falla del rompedor del HS-31675CA HS-31675CB Restablecimiento de falla
alimentador
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Interruptor selector de suministro de control del SA-31675HA SA-31675HB Suministro ON / OFF

rompedor alimentador
Botón de arranque en modo local del motor del HS-31675BA HS-31675BB Inicio
alimentador
Botón de paro en modo local del motor del HS-31675DA HS-31675DB Paro
alimentador
Interruptor local de dirección del alimentador del HS-31666BA HS-31666BB Adelante / reversa
motor del alimentador
Interruptor local de velocidad de la cadena del SA-31666CA SA-31666CB VELOCIDAD 0-100%
alimentador del motor del alimentador
Botón de arranque del motor del rompedor HS-31675EA HS-31675EB Inicio
Botón de paro del motor del rompedor HS-31675FA HS-31675FB Paro
Prueba de la solenoide de rociado de la tolva del HS-31690A HS-31690B Energizar solenoide XY-
alimentador 31690A / XY-31690B
8.2.6.2. SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)

Los siguientes controles deben estar disponibles para el operador de la planta:
1. Secuencia del arranque del rompedor alimentador
2. Secuencia de paro del rompedor alimentador
3. Velocidad de proceso del motor principal del rompedor alimentador (subir/bajar)
4. Restablecimiento de falla del rompedor alimentador
Indicación para incluir:
1. Estado del modo de control (LOCAL / APAGADO / REMOTO)
2. Corriente del motor del rompedor SPEM-31003A-A (A)
3. Corriente del motor del alimentador SPEM-31003A-B (A)
4. Corriente del motor del rompedor SPEM-31003B-A (A)
5. Corriente del motor del alimentador SPEM-31003B-B (A)
6. Velocidad de la cadena del alimentador (%)
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7. Estado de los motores (disponible/en funcionamiento/fallo)
a. Motor del rompedor SPEM-31003A-A
b. Motor del alimentador SPEM-31003A-B
c. Motor del rompedor SPEM-31003B-A
d. Motor del alimentador SPEM-31003B-B
e. Válvula solenoide de rociado de tolva de alimentación XY-31690A
f. Válvula solenoide de rociado de tolva de alimentación XY-31690B
Todas las alarmas se registrarán y mostrarán.
8.2.7. Lista de I/O

Ver documento: P1-202-03-H-28002-00006
8.2.8. Variables y puntos de referencia

Nombre de variable Valor Descripción
Temporizadores
Temporizador de pre-arranque 5 segundos Retraso del pre-arranque para que la alarma de advertencia
previa al arranque suene y el indicador visual parpadee.
Temporizador de arranque del 10 segundos El temporizador se inicia después de que se puso en marcha
motor del alimentador motor del alimentador. El temporizador enmascara la baja
velocidad del motor del alimentador durante el arranque para
permitir que el motor del alimentador alcance la velocidad de
funcionamiento
Temporizador de arranque de la 2 segundos El temporizador se inicia cuando se arranca el motor del
cadena del alimentador alimentador. El temporizador enmascara la baja velocidad del
alimentador durante el arranque para dar tiempo a suficientes
pulsos del sensor de proximidad para el cálculo de la velocidad.
Temporizador de arranque del 3 segundos El temporizador se inició cuando se arranca el motor del
motor del rompedor alimentador. El temporizador enmascara la baja velocidad del
alimentador durante el arranque para dar tiempo al eje del
rompedor a alcanzar la velocidad de funcionamiento.
Temporizador de paro de 30 minutos Establece un límite de tiempo para la operación en espera del
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control total Paro de Control Suave. Si la cadena del alimentador no arranca antes
de que el temporizador de paro total de control de la cadena del
alimentador expire, realiza el paro de control total.

Control del motor de la cadena del alimentador
Sobrecarga del software del 100% Si la corriente del motor del rompedor excede el punto de ajuste,
motor del rompedor (corriente de la velocidad de la cadena del alimentador debe reducirse para
carga reducir la carga en el motor del rompedor.
completa)
Sobrecarga del software del 100% Si la corriente del motor del alimentador excede el punto de
motor del alimentador (corriente de ajuste, la velocidad de la cadena del alimentador debe reducirse
carga para reducir la carga en el motor del alimentador.
completa)
Rampa de la cadena del 5% Establece el incremento de ajuste de velocidad de la cadena del
alimentador % alimentador que se utiliza para controlar las sobrecargas del
motor del alimentador y del motor del rompedor.
Velocidad de proceso de la Ajuste del La velocidad de proceso de la cadena del alimentador se
cadena del alimentador operador % establece inicialmente durante la puesta en marcha y luego se
restablece según lo requieran los operadores para adaptarse a
las condiciones de operación. Alternativamente, la velocidad de
proceso de la cadena del alimentador se controla mediante una
señal del pesaje de banda para mantener una tasa de
alimentación objetivo. La velocidad de proceso de la cadena del
alimentador es un porcentaje de la velocidad máxima de la
cadena del alimentador de la planta.
Velocidad mínima del motor de 0% 0% de la máxima velocidad del motor de la cadena del
la cadena alimentador
Velocidad máxima de la cadena 100% La velocidad máxima de la cadena del alimentador de la planta
del alimentador de la planta se establece durante la puesta en marcha para limitar la
velocidad del motor de la cadena del alimentador para garantizar
que, en el peor de los casos, la tasa de descarga del FB no
exceda la capacidad del equipo aguas abajo.
Velocidad local del motor del Establecido Señal analógica del interruptor local de velocidad de la cadena
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alimentador en el PLC del alimentador del motor del alimentador

Puntos de ajuste del instrumento
Velocidad local de la cadena del 4mA-0% Velocidad local de la cadena del alimentador del motor del
alimentador del motor del 20mA–100% alimentador
alimentador
8.2.9. Alarmas
Alarmas de SPE-31003A
Condición de alarma Lectura de condición Acción

ALARMA ALTA DEL Interruptor térmico del cople hidráulico del motor del Paro del FB
INTERRUPTOR TÉRMICO DEL rompedor (TAH-31681A) –ALTO Paro de control total
COPLE HIDRÁULICO DEL
MOTOR DEL ROMPEDOR
FALLA DEL INTERRUPTOR DE Alarma de baja velocidad del motor del rompedor Paro del FB
BAJA VELOCIDAD DEL MOTOR (SAL-31689A)– BAJO Paro de control total
DEL ROMPEDOR
FALLA DEL INTERRUPTOR DE Alarma de baja velocidad de la flecha de cola de la Paro del FB
BAJA VELOCIDAD DE LA cadena del alimentador (SAL-31687A) – BAJO Paro de control total
FLECHA DE COLA DE LA
CADENA DEL ALIMENTADOR
PARO DE EMERGENCIA Paro de emergencia del Triturador de Alimentación Paro del FB
(HS-31688AB) – BAJO Paro de emergencia
O
Paro de emergencia extremo de cola izquierdo del
alimentador (HS-31688CA) - BAJO
O
Paro de emergencia extremo de cabeza izquierdo
del alimentador (HS-31688AA) - BAJO
O
Paro de emergencia extremo de cabeza derecho
del alimentador (HS-31688DA) - BAJO
CHUTE TAPADO DEL Alarma de chute tapado del rompedor alimentador Paro del FB
ROMPEDOR ALIMENTADOR (LAH-31688A) - ALTO Paro de control total
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Alarmas de SPE-31003B
Condición de alarma Lectura de condición Acción

ALARMA ALTA DEL Interruptor térmico del cople hidráulico del motor del Paro del FB
INTERRUPTOR TÉRMICO DEL rompedor (TAH-31681B) –ALTO Paro de control total
COPLE HIDRÁULICO DEL
MOTOR DEL ROMPEDOR
FALLA DEL INTERRUPTOR DE Alarma de baja velocidad del motor del rompedor Paro del FB
BAJA VELOCIDAD DEL MOTOR (SAL-31689B)– BAJA Paro de control total
DEL ROMPEDOR
FALLA DEL INTERRUPTOR DE Alarma de baja velocidad de la flecha de cola de la Paro del FB
BAJA VELOCIDAD DE LA cadena del alimentador (SAL-31687B) – BAJO Paro de control total
FLECHA DE COLA DE LA
CADENA DEL ALIMENTADOR
PARO DE EMERGENCIA Paro de emergencia del Triturador de Alimentación Paro del FB
(HS-31688BB) – BAJO Paro de emergencia
O
Paro de emergencia extremo de cola izquierdo del
alimentador (HS-31688CB) - BAJO
O
Paro de emergencia extremo de cabeza izquierdo
del alimentador (HS-31688BB) - BAJO
O
Paro de emergencia extremo de cabeza derecho
del alimentador (HS-31688DB) - BAJO
CHUTE TAPADO DEL Alarma de chute tapado del rompedor alimentador Paro del FB
ROMPEDOR ALIMENTADOR (LAH- 31688B) – ALTO Paro de control total
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8.3. CARGA A CARRO-TOLVAS Y AUTO-TOLVAS
El coque se tritura para dejarlo con un tamaño <100 mm. Este se coloca en un patio de almacenamiento, desde donde
es conducido mediante un transportador de banda hasta el área de llenado de tolvas de carga. Se cuenta con tres
líneas de llenado para tres tolvas de carga. Se estima un flujo de llenado de hasta 700 TMPH de coque hacia las
tolvas de carga. La banda transportadora descarga dentro de la tolva de carga (superior) la cual, a su vez, alimenta a
la tolva de pesaje (inferior) donde, una vez pesado el coque, descargan dentro de los diferentes tipos de carrotolvas o
autotolvas, terminando el proceso.
8.3.1. EQUIPOS QUE COMPONE CADA LÍNEA DE LLENADO
 Una válvula de vacío WAM, modelo VHS, para cada tolva

 Una tolva de carga a autotolva o carrotolva (TV-31001A; TV-31003A/B)
 Válvulas de cuchilla manual y motorizada a la descarga para permitir el paso del coque (SPE-31042; SPE-
31047; SPE-31048)
 Manga flexible en la descarga de cada tolva de carga
 Una tolva de pesaje a autotolva o carrotolva (TV-31002A; TV-31004A/B)
 Válvulas de cuchilla manual y motorizada a la descarga para permitir el paso del coque (SPE-31044; SPE-
31049; SPE-31050)
 Sistema de pesaje de tolvas a autotolva o carrotolva (SPE-31032A; SPE-31033A/B)
 Manga flexible en la descarga de las tolvas de pesaje
 Chute telescópico en la descarga de las tolvas de pesaje a autotolva o carrotolva (SPEM-31036A; SPEM-
31037A/B)
 Sistema de ductería para venteo de las tolvas
 Tablero de fuerza por cada línea de llenado y para los motores de las válvulas de cuchilla motorizadas
8.3.2. OPERACIÓN DEL SISTEMA
Para iniciar, la banda transportadora puede elegir descargar dentro de tres tolvas de carga. Cada tolva de carga forma
una línea de llenado de carrotolva o autotolva. Para seleccionar la tolva a llenar, el indicador de nivel inferior de alguna
de las tolvas de carga envía una señal de “abierto”, permitiendo al tablero de control elegir el destino para descargar.
Una vez el transportador de banda esté llenando la tolva de carga, se deberá esperar un tiempo hasta que el indicador
de nivel superior de la tolva envíe una señal de “cerrado” para avisar que la tolva ya está llena. En este punto, el
tablero de control apagará el transportador de banda y lo dejará en posición de elegir otro destino.
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Para descargar, el indicador de nivel inferior de la tolva de pesaje deberá enviar la señal de “abierto”, para que la
válvula de cuchilla motorizada de descarga de la tolva de carga se pueda abrir y permita el paso del coque hacia la
tolva de pesaje.
Para poder cerrar la válvula de descarga de la tolva de carga, es necesario que el indicador de peso del sistema de
pesaje de la tolva envíe la señal de “lleno” al tablero de control para que ordene cerrar dicha válvula de cuchilla. Listo
el batch en la tolva de pesaje para enviar el coque hacia los carrotolvas o autotolvas.
Ahora el operador ya está listo para llenar los carrotolva o autotolva. Para esto es necesario posicionar el contenedor
directamente debajo del chute telescópico.
8.3.3. OPERACIÓN SEMI-AUTOMATICA
Con una botonera manual, el operador primero baja el chute a una distancia donde se genere la menor polvareda
posible. Ya posicionado el chute, el operador da la señal para abrir la válvula de cuchilla motorizada de descarga de la
tolva de pesaje y se inicia la descarga del coque. Cuando el chute telescópico detecta la pila de producto el chute se
eleva durante dos segundos, y esto ocurre cada vez que contacta producto hasta que la pila de material se forme en
esa sección y se manda una señal para cerrar la válvula de cuchilla de descarga y se mueve el camión a una nueva
posición. El cargador desciende a su posición de inicio de carga y se repite el ciclo de llenado hasta completar la
descarga del producto de la tolva de pesaje. El camión se retira y se le proporciona su etiqueta de pesaje y se
posiciona el siguiente camión de transporte, se repite el proceso de llenado nuevamente.
8.3.4. OPERACIÓN AUTOMATICA
Una vez posicionado el autotolva para recibir su carga, se da click al botón de arranque del chute telescópico y este
desciende a una altura pre-determinada. Ya posicionado, una señal manda abrir la válvula de cuchilla para permitir el
paso del producto y formar la pila. Cuando la sonda vibratoria del chute telescópico detecta la pila de producto el chute
se eleva durante dos segundos, y esto ocurre cada vez que contacta producto hasta que la pila de material se forme
en esa sección y se manda una señal para cerrar la válvula de cuchilla de descarga y se mueve el camión a una
nueva posición. El cargador desciende a su posición de inicio de carga y se repite el ciclo de llenado hasta completar
la descarga del producto de la tolva de pesaje. El camión se retira y se le proporciona su etiqueta de pesaje y se
posiciona el siguiente camión de transporte.
En el caso de carrotolvas una máquina de patio mueve 5 carrotolvas al área de carga y deja colocado el primer carro
en el punto de inicio de carga de coque y se retira, se arranca el chute telescópico y desciende a una altura
predeterminada, ya en posición una señal abre la válvula de cuchilla de la tolva de pesaje y da paso al producto para
cargar el carrotolva, cuando la sonda vibratoria del chute telescópico detecta la pila de producto el chute se eleva
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durante dos segundos, y esto ocurre cada vez que contacta producto hasta que la pila de material se forme en esa
sección y se manda una señal para que el posicionador de carros arranque e inicie su movimiento muy lento para que
se vaya llenando el carro hasta completar la descarga del producto de la tolva de pesaje y entonces se manda cerrar
la válvula de cuchilla de descarga. El posicionador de carros coloca el siguiente carro para iniciar un nuevo ciclo de
llenado de carrotolva.
El chute telescópico permite la descarga de producto al mismo tiempo que se contrae.
Mientras la tolva de pesaje se mantiene llena, es posible llenar de nuevo la tolva de carga, para así iniciar de nuevo el
proceso. Las tres líneas de llenado son independientes una de otra.
8.3.5. EQUIPOS EXTERNOS
Para el buen funcionamiento de las líneas de llenado, se cuenta con un número de equipos y accesorios necesarios
para una eficiente operación de las tolvas.
En la parte superior de cada tolva se cuenta con una válvula de vacío tipo resorte, que entra en operación cuando la
tolva almacena demasiado aire en su interior, pues cuando es cada vez más aire, este se comprime y hace que el
resorte calibrado de esta válvula de vacío se abra y deje escapar este aire comprimido al exterior, liberando este
volumen.
Cada tolva de carga cuenta con tres indicadores de nivel puntuales, uno inferior, otro superior y otro medio superior,
los cuales envían señales eléctricas al tablero de control para permitir o no el llenado o descarga de las tolvas,
mediante el control del transportador de banda o las válvulas de cuchilla motorizadas.
Las tolvas de pesaje cuentan con un sistema de pesaje compuesto por (4) celdas de carga en cuatro puntos de
soporte de la tolva, (4) placas de montaje de las celdas con la tolva, (1) indicador de peso para programar y obtener el
peso exacto de la carga entregada a cada carrotolva o autotolva, el cual se encontrará dentro del cuarto de control
ubicado al piso de las líneas de llenado.
Cada tolva de pesaje cuenta con un indicador de nivel inferior, que sirve para dar la señal de que está vacía y permitir
su llenado desde su respectiva tolva de carga. La señal de llenado para esta tolva de pesaje es por medio del
indicador de peso del sistema de pesaje.
Por otro lado, cada línea de llenado cuenta con un grupo de ductos de venteo, los cuales permiten aerear o desfogar
el aire sucio o limpio a la atmósfera. La descarga de este sistema de ductería cuenta con un filtro tipo calcetín, el cual
tiene un filtro de lana mineral y una rejilla metálica, así como un tapón tipo “sombrero chino” para evitar la entrada de
basura o lluvia a las tolvas.
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8.3.6. CONDICIONES EN EL SISTEMA
Jamás se deberá llenar al mismo tiempo la tolva de carga y su respectiva tolva de pesaje. Lo anterior es necesario
para evitar sobrecargar al sistema de venteo y así mantener a la tolva de pesaje como un colchón extra de aire limpio.
Los indicadores de nivel son mandatarios para el flujo de coque a través de las tolvas.

8.4. SISTEMA DE MUESTREO (SPE-31028)
El sistema de muestreo está diseñado para extraer y procesar muestras puntuales del transportador de banda de
1524 mm [60in]. Este transportador maneja coque de petróleo menor a 102 mm a una capacidad de 1150 tph y una
velocidad de la banda de 2.16 m/s.
Las muestras primarias se dirigen desde el chute de descarga del muestreador primario hasta el extremo de cola del
transportador de alimentación. El transportador de alimentación de muestreo mueve el material de muestra a la
quebradora de martillos de muestreo, donde se reduce de tamaño y se deposita en la cola del transportador de
rechazo. Una vez que el material de la muestra está en el extremo de la cola del transportador de rechazo, se
transporta a través del muestreador secundario donde se toman las muestras finales y depositan en uno de los dos
recipientes de muestra. El material que no se recoge como muestra final por el muestreador secundario continúa a lo
largo del transportador de rechazo y se dirige a la sección de bota del elevador de cangilones de rechazo. Luego, el
material rechazado se transporta hacia arriba en el elevador de cangilones, donde es devuelto al transportador de
1524 mm [60 pulgadas].
8.4.1. MODOS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA
El sistema está diseñado para funcionar en tres modos: automático, manual (by-pass) y prueba. El modo de
funcionamiento se puede seleccionar usando un interruptor manual ubicado en el panel de control.
El modo automático es el modo de funcionamiento normal en el que todo el equipo funciona de acuerdo con los
ajustes predeterminados del sistema con una interacción mínima del operador. Los botones de paro locales, ubicados
en cada máquina, harán el paro del sistema si se presiona y ajusta la alarma de paro local.
El modo manual se utiliza para arrancar máquinas del sistema de muestreo de forma independiente para realizar
pruebas, solucionar problemas o limpiar las fallas. Las máquinas individuales solo funcionarán cuando se oprima el
botón local de arranque correspondiente a una máquina en particular. Cualquier máquina energizada usando el botón
local se desactivará pulsando el botón de paro local. Los interlocks con los controles de planta están deshabilitados en
modo manual (by-pass).
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El modo de prueba es similar al modo automático, pero una vez que el sistema está funcionando, los temporizadores
del muestreador no controlan la activación de los muestreadores. Los muestreadores se activan usando las botoneras
locales. Este modo de funcionamiento está destinado a ajustar con precisión el funcionamiento del sistema
(configuración de las velocidades del transportador, monitoreando el flujo a través del sistema).
8.4.2. PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA
La puesta en marcha puede iniciarse con una señal de inicio desde el cuarto de control de la planta, o manualmente
por un operador presionando físicamente el botón de inicio. Es importante tener en cuenta que todos los sensores
“estacionados” o “en posición” deben mostrar que su máquina correspondiente está en posición de estacionamiento
correcta para que el sistema se inicie. De manera similar, los interruptores de chute tapado no deben estar en un
estado de alarma. Todas las alarmas deben despejarse y todos los muestreadores deben estar en posición para que
se inicie el sistema.
La primera acción en la secuencia de arranque es hacer sonar una bocina de advertencia de pre-arranque. Esta
bocina sonará durante 8 a 10 segundos antes de energizar cualquier pieza del equipo en el sistema de muestreo.
Después de que la bocina de alarma haya sonado, el sistema de muestreo se pondrá en marcha comenzando con el
último equipo en el sistema con respecto al flujo de la muestra.
La primera máquina en ponerse en marcha sería el elevador de cangilones de rechazo. El elevador de cangilones de
rechazo se iniciará y se hará funcionar durante aproximadamente 5 a 10 segundos para asegurarse de que el
elevador ha arrancado y que una señal del sensor de velocidad cero está siendo recibida por el PLC. Una vez que el
elevador de cangilones de rechazo ha estado funcionando, la siguiente máquina en arrancar es el transportador de
rechazo. El transportador de rechazo se iniciará y operará de 5 a 10 segundos para verificar que se recibe una señal
en el PLC desde el interruptor de velocidad cero. La siguiente máquina en arrancar será la quebradora de muestras.
Se permite que la quebradora de muestras funcione durante un período de 5 a 10 segundos para asegurarse de que
la quebradora esté funcionando correctamente y que el interruptor de velocidad cero esté funcionando. Después que
la quebradora de muestras está funcionando correctamente, el transportador de alimentación de muestras arrancara.
El transportador de muestras es permitido funcionar durante 5 a 10 segundos para asegurarse de que el transportador
funciona correctamente y el interruptor de velocidad cero está funcionando. Una vez que todos los transportadores y la
quebradora de muestras estén funcionando, los temporizadores de ciclo para los muestreadores primario y secundario
se arrancan y comienza la recolección de muestras. En este punto, el sistema está funcionando en operación normal.
8.4.3. OPERACIÓN NORMAL

Una vez que se ha iniciado el sistema, el sistema funciona en una condición de estado estable que se considera
operación normal. Durante el funcionamiento normal, el muestreador primario recolectará una muestra puntual en un
intervalo de tiempo predeterminado y depositarlo en el extremo de cola del transportador de alimentación de muestra.
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El transportador de muestreo utiliza una compuerta de flujo de tipo enrasado para crear una cinta de flujo de material
de muestra que es descargado en la quebradora de muestras. La quebradora de muestras reduce el tamaño de
partícula de la muestra primaria hasta un tamaño máximo menor a 4.75 mm. La muestra triturada se deposita en el
extremo de cola del transportador de rechazo. El transportador de rechazo también utiliza una compuerta de flujo tipo
enrasado para crear un flujo de cinta de material con una profundidad de cama específica para que el muestreador
secundario pueda tomar una muestra secundaria consistente del transportador de rechazo. El material de muestra
recolectado por el muestreador secundario se manda a uno de los dos contenedores, mientras que el material que no
es recogido por el muestreador secundario continúa a lo largo del transportador de rechazo y se dirige a la sección de
bota del elevador de cangilones de rechazo. El elevador de cangilones eleva el material para descargarlo nuevamente
en el transportador de 1524 mm [60 pulgadas] del cliente. Si el sistema de muestreo está diseñado para recibir una
señal de la planta que indica que el flujo de material está presente en el transportador del que se retira la muestra, los
temporizadores del muestreador primario y secundario realizarán una cuenta regresiva y cíclica normalmente mientras
la señal de flujo de material esté presente. Si se elimina la señal de flujo de material, los temporizadores del
muestreador se detendrán y luego reanudarán el conteo una vez que regrese la señal de flujo de material. Si la señal
de flujo de material no está presente durante un período prolongado, el sistema debe purgarse y apagarse. Esta es
una operación manual a menos que la función de purga automática esté habilitada; consulte la sección Purga
automática/apagado para más detalles.
8.4.4. PARO NORMAL
El paro normal del sistema de muestreo implica purgar el sistema de material de muestra y desenergizar. Las piezas
individuales del equipo de muestreo en secuencia. Se puede iniciar el paro del sistema por un operador en el panel de
control local del sistema o de forma remota desde el cuarto de control de la planta si el hardware y la programación lo
permiten. Si la señal que desencadena el inicio del sistema de muestreo se retira durante un período de tiempo
preestablecido, el sistema puede apagarse. La función de apagado automatico es una función que se puede habilitar
o deshabilitar en la programación del sistema. El sistema de muestreo comienza a apagarse al entrar en un período
de purga. Cuando la señal para apagar es recibida, los temporizadores del muestreador primario se detienen, por lo
que no se puede introducir ningún material de muestra nuevo en el sistema de muestreo Luego, el sistema de
muestreo debe procesar cualquier material de muestra que esté presente dentro el sistema. El transportador de
muestreo, la quebradora de muestreo, el transportador de rechazos, el muestreador secundario y el elevador de
cangilones, continúan funcionando durante un período de tiempo lo suficientemente largo como para eliminar el
material de muestra del sistema mientras recolecta muestras secundarias hasta que el sistema esté vacío de material.
Después de que el periodo de purga inicial ha pasado, el equipo en el sistema se desactiva en la secuencia opuesta al
inicio. Primero, el temporizador del muestreador secundario deja de contar. A continuación, el transportador de
alimentación de muestra se detiene, seguido de la quebradora de muestras. Dado que la quebradora de muestras
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tarda aproximadamente 30 segundos en detenerse, hay retraso entre el momento en que se desactiva la quebradora
de muestras y el momento en que se detiene el transportador de rechazo. Una vez la quebradora se detiene, el
transportador de rechazo se detiene, seguido por el elevador de cangilones de rechazo. Cuando todo el equipo se ha
detenido, el sistema entra en una condición de espera. En esta condición, el sistema está listo para arranca, pero no lo
hará hasta que se reciba una señal de arranque (ver arranque del sistema).
8.4.5. AUTOENCENDIDO
El arranque del sistema de muestreo se puede iniciar automáticamente. Con el sistema en modo automático, esto se
logra utilizando una señal de las instalaciones del usuario final para indicar que el sistema debe iniciarse. Esta señal
puede provenir de varias fuentes, pero es más comúnmente proporcionada por una señal de “transportador en
funcionamiento” que indica que el transportador desde el cual se recolectará la muestra está funcionando. La función
de inicio automático debe habilitarse desde la interfaz del operador o de forma remota desde la sala de control de la
planta (si esta opción está disponible). Para usar el inicio automático, el sistema de muestreo se energiza en modo
automático, pero no se inicia manualmente. Una vez que se recibe la señal que se utiliza para iniciar el inicio
automático, el sistema se iniciará como se describe en la sección de inicio del sistema.
8.4.6. PURGA AUTOMÁTICA/APAGADO
El sistema de muestreo puede apagarse automáticamente y permanecer en estado de espera si la función de

purga/apagado automático está habilitada. En funcionamiento normal (consulte la sección Funcionamiento normal),
los temporizadores del muestreador pausarán el funcionamiento si el PLC del sistema no recibe una señal de “flujo de
material presente”. Si la función de purga/apagado automático no está habilitada, el sistema permanecerá en pausa
en funcionamiento normal hasta que el sistema se apague manualmente o hasta que regrese la señal de “flujo de
material presente”. Por lo general, no es deseable permitir que el material se asiente dentro del sistema durante
períodos prolongados. Para evitar esto, la función de purga/apagado automático se puede habilitar desde la interfaz
de usuario (o de forma remota si el sistema está equipado). Con esta función habilitada, el sistema se purgará y se
apagará si no se ve una señal de “flujo de material presente” durante un período de tiempo predeterminado.
8.4.7. PARO INMEDIATO O DE EMERGENCIA
El sistema de muestreo se puede parar inmediatamente en caso de emergencia u otras circunstancias urgentes.
Durante un paro de emergencia, todo el equipo se desactiva inmediatamente y se activa una alarma de paro de
emergencia. Un paro de emergencia se inicia con los botones de paro de emergencia que se encuentran en la interfaz
del operador y en el panel de control. Los botones de paro locales también se encuentran en cada máquina dentro del
sistema de muestreo. Cuando el sistema está en modo automático, al presionar un botón de paro local en cualquier
máquina se produce un paro de emergencia. Cuando se inicia un paro de emergencia con un botón de paro local,
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también se configura una alarma de paro de emergencia, pero el tag de la máquina correspondiente al botón local
utilizado para iniciar el paro también se incluye en la información de la alarma.
8.5. APILADOR Y RECLAMADOR DE COQUE
8.5.1. SISTEMA DE RECLAMO (SPE-31027)
El reclamador está diseñado para operación manual o automática. El modo de mantenimiento también se
proporciona para el control de funciones individuales y la resolución de problemas. El reclamador está controlado por
un controlador lógico programable (PLC). El PLC realiza todas las funciones lógicas y de temporización para un
control y operación seguros. Se utiliza una pantalla táctil a color industrial como la principal interfaz hombre-máquina
(HMI) junto con botones pulsadores, interruptores y luces indicadoras ubicadas en una consola. La HMI proporciona
varias pantallas para ayudar en la operación y resolución de problemas. Los motores del reclamador están
controlados por variadores de frecuencia (VFD) y arrancadores de motor ubicados en el centro de control de motores
(MCC) dentro de la sala de control. Estos controles de motor se comunican con el PLC a través de entradas y salidas
cableadas, así como comunicaciones Ethernet. El sistema tiene comunicaciones Ethernet con el PLC, HMI, variadores
y codificador de viaje. El sistema tiene un circuito de seguridad cableado y un relé de seguridad que es monitoreado
por el PLC. El circuito de seguridad incluye botoneras de paro de emergencia (E-stop), interruptores de obstáculos,
finales de carrera del malacate y del recorrido, circuitos internos de paro del malacate y un relé controlado por el PLC.
El circuito está conectado y monitoreado por un relé de seguridad, que tiene contactos de salida instantáneos y
retardados. Estos contactos controlan relés para desconectar los controles del motor y los frenos.
El reclamador puede operar en tres modos.
 Mantenimiento: este modo se utiliza únicamente para la configuración y la solución de problemas. El reclamo
no debe realizarse en este modo.
 Manual: este modo se usa para operar manualmente el reclamador para reposicionarlo y arreglar la pila en
preparación para la operación automática.
 Automático: este modo se utiliza para el reclamo sin la intervención del operador.
A. Control de encendido y selección de modo
El modo de operación se selecciona a través del interruptor selector en la consola. Aunque se selecciona un modo,
ese modo no está habilitado y el reclamador no está listo para funcionar hasta que el interruptor selector de control de
encendido/apagado se coloca en “Encendido” y se presiona el botón pulsador iluminado de advertencia de inicio/listo.
La siguiente es la secuencia para encender el control y habilitar un modo de operación comenzando en un estado
donde el interruptor selector de control de encendido/apagado está en “Apagado”.
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• El indicador de los modos y las luces de Listo/advertencia de Arranque están apagadas. La HMI indica el modo
seleccionado por el interruptor selector de modo.
• Gire el interruptor selector de encendido/apagado de control a “On”. El modo no está habilitado en este momento.
• Presione el botón pulsador iluminado Restablecer Alarma para borrar cualquier falla y energizar el relé de seguridad.
Algunas fallas pueden requerir que este botón pulsador se presione dos veces, una vez para restablecer la condición
de falla y una segunda vez para energizar el relé de seguridad.
• Gire el interruptor selector de modo al modo de operación deseado.
• Presione el botón pulsador iluminado de Listo/Advertencia de Arranque. Al iniciar el modo automático solamente,
también se puede usar el botón HMI de inicio del modo operativo en la pantalla del monitor del sistema.
• La luz indicadora del modo seleccionado y la luz de Listo/Advertencia de Arranque parpadeara lentamente durante
un período de tiempo predeterminado. Durante este tiempo, las luces de advertencia y alarmas externas se activarán
para indicar al personal que se está activando un modo operativo de reclamador.
• Una vez transcurrido el tiempo, la luz indicadora del modo seleccionado, la luz de Listo/Advertencia de Arranque y
las luces de advertencia externas permanecerán encendidas. Las alarmas de advertencia externas se desactivarán.
La HMI indica que el modo está “Listo”.
• El modo ahora está habilitado y se pueden realizar operaciones. Consulte las siguientes secciones sobre los
distintos modos para obtener información operativa.
• Si no se realiza ninguna operación durante un período de tiempo predeterminado, el modo se desactivará

automáticamente. Este procedimiento deberá realizarse nuevamente para volver a habilitar el modo.
• Tres acciones harán que el modo se deshabilite, presionando el botón Modo-Op Apagado (preferido), girando el
interruptor selector de Modo a una posición diferente o girando el selector de Control On/Off a la posición “Off”. Se
desaconseja esto último porque tendrá el mismo resultado que presionar un paro de emergencia, el relé de seguridad
será desenergizado.
B. Modo de mantenimiento
El modo de mantenimiento se usa solo para la configuración y la resolución de problemas. El reclamo no se puede
realizar en este modo. Las funciones, como el recorrido e izaje, se pueden realizar manteniendo presionados los
botones correspondientes en la consola o HMI. Sin embargo, solo las fallas/funciones críticas, como los límites
cableados, las fallas del motor, etc., estarán activas en el modo de mantenimiento. Por ejemplo, el interruptor de fin de
rango de trabajo de recorrido se ignora, pero el interruptor de límite de seguridad de fin de recorrido detendrá el
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reclamador. Por lo tanto, el modo de mantenimiento se puede utilizar para probar periódicamente los límites
cableados.
1. Operación de recorrido
• Seleccione y habilite el modo de mantenimiento.

• Vaya a la pantalla recorridos en la HMI.
• Presione y sostenga el botón de la consola o el botón HMI para la dirección de recorrido deseada.
• El reclamador se desplazará a la velocidad de mantenimiento predeterminada.
• El reclamador no se detendrá según las ubicaciones de los puntos de ajuste o la retroalimentación ultrasónica.
Solo se detendrá automáticamente en los límites de posición del codificador o límites cableados.
• Para parar, simplemente suelte el botón.
2. Operación del malacate

• Vaya a la pantalla malacate de la pluma o parada en la HMI.
• Mantenga presionado el botón HMI para el malacate y la dirección de desplazamiento deseados.
• El malacate se moverá a la velocidad de mantenimiento predeterminada.
• El malacate no se detendrá en función de las ubicaciones de las paradas, las ubicaciones de los límites del
área o la retroalimentación ultrasónica. Solo se detendrá automáticamente en los límites de posición del
codificador o límites cableados.
3. Operación de la cadena

• Vaya a la pantalla Cadena en la HMI.
• Mantenga presionado el botón de la consola o el botón HMI para arrancar la cadena.
• El interruptor de proximidad de “cadena en funcionamiento” se ignorará cuando se opere en modo de
mantenimiento.
• Para paro, simplemente suelte el botón.
4. Restitución de seguridad
La restitución de un límite cableado o un límite de codificador de software se debe realizar en el modo de

mantenimiento. Para realizar una restitución, el operador debe utilizar el siguiente procedimiento:
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• Vaya a la pantalla Circuito de seguridad del PLC en la HMI.

• Los indicadores del relé del circuito de seguridad del PLC y del relé de seguridad estarán en rojo. La falla de
límite de seguridad que está activa también se mostrará en rojo en la pantalla del circuito.
• Presione y mantenga presionado el botón de restitución. El botón de restitución se mantendrá presionado
durante el resto del procedimiento.
• Esto activa un relé de derivación de seguridad. El PLC solo activará el relé de derivación para el que existe
una condición de sobre-recorrido. Por ejemplo, si el malacate de la pluma ha alcanzado el límite alto de
seguridad, el PLC energizará el relé de derivación de seguridad del malacate pero no el relé de derivación de
seguridad de recorrido.
• En la HMI, un indicador de contorno verde se mostrará alrededor de la indicación de falla en el circuito.
• Presione el botón de restablecimiento de alarma para restablecer la falla y volver a energizar el relé de
seguridad. Continúe presionando el botón restitución. El indicador del relé de seguridad se iluminará en verde.
• Vaya a la pantalla HMI adecuada para controlar el movimiento de restitución y ver la indicación del interruptor.
Por ejemplo, si la falla activa es por límite alto de seguridad del malacate de la pluma entonces vaya a la
pantalla HMI del malacate de la pluma.
• Presione el botón de desplazamiento HMI apropiado para alejarse de la condición de sobre-rrecorrido. Por
ejemplo, si el reclamador ha viajado hasta el interruptor límite del extremo sur del rango de trabajo, presione el
botón de recorrido a la Izquierda (Oeste).
• Para la restitución del malacate, solo aparecerá el botón apropiado en la HMI. Sin embargo, para la restitución
del recorrido, aparecen los botones Oeste y Este y es responsabilidad del operador usar el botón correcto.
• Mientras mantiene presionado el botón controle el estado apropiado del interruptor de límite en la HMI.
• Continúe avanzando durante unos segundos incluso después de que el interruptor de límite vuelva a su
estado normal. Esto asegurará que tanto el contacto de entrada del PLC como el contacto cableado del
interruptor de límite hayan vuelto a su estado normal. Después de este avance se pueden soltar el botón de
desplazamiento de la HMI y el botón de restitución.
5. Derivación de restitución total
Debido a las diferencias inherentes en los contactos del interruptor, es poco probable pero posible que el contacto del
circuito en serie cableado y el contacto de entrada del PLC del mismo interruptor puedan estar en estados opuestos.
El resultado podría ser una condición en la que el relé de seguridad está desenergizado porque el circuito en serie
cableado está abierto, pero el PLC no tiene indicación de la condición de falla. Es probable que esto ocurra después
de salir de un límite y no mantener presionado el botón de jog durante unos segundos después de que el estado del
interruptor de límite sea normal. Esta condición se puede reconocer al ver la pantalla HMI del circuito de seguridad del
PLC. Si todos los indicadores del circuito están en verde y el indicador del relé del circuito de seguridad del PLC está
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en verde, pero el relé de seguridad no se energiza, es probable que exista esta condición. Si no es obvio o ya
conocido qué movimiento de la máquina está en la condición de sobrerrecorrido, puede ser necesario que el personal
de mantenimiento resuelva los problemas del circuito en serie cableado. Si se sabe qué movimiento debe ocurrir, use
el siguiente procedimiento:

• Dado que no se reconoce ningún fallo, el indicador del relé del circuito de seguridad del PLC estará verde y
los indicadores del relé de seguridad estarán rojos.
• Esto no energizará ningún relé de derivación de seguridad todavía.
• En la HMI, aparecerá un botón azul que dice “Habilitar todas las derivaciones de restitución”. Presione este
botón una vez. Cuando está habilitado, el botón parpadeará en amarillo
• Todas las funciones de restitución de seguridad se habilitarán y los indicadores de contorno verde se
mostrarán alrededor de las pantallas de límite en el circuito.
• Presione el botón de restablecimiento de alarma para volver a energizar el relé de seguridad. Continúe
presionando el botón restitución. El indicador del relé de seguridad se iluminará en verde.
• Vaya a la pantalla HMI adecuada para controlar el movimiento de restitución.
• Presione el botón de desplazamiento HMI apropiado para alejarse de la condición de sobrerrecorrido.
• IMPORTANTE: cuando todas las derivaciones de respaldo de seguridad están habilitadas, todos los botones
de desplazamiento se mostrarán y estarán activos. Por lo tanto, es muy importante que el operador use el
botón correcto para evitar pasar más a una condición de sobrerrecorrido o causar que la máquina se
“choque”.
• Debido a que la indicación del interruptor ya se encuentra en el estado normal, el operador tendrá que usar su
criterio para determinar la cantidad de tiempo que debe mantener presionado el botón de avance.
• Para deshabilitar el “Bypass de restitución total”, simplemente suelte el botón de restitución de seguridad.
6. Derivación del motor (VFD)
El PLC controla un relé que forma parte del circuito en serie cableado conectado al relé de seguridad. El propósito de
este relé es proporcionar un medio de paro de emergencia si un variador de frecuencia falla o pierde las
comunicaciones. Sin embargo, durante los procedimientos de mantenimiento puede ser necesario operar una parte de
la máquina, mientras que otra parte está desenergizada o incluso bloqueada. Esta función de derivación hace esto
posible en el modo de mantenimiento y solo cuando hay una falla o la perdida de comunicaciones este activa. Para
derivar un VFD y energizar el relé de seguridad, use el siguiente procedimiento:
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• Aparecerá un contorno verde y un botón gris alrededor de cualquier VFD que tenga una condición de falla o
pérdida de comunicación. No aparecerá nada alrededor de aquellos que no estén en falla.
• Pulse los botones grises. El botón se volverá verde para indicar que el dispositivo está derivado.
• El relé del circuito de seguridad del PLC se mostrará en verde.
• Presione el botón de restablecimiento de alarma para volver a energizar el relé de seguridad.
• Si se corrige la condición de falla o pérdida de comunicación y se restablece la falla, la derivación se eliminará
automáticamente.
• Todas las derivaciones se eliminarán si se desactiva el modo de mantenimiento.
C. Modo Manual
El modo manual se usa para operar manualmente el reclamador para reposicionar y limpiar la pila en preparación para
la operación automática. Las funciones, como el recorrido y el izaje, se pueden realizar presionando los botones
correspondientes en la consola o HMI. La función se realizará hasta que se presione el pulsador de paro
correspondiente, se contacte un interlock o se produzca una falla.
• Seleccione y habilite el modo Manual.

• Vaya a la pantalla Recorridos en la HMI.
• Usando el interruptor selector en la consola, seleccione la velocidad de recorrido deseada, de trabajo o
Rápida.
• Si se selecciona la velocidad de trabajo, el reclamador solo se desplazará a la velocidad de trabajo actual. La
velocidad de trabajo se puede ajustar, dentro de los límites, usando los botones “INC” (incremento) y “DEC”
(decremento) en la HMI.
• Si se selecciona la velocidad rápida, el reclamador se desplazará a velocidad rápida solo si el malacate de la
pluma está en la posición más alta (activando el interruptor de límite de operación alto). Si el malacate no está
en la posición más alta, el reclamador se desplazará a la velocidad de trabajo.
• Para comenzar el recorrido, presione momentáneamente el botón de recorrido de la consola o el botón HMI
para la dirección de recorrido deseada.
• El reclamador viajará a la velocidad adecuada según los criterios anteriores.
• El reclamador se desplazará hasta el límite del extremo del área de trabajo (Oeste o Este) al final del patio de
coque o hasta que el operador lo detenga. Se ignoran los puntos de ajuste programados y la retroalimentación
ultrasónica.
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• Para detenerse, presione el botón de apagado de recorrido en la consola o el botón de paro en la pantalla de
recorrido de la HMI.
2. Operación del malacate

• Vaya a la pantalla malacate de la pluma o de parada en la HMI.
• Usando el interruptor selector en la consola, seleccione la velocidad del malacate deseada, Lenta o Rápida.
• Si se selecciona la velocidad lenta, el malacate se moverá en función de los datos de “Parada”. Consulte
“Paradas y límites de área”.
• Si se selecciona Velocidad rápida, el malacate se moverá en función de los datos de “Límite del área”.
Consulte “Paradas y límites de área”.
• IMPORTANTE: no baje la pluma hacia el material sin que la cadena funcione.
• Para comenzar la operación del malacate, presione momentáneamente el botón de malacate en la consola o
el botón HMI para la dirección deseada, izaje o descenso.
• El malacate de la pluma se moverá al objetivo apropiado a la velocidad apropiada según el criterio de límite de
área o parada.
• Para detener, presione el botón Apagar Malacate en la consola o el botón de Paro en la pantalla HMI.
3. Operación de la cadena

• Vaya a la pantalla Cadena en la HMI.
• IMPORTANTE: en el modo manual, está disponible un botón de derivación de transportador. Este botón
permite que la cadena se inicie sin que funcione el transportador de reclamo (salida). Cuando la derivación
está activa, es responsabilidad del operador asegurarse de que el transportador esté funcionando o que el
material no sea arrastrado al canal de descarga cuando la cadena está encendida.
• Presione momentáneamente el botón de encendido de Cadena en la consola o el botón HMI de Arranque
para la cadena principal de la pluma.
• La cadena arrancará.
• Para detener la cadena, presione el botón de apagado de Cadena en la consola o el botón HMI de paro en la
pantalla HMI.
4. Reubicar y reclamar
El siguiente procedimiento se utiliza para reubicar el reclamador y preparar la pila, suponiendo que el malacate no se
encuentre actualmente en sus posiciones más altas:
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Levantar pluma

• Gire el interruptor selector de velocidad del malacate en la consola a “Rápido”.
• Presione el botón Elevar Malacate en la consola o el botón Elevar Malacate de la Pluma en la HMI.
• El malacate de la pluma se elevará a gran velocidad hasta que se haga contacto con el interruptor de paro
alta. El malacate debe estar en contacto con los interruptores de límite de funcionamiento alto antes de que el
reclamador pueda desplazarse sobre pilas llenas. Sin embargo, dependiendo de la posición del malacate, la
función de “elevación” puede tener que repetirse varias veces antes de que el malacate alcance el interruptor.
El malacate solo se elevará al siguiente “límite del área” cada vez que presione el botón de Izaje. Consulte
“Paros y límites del área” para obtener más información.
• Para verificar que se hayan alcanzado las posiciones superiores, vea las pantallas de malacate de la pluma.
Compruebe que los indicadores de “Límite operativo alto” estén activados en ambas pantallas.
Reubicar
• La reubicación del reclamador se realiza mediante operación manual. Esto requiere que el operador controle
la posición de recorridos del reclamador y lo detenga cuando llegue a la ubicación deseada. El operador debe
decidir la ubicación óptima para iniciar reclamo y/o preparación de la pila.
Arranque de la Cadena
• Verifique que el transportador de reclamo (salida) esté funcionando (no en derivación) si el material sería
arrastrado al canal de descarga.
• Presione momentáneamente el botón de Arranque de la Cadena en la consola o el botón de Arranque en la
HMI para la cadena de la pluma.
• Se arranca la cadena de la pluma.
Descenso de la Pluma
• Vaya a la pantalla Monitor de la Parada en la HMI.

• Si la pila es alta y la cadena ya está cerca del material, puede ser mejor cambiar el interruptor selector de
Velocidad de Malacate a Lenta en la consola. De lo contrario, déjelo configurado en Rápido.
• Presione el botón Bajar Malacate en la consola o el botón Bajar en la pantalla HMI.
• El malacate de la pluma bajará según la configuración de parada (lento) o del límite del área (rápido), incluidas
las demoras de Arranque. Consulte Paradas y límites del área para obtener más información.
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• Si se ha seleccionado Velocidad rápida, el malacate bajará a velocidad rápida hasta que se alcance el
siguiente límite de área inferior, las sondas ultrasónicas detecten el material o se presione el botón de
apagado del malacate en la consola o el botón de paro en la HMI.
• Si las sondas ultrasónicas detectan material, el objetivo del malacate se cambiará a la siguiente parada
inferior (en lugar del límite del área) desde su posición actual. El malacate cambiará a la velocidad para esa
parada y se detendrá en la ubicación de esa parada.
• Si se ha seleccionado la velocidad lenta, el malacate bajará a la velocidad de parada preprogramada hasta
que se alcance la siguiente parada más baja o se presione el botón de apagado del malacate en la consola o
el botón de paro en la HMI.
• Dependiendo de la altura de la pila de material, es posible que la función “bajar” deba repetirse varias veces
antes de que la cadena alcance el material.
• Cuando la cadena esté cerca del material, gire el interruptor selector de velocidad del malacate en la consola
a Lenta si aún no lo está.
• Supervise la posición del malacate en la pantalla Monitor de Parada en la HMI.
• Vuelva a presionar el botón de bajada del malacate en la consola o el botón de bajada en la HMI.
• Esta vez, el malacate de la pluma bajará una parada.
• Verifique que el malacate esté en el mismo número de parada.
• Continúe bajando el malacate hasta que la cadena esté a la profundidad adecuada en la pila. Debido a las
variaciones en la pila, es mejor elegir una parada en el que la cadena haga un corte “superficial” en el material
en la primera pasada.
Empezar a reclamar
• IMPORTANTE: en el modo Manual, el transportador de reclamo (salida) puede estar en derivación. Por lo
tanto, es responsabilidad del operador asegurarse de que el transportador esté funcionando o que el material
no sea arrastrado al canal de descarga.
• Vaya a la pantalla Monitor del sistema o Recorrido en la HMI.
• Presione el botón de recorrido en la consola o el botón HMI para la dirección de recorrido deseada.
• Supervisar el reclamo.
• Cuando el reclamador haya alcanzado la posición deseada, presione el botón de Apagado de recorrido en la
consola o el botón Detener HMI.
• Si el operador no detiene el recorrido, se detendrá automáticamente cuando se detecte el interruptor de fin de
rango de trabajo (Oeste o Este).
• IMPORTANTE: permita que la cadena elimine el material antes de bajar la pluma a la siguiente parada.
• Presione el botón de bajar malacate en la consola o el botón de bajar en la HMI.
• El malacate de la pluma bajará a la siguiente parada a la velocidad de parada preprogramada.
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• IMPORTANTE: espere a que se complete la parada de descenso. Es posible iniciar el recorrido mientras el
malacate todavía está bajando. Para preparar adecuadamente la pila y evitar “excavar” innecesariamente en
el material, esto no debe hacerse.
• IMPORTANTE: permita que la cadena elimine el material antes de comenzar el recorrido en la dirección
opuesta.
• Presione el botón pulsador de recorrido apropiado para comenzar el recorrido en la dirección opuesta y
monitorear el reclamo.
• Cuando el reclamador haya alcanzado la posición deseada, presione el botón de Apagado del recorrido en la
consola o el botón de Paro en la HMI.
• De nuevo, si el operador no detiene el desplazamiento, se detendrá automáticamente cuando se detecte el
interruptor de fin de rango de trabajo (Oeste o Este).
• Continúe repitiendo el proceso de recorrido y descenso del malacate hasta que se complete el reclamo o la
pila esté preparada para el reclamo automática.
• La secuencia automática comenzará el recorrido en la última dirección activada, Oeste o Este. Por lo tanto, si
la intención es iniciar las operaciones automáticas inmediatamente después de preparar la pila en manual, el
recorrido debe detenerse cuando el reclamador se está moviendo en la dirección de inicio deseada para la
secuencia automática.
• IMPORTANTE: si la intención es iniciar operaciones automáticas inmediatamente después de preparar la pila
en manual, detenga el recorrido, pero permita que la cadena continúe funcionando para limpiar el material.
Esto evitará una carga excesiva en el motor de la cadena. Cuando se inicia la secuencia automática.
• Mientras prepara la pila en modo manual, el operador deberá registrar puntos de referencia para la operación
automática. Consulte “Registro de puntos de referencia” para obtener más información.
• IMPORTANTE: si la intención es iniciar operaciones automáticas inmediatamente después de preparar la pila
en manual, el operador DEBE subir el malacate una parada cuando la preparación este completa. La
operación automática comienza bajando el malacate una parada. Si el operador no levanta el malacate
después de la preparación, la cadena se hundirá demasiado en la pila al comienzo de las operaciones
automáticas.
• MEJOR PRÁCTICA: si la intención es iniciar las operaciones automáticas inmediatamente después de
preparar la pila en manual, la siguiente es la mejor práctica para un inicio suave de las operaciones
automáticas.
 Complete ese último pase manual y permita que el recorrido alcance el punto de ajuste que se
utilizará en la operación automática.
 Permita que el material sea despejado.
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 NO baje el malacate. Dejar el malacate en la parada que acaba de recuperarse asegurará que baje a
la parada apropiada al inicio de la operación automática.
 Activar marcha en sentido contrario. Tan pronto como comience el recorrido, déjelo moverse una
distancia corta, pero deténgalo. Esto establecerá la dirección de recorrido para el inicio de la
operación automática.
5. Registro de Puntos de ajuste
Si se reclama manualmente, no es necesario establecer puntos de ajuste de recorrido. Sin embargo, si se va a

producir un reclamo automático, es necesario registrar los puntos de ajuste de recorrido. Los siguientes son dos
métodos para configurar los puntos de ajuste de viaje.
Registrar posición actual:
• Mientras reclama manualmente o prepara la pila, permita que el reclamador se desplace completamente hasta
la posición del punto de ajuste deseado o hasta el interruptor de fin de rango de trabajo (Oeste o Este).
• Presione y mantenga presionado el botón de punto de ajuste correspondiente, Registrar SP Oeste o Registrar
SP Este, en la HMI hasta que la posición actual del reclamador se registre como el punto de ajuste. El punto
de ajuste también se puede registrar manteniendo presionado el Pulsador de recorrido apagado y el botón
pulsador de dirección de recorrido correspondiente (recorrido Oeste o recorrido Este) en la consola
simultáneamente.
• Mueva el reclamador al extremo opuesto de la pila a recuperar.
• Siga los mismos pasos para registrar el punto de ajuste usando los botones de la dirección opuesta.
Entrada numérica:
• Pulsar la visualización numérica del punto de registro a modificar. Aparecerá un teclado de entrada numérica.
• Ingrese la posición deseada del punto de registro de recorrido y presione el botón enter en el teclado
numérico.
IMPORTANTE: al registrar o ingresar los puntos de ajuste de recorrido, el operador debe tener en cuenta que los
puntos de ajuste no se pueden establecer fuera de los “límites de almacenamiento”. Estos límites se establecen
desde la pantalla Registro Misc. y requieren una contraseña para cambiarlos. Si se ingresa un punto de ajuste
más allá de estos límites, el punto de ajuste correspondiente se cambiará al valor del límite de almacenamiento. El
operador debe asegurarse de que las posiciones de los puntos de referencia Oeste y Este no sean iguales o estén
intercambiadas. El punto de ajuste del Oeste siempre debe ser mayor que el Este. El operador también debe
asegurarse de que las posiciones no interfieran con los puntos de ajuste de recorrido del apilador.
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D. Modo Automático
El modo automático se utiliza para reclamar continuamente sin la intervención del operador. Cuando se inicia la
operación automática, el reclamador viajará entre los puntos de ajuste Oeste y Este; bajando el malacate de la pluma
una parada en cada pasada. A continuación, se describe la secuencia automática y cómo iniciarla:
• Vaya a la pantalla Monitorea del sistema o de recorrido y verifique que la posición de recorrido del reclamador
se encuentre entre los puntos de referencia Oeste y Este. Si hay un intento de iniciar la secuencia automática
con la posición de recorrido fuera de los puntos de ajuste, se producirá una falla.
• Vaya a la pantalla Monitoreo de Parada en la HMI y verifique si el malacate está localizado en una parada de
lo contrario, use el modo manual para colocar el malacate en una parada. Si hay un intento de iniciar la
secuencia automática sin el malacate ubicado “En Parada”, ocurrirá una falla.
• Verifique que el transportador de reclamo (salida) esté funcionando y vaya a la pantalla Monitoreo del sistema
en la HMI y verifique que el indicador esté encendido. Si hay un intento de iniciar la secuencia automática sin
que el transportador esté funcionando, puede ocurrir una falla.
• Confirme que el malacate se haya elevado una parada por encima de la pila.
• Presione el botón Arrancar Modo Op en la HMI o el botón Advertencia Listo para Arrancar para habilitar el
modo Automático.
• Cuando la señal modo de advertencia de arranque se detiene, comienza la secuencia automática.
• Se verifica la posición del malacate de la pluma para verificar que esté ubicado en una parada.
• La cadena de la pluma arranca.
• Después de un retraso para que arranque la cadena de la pluma, el malacate baja una parada.
• Después de otro breve retraso, el reclamador comienza su recorrido. Viajará en la misma dirección en la que
se movió por última vez antes de que se iniciara la secuencia automática.
• El reclamador viajará al punto de referencia registrado o al interruptor de proximidad de fin de rango de
trabajo. Sin embargo, las sondas ultrasónicas de material se monitorean durante el recorrido y pueden dictar
que el reclamador se detenga antes del punto establecido. Consulte “Sondas ultrasónicas para materiales”
para más información.
• Después de que el reclamador se detenga, habrá un retraso para que se despeje el material antes de bajar la
pluma.
• El malacate de la pluma bajará una parada.
• El reclamador permanecerá en esta posición durante un tiempo predeterminado, para permitir que el material
se despeje antes de moverse en la dirección opuesta.
• Cuando haya transcurrido el tiempo, el reclamador viajará al punto de referencia registrado o al interruptor de
proximidad de fin del rango de trabajo en la dirección opuesta. Una vez más, las sondas ultrasónicas de
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material se controlan y pueden detener su recorrido antes del punto de ajuste. Ver “Sondas de material
ultrasónico” para obtener más información.
• Como antes, después de que se detenga el reclamador, habrá un retraso y el polipasto de la pluma bajará una
parada.
• Este proceso continuará hasta que el reclamador haya realizado la última pasada con la pluma en la posición
de reclamo más baja (paso 0).
• Cuando el recorrido del reclamador se detenga después de la última pasada, habrá una demora más larga
para permitir que se despeje todo el material.
• Cuando haya transcurrido el tiempo, la cadena de la pluma se apagará.
• La secuencia automática ahora está completa y el modo automático se desactivará.
1. Secuencia de Paro
Una vez que se inicia una secuencia automática, continuará hasta que se complete el último reclamo. Sin embargo, si
es necesario detener la secuencia antes de que se complete, simplemente presione el botón Parar Modo OP en la
consola o el botón Modo OP Apagar en la HMI. Ocurrirá lo siguiente:
• El recorrido del reclamador se detendrá cuando se presione el botón.

• El malacate subirá una posición de parada para despejar la cadena de la pila.
• La cadena se detendrá.
• El modo automático se desactivará.
2. Pausa de recorrido
Mientras se reclama en modo automático, puede ser necesario detener el recorrido mientras se sigue haciendo
funcionar la cadena. Esto se puede hacer presionando el botón Pausar viaje en el monitor del sistema o las pantallas
de recorrido en la HMI. Ocurrirá lo siguiente:
• El recorrido del reclamador se detendrá cuando se presione el botón.

• El malacate subirá una posición de parada para despejar la cadena de la pila.
• La cadena seguirá funcionando.
• El modo automático permanece activo y la secuencia se suspende.
IMPORTANTE: las funciones de paro y pausa se pueden activar en cualquier momento durante el funcionamiento
automático. Sin embargo, cuando la operación está al final del recorrido, realizando la limpieza o en las funciones de
descenso del malacate, las señales de paro y pausa se ignoran temporalmente. Cuando la operación esté lista para
iniciar el recorrido para el próximo reclamo, se activará el paro o pausa y se realizaran los pasos descritos
anteriormente.
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3. Reiniciar el recorrido (después de la pausa)
Para reiniciar el recorrido después de haberlo pausado, simplemente presione el botón Pausar recorrido nuevamente.
Ocurrirá lo siguiente:
• El malacate bajará una posición de parada como lo hace al comienzo de una secuencia automática.
• Habrá un breve retraso para permitir que la cadena se enganche en la pila y comience a mover el material.
• Después de la demora, el recorrido comenzará en la misma dirección en la que se movía cuando se detuvo.
IMPORTANTE: si ocurre una falla durante el reclamo en automático, todas las operaciones se detendrán y el modo
automático se desactivará. Para reiniciar una secuencia automática después de una falla, corrija la condición de falla y
restablezca la falla usando el botón de restablecimiento de alarma. Antes de reiniciar la operación automática, use el
modo manual para ubicar el malacate en el “Último paso completado”. Esto se muestra en la pantalla del monitor del
sistema. Si es necesario que el reclamador haga el recorrido manual, recuerde que la secuencia automática iniciará el
viaje en la última dirección activada. Por lo tanto, si el reclamador viajaba hacia el Este cuando se detuvo la secuencia
automática, asegúrese de que la última dirección de desplazamiento manual sea el Este antes de reiniciar la
automática.
8.5.2. SISTEMA DE APILAMIENTO (SPE-31026)
El apilador puede operar en tres modos. Estos modos son:
• Mantenimiento: este modo se utiliza únicamente para la configuración y la resolución de problemas. El

apilamiento no se puede realizar en este modo.
• Manual: este modo se usa para operar manualmente el apilador para reposicionarlo en preparación para la
operación automática.
• Automático: este modo se utiliza para apilar sin la intervención del operador.
A. CONTROL DE ENCENDIDO Y SELECCIÓN DE MODO
El modo de operación se selecciona a través del interruptor selector en la consola. Aunque se selecciona un modo,
ese modo no está habilitado y el apilador no está listo para funcionar hasta que el interruptor selector de control de
encendido/apagado se coloca en “Encendido” y se presiona el botón pulsador iluminado Advertencia de inicio/Listo. La
siguiente es la secuencia para encender el control y habilitando un modo de operación comenzando en un estado
donde el interruptor selector de Control Encendido/Apagado está en “Apagado”.
• Los indicadores de todos los modos y las luces de Advertencia de inicio/Listo están apagadas. La HMI indica
el modo seleccionado por el interruptor selector de modo.
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• Gire el interruptor selector de encendido/apagado de control a “Encendido”. El modo no está habilitado en este
momento.
• Presione el botón pulsador iluminado Restablecer Alarma para borrar cualquier falla y energizar el relé de
seguridad. Algunas fallas pueden requerir que este botón pulsador se presione dos veces, una vez para
restablecer la condición de falla y una segunda vez para energizar el relé de seguridad.
• Gire el interruptor selector de modo al modo de operación deseado.
• Presione el botón pulsador iluminado Advertencia de Arranque/Listo. Al iniciar el modo automático solamente,
también se puede usar el botón HMI de inicio del modo operativo en la pantalla del monitor del sistema.
• La luz indicadora del modo seleccionado y la luz de Advertencia de inicio/Listo parpadearán lentamente
durante un período de tiempo predeterminado. Durante este tiempo, las luces de advertencia y alarmas
externas se activarán para indicar al personal que se está activando un modo operativo del apilador.
• Una vez transcurrido el tiempo, la luz indicadora del modo seleccionado, la luz de Advertencia de inicio/Listo y
las luces de advertencia externas permanecerán encendidas. Las alarmas de advertencia externas se
desactivarán. La HMI indica que el modo está “Listo”.
• El modo ahora está habilitado y se pueden realizar operaciones. Consulte las siguientes secciones sobre los
distintos modos para obtener información operativa.
• Si no se realiza ninguna operación durante un período de tiempo predeterminado, el modo se desactivará
automáticamente. Este procedimiento deberá realizarse nuevamente para volver a habilitar el modo.
• Tres acciones harán que el modo se deshabilite, presionando el botón Modo Op Apagado (preferido), girando
el interruptor selector de modo a una posición diferente o girando el selector de control de encendido/apagado
a la posición “Apagado”. Se desaconseja este último porque tendrá el mismo resultado que presionar un paro
de emergencia, el relé de seguridad se desactivará.
B. MODO DE MANTENIMIENTO
El modo de mantenimiento se usa solo para la configuración y la resolución de problemas. El apilamiento no se puede
realizar en este modo. Las funciones, como el desplazamiento y el izaje, pueden ser realizadas presionando los
respectivos pulsadores en la consola o HMI. Sin embargo, solo las fallas/funciones críticas, como los límites
cableados, las fallas del motor, etc., estarán activas en el modo de mantenimiento. Por ejemplo, el interruptor de fin de
rango de trabajo de viaje se ignora, pero el interruptor de límite de seguridad de fin de viaje detendrá el apilador. Por lo
tanto, el modo de mantenimiento se puede utilizar para probar periódicamente los límites cableados.

• Vaya a la pantalla Recorridos en la HMI.
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• El apilador se desplazará a la velocidad de mantenimiento predeterminada.
• El apilador no se detendrá según las ubicaciones de los puntos de ajuste o la retroalimentación ultrasónica.
Solo se detendrá automáticamente en los límites de posición del codificador o cableados.
2. Operación del Cilindro

• Vaya a la pantalla Malacate en la HMI.
• El cilindro no se detendrá según la posición de parada/ángulo. Solo se detendrá automáticamente en los
límites de posición del codificador o cableados.
3. Operación de la banda del apilador

• Vaya a la pantalla Malacate y Banda Apilador en la HMI.
• Mantenga presionado el botón de la consola o el botón HMI para arrancar la banda.
• El interruptor de proximidad de “banda apilador funcionando” se ignorará cuando se opere en el modo de
mantenimiento.
4. Restitución de seguridad
La restitución de un límite cableado o un límite de codificador de software se debe realizar en el modo de

mantenimiento. Para realizar una restitución, el operador debe utilizar el siguiente procedimiento:

• Los indicadores del relé del circuito de seguridad del PLC y del relé de seguridad estarán en rojo. La falla de
límite de seguridad que está activa también se mostrará en rojo en la pantalla del circuito.
• Esto activa un relé de derivación de seguridad. El PLC solo activará el relé de derivación para el que existe
una condición de sobrerrecorrido. Por ejemplo, si el cilindro ha alcanzado el límite Elevar, el PLC energizará el
relé de derivación de seguridad del cilindro, pero no los relés de derivación de seguridad de recorrido.
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• En la HMI, un indicador de contorno verde se mostrará alrededor de la indicación de falla en el circuito.

• Presione el botón de restablecimiento de alarma para restablecer la falla y volver a energizar el relé de
seguridad. Continúe presionando el botón Restitución. El indicador del relé de seguridad se iluminará en
verde.
• Vaya a la pantalla HMI adecuada para controlar el movimiento de restitución y ver la indicación del interruptor.
Por ejemplo, si la falla activa es para el límite de elevación del cilindro, vaya a la pantalla HMI del cilindro.
• Presione el botón de desplazamiento HMI apropiado para alejarse de la condición de sobrerrecorrido. Por
ejemplo, si el apilador se ha desplazado hasta el interruptor de límite Este del extremo del rango de trabajo,
presione el botón de recorrido a la izquierda (Oeste).
• Para la restitución del cilindro, solo aparecerá el botón apropiado en la HMI. Sin embargo, para la restitución
del cilindro, aparecen los botones Oeste y Este y es responsabilidad del operador usar el botón correcto.
• Mientras mantiene presionado el botón de desplazamiento, monitoree el estado apropiado del interruptor de
límite en la HMI.
• Continúe avanzando durante unos segundos incluso después de que el interruptor de límite vuelva a su
estado normal. Esto asegurará que tanto el contacto de entrada del PLC como el contacto cableado del
interruptor de límite hayan vuelto a su estado normal. Después de este retraso, los botones de
desplazamiento y de restitución pueden soltarse.
5. Derivación de restitución total
Debido a las diferencias inherentes en los contactos del interruptor, es poco probable pero posible que el contacto del
circuito en serie cableado y el contacto de entrada del PLC del mismo interruptor puedan estar en estados opuestos.
El resultado podría ser una condición en la que el relé de seguridad está desenergizado porque el circuito en serie
cableado está abierto, pero el PLC no tiene indicación de la condición de falla. Es probable que esto ocurra después
de salir de un límite y no mantener presionado el botón de desplazamiento durante unos segundos después de que el
estado del interruptor de límite sea normal. Esta condición se puede reconocer al ver la pantalla HMI del circuito de
seguridad del PLC. Si todos los indicadores del circuito están en verde y el indicador del relé del circuito de seguridad
del PLC está en verde, pero el relé de seguridad no se energiza, es probable que exista esta condición. Si no es obvio
o ya se sabe qué movimiento de la máquina está en la condición de sobrerrecorrido, puede ser necesario que el
personal de mantenimiento resuelva el problema del circuito en serie cableado. Si se sabe qué movimiento debe
ocurrir, use el siguiente procedimiento:

• Dado que no se reconoce ningún fallo, el indicador del relé del circuito de seguridad del PLC estará verde y
los indicadores del relé de seguridad estarán rojos.
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• Esto no energizará ningún relé de derivación de seguridad todavía.
• En la HMI, aparecerá un botón azul que dice “Habilitar todas las derivaciones de restitución”. Presione este
botón una vez.
• Todas las funciones de restitución de seguridad se habilitarán y los indicadores de contorno verde se
mostrarán alrededor de las pantallas de límite en el circuito.
• Presione el botón de restablecimiento de alarma para volver a energizar el relé de seguridad. Continúe
presionando el botón Restitución. El indicador del relé de seguridad se iluminará en verde.
• Vaya a la pantalla HMI adecuada para controlar el movimiento de restitución.
• Presione el botón de desplazamiento HMI apropiado para alejarse de la condición de sobrerrecorridos.
• IMPORTANTE: cuando todas las derivaciones de restitución de seguridad están habilitadas, todos los botones
de desplazamiento se mostrarán y estarán activos. Por lo tanto, es muy importante que el operador use el
botón correcto para evitar pasar más a una condición de sobrerrecorridos o causar que la máquina se
“choque”.
• Debido a que la indicación del interruptor ya se encuentra en el estado normal, el operador tendrá que usar su
criterio para determinar la cantidad de tiempo que debe mantener presionado el botón de desplazamiento.
• Para deshabilitar la “Derivación de restitución total”, simplemente suelte el botón de restitución de seguridad.
6. Derivación de motor (VFD)
El PLC controla un relé que forma parte del circuito en serie cableado conectado al relé de seguridad. El propósito de
este relé es proporcionar un medio de paro de emergencia si un variador de frecuencia o un arrancador de motor
fallan o pierden las comunicaciones. Sin embargo, durante los procedimientos de mantenimiento, puede ser necesario
operar una parte de la máquina, mientras que otra parte está desenergizada o incluso bloqueada. Esta función de
derivación lo hace posible en el modo de mantenimiento y solo cuando hay una falla o la perdida de comunicación
esta activa. Para derivar un VFD y energizar el relé de seguridad, use el siguiente procedimiento:

• Aparecerá un contorno verde y un botón gris alrededor de cualquier VFD o arrancador de motor que tenga
una condición de falla o pérdida de comunicación. No aparecerá nada alrededor de aquellos que no estén en
falla.
• Pulse los botones grises. El botón se volverá verde para indicar que el dispositivo está derivado.
• El relé del circuito de seguridad del PLC se mostrará en verde.
• Presione el botón de restablecimiento de alarma para volver a energizar el relé de seguridad.
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• Si se corrige la condición de falla o pérdida de comunicación y se restablece la falla, la derivación se eliminará

automáticamente.
• Todas las derivaciones se eliminarán si se desactiva el modo de mantenimiento.
C. MODO MANUAL
El modo manual se usa para operar manualmente el apilador para reposicionarlo en preparación para la operación
automática. Las funciones manuales se pueden usar para apilar material, pero no es recomendado. Las funciones,
como el desplazamiento y la elevación, se pueden realizar presionando los botones correspondientes en la consola o
HMI. La función se realizará hasta que se pulsa el pulsador de paro correspondiente, se contacta con un interlock o se
produce un fallo.

• Vaya a la pantalla recorridos en la HMI.
• Usando el interruptor selector en la consola, seleccione la velocidad de recorrido deseada, Trabajo o Lento.
Ambas velocidades están predefinidas y no son ajustables.
• Para comenzar el recorrido, presione momentáneamente el botón de la consola de recorrido o el botón HMI
para la dirección de recorrido deseado.
• El apilador se desplazará a la velocidad adecuada según los criterios anteriores.
• El apilador se desplazará hasta que se alcance un límite de fin de rango de trabajo (Oeste o Este) al final del
patio de coque, el operador lo detenga o los sensores ultrasónicos detecten material en la dirección de
movimiento.
• Para detenerse, presione el botón de apagado de viaje en la consola o el botón de paro en la pantalla de viaje
de la HMI.
2. Operación del polipasto

• Vaya a la pantalla Stacker Belt & Hoist en la HMI.
• Seleccione operación continua o por pasos.
• Para comenzar la operación de elevación, presione momentáneamente el botón de la consola de elevación o
el botón HMI para la dirección deseada, elevación o descenso.
• La operación continua permitirá que el polipasto mueva la pluma continuamente hasta el límite de elevación
del extremo del recorrido o hacia abajo hasta que se detecte el material. La operación de pasos moverá la
pluma un paso (aproximadamente TBD grados), determinado por el clinómetro.
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• Para detener, presione el botón Detener en la pantalla HMI.
3. Operación de la banda de apilamiento

• Vaya a la pantalla Cilindro y Banda Apilador en la HMI.
• Presione momentáneamente el botón de la consola Encender Banda Apilador o el botón Arrancar en la HMI
Banda del apilador.
• La banda del apilador arrancará.
• Para detener la banda del apilador, presione el botón de Apagar Banda Apilador en la consola o el botón de
Apagar Banda Apilador en la pantalla HMI.
4. Reubicar y apilar
El siguiente procedimiento se usa para reubicar el apilador y colocarlo para apilar, suponiendo que el cilindro no esté
actualmente en su posición más alta:
Levantar pluma

• Vaya a la pantalla Cilindro y Banda Apilador en la HMI y seleccione Operación continua.
• Presione el botón Elevar cilindro en la consola o el botón Elevar cilindro en la HMI.
• El cilindro elevará la pluma hasta que se active el interruptor de límite de elevación.
• Para verificar que se haya alcanzado la posición superior, vea la pantalla Cilindro y Banda Apilador. Verifique
que el indicador “Elevar límite alto” esté encendido y que el “Ángulo” sea igual o mayor que los grados TBD.
Reubicación
• La reubicación del apilador se realiza mediante la operación de desplazamiento manual. Esto requiere que el
operador monitoree la posición de desplazamiento del apilador y lo detenga cuando llegue a la ubicación
deseada. El operador debe decidir la ubicación óptima para comenzar a apilar en la pila.
Descenso de Pluma
• Vaya a la pantalla Cilindro y Banda Apilador en la HMI.

• Si hay una pila existente y el material está cerca de la altura máxima, seleccione la operación Parada en la
HMI. Si la pila baja, se puede seleccionar el funcionamiento continuo.
• Presione el botón Bajar Cilindro en la consola o el botón Bajar en la pantalla HMI.
• El Cilindro bajará la pluma.
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• En funcionamiento continuo, la pluma bajará continuamente hasta que se alcance la ‘Distancia detectada del
material’. En este punto, la operación continua se desactivará y la pluma se detendrá en la siguiente posición
de parada. La pluma también se detendrá si se alcanza el límite inferior o si el operador presiona el botón de
paro del cilindro en la HMI.
• En este punto, lo más probable es que sea necesario usar la operación de parada para bajar la pluma a una
posición de parada que esté dentro de la distancia de “prevención de polvo” de la pila.
• En la operación por parada, la pluma bajará hasta que se alcance la siguiente posición de parada. Una parada
normal moverá la pluma aproximadamente TBD grados determinados por el inclinómetro. Sin embargo, al
bajar desde arriba de la parada superior de ‘apilamiento’, que son grados por determinar, la pluma bajará
continuamente hasta esa parada de apilamiento superior (grados por determinar), incluso si el movimiento es
más que la parada normal de grados TBD. La pluma también se detendrá si se alcanza el límite inferior o si el
operador presiona el botón de paro del cilindro en la HMI.
• Es posible que se deba repetir la operación de la parada ‘bajar’ varias veces antes de que la pluma se
encuentre a la distancia adecuada de la pila para evitar el polvo.
• Cuando se alcance la ‘Distancia mínima del material’, detectada por los sensores ultrasónicos, no se permitirá
que la pluma baje más.
Iniciar correa apiladora
• Presione momentáneamente el botón de la consola Stacker Belt On o el botón HMI Start para la correa del
apilador.
• Se iniciará la cinta apiladora.
Arrancar la banda de apilador
• IMPORTANTE: no se recomienda apilar material en modo manual.

• IMPORTANTE – Al iniciar la operación de apilado, es responsabilidad del operador monitorear el flujo de
material de la banda de apilador y comenzar la operación de recorrido en consecuencia.
• Use el interruptor selector en la consola para seleccionar la velocidad de recorrido de trabajo.
• Vaya a la pantalla Monitor del sistema o recorrido en la HMI.
• Cuando el material comience a descargarse de la banda del apilador, presione el botón de recorrido en la
consola o el botón HMI para la dirección de recorrido deseada.
• Monitorear el apilamiento. Incluso en modo manual, si se viaja con la banda de apilador en marcha, el sistema
monitoreará los sensores ultrasónicos. Si el sistema detecta material dentro de la “Distancia requerida de
elevación” por los sensores ultrasónicos posteriores, se mostrará un indicador en la HMI.
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• Cuando el apilador haya llegado a la posición deseada, presione el botón de Apagar Recorrido en la consola o
el botón Detener HMI.
• Si el operador no detiene el recorrido, se detendrá automáticamente cuando los sensores ultrasónicos
detecten material o se detecte un interruptor de límite de rango de trabajo (Oeste o Este).
• Si el indicador de “Elevación requerida” está encendido, la siguiente parada deberá elevar la pluma.
• Asegúrese de que la operación de parada de elevación esté seleccionada en la HMI.
• Presione el botón Elevar cilindro en la consola o el botón Elevar en la HMI.
• El cilindro elevará la pluma a la siguiente parada (aproximadamente grados TBD).
• IMPORTANTE: el operador debe retrasar el inicio del recorrido para permitir que se descargue una cantidad
adecuada de material para una “conificación” adecuada al final del área de apilamiento.
• Presione el botón pulsador de recorrido apropiado para comenzar el recorrido en la dirección opuesta y
monitorear el apilamiento.
• Cuando el apilador haya llegado a la posición deseada, presione el botón de Apagar recorrido en la consola o
el botón Detener HMI.
• Una vez más, si el operador no detiene el recorrido, se detendrá automáticamente cuando se detecte material
o se detecte el interruptor de fin de rango de trabajo (Oeste o Este).
• Continúe repitiendo el proceso de recorrido y elevación hasta que se complete el apilamiento.
• IMPORTANTE: cuando la pluma está en la ‘parada de apilamiento’ superior (grados por determinar) y el
sistema detecta material dentro de la ‘Distancia requerida de elevación’, el apilamiento no puede continuar
una vez completada la pasada. El operador debe detener el flujo de material en la banda del tripper en una
cantidad de tiempo adecuada para despejar las bandas del tripper y del apilador antes de que se complete la
pasada.
5. Registrando los puntos de ajuste
Si se apila manualmente, no es necesario establecer puntos de referencia de viaje. Sin embargo, si se va a producir el
apilamiento automático, es necesario registrar los puntos de ajuste de viaje. Los siguientes son dos métodos para
configurar los puntos de ajuste de viaje.
Registrar posición actual:
• Mueva manualmente el apilador a la posición del punto de ajuste deseado o al interruptor de fin del rango de
trabajo (Oeste o Este).
• Mantenga presionado el botón de punto de ajuste correspondiente, Registrar SP Oeste o Registrar SP Este,
en la HMI hasta que la posición actual del apilador se registre como el punto de ajuste. El punto de ajuste
también se puede registrar presionando y manteniendo presionado el botón de recorrido desactivado y el
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botón de dirección de recorrido correspondiente (recorrido al Oeste o recorrido al Este) en la consola

simultáneamente.
• Mueva el apilador al extremo opuesto del área de apilamiento deseada.
• Siga los mismos pasos para registrar el punto de ajuste usando los botones de dirección opuesta.
Entrada numérica:
• Pulsar la visualización numérica del punto de ajuste a modificar. Aparecerá un teclado de entrada numérica.
• Ingrese la posición deseada del punto de ajuste de recorrido y presione el botón “enter” en el teclado
numérico.
IMPORTANTE: al registrar o ingresar los puntos de ajuste de recorrido, el operador debe tener en cuenta que los
puntos de ajuste no se pueden establecer fuera de los “límites de almacenamiento”. Estos límites se establecen desde
Misc. Pantalla de configuración y requiere una contraseña para ser cambiados. Si se ingresa un punto de referencia
más allá de estos límites, el punto de referencia correspondiente se cambiará al valor del límite de almacenamiento. El
operador debe asegurarse de que el punto de ajuste norte y sur las posiciones no son iguales o están intercambiadas.
El punto de ajuste del Oeste siempre debe ser mayor que el del Este. El operador también debe asegurarse de que
las posiciones no interfieran con los puntos de ajuste de recorrido del reclamador.
D. MODO AUTOMÁTICO
El modo automático se utiliza para apilar material de forma continua sin la intervención del operador. Antes de iniciar
la operación automática, el operador debe establecer los puntos de ajuste de recorrido utilizando la operación manual
(consulte “Registro de puntos de ajuste” en la sección Modo manual). El operador debe también seleccionar uno de
los seis tipos de métodos de apilamiento a utilizar. NOTA: cuando se apaga la alimentación desde la planta, se debe
monitorear el proceso en el apilador para determinar cuándo se ha eliminado todo el material del sistema. Varios
factores pueden afectar la cantidad de material que se puede apilar en un pase o área. Si la señal OK para alimentar
se apaga demasiado pronto, es posible que el material se “agote” antes de alcanzar la ‘Distancia requerida de
elevación’. Esto dejaría el apilador funcionando en automático sin flujo de material. Además, si la señal OK para
alimentar se apaga demasiado tarde, el apilador podría detenerse al final de la última pasada y aún tener material en
la banda.
8.6. SEPARADOR MAGNÉTICO (SPE-31029)
El imán Dings emite un potente campo magnético cuando se activa. La superficie de la caja del imán puede alcanzar
temperaturas de 110 °C (230 °F) durante el funcionamiento. La caja del imán está rellenada con aceite para
transformadores, para enfriar el imán durante el funcionamiento.
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El imán se calentará cuando funcione correctamente. La bobina del imán se sumerge en un aceite especial, que le
permite funcionar a una intensidad magnética extremadamente alta. El aceite circula continuamente dentro y alrededor
de todas las piezas del bobinado. Esta circulación permite una distribución uniforme del calor, para ofrecer una vida
útil más prolongada. Este calor se transfiere a la caja del imán para su disipación. Antes de realizar el mantenimiento,
el imán se debe desactivar y enfriar durante al menos 6 horas. Bloquee y etiquete los suministros eléctricos para evitar
movimientos inesperados durante el mantenimiento.
El electroimán funciona con corriente continua. Las conexiones de CC hacia el imán se realizan en la caja de
terminales, que está a un lado del imán.
8.7. CARGADORES TELESCÓPICOS (SPE-31037A/B)
Los cables metálicos de la unidad del cabrestante están unidos al bastidor de transporte. Los conos en cascada están
unidos a la sección de la rampa de cabeza a través de tres correas y no están unidos físicamente al cuerdas o sección
de transporte. Si el conducto se retrae desde la posición completamente extendida, la sección de transporte recoge
los conos a medida que se desplaza hacia arriba, los conos se asientan uno dentro del otro, sostenidos por sus
bordes.
Unidades de motor y freno
Los motores del chute están diseñados para arrancar usando el método DOL (directo en línea). Cada motor en el
conducto requerirá un kit de contactor de inversión NO suministrado por Cleveland Cascades Limited (CCL) que
consta de lo siguiente:
- (2x) contactores de 3 polos con contactos normalmente abiertos, enclavados mecánica y eléctricamente para el
control direccional del motor. Clasificado para el voltaje y la corriente a plena carga del motor.
Se recomienda utilizar un contacto auxiliar N/C (NO suministrado por CCL) en cada contactor como parte de un
circuito de interlock eléctrico para evitar que ambos contactores se energicen al mismo tiempo. Mismo tiempo.
También se requerirá un disyuntor de protección del motor (NO suministrado por CCL) para la protección del motor.
Este dispositivo debe ofrecer protección contra cortocircuitos y sobrecargas La selección de este dispositivo debe
tener en cuenta la corriente a plena carga del motor (+ corriente a plena carga del freno), la posible corriente de falla y
la tensión nominal del motor.
El frenado de acción rápida generalmente se aplica solo al motor del cabrestante. CCL normalmente no proporciona
motores recortadores, motores de recuperación o motores actuadores configurados para frenado de acción rápida.
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Todos los motores requieren acción de frenado, se debe notificar a CCL lo antes posible, ya que esto requiere
cableado adicional que puede afectar a otros componentes, como tambores de bobinado y cables de catenaria.
El frenado de acción rápida del motor con freno del cabrestante se logra a través de la interrupción del suministro de
CC de los frenos mediante contactos auxiliares externos en el kit de contacto de inversión del motor, conectado al
rectificador de freno en la caja de terminales JBD-31093, consulte el esquema ‘0973-FAB-DC03-V01 ‘.
Para motores equipados con calentadores anticondensación, se recomienda que los calentadores estén energizados
solo cuando los motores están desenergizados.
Cuando se utilicen termistores PTC, deben ser monitoreados por un relé de termistor (NO suministrado por CCL). La
conmutación de este relé, cuando aumenta la temperatura del termistor, debe activar una alarma de falla en el sistema
de control que debe desactivar el funcionamiento del cabrestante y detener las cintas transportadoras.
Consulte los dibujos eléctricos y la hoja laminada adjunta al motor del cabrestante para obtener información sobre
cómo cablear el motor y el freno.
NOTA: A menos que se indique lo contrario en el contrato de suministro, CCL no proporciona el equipo de control para
el motor y el freno.
Interruptor de límite del cabrestante
El interruptor de límite del cabrestante (ZS-31670) es un interruptor de leva engranado que está acoplado a la salida
del cabrestante. Eje. Los dos interruptores de leva se configuran de forma independiente durante la puesta en marcha
para indicar las posiciones completamente retraídas/extendidas del conducto. Los interruptores están cableados
normalmente cerrados. Cuando el conducto esté completamente retraído, la leva correspondiente abrirá el interruptor
designado como límite alto. El sistema de control debe configurarse para que un límite alto abierto contacto evitará
que el contactor del cabrestante se energice. Cuando el conducto esté completamente extendido, la leva
correspondiente abrirá el interruptor designado como límite inferior. El sistema de control debe configurarse de modo
que un límite bajo abierto impida que el contactor del cabrestante se active.
En aplicaciones donde el ángulo de la pluma puede cambiar, un límite inferior abierto debería evitar que la pluma baje.
Si la pluma está en su límite superior, un límite alto abierto debería detener las cintas transportadoras. Hay dos
interruptores de repuesto que se pueden usar para indicar otras posiciones del conducto si es necesario.
Interruptor de límite alto definitivo
El último interruptor de límite alto (ZS-31679) es un interruptor de posición de brazo de palanca montado en la sección
del conducto principal. Hay una varilla de accionamiento que pasa a través de la cubierta y se asienta sobre el borde
del cono superior. El interruptor está cableado normalmente cerrado y actúa como un respaldo para el límite alto del
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cabrestante. El material puede acumularse en los bordes del cono con el tiempo, lo que aumenta la altura de la pila de
conos. Este aumento de altura no será detectado por el interruptor de fin de carrera del cabrestante y, si el canal no se
limpia con regularidad, los conos corren el riesgo de chocar con el canal principal. Si la altura de la pila de conos
aumenta más que el espacio libre que se ha establecido, el borde del cono superior empujará la varilla de
accionamiento a través de la cubierta, lo que operará el brazo de palanca y abrirá los contactos del interruptor. El
sistema de control debe configurarse de modo que un contacto de límite superior final abierto impida que el contactor
del cabrestante se active. Un contacto final alto abierto también debería dar una indicación de que se debe limpiar el
conducto.
CCL recomienda que el sistema de control considere la operación del interruptor de límite superior final como una
falla, ya que se considera como un límite de respaldo que no debe operarse en condiciones normales. Interruptor de
límite de cuerda floja Los interruptores de límite de cable flojo (ZS-31672) son un interruptor de posición de émbolo de
rodillo superior. Está montado sobre una polea de cable y es operado por un brazo pivotante conectado a un resorte.
El interruptor está cableado normalmente abierto. Cuando haya tensión adecuada en el cable del cabrestante,
también habrá tensión en el resorte y el brazo pivotante sujetará el émbolo del rodillo. Hacia abajo, cerrando los
contactos del interruptor. Si se pierde la tensión en el cable del cabrestante, el resorte vuelve a su longitud original,
levantando el brazo pivotante y se abrirán los contactos del interruptor de límite de cable flojo. El sistema de control
debe configurarse de modo que un contacto de cable flojo abierto evite que se active el contactor de descenso del
cabrestante.
Interruptor de límite de detección de colisión
Los interruptores de límite de detección de colisión (ZS-31678A / ZS-31678B) son interruptores de inclinación que se
sujetan a la cadena de soporte y cuelgan verticalmente de la sección del transportador. Están cableados normalmente
cerrados en serie y se alimentan a través de una unidad de control (JBD-31095 (CC-CU1)). Los interruptores de
inclinación deberían funcionar si entran en contacto con la parte inferior del buque de carga o el faldón instalado en la
sección del transportador. La unidad de control está configurada de modo que cuando la unidad está encendida y los
interruptores de inclinación cuelgan verticalmente, el relé de la unidad está energizado. Si funciona cualquiera de los
interruptores de inclinación o si se pierde la alimentación de la unidad de control, el relé se desactivará. El sistema de
control debe configurarse de modo que cuando el relé dentro de la unidad de control del interruptor de inclinación se
desactive, el contactor de descenso del cabrestante no se activará. CCL recomienda que los interruptores de
inclinación operen con un retraso de un segundo para filtrar señales falsas cuando los interruptores de inclinación se
mueven en el aire.
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Interruptores de límite de detección de material
Los interruptores de límite de detección de material (LSH-31676A / LSH-31676B) son sondas de vibración con salidas
NAMUR, montadas en soportes ajustables dentro de la sección del portador. Las sondas están configuradas de modo
que cuando haya energía en la sonda, los contactos del relé de la unidad de barrera asociada (CC-BU1) se cerrarán.
La sensibilidad de la sonda se puede modificar para adaptarse a la aplicación. Durante la carga, el material se
acumulará y entrará en contacto con la punta de la sonda, cambiando la salida de la sonda, y se abrirá el contacto del
relé de la unidad de barrera. El sistema de control debe configurarse de modo que cuando se abra el contacto del
cabrestante se energice durante 2 segundos para levantar el sensor y dejarlo libre de material mientras el faldón en
contacto con la pila de material. CCL recomienda configurar el sistema de control para que el período de tiempo de
elevación automática se pueda ajustar fácilmente para ayudar en el proceso de puesta en marcha (CCL recomienda
un tiempo predeterminado de 2 segundos).
Si el sensor permanece en contacto con el material durante más de cinco segundos, el sistema de control debe
suponer que el conducto está bloqueado y retirar el material que alimenta al conducto. Esta condición debería indicar
una falla en el canal bloqueado y restrinja el viaje ascendente a ráfagas de dos segundos con un retraso de cinco
segundos entre ellos para permitir que el operador intente aflojar el bloqueo. Permitir que el vertedero se mueva hacia
arriba continuamente con un bloqueo aumenta las posibilidades de sobrecarga del motor y daños en el vertedero. El
sistema de control debe configurarse de modo que el temporizador del canal bloqueado se pueda ajustar fácilmente
para ayudar en el proceso de puesta en marcha.
Fallas
Si hay una falla en la tolva, se debe detener la alimentación de material a la tolva. Todas las fallas deben detener el
funcionamiento del cabrestante, excepto lo siguiente:
- Ultimate High Limit: debería poder viajar hacia abajo.

- Límite de cuerda floja: debería poder viajar hacia arriba.
- Conducto bloqueado: debería poder viajar hacia arriba en ráfagas de 2 segundos con un retraso de 5
segundos en el medio.
La operación de un botón pulsador de paro de emergencia debe detener la alimentación de material, todos los
motores y todos los movimientos del sistema de carga en todas las circunstancias.
CCL recomienda que una vez que se hayan eliminado todas las condiciones de falla, sea necesario dar al sistema de
control un comando de reinicio antes de que pueda continuar la operación normal. Esto es para ayudar a evitar un
reinicio inesperado de los motores en el conducto CCL.
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El sistema de control debe ser capaz de detectar las siguientes fallas:
- Límite alto definitivo — Conducto bloqueado

- Indicación de cuerda floja
- Fallo de fase (a través de un relé secuenciador de fases, no suministrado por CCL)
- Termistores del cabrestante (a través de un relé de termistor, no suministrado por CCL)
- Sobrecarga del cabrestante (a través de un dispositivo de protección del motor, no suministrado por
CCL) — Paro de emergencia presionado (CCL no suministra el botón de paro de emergencia)
La lista anterior es una recomendación de CCL y no es exhaustiva.
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9. SISTEMA DE DESCABEZADO SUPERIOR (SPE-31005A-F) E INFERIOR (SPE-31006A-F)

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9.1. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL TUD Y BUD
Lista de abreviaciones:
MCP Panel de control de Mantenimiento (Maintenance Control Panel)
TUD Dispositivo de descabezado superior (Top Unheading Device)
BUD Dispositivo de descabezado inferior (Bottom Unheading Device)
MCC Centro de Control de Motores (Motor Control Center)
DCS Sistema de Control Distribuido (Distributed Control System)
SIS (ESD) Sistema Instrumentado de seguridad (Safety Instrumented System) (Paro de Emergencia (Emergency Shut
Down))
El sistema de descabezado del Domo y del Fondo del tambor de coque IMI Z&J consta de Dispositivos de
descabezado Superior e inferior ubicados en un área protegida contra explosiones (Ex), alimentados por Cliente MCC
y controlado a través de la información del sensor. Todo el sistema está controlado por el panel de control de
mantenimiento de IMI Z&J. El permiso para mover la válvula es dado por el sistema SIS (ESD)/DCS (no en el Ámbito
de aplicación de IMI Z&J).
En caso de pérdida de SIS (ESD)/DCS, el actuador eléctrico no puede operarse hasta que el permisivo de las señales
a las entradas del interlock del actuador. Además, en caso de pérdida eléctrica, se proporciona una pistola de aire
accionada neumáticamente, que se puede enlazar al acoplamiento de rotación manual del actuador (1 pistola de aire
por actuador).
Lista de documentos:
Documento/Descripción No. Documento del cliente No. Documento IMI Z&J
Hoja de datos del actuador (eléctrico) BUD 60 PTI-ID-PROC-3-2019-00006 19C032-ADS-BUD
Hoja de datos del actuador (eléctrico) TUD 36 PTI-ID-PROC-3-2019-00033 19C032-ADS-TUD
Descripción funcional BUD PTI-ID-PROC-3-2019-00020 19C032-FD-BUD
Descripción funcional TUD PTI-ID-PROC-3-2019-00037 19C032-FD-TUD
P&ID BUD Y TUD PTI-ID-PROC-3-2019-00041 19C032-PID
Diagramas lógicos PTI-ID-PROC-3-2019-00084 19C032-LD
Filosofía de control PTI-ID-PROC-3-2019-00090 19C032-CP
Purga de P&ID - BUD 60 PTI-ID-PROC-3-2019-00053 461472
Purga de P&ID - TUD 36 PTI-ID-PROC-3-2019-00056 461473
Descripción funcional Purga Sistema BUD y TUD PTI-ID-PROC-3-2019-00064 19C032-FD-PS
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Cada válvula de descabezado Superior y de Fondo se operará automáticamente por medio de un actuador eléctrico
de múltiples vueltas montado con posibilidad de una operación manual de emergencia a través de una llave de
impacto operada por aire.
El actuador se suministra completo con:

 Arrancadores integrales,
 Transformador de tensión de control,
 Botones pulsadores de abrir/cerrar/detener/reiniciar (bloqueables),
 Local/Remoto/Selector de parada (bloqueable),
 Cuatro (4) entradas de control (comando de apertura, comando de cierre, Interlock abierto, Interlock cerrado),
 BUD: Seis (6) relés de indicación (posición abierta, posición cerrada, apertura de disparo de torque, cierre de
disparo de torque, control remoto del actuador, pérdida de fase).
 TUD: seis (6) contactos de indicación (posición abierta, posición de cierre con asiento de torque, apertura de
disparo de torque, cierre de disparo de torque, actuador controlado a distancia, pérdida de fase).
 Salida de posición analógica (4-20mA),
 Salida de par analógica (4-20mA) y
 Relé de “fallo común” del actuador (fallos internos del actuador como pérdida de una fase de potencia, orden
de fases erróneo o fallo de sobretemperatura del motor).
La indicación de posición de la válvula 'LCD' local continuo muestra el recorrido porcentual en incrementos del uno por
ciento, además de la indicación de apertura/cierre.
Todos los controles de los actuadores se pueden configurar instantáneamente a través del menú accesible desde los
botones de control local de los actuadores.
Para el control de los dispositivos de descabezamiento se utiliza la información del sensor del actuador eléctrico.
Las señales de control se configuran como señales mantenidas que conducen al paro cuando se retiran. Por lo tanto,
no se debe utilizar ninguna señal de paro dedicada para la interfaz remota.
La operación de movimiento de la válvula, tanto desde los controles locales como desde el panel de control de
mantenimiento, debe habilitarse por separado mediante señales externas para mejorar la seguridad del proceso
(proporcionadas por el DCS como permisivo para abrir/cerrar señales).
El actuador cuenta con entradas de interlocks dedicadas para cada dirección (abrir/cerrar), para proporcionar una
capa adicional de seguridad contra el movimiento no deseado de la válvula. Estas señales deben estar presente para
que el actuador acepte un comando de movimiento en la dirección respectiva.
Está previsto desconectar la alimentación principal del actuador durante la coquización como medida adicional de
seguridad.
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Si la alimentación principal está apagada o no está disponible, no se emiten valores analógicos para la posición (CPT)
y el par (CTT) y una batería de 9 V proporciona energía para respaldar la pantalla LCD y la indicación remota (relé).
Se debe conectar una fuente de voltaje de control externa de 24 V CC al actuador para obtener estos valores
analógicos y asumir las tareas de la batería interna de 9 V.
El actuador está equipado con un adaptador para conectar una pistola de aire para operación manual. Esta conexión
mecánica puede ser utilizada por un mecanismo de embrague bloqueable, que automáticamente desconecta
mecánicamente el motor eléctrico de la salida del actuador. El uso del motor eléctrico restablece el embrague y
desconecta el puerto manual automáticamente.
2 9.2. INTERFACES Y SEÑALES PARA CONTROLAR EL MOVIMIENTO DEL DISPOSITIVO DE
DESCABEZADO SUPERIOR E INFERIOR.
La siguiente tabla enumera los elementos y señales que son esenciales para el control del dispositivo de descabezado
por parte del DCS.
El actuador eléctrico está provisto de una interfaz diseñada para conectarse al DCS. Para una operación adecuada
dentro del proceso de coquización, el intercambio de señales entre el DCS y los sistemas de seguridad como ESD de
la unidad de coquización se realiza al recibir permisos para abrir/cerrar desde la lógica superior y proporcionar
información sobre el estado de la válvula, como la posición de apertura/cierre y la indicación de falla de vuelta a la
lógica superior.
2 9.2.1. COMPONENTES DE CAMPO Y SEÑALES
La retroalimentación sobre el estado del dispositivo de descabezamiento se recibe del actuador eléctrico. Los
comandos se envían directamente al actuador eléctrico, que proporciona todas las funciones relevantes como una
unidad integrada. Por lo tanto, ningún otro componente, como MCC remoto (p. ej., arrancadores del motor) son
necesarios para este actuador.
Componentes de campo y señales para controlar el funcionamiento de TUD

Tag no. IMI Z&J Tag no. Cliente Componente/Función
ZSH 200 ZSO-31904AB Válvula totalmente abierta
WSH 200 XS-31107AB Disparo del torque (sentido de apertura)
ZSL 200 ZSC-31904AB Válvula totalmente cerrada (incluyendo asiento del
torque)
WSL 200 XS-31006AA Disparo en torque (sentido de cierre)
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YS 200 YS-31111A Control remoto seleccionado
YS 202 YS-31705A Pérdida de fase
YA 200 XA-31105AA Fallo común
ZT 200 ZT-31104A Actuador transmisor de posición
WT 200 WT-31104A Actuador transmisor de torque
XCH 201 XL-31111DA Comando de apertura
XCL 201 XL-31111EA Comando de cierre
XCH 200 XL-31107AA Interlock de abierto
XCL 200 XL-31107AE Interlock de cierre
Componentes de campo y señales para controlar el funcionamiento de BUD

ZSH 100 ZSO-31904BB Válvula totalmente abierta
WSH 100 XS-31107BB Disparo del torque (sentido de apertura)
ZSL 100 ZSC-31904BB Válvula totalmente cerrada
WSL 100 XS-31006AB Disparo en torque (sentido de cierre)
YS 100 YS-31111B Control remoto seleccionado
YS 102 YS-31705B Pérdida de fase
YA 100 XA-31105BA Fallo común
ZT 100 ZT-31104B Actuador transmisor de posición
WT 100 WT-31104B Actuador transmisor de torque
XCH 101 XL-31111DB Comando de apertura
XCL 101 XL-31111EB Comando de cierre
XCH 100 XL-31107BA Interlock de abierto
XCL 100 XL-31107BE Interlock de cierre
9.2.2. PANEL DE CONTROL DE MANTENIMIENTO (MCP)

2
El funcionamiento de la válvula de descabezado Superior y de Fondo se monitorea y controla a través de DCS.
Es posible operar la válvula con el Panel de Control de Mantenimiento (MCP) de IMI Z&J. No se establecen
conexiones directas entre los componentes de campo y de control. Los permisos para abrir o cerrar la válvula los da el
ESD.
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Para controlar y monitorear el dispositivo descabezador Superior e Inferior, se proporcionan elementos de control
dedicados como parte del panel. Se instala un MCP para operar dos válvulas Superiores y se instala un MCP para
operar dos válvulas inferiores.
La posición de apertura y cierre y el estado actual de los permisivos para abrir/cerrar se indican mediante lámparas.
Se proporciona una luz indicadora para el estado de alarma de la válvula de descabezamiento superior y otra luz para
la válvula inferior con un botón pulsador para reconocer/restablecer el estado de alarma cuando se haya solucionado
la falla. El estado de alarma significa que esta válvula dedicada no se puede mover.
Cualquier falla que no impida que la válvula se mueva con seguridad se considera solo una advertencia y no se
muestra con esta lámpara. Esta información de advertencia es creada en el DCS/ESD por la lógica propuesta por IMI
Z&J.
En un paro de Emergencia se cuenta un botón tipo Hongo para detener el movimiento con estado de alarma, también
un se cuenta con botón de prueba de lámparas.
Además, se muestra el estado del Sistema de purga: Modo de control de purga (sistema de purga activo), modo de
alivio de purga (válvula de descabezamiento ventilada), purga fallada (control de purga disfuncional, control manual
del operador de ser necesario).
La operación del MCP de la válvula de descabezado se inicia presionando el botón de abrir/cerrar. Después de
verificar el estado de la válvula y el actuador, el modo MCP y los permisivos. El control de descabezamiento inicia la
instrucción de movimiento al actuador si se permite la operación deseada.
La instrucción de movimiento se mantendrá activo por el sistema de control hasta que se alcance la posición final.
Cada posición final se indica mediante lámparas (Tabla 3: Interfaz del operador - Señales y componentes), que
parpadean mientras el actuador se mueve actualmente en la dirección.
Dado que la lógica para el funcionamiento del MCP es pulsar para ejecutar, se proporciona un botón pulsador de Paro
para detener temporalmente el movimiento entre las posiciones finales sin activar una alarma. Cuando la válvula se
detiene temporalmente entre las posiciones finales, la luz del botón de Paro parpadea, ya que este no es un estado
válido para la válvula de descabezado.
El sistema de control realiza automáticamente el control de purga en función de la posición y el estado de la válvula y
se indica en las lámparas antes mencionadas. No se montan entradas de control de purga en el MCP ya que no se
prevé un control directo del operador en el modo automático. El control manual completo de las válvulas de control de
purga está disponible en caso de falla o emergencia (válvulas manuales de bloqueo / by-pass).
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A medida que el operador de campo inicia los comandos de movimiento de la válvula, el sistema de purga actuará en
consecuencia y, por lo tanto, el operador lo controlará indirectamente.
La apertura de la válvula de descabezado, una vez finalizada la coquización, se inicia presionando el botón de
apertura de la válvula. Si el permisivo para abrir está presente, el sistema de purga cambia del modo de control (sobre
la presión del tambor con 1 bar g adicional) al modo de alivio (el vapor de la válvula de descabezado se libera a una
presión segura para el movimiento de la válvula), y más a modo de espera Tan pronto como se alcanza el nivel de
presión seguro para el movimiento de la válvula, se da la orden de apertura al actuador eléctrico y las válvulas se
abren.
Después de que el operador haya iniciado el cierre de la válvula de descabezado Inferior y la válvula haya alcanzado
la posición cerrada, el sistema de purga cambia automáticamente del modo de espera al modo de control y presuriza
el cuerpo de la válvula.
Después de que el operador haya iniciado el cierre de la válvula de descabezado Superior y la válvula haya alcanzado
la posición cerrada y la indicación de ajuste de torsión esté activa, el sistema de purga cambia automáticamente del
modo de espera al modo de control y presuriza el cuerpo de la válvula.
Para obtener más información, consulte la descripción funcional del sistema de purga y los diagramas lógicos.
Los elementos para MCP Superior incluyen: Interfaz del operador - Señales y componentes MCP
-SF06-S01 HS-31006AA, HS-31006EA, HS-31006IA Interruptor de llave (keyswitch) Tambor A
seleccionado
-SF06-S02 HS-31006CA, HS-31006GA, HS-31006KA Interruptor de llave (keyswitch) Tambor B
seleccionado
-SF01-S01 HS-31111A, HS-31115A, HS-31119A Botón iluminado ABRIR VÁLVULA
-SF02-S01 HS-31111B, HS-31115B, HS-31119B Botón iluminado CERRAR VÁLVULA
-SF03-S01 HS-31111C, HS-31115C, HS-31119C Botón iluminado PARO DE VÁLVULA
-SF93-S01 HS-31104AB, HS-31104EB, HS-31104IB Botón iluminado RESET DE ALARMA
-SF91 HS-31105A, HS-31105E, HS-31105I Botón PRUEBA DE LÁMPARA
-SF90 HS-31104AA, HS-31104EA, HS-31104IA Válvula Superior PARO DE EMERGENCIA
-SF01-P01 ZLL-31104A, ZLL-31104E, ZLL-31104I Lámpara indicadora VÁLVULA ABIERTA
-SF01-P01 ZLL-31104AA, ZLL-31104EA, ZLL-31104IA Lámpara indicadora VÁLVULA CERRADA
-SF03-P01 XL-31106AA, XL-31106EA, XL-31106IA Lámpara indicadora VÁLVULA DETENIDA
-PF01 ZLH-31104A, ZLH-31104E, ZLH-31104I Indicador luminoso PERMISIVO DE
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ABIERTO
-PF02 ZLH-31104AA, ZLH-31104EA, ZLH-31104IA Luz indicadora PERMISIVO DE CIERRE
-PF93-P01 XL-31104A, XL-31104E, XL-31104I Lámpara indicadora Válvula Superior
ALARMA
-PF21 HY-31111A, HY-31115A, HY-31119A Lámpara indicadora MODO DE ALIVIO DE
PURGA
-PF22 HY-31111B, HY-31115B, HY-31119B Luz indicadora MODO DE CONTROL DE
PURGA
-PF23 HY-31111C, HY-31115C, HY-31119C Luz indicadora PURGA FALLIDA
Los elementos para MCP Inferior incluyen: Interfaz del operador - Señales y componentes MCP
-SF06-S01 HS-31006BA, HS-31006FA, HS-31006JA Interruptor de llave (keyswitch) Tambor A
seleccionado
-SF06-S02 HS-31006DA, HS-31006HA, HS-31006LA Interruptor de llave (keyswitch) Tambor B
seleccionado
-SF01-S01 HS-31112A, HS-31116A, HS-31120A Botón iluminado ABRIR VÁLVULA
-SF02-S01 HS-31112B, HS-31116B, HS-31120B Botón iluminado CERRAR VÁLVULA
-SF03-S01 HS-31112C, HS-31116C, HS-31120C Botón iluminado PARO DE VÁLVULA
-SF93-S01 HS-31104BB, HS-31104FB, HS-31104JB Botón iluminado RESET DE ALARMA
-SF91 HS-31105B, HS-31105F, HS-31105J Botón PRUEBA DE LÁMPARA
-SF90 HS-31104BA, HS-31104FA, HS-31104JA Válvula Inferior PARO DE EMERGENCIA
-SF01-P01 ZLL-31104B, ZLL-31104F, ZLL-31104J Lámpara indicadora VÁLVULA ABIERTA
-SF01-P01 ZLL-31104BA, ZLL-31104FA, ZLL-31104JA Lámpara indicadora VÁLVULA CERRADA
-SF03-P01 XL-31106BA, XL-31106FA, XL-31106JA Lámpara indicadora VÁLVULA DETENIDA
-PF01 ZLH-31104B, ZLH-31104F, ZLH-31104J Indicador luminoso PERMISIVO DE
ABIERTO
-PF02 ZLH-31104BA, ZLH-31104FA, ZLH-31104JA Luz indicadora PERMISIVO DE CIERRE
-PF93-P01 XL-31104B, XL-31104F, XL-31104J Lámpara indicadora Válvula Inferior
ALARMA
-PF21 HY-31112A, HY-31116A, HY-31120A Lámpara indicadora MODO DE ALIVIO DE
PURGA
-PF22 HY-31112B, HY-31116B, HY-31120B Luz indicadora MODO DE CONTROL DE
PURGA
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-PF23 HY-31112C, HY-31116C, HY-31120C Luz indicadora PURGA FALLIDA
2 9.3. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
El actuador eléctrico Superior e Inferior se puede controlar a través del panel del operador local o localmente con los
elementos de control local de los actuadores. El ESD otorga la autorización para abrir o cerrar una válvula para
mejorar la seguridad del proceso.
El modo de operación normal es "remoto" a través del panel del operador local, donde el DCS controla completamente
el actuador con respecto a las señales permisivas de ESD.
2 9.3.1. FILOSOFÍA DE SEGURIDAD
Con respecto al control general del proceso de la Planta de Coquización Retardada y la seguridad del proceso
relacionado, generalmente la responsabilidad la asume el cliente y los sistemas de control y seguridad instalados,
como el DCS/ESD. Estos sistemas y los operadores también son responsables de evaluar las condiciones del proceso
antes de proporcionar permisivos para mover las válvulas de descabezado. La gestión de claves para todos los
elementos que se pueden cerrar con llave es fundamental y también depende del cliente
IMI Z&J proporciona varias capas de protección contra el movimiento no permitido de los actuadores.
Cuando el actuador está apagado o en operación local en el interruptor selector bloqueable del actuador, los relés
internos del actuador notificarán al DCS sobre este modo de operación por pérdida de señal, ya que en este caso el
DCS no puede controlar el actuador. Este estado de alarma también se indica al Operador.
El funcionamiento mediante este modo local se puede evitar bloqueando el interruptor selector de modo en el
actuador. Además, el actuador contempla también los interlocks específicos de la dirección, por lo que no es posible
ningún movimiento sin que estén presentes los permisivos apropiados de ESD.
La alimentación principal trifásica se puede desconectar y bloquear localmente con un candado físico por medio de un
interruptor de desconexión manual ubicado en la caja de conexiones de desconexión de alimentación IMI Z&J.
Para mantener los controles del actuador y las señales de retroalimentación relacionadas activas todo el tiempo, se
proporciona una fuente de alimentación de control externa de 24 VCC desde el DCS al actuador para que las señales
de retroalimentación del actuador se mantengan en todo momento.
CON RESPECTO A LA SECUENCIA DE APERTURA, ES UNA PRÁCTICA NORMAL ABRIR PRIMERO EL

DISPOSITIVO DE DESCABEZADO SUPERIOR Y CERRAR PRIMERO EL DISPOSITIVO DE DESCABEZADO
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INFERIOR, PARA EVITAR POSIBLES DAÑOS POR VACÍO EN EL TAMBOR. IMI Z&J no tiene interlock del
movimiento de las válvulas de descabezamiento en la lógica, seguir la secuencia correcta es responsabilidad del
operador. Se recomienda proporcionar los permisivos para moverse en una secuencia que se ajuste a este requisito
para hacer cumplir esto.
Además, IMI Z&J recomienda limitar el movimiento permitido a una válvula de descabezado al mismo tiempo para
evitar un estado general no deseado del equipo de descabezado. Esto se puede hacer por proporcionando las
señales permisivas en consecuencia para permitir que solo se mueva la válvula deseada, enlazada con las señales
permisivas al otro tambor.
Se puede considerar que la válvula está en estado seguro cuando el movimiento de la válvula se ha detenido con una
señal de posición final válida, se han retirado las señales de permiso y se ha desconectado la alimentación principal,
ya que entonces no se espera ningún movimiento no permitido según la función de seguridad antes mencionada.
En caso de que el proceso requiera mover la válvula ante un corte de energía, el actuador está equipado con un
adaptador para conectar una pistola de aire para operación manual. Esta conexión mecánica se activa mediante un
mecanismo de embrague bloqueable, que automáticamente desconecta mecánicamente el motor eléctrico de la salida
del actuador. El uso del motor eléctrico restablece el embrague y desconecta el puerto manual automáticamente.
No se considera necesaria ninguna energía de emergencia, ya que no se debe realizar ningún movimiento como parte
de la función de seguridad, que es "permanecer en el mismo lugar".
Las declaraciones anteriores no eximen al cliente de la responsabilidad por el control y la seguridad general del
proceso. La activación de permisivos para moverse de manera dedicada es fundamental para la seguridad general del
proceso. Cualquier puente de señales críticas, por ejemplo, para el mantenimiento debe controlarse y registrarse de
cerca y, en el mejor de los casos, prevenirse.
Cualquier retroalimentación directa del equipo de descabezado debe tratarse como retroalimentación de estado, pero
no como permisivo en términos de seguridad del proceso.
2 9.3.2. FILOSOFÍA DE CONTROL
IMI Z&J aplica un enfoque basado en el estado a la lógica.

El estado de la válvula se comunica cableado a DCS/ESD.
Se definen los siguientes estados:
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9.3.2.1. POSICIONES ESTÁTICAS

2
Posición final abierta:
El estado de la válvula se construye al estar completamente abierta y estática (sin movimiento), consulte 1.3.5.
Acciones asociadas por DCS:
 Activar las señales de realimentación de posición correspondientes a ESD y a MCP
 El modo de control de purga permanece desactivado
 Desactivar el modo de alivio de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Las señales de retroalimentación del actuador permanecerán activas debido al suministro externo de 24 VCC
Acciones asociadas de otros:
 Se espera el retiro del permiso para moverse de ESD y el apagado de la fuente de alimentación principal del
actuador
Posición final cerrada:

El estado de la válvula se construye al estar completamente cerrada, asentada y estática (sin movimiento), ver 1.3.6
 Activar las señales de realimentación de posición correspondientes a ESD y a MCP
 Desactivar el modo de alivio de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Activar el modo de control de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Las señales de retroalimentación del actuador permanecerán activas debido al suministro externo de 24 VCC
 Se espera el retiro del permiso para moverse de ESD y el apagado de la fuente de alimentación principal del
actuador
Posición final cerrada y Purgado:

El estado de la válvula se construye al estar completamente cerrada, asentada y presurizada y estática (sin
movimiento)
 Activar las señales de retroalimentación correspondientes a ESD "Válvula cerrada y purgada"
 Se puede iniciar el ciclo del proceso de coquización
Posición de medio recorrido:

Se puede confirmar que el estado de la válvula está en la posición de mitad de recorrido y detenido (considerando los
interruptores del actuador y el transmisor de posición)
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 Ninguno, en espera de comando para pasar de DCS o MCP
 Se espera el comando para moverse a una de las posiciones finales como se describe arriba.
Nota: No se recomienda apagar la fuente de alimentación principal del actuador mientras la válvula se encuentra en
este estado.
2 9.3.2.2. MOVIMIENTO
Moviéndose en dirección abierta:

Se puede confirmar que el estado de la válvula está en la posición de mitad de recorrido y se mueve hacia la dirección
abierta. DCS crea este estado bajo el control de la posición del actuador y los sensores abiertos/cerrados y teniendo
en cuenta el tiempo de espera para alcanzar la posición final.
 Desactivar el modo de control de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Activar el modo de alivio de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Comandos de proceso desde MCP (Interfaz del operador - Señales y componentes) y permiso para abrir la
válvula desde ESD.
 Activar la señal de retroalimentación correspondiente (luz de flash) a MCP
 Mantener el mando y el permiso asociado para moverse a la posición final.
Moviéndose en dirección cerrada:

Se puede confirmar que el estado de la válvula está en la posición de mitad de carrera y se mueve hacia la dirección
de cierre. DCS crea este estado bajo el control de la posición del actuador y abierto/cerrado. sensores y teniendo en
cuenta el tiempo de espera para alcanzar la posición final.
 Desactivar el modo de control de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Activar el modo de alivio de purga y la señal de retroalimentación a MCP
 Comandos de proceso de MCP (Interfaz del operador - Señales y componentes MCP) y permisiva para cerrar
válvula desde ESD
 Activar la señal de retroalimentación correspondiente (luz de flash) a MCP
 Mantener el mando y el permiso asociado para moverse a la posición final.
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Nota: Después de que la válvula esté cerrada y asentada, se puede iniciar la presurización de la válvula de
descabezado. Para obtener detalles sobre la presurización del dispositivo de descabezado, consulte la Descripción
funcional Purga TUD y BUD.
2 9.3.2.3. FALLAS
Válvula dañada:
Cualquier tipo de falla en el sistema del actuador, por ejemplo:
 Eventos de torque del actuador - BUD
 Eventos de torque del actuador -TUD (excepto en posición cerrada ya que la válvula está asentada por
torsión)
 Actuador no controlado a distancia
 Relé de falla del actuador activo (p. ej., falta de fase de alimentación, exceso de temperatura, falla interna
electrónica o de configuración, el código de diagnóstico se muestra en la pantalla del actuador)
 Movimiento de válvulas sin comando
 Cualquier discrepancia de posición entre el sensor o el transmisor
 Tiempo de espera del movimiento de la válvula (consulte la descripción del elemento a continuación)
 Retirar comandos al actuador;
 evalúe el estado del sistema e informe a ESD - Falla de válvula y luz de ALARMA en MCP
 tan pronto como se detectan fallas para ser resueltas, el sistema se recupera en uno de los estados estáticos
mencionados anteriormente después de restablecer la alarma desde MCP
 Retirar permisivo para moverse
 Verificar el problema y encontrar la solución.
 Restablecer la alarma a través del botón pulsador en el MCP.
Nota: es posible apagar el suministro de energía principal del actuador mientras la válvula está en este estado.
Las alarmas se muestran como una luz de alarma fija en el MCP dedicado de la válvula afectada. Una vez resuelto el
problema, la alarma se puede restablecer presionando el botón "reinicio de alarma" en el MCP, y se eliminará el
estado de alarma y la activación de la luz de alarma.
Para reanudar la acción tan pronto como se resuelva el problema, es necesario reiniciar el comando anterior por parte
del operador de campo, ya que todos los comandos actuales se eliminan en caso de falla de la válvula. El nuevo
comando se considera una entrada de operador completamente nueva, por lo tanto, también se puede ordenar una
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dirección de movimiento diferente.
Tiempo muerto de la válvula:

El tiempo de movimiento de la válvula es monitoreado por un temporizador del sistema de control. Este temporizador
comienza al mismo tiempo que el actuador empieza a moverse. El temporizador se detendrá en la posición final
designada. Si el tiempo de movimiento excede el tiempo preestablecido, se detectará una falla de tiempo de espera.
Este punto es parte de "Válvula dañada" (ver arriba).
TUD
Un límite de tiempo típico para abrir o cerrar la válvula es de 250 s.
El tiempo de apertura del actuador con velocidad constante es de aproximadamente 220 s.
El tiempo de cierre también es de aproximadamente 220 s.
BUD
Un límite de tiempo típico para abrir o cerrar la válvula es de 450 s.
El tiempo de apertura del actuador con velocidad constante es de aproximadamente 420 s.
El tiempo de cierre también es de aproximadamente 420 s.
2 9.3.3. CONTROL DEL ACTUADOR
El movimiento de los actuadores se controla mediante señales de entrada digitales de 24 V CC: cierre, apertura e
interlocks específicos de dirección (Tabla 2: componentes de campo y señales para controlar el funcionamiento del
TUD y BUD).
Las entradas de control Abrir/Cerrar para el movimiento del actuador se configuran como entrada de tipo NO
mantenida. Esto significa que el actuador se moverá solo mientras la señal esté presente y se detendrá cuando se
quite la señal (sin movimiento en caso de cables rotos).
Por lo tanto, no se debe enviar ninguna señal de PARO al actuador.
La operación de la válvula IMI Z&J la realiza el panel de control de mantenimiento con el permisivo de ESD.
2 9.3.4. SEÑALES DE RETROALIMENTACIÓN DEL ACTUADOR
El actuador eléctrico proporciona una posición de bucle de corriente de 4-20 mA y una señal de salida de torque.
También proporciona un relé de falla común con contactos de cambio y seis salidas digitales, configurado de la
siguiente manera:
 Salida digital 1: contacto cerrado en "Posición totalmente abierta"
 Salida digital 2: Contacto de cierre en “Disparo de torque abierto”
 Salida digital 3: contacto cerrado en "Posición completamente cerrada"
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 Salida digital 4: Contacto de cierre en “Disparo de torque cerrado”

 Salida digital 5: Contacto cerrado en “Operación remota seleccionada”
 Salida digital 6: contacto cerrado en "Pérdida de fase"
El siguiente esquema se aplica para la verificación de plausibilidad del transmisor de posición y los interruptores de
límite. Los interruptores del actuador para posición y par son establecidos por IMI Z&J.
Esquema para la verificación de plausibilidad de la información del sensor -TUD:
Esquema para la verificación de plausibilidad de la información del sensor -BUD:
2 9.3.5. OPERACIÓN EN DIRECCIÓN ABIERTA
Para evitar la posibilidad de daños mecánicos, la presión dentro del cuerpo de la válvula de descabezado debe estar
por debajo de cierto nivel para mover la válvula de manera segura.
La apertura de la válvula de descabezado se inicia con el DCS o presionando el botón de apertura de la válvula en el
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MCP. Si está presente el permiso de ESD para abrir, el sistema de purga cambia automáticamente del modo de
control (sobre la presión del tambor con 1 bar g adicional) al modo de alivio (el vapor de la válvula de descabezado se
libera a una presión segura para el movimiento de la válvula), y luego a modo de espera. El estado de purga se indica
en el MCP mediante lámparas dedicadas. Tan pronto como se alcanza el nivel de presión seguro para el movimiento
de la válvula, se da la orden de apertura al actuador eléctrico y las válvulas se mueven en dirección de apertura.
El actuador está configurado para detenerse automáticamente cuando se alcanza su posición de apertura
programada; sin embargo, también se detendrá si el torque del motor excede el valor establecido para la dirección de
apertura, o si se retira el comando de apertura o la señal de Interlock de apertura (permisivo), ya que ambos son
necesarios para la operación (lógica AND).
El interruptor de límite interno de los actuadores está configurado para activarse y detener el movimiento de la válvula
en una posición al final de la carrera de la válvula, establecida por IMI Z&J en el taller con la válvula dedicada adjunta.
Se utiliza para la verificación de posición junto con el transmisor de posición interno.
La señal de apertura de los actuadores no se activará en ningún momento, se considerará como una condición de
falla.
El movimiento se puede detener en cualquier momento presionando el botón "Parar" en el MCP. La lámpara MCP
"Válvula detenida" (entre posiciones finales) parpadeará hasta que el operador dé un nuevo comando de movimiento o
se alcance una posición final válida por otros medios, por ejemplo. en caso de que la válvula se mueva directamente
desde el actuador eléctrico o por pistola de aire.
En general, la transición de movimiento abierto a posición final abierta se define por:

Detección de posición final abierta -TUD
Tag no. IMI Z&J Tag no. Cliente Tipo Componente/Función Lógica aplicada
+TUD-MA01-B01 ZSO-31904AB Interruptor interno del Completamente abierto Mandatorio
actuador
+TUD-MA01-B11 ZT-31104A señal de posición Posición de la válvula de
analógica actual Transmisor de
posición
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Detección de posición final abierta - BUD

+BUD-MA01-B01 ZSO-31904BB Interruptor interno del Completamente abierto Mandatorio
actuador
+BUD-MA01-B11 ZT-31104B señal de posición Posición de la válvula de
analógica actual Transmisor de
posición
2 9.3.6. OPERACIÓN EN DIRECCIÓN CERRADA
El DCS inicia el cierre de la válvula de descabezamiento o se presiona el botón de cierre de la válvula en el MCP. Si
está presente el permisivo para cerrar desde ESD y la presión del cuerpo de la válvula está por debajo del punto de
referencia, se da la orden de cierre al actuador eléctrico y la válvula se mueve en la dirección de cierre.
Como el sistema de purga no está activo mientras la válvula de descabezado está en posición abierta, la presión
dentro del cuerpo de la válvula debe estar por debajo del nivel para mover la válvula de manera segura. Un nivel de
presión más alto que el valor establecido en la posición abierta se indica mediante la "Alarma de purga" de la lámpara
del MCP y se bloquea el movimiento de la válvula. Luego se debe liberar la presión manualmente (consulte la
descripción de la función de purga) para permitir el movimiento de la válvula y se debe investigar el motivo.
El actuador está configurado para detenerse automáticamente cuando se alcanza su posición de cierre programada;
sin embargo, también se detendrá si el torque del motor excede el valor establecido para la dirección de cierre, o si se
retira el comando de cierre o la señal de interlock de cierre (permisivo), ya que ambos son necesario para el
funcionamiento (AND - lógica).
El interruptor de límite interno de los actuadores está configurado para activarse en una posición al final de la carrera
de la válvula, establecida por IMI Z&J en el taller con la válvula dedicada adjunta. Se utiliza para la verificación de
posición junto con el transmisor de posición interno.
Para la TUD antes de alcanzar esta posición, la activación de la señal de torque de cierre se considera una falla, tan
pronto como se alcanza la posición, es la indicación de que la válvula ha sido cerrada y asentada. La salida de
posición de cierre se activa solo cuando se cumplen ambas condiciones (posición de cierre y par de cierre) (indicación
de final de carrera). Para la BUD la señal de torque de cierre de los actuadores no se activará en ningún momento, se
considerará como una condición de falla.
El movimiento se puede detener en cualquier momento presionando el botón "Parar" en el MCP.

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La lámpara MCP "Válvula detenida" TUD, (entre posiciones finales) parpadeará hasta que el operador haya dado un
nuevo comando de movimiento o se haya alcanzado una posición final válida moviéndose directamente desde el
actuador eléctrico. Como la pistola de aire no activa el sensor de par de los actuadores, la lógica no puede detectar la
posición final asentada del torque, debe verificarse desde la indicación de posición mecánica "asentado".
La lámpara MCP "Válvula detenida" BUD, (entre posiciones finales) parpadeará hasta que el operador dé un nuevo
comando de movimiento o se ha alcanzado una posición final válida por otros medios, por ejemplo, en caso de que la
válvula se mueva directamente desde el actuador eléctrico o por pistola de aire.
Una vez que la válvula TUD está cerrada y asentada, el sistema de purga inicia automáticamente el modo de control y
presuriza la válvula de descabezado, siguiendo la presión del tambor con un valor objetivo de 1 bar.g por encima. Tan
pronto como se alcanza el valor objetivo, se establece el estado interno "Posición final cerrada y purgado".
Una vez que se cierra la válvula BUD, el sistema de purga inicia automáticamente el modo de control y presuriza la
válvula de descabezado, siguiendo la presión del tambor con un valor objetivo de 1 bar.g arriba. Tan pronto como se
alcanza el valor objetivo, se establece el estado interno "Posición final cerrada y purgado".
En general, la transición del movimiento de cierre a la posición final de cierre se define mediante las siguientes
señales:
Detección de posición final cerrada - TUD
=DC+TUD-MA01-B04 XS-31006AA Interruptor interno Realizar el cierre de disparo
del actuador del torque
=DC+TUD-MA01-B03 ZSC-31904AB Interruptor interno Realizar el cierre
Mandatorio
del actuador completamente
=DC+TUD-MA01-B11 ZT-31104A Señal de posición Posición de la válvula del
analógica transmisor de posición actual
Detección de posición final cerrada

=DC+BUD-MA01-B03 ZSC-31904BB Interruptor interno completamente cerrado Mandatorio
del actuador
=DC+BUD-MA01-B11 ZT-31104B señal de posición Posición de la válvula del
analógica transmisor de posición actual
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9.3.7. OPERACIÓN LOCAL DEL ACTUADOR

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Todas las restricciones relevantes para la operación remota descritas anteriormente también se aplican a la operación
en modo local del actuador eléctrico.
El actuador sigue las señales de entrada del interlock para ambas direcciones (conectadas a las señales permisivas
de ESD) en cada modo de funcionamiento, de modo que sin la señal del interlock asociada ningún movimiento en esta
dirección es posible.
Además, la alimentación eléctrica principal se puede desconectar cuando el actuador no se utiliza para evitar
movimientos no deseados en cualquier modo de funcionamiento.
Cuando el actuador no está configurado para operación remota ("Apagado" o "Local"), la salida dedicada del actuador
se apaga y el DCS genera una alarma ya que no puede controlar el actuador en este estado. El cambio del modo de
funcionamiento "Remoto" se puede evitar bloqueando la placa de cubierta en el control del actuador con un candado
(fuera del alcance de IMI Z&J).
Los pulsadores de comando local están configurados como “hold-to-run”. Esto significa que el operador debe
mantener presionado el botón para continuar el movimiento y el movimiento se detiene cuando se suelta el botón. Los
pulsadores también pueden configurarse como pulsar para ejecutar si es necesario (automantenidos). En este caso, el
actuador continúa con el movimiento después de soltar el pulsador, el movimiento puede ser detenido por el pulsador
de parada local.
2 9.3.8. OPERACIÓN DE PISTOLA DE AIRE
La pistola de aire está conectada a una unidad FRL provista con la pistola de aire, que contiene un separador de
agua, un engrasador y una válvula reductora de presión, ajustada a un máximo de 6 bar.g, para limitar la fuerza
disponible en la pistola de aire. La dirección de operación de la pistola de aire se puede seleccionar en un selector en
la pistola de aire, la velocidad de la pistola de aire se puede cambiar en su engranaje interno.
Para operar la válvula por pistola de aire, se conecta a la unidad FRL y el suministro de aire se conecta a la misma. Se
verifica que la presión de salida sea de 6 bar.g como máximo y se ajusta si es necesario.
El bloque de embrague con candado se quita del eje de conexión de la pistola de aire en la caja de engranajes del
actuador eléctrico y se presiona el botón del embrague para cambiar el enlace mecánico del motor eléctrico al puerto
de la pistola de aire.
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Luego, la pistola de aire se conecta mecánicamente al puerto de la pistola de aire. Después de seleccionar la
dirección de rotación (que se muestra en el puerto de conexión) y la velocidad, se puede disparar la pistola de aire
para operar la válvula. La velocidad de operación está configurada a alta velocidad para la mayor parte de la carrera,
excepto para el área donde ocurre el asiento, indicado en las indicaciones mecánicas en la estructura del actuador.
Esto es aplicable para ambas direcciones.
La operación eléctrica del actuador restablece el embrague, desconecta el enlace mecánico al puerto de la pistola de
aire y vuelve a conectar el motor eléctrico a la salida del engranaje.
El sistema de purga se inicia automáticamente una vez que se alcanza el cierre de la posición final.
Las señales "totalmente abierto" y "totalmente cerrado" son generadas por ambos finales de carrera (externo+interno).
Esto también funciona con la pistola de aire porque el actuador Rotork tiene una batería de compensación.
Considerar lo siguiente para la TUD:

Como la pistola de aire no activa el sensor de torque de los actuadores, la lógica no puede detectar la posición final
asentada del torque, debe verificarse desde la indicación de posición mecánica "asentado". Por lo tanto, la válvula no
debe cerrarse con la pistola de aire. Con la Válvula TUD no se puede verificar el torque requerido para el cierre. Si
necesita cerrar el TUD, se debe hacer una confirmación desde el campo de que la válvula está completamente
cerrada. Para usar la pistola de aire para cerrar la válvula, es necesario que si se activa la señal "Pistola de aire
acoplada" XS-31006AM, el DCS inicia el sistema de purga sin la señal "Make at Torque Trip Closing" XS-31006AA en
posición cerrada.
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9.4. SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO DEL SISTEMA DE DESCABEZADO DEL TAMBOR DE COQUE
2 9.4.1. SISTEMA TUD DE VAPOR Y CONDENSADO
9.4.1.1. REQUISITOS GENERALES DE PURGA DE VAPOR
Las válvulas TUD de IMI Zimmermann & Jansen tienen un diseño de "doble bloqueo y purga" y el suministro de vapor
a las válvulas es un requisito esencial y obligatorio durante el proceso de coquización.
El diseño y los requisitos de un sistema de purga adecuado generalmente dependen de los requisitos de seguridad y
del proceso del proceso de coquización y la unidad de coquización en particular, que están fuera del conocimiento de
Zimmermann & Jansen. Por lo tanto, Z&J recomienda estrictamente consultar también al supervisor de la planta y al
licenciante del proceso.
La válvula TUD con purga en el cuerpo de válvula/bonetes funciona como un dispositivo de cierre de la boquilla
superior del tambor de coque a la atmósfera. El vapor de purga también cumple la tarea de seguridad de un medio de
sellado en posición cerrada.
Además, el suministro de vapor de purga a la válvula proporciona una distribución de temperatura más uniforme de la
cavidad del cuerpo de la válvula.
La presión de suministro de vapor de purga debe ser siempre de aproximadamente 0.7 - 1 kg/cm²(g) por encima de la
presión superior real del tambor de coque. En ningún caso se excederá la presión de diseño de la válvula.
Las recomendaciones mínimas para purgar una válvula de compuerta de doble disco Z&J a través de un conducto
para aplicación en el domo de un tambor de coque son las siguientes:
Purga de cuerpo/bonete:
Dependiendo de la filosofía de seguridad de la planta de coque individual, se deben tomar medidas de seguridad
específicas en caso de pérdida de presión de purga.
 Es obligatorio mantener el suministro de vapor a la válvula para la posición CERRADA de la válvula.
 Además de la fuerza de cierre mecánica (asentamiento), el suministro de vapor entre el disco superior e
inferior de la válvula proporciona un respaldo de presión de sellado por medio de una fuerza generada por la
presión que tiende a separar ambos discos y contra los asientos del cuerpo de la válvula correspondiente.
 La cantidad de consumo de vapor depende de las condiciones del proceso y varía durante el proceso de
coquización/secuencia de coquización.
 Es obligatorio que se logre una presión de vapor de purga/sellado positiva en la cavidad del cuerpo de la
válvula, es decir, la presión del vapor en la válvula debe estar a un nivel de presión más alto que el nivel de
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presión real en la sección superior del tambor de coque. Z&J recomienda un P de 0.7-1 kg/cm²(g) cuando la
válvula está cerrada.
 En caso de P baja, es decir, un corte de VB, la P min debe ser determinado por el cliente, se debe activar
una alarma por razones de seguridad y se deben tomar las medidas adecuadas en breve.
 En caso de pérdida de suministro de vapor a la válvula Z&J, no espere una fuga grave del medio del proceso
inmediatamente debido a la característica de diseño de la válvula de doble disco junto con la fuerza del
resorte mecánico/fuerza de asiento mecánico entre los dos discos de la válvula. Sin embargo, en caso de
pérdida de presión de suministro de vapor a la válvula, se requiere una acción inmediata para restablecer una
presión de vapor positiva de 0.7-1 kg/cm² (g) por encima de la presión superior del tambor de coque.
 En caso de que no se pueda lograr una presión de vapor de purga (presión de vapor más alta en la válvula
frente a la presión del proceso en la sección superior del tambor de coque) (P=1kg/cm²(g)), no se debe
iniciar el proceso de coquización.
 Antes de accionar la válvula TUD a su posición ABIERTA, la presión del tambor de coque se libera a la
presión atmosférica (1 kg/cm²). El suministro de vapor a la válvula TUD debe cerrarse cerrando la válvula de
control de presión, tag 005 (tag: PV-31111A) y la válvula TUD debe despresurizarse a un valor inferior a 1
kg/cm²(g) abriendo en/ válvula de cierre tag 012 (tag: PV-31111B). El suministro de vapor a la válvula TUD
permanece desconectado durante el desplazamiento y cuando la válvula ha alcanzado la posición
completamente abierta.
 Se requiere suficiente cantidad de vapor para cubrir los picos de consumo de vapor y evitar una alarma
temprana/frecuente en la posición de válvula CERRADA. El consumo de vapor está influenciado por la
condición/secuencia del proceso, el nivel de presión diferencial, los efectos de la condensación del vapor, el
estado de las superficies de sellado, la contaminación local de los asientos y las fugas de las trampas de
vapor o las válvulas de descarga de fondo.
Notas generales:
 Por razones de seguridad, a Z&J le gustaría recomendar que no se llene el tambor de coque en caso de que
no se pueda lograr una presión positiva entre los discos.
 La presión en la válvula debe ser revisada regularmente por el operador. En cualquier caso, se debe dar la
alarma si se produce una caída de la presión mínima de vapor en la posición CERRADO.
 Como recomendación, el sistema de suministro de vapor puede diseñarse con 100% de seguridad/capacidad
de reserva.
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9.4.1.2. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN TUD

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El propósito básico del sistema de purga IMI Z&J TUD es garantizar un suministro suficiente de vapor de purga a la
válvula TUD. Para obtener información detallada sobre servicios, componentes y patín, así como información de
mantenimiento, consulte el "Manual de instalación, operación y mantenimiento - Sistema de purga" (PTI-ID-PROC-3-
2019-00065), así como el documento "P&ID Purge -TUD 36” (PTI-ID-PROC-3-2019-00056), “Diagrama TUD del
sistema de purga” (PTI-ID-PROC-3-2019-00058) y “Diagrama TUD del sistema de condensado” (PTI-ID-PROC -3-
2019-00057).
El sistema de entrada de vapor TUD se compone de un patín con válvulas ya montadas integradas en un sistema de
tuberías con puntos de conexión del cliente NP1 a NP7. IMI Z&J recomienda instalar el sistema de entrada en un nivel
más alto que la válvula TUD, de modo que la condensación acumulada pueda drenarse automáticamente a través de
la válvula TUD hacia el sistema de condensación. Si esto no es posible, se recomienda instalar una trampa de vapor
adicional en el punto más bajo de la tubería. Para obtener más información, consulte el documento "Purga P&ID -
TUD 36" (PTI-ID-PROC-3-2019-00056).
El vapor de purga suministrado desde el cabezal de vapor de purga ingresa al patín en la boquilla NP1.
El suministro de vapor de la válvula TUD se puede desconectar manualmente operando la válvula manual tag 001.
Un transmisor de flujo tag 002 (FT-31111) mide y transmite el valor real del flujo de vapor al DCS.
El controlador PDIC-31111 A-F (desarrollado en DCS, por otros) produce una señal de control para reducir/acelerar la
válvula de control tag 005 (PV-31111A).
En caso de mal funcionamiento de la válvula de control, se puede bloquear por medio de las válvulas manuales tag
003 y 006 para inspección/mantenimiento.
En caso de pérdida del suministro de aire de instrumentación, la válvula de control cambia a la última posición de falla
por medio de la válvula de bloqueo instalada. La válvula de control está equipada con interruptores de límite (abrir y
cerrar) (ZSO-31111A y ZSC-31111A), una válvula solenoide (HY-31111AX) y una válvula de bloqueo (SV- 31111A) y
un posicionador electroneumático (ZY-31111A) para controlar la presión al cuerpo de la válvula TUD.
Siempre que la válvula de control tag 005 está bloqueado, el suministro de purga de vapor a la válvula TUD debe
mantenerse manualmente por medio de la válvula de derivación tag 007. En este contexto, IMI Z&J generalmente
recomienda que solo las personas capacitadas y autorizadas tengan derecho a trabajar en los sistemas de
condensado y purga de vapor de IMI Z&J.
El vapor de purga pasa por la válvula de retención, tag 008 (HV-31111F).
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El transmisor de presión tag 009 (PT-31111A) mide y transmite la presión de vapor real de la válvula TUD al DCS. En
caso de mal funcionamiento, este transmisor se puede bloquear del proceso con una Monobrida (Monoflange)
instalada corriente arriba (función de bloqueo y purga), tag 022 (HV-31111K).
La válvula de seguridad de presión tag 015 (PSV-31111AA) garantiza que no se produzca una sobrepresión de la
válvula TUD. Líneas de ventilación de la válvula de seguridad dirigidas al área segura y despresurizada a través de la
boquilla de conexión NP4.
Además, cada válvula TUD también está equipada con una válvula de seguridad de presión separada, tag 023 (PSV-
31111AB) y un transmisor de presión, tag 016 (PT-31911A).
El vapor de purga sale del patín por la boquilla NP2 y se dirige a las boquillas de la válvula TUD N1A y N1B.
El condensado, que puede ocurrir dentro de la válvula TUD, se drena automáticamente mediante la válvula de
descarga inferior, tag 019 (PV-31111C). En caso de mal funcionamiento de la válvula de descarga de fondo, se puede
bloquear por medio de las válvulas manuales tag 018 y 020 para inspección/mantenimiento. Siempre que la válvula de
fondo de descarga esté bloqueada, el drenaje de condensado de la válvula TUD debe mantenerse manualmente por
medio de la válvula de derivación, tag 021.
La línea de drenaje se enrutará a un área segura y despresurizada (por ejemplo, pozo de coque). IMI Z&J recomienda
prever drenaje libre (enrutamiento de tubería vertical) para las líneas de condensado para evitar acumulaciones de
condensado.
9.4.1.3. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE PURGA
Válvula asentada:
Se requiere control de presión cuando la válvula está asentada, para mantener el sello (es decir, la presión de la
válvula siempre debe ser mayor que la presión de funcionamiento del tambor de coque). Se recomienda, entre otros,
ajustar la presión del vapor a 1 kg/cm²(g) por encima del tambor de coque. presión). El consumo de vapor esperado se
basa en el caudal requerido para compensar la reducción de presión debido a la condensación de vapor en la válvula.
Desplazamiento de la válvula (apertura y/o cierre):

NO se requiere purga durante el desplazamiento de la válvula.
Válvula abierta:
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NO se requiere purga en la posición de válvula abierta.
Despresurización:
Al final del proceso de coquización se iniciará la despresurización del tambor de coque. Luego, una señal dada desde
el centro de control iniciará el proceso de despresurización. Se requiere la despresurización de la válvula antes de
abrir la válvula de descabezado (la presión < 1 kg/cm²(g) permitirá abrir la válvula; el tambor de coque estará listo para
la etapa de descoquizado). La despresurización de la válvula TUD se logrará abriendo la válvula de
encendido/apagado, tag 012 (PV-31111B). En caso de pérdida de energía o pérdida de suministro de aire de
instrumentación, la válvula de ON/OFF cambia a la posición de falla cerrada por medio de la fuerza del resorte
mecánico. Las líneas de ventilación de la válvula de ON/OFF se dirigen a un área segura y despresurizada.
Calentamiento de la válvula TUD

Antes de iniciar un nuevo proceso de coquización, se cierran las válvulas BUD y TUD y se inicia la secuencia de
calentamiento del tambor de coque (normalmente 1 hora de purga y prueba y 5 horas de calentamiento del tambor de
coque). Al mismo tiempo, se enviará una señal al DCS para iniciar la secuencia de calentamiento en las válvulas. Este
será un proceso automatizado y no será manejado por el operador manualmente. Durante la secuencia de
calentamiento, el vapor de purga fluye hacia la válvula TUD para calentar el cuerpo e internos antes de introducir
aceite caliente en el tambor de coque (entrada de aceite caliente). El vapor de purga entra en el cuerpo de la válvula
por las boquillas de entrada de purga y los condensados salen por las boquillas de salida y llegan a la válvula de
descarga inferior.
Se requiere control de presión cuando la válvula se está calentando, para mantener una presión de cuerpo positiva (es
decir, la presión de purga de la válvula siempre debe ser más alta que la presión de operación del tambor de coque.
Se recomienda, pero no se limita, ajustar la presión de vapor a 1 bar (g) por encima de la presión del tambor de
coque). ¡La presión de diseño del cuerpo de la válvula TUD no debe excederse en ningún caso!
Según la experiencia de IMI Z&J, esta secuencia duraría unas 2 horas. Después de este tiempo las válvulas alcanzan
la temperatura del vapor a la curva de vapor saturado y se puede iniciar el siguiente proceso de coquización. Si es
necesario que la secuencia de calentamiento del tambor de coque y la válvula dure más debido al ciclo de
coquización, esto se puede hacer sin preocupaciones. Se medirá la temperatura del sistema de entrada y salida
continuamente por los transmisores de temperatura tag 014 y 017 (TT-31111AA y TT-31111C).
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9.4.2. SISTEMA BUD DE VAPOR Y CONDENSADO

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9.4.2.1. REQUISITOS GENERALES DE PURGA DE VAPOR
Las válvulas BUD de Zimmermann & Jansen tienen un diseño de "doble bloqueo y purga" y el suministro de vapor a
las válvulas es un requisito esencial y obligatorio durante el proceso de coquización.
El diseño y los requisitos de un sistema de purga adecuado generalmente dependen de los requisitos de seguridad y
del proceso del proceso de coquización y la unidad de coquización en particular, que están fuera del conocimiento de
Zimmermann & Jansen. Por lo tanto, Z&J recomienda estrictamente contactar también al supervisor de la planta y al
licenciante del proceso.
Las válvulas BUD con “purga” en cuerpo de válvula/bonetes y con “purga” de asientos superior e inferior funcionan
como un dispositivo de cierre de la boquilla de descarga inferior del tambor de coque a la atmósfera. El vapor de purga
también cumple la tarea de seguridad de un medio de sellado en la posición cerrada de la válvula.
Además, el suministro de vapor de purga a la válvula proporciona una distribución de temperatura más uniforme de la
cavidad del cuerpo de la válvula.
En consecuencia, cuando la válvula está en su posición cerrada, el cuerpo de la válvula y la purga de los asientos
superior e inferior deben recibir suministro continuo de vapor de purga/sellado.
La presión de suministro de vapor de purga debe ser siempre 0.7-1 kg/cm²(g) por encima de la presión real en el
fondo del tambor de coque. En ningún caso se excederá la presión de diseño de la válvula.
Sin haber alcanzado y confirmado una sobrepresión positiva en la válvula frente a la presión actual/real del fondo del
tambor de coque, el tambor de coque no se pondrá en funcionamiento.
Las recomendaciones mínimas para purgar una válvula de compuerta tipo conducto de doble disco Z&J para
aplicación en el fondo de un tambor de coque son las siguientes:
Purga de cuerpo/bonete y purga de asiento:

Dependiendo de la filosofía de seguridad de la planta de coque individual, se deben tomar medidas de seguridad
específicas en caso de pérdida de presión de purga.
 Es obligatorio mantener el suministro de vapor a la válvula para la posición CERRADA de la válvula.
 Además de la fuerza de cierre mecánica (asentamiento), el suministro de vapor entre el disco superior e
inferior de la válvula proporciona un respaldo de presión de sellado por medio de una fuerza generada por la
presión que tiende a separar ambos discos y contra los asientos del cuerpo de la válvula correspondiente.
 La cantidad de consumo de vapor depende de las condiciones del proceso y varía durante el proceso de
coquización/secuencia de coquización.
 Es obligatorio que se logre una presión de vapor de purga/sello positivo en la cavidad del cuerpo de la válvula,
es decir, la presión del vapor en la válvula debe estar a un nivel de presión más alto que el nivel de presión
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real en la sección inferior del tambor de coque. Z&J recomienda un p de 0.7-1 kg/cm²(g) cuando la válvula
está cerrada.
 En caso de p bajo, es decir, un corte bajo de pmin que debe ser determinado por el cliente, se debe activar
una alarma por razones de seguridad y se deben tomar las medidas adecuadas en breve.
 En caso de pérdida de suministro de vapor a la válvula Z&J, no espere una fuga grave del medio del proceso
inmediatamente debido a la característica de diseño de la válvula de doble disco junto con la fuerza de cuña
mecánica/fuerza de asiento mecánico entre los dos discos de la válvula. Sin embargo, en caso de pérdida de
presión de suministro de vapor a la válvula, se requiere una acción inmediata para restablecer una presión de
vapor positiva de 0.7-1 kg/cm²(g) por encima de la presión del fondo del tambor de coque.
 En caso de que no se pueda lograr una presión de vapor de purga (presión de vapor más alta en la válvula
frente a la presión del proceso en la sección inferior del tambor de coque), no se debe iniciar el proceso de
coquización.
 Antes de accionar la válvula BUD a su posición ABIERTA, la presión del tambor de coque se libera a la
presión atmosférica (1 kg/cm²). El suministro de vapor a la válvula BUD debe cerrarse cerrando la válvula de
control, tag no. 005 (PV-31106AA) y la válvula BUD debe despresurizarse a un valor inferior a 1 kg/cm²(g)
abriendo la válvula de encendido/apagado tag no. 012 (PV-31106AB). El suministro de vapor a la válvula BUD
permanece cerrado durante el desplazamiento y cuando la válvula ha alcanzado la posición completamente
abierta.
 Se requiere una cantidad suficiente de vapor para cubrir los consumos máximos de vapor y evitar una alarma
temprana/frecuente en la posición de válvula CERRADA.
El consumo de vapor está influenciado por la condición/secuencia del proceso, el nivel de presión diferencial,
los efectos de la condensación del vapor, el estado de las superficies de sellado, la contaminación local de los
asientos y las fugas de las trampas de vapor o las válvulas de descarga de fondo.
Notas generales:
 Por razones de seguridad, a Z&J le gustaría recomendar que no se llene el tambor de coque en caso de que
no se pueda lograr una presión positiva entre los discos.
 La presión en la válvula debe ser revisada regularmente por el operador. En cualquier caso, se debe dar la
alarma si se produce una caída de la presión mínima de vapor en la posición CERRADO.
 Como recomendación, el sistema de suministro de vapor puede diseñarse con 100% de seguridad/capacidad
de reserva.
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9.4.2.2. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN BUD

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El propósito básico del sistema de purga IMI Z&J BUD es garantizar un suministro suficiente de vapor de purga a la
válvula BUD. Para obtener información detallada sobre los servicios, los componentes y el patín, así como información
de mantenimiento, consulte el "Manual de instalación, operación y mantenimiento - Sistema de purga" (PTI-ID-PROC-
3-2019-00065), así como el documento "P&ID Purga -BUD 60” (PTIID- PROC-3-2019-00053), "Dibujo BUD del
sistema de purga" (PTI-ID-PROC-3-2019-00055) y "Dibujo BUD del sistema de condensado" (PTI-ID-PROC-3-2019-
00054).
El sistema de purga BUD se compone de un patín con válvulas ya montadas e integradas en un sistema de tuberías
con puntos de conexión del cliente NP1 a NP7. IMI Z&J recomienda instalar el sistema de entrada en un nivel más alto
que la válvula BUD, de modo que la condensación acumulada pueda drenarse automáticamente a través de la válvula
BUD hacia el sistema de condensación. Si esto no es posible, se recomienda instalar una trampa de vapor adicional
en el punto más bajo de la tubería de campo. Para obtener más información, consulte el documento "P&ID Purge -
BUD 60" (PTIID-PROC-3-2019-00053).
El vapor de purga suministrado desde el cabezal de vapor de purga ingresa al patín en la boquilla NP1. El suministro
de vapor a la válvula BUD se puede desconectar manualmente operando la válvula manual tag no. 001. Un transmisor
de flujo tag no. 002 (FT-31106A) mide y transmite el valor real del flujo de vapor al DCS. El controlador PDIC-31106A-
F (desarrollado en DCS, por otros) produce una señal de control para reducir/acelerar la válvula de control tag no. 005
(PV-31106AA).
En caso de mal funcionamiento de la válvula de control, se puede bloquear por medio de las válvulas manuales tag’s
no. 003 y 005 para inspección/mantenimiento. En caso de pérdida del suministro de aire de instrumentación, la válvula
de control cambia a la última posición de falla por medio de la válvula de bloqueo instalada. La válvula de control está
equipada con interruptores de límite (abrir y cerrar) (ZSO-31106AA y ZSC-31106AA), una válvula solenoide (HY-
31106AA), una válvula de bloqueo (LY -31106AA) y un posicionador electroneumático (ZY-31106AA) para controlar la
presión al cuerpo de la válvula BUD.
Siempre que la válvula de control tag no. 005 está bloqueado, el suministro de purga de vapor a la válvula BUD debe
mantenerse manualmente por medio de la válvula de derivación tag no 007.
El vapor de purga pasa por la válvula de retención, tag no. 008 (NRV-31106AA).
El transmisor de presión tag no. 009 (PT-31106A) mide y transmite la presión de vapor actual de la válvula BUD al
DCS. En caso de mal funcionamiento, este transmisor se puede bloquear del proceso con una Monobrida instalada
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corriente arriba (función de bloqueo y purga) tag no. 022 (HV-31106AC). La válvula de seguridad de presión instalada
tag no. 015 (PSV-31106A) garantiza que no se produzca una sobrepresión de la válvula BUD.
Líneas de venteo de la válvula de seguridad dirigidas a un área segura y despresurizada. Además, cada válvula BUD
también está equipada con una válvula de seguridad de presión separada, tag. 024 (PSV-31907A) y un transmisor de
presión tag no. 016 (PT-31907AA).
El vapor de purga sale del patín por la boquilla NP2 y se dirige a las boquillas de la válvula BUD N1-A, N1-B, N1-C,
N1-D, N2-A y N2-B.
El condensado que se produce dentro de la válvula BUD se drena por medio de un recipiente de condensado de
acción automática, tag no. 019 (V-31149A).
En caso de mal funcionamiento del recipiente de condensado, se puede bloquear por medio de la válvula manual tag
no. 018 y bloqueo de la válvula de descarga tag no. 021. Siempre que el recipiente de condensado esté bloqueado, el
condensado de la válvula BUD debe mantenerse manualmente mediante la válvula de derivación tag. no 020. Un
transmisor de nivel, tag no. 023 (LT-31149A), mide y transmite el nivel de llenado real del recipiente de condensado al
DCS. A medida que el nivel de llenado dentro del recipiente de condensado alcanza la marca de "lleno", la válvula de
descarga inferior se abre automáticamente y el condensado se descarga, hasta que su nivel alcanza la marca de
"vacío". A partir de entonces, la válvula de fondo de descarga se cierra de nuevo.
En caso de pérdida de energía o pérdida de suministro de aire de instrumentación, la válvula de descarga inferior
cambia a la posición de falla cerrada por medio de la fuerza del resorte mecánico.
El sistema está diseñado para operación de descarga de condensado on/off.
La línea de drenaje se enrutará a un área segura y despresurizada (por ejemplo, fosa de coque). IMI Z&J recomienda
prever drenaje libre (enrutamiento de tubería vertical) para las líneas de condensado para evitar acumulaciones de
condensado.
9.4.2.3. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE PURGA (LÍNEAS DE PURGA DEL CUERPO Y DEL
2
ASIENTO)
Válvula asentada:
Se requiere control de presión cuando la válvula está asentada, para mantener el sello (es decir, la presión de purga
de la válvula siempre debe ser mayor que la presión de operación del tambor de coque. Se recomienda, entre otros,
ajustar la presión del vapor a 1 kg/cm²(g) por encima de la presión del tambor de coque). El consumo de vapor
esperado se basa en el caudal requerido para compensar la reducción de presión debido a la condensación de vapor
en la válvula.
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Desplazamiento de la válvula (apertura y/o cierre):

NO se requiere purga durante el desplazamiento de la válvula.
Válvula abierta:
NO se requiere purga en la posición de válvula abierta.
Despresurización:
Al final del proceso de coquización se iniciará la despresurización del tambor de coque. Luego, una señal dada desde
el centro de control iniciará el proceso de despresurización. Se requiere la despresurización de la válvula antes de
abrir la válvula BUD (la presión de la válvula < 1 kg/cm²(g) es permisiva para abrir la válvula; el tambor de coque debe
estar listo para la etapa de descoquizado). La despresurización de la válvula se logrará abriendo la válvula on/off, tag
no. 012 (PV-31106AB). En caso de pérdida de energía o pérdida de suministro de aire de instrumentación, la válvula
on/off cambia a la posición de falla cerrada por medio de la fuerza del resorte mecánico.
Las líneas de venteo de la válvula on/off se dirigen a un área segura y despresurizada.
Calentamiento de la válvula BUD

Antes de iniciar un nuevo proceso de coquización, se cierran las válvulas BUD y TUD y se inicia la secuencia de
calentamiento del tambor de coque (normalmente 1 hora de purga y prueba y 5 horas de calentamiento del tambor de
coque). Al mismo tiempo, se enviará una señal al DCS para iniciar la secuencia de calentamiento en las válvulas. Este
será un proceso automatizado y no será manejado por el operador manualmente. Durante la secuencia de
calentamiento, el vapor de purga fluye hacia la válvula BUD para calentar el cuerpo y los componentes internos antes
de introducir aceite caliente en el tambor de coque. (entrada de aceite caliente). El vapor de purga entra en el cuerpo
de la válvula por las boquillas de entrada de purga y los condensados salen por las boquillas de salida y se conducen
al recipiente de condensado.
Se requiere control de presión cuando la válvula se está calentando, para mantener una presión de cuerpo positiva (es
decir, la presión de purga de la válvula siempre debe ser más alta que la presión de operación del tambor de coque.
Se recomienda, pero no se limita, ajustar la presión de vapor a 1 bar (g) por encima de la presión del tambor de
coque). ¡La presión de diseño del cuerpo de la válvula BUD no debe excederse en ningún caso!
Según la experiencia de IMI Z&J, esta secuencia duraría unas 2 horas. Después de este tiempo las válvulas alcanzan
la temperatura del vapor a la curva de vapor saturado y se puede iniciar el siguiente proceso de coquización. Si es
necesario que la secuencia de calentamiento del tambor de coque y la válvula dure más debido al ciclo de
coquización, esto se puede hacer sin preocupaciones. La temperatura del sistema de entrada y salida será medida
continuamente por los transmisores de temperatura tag. 014 y 017 (TT-31106A y TT-31149A).
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10. DESCRIPCIÓN DE LOS INTERLOCKS DE SEGURIDAD
10.1. INTERLOCKS POR BAJO BAJO FLUJO EN LOS SERPENTINES DE LOS HORNOS
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por bajo bajo flujo en cada uno de los serpentines de
proceso.
Número de Equipo
Condición de disparo Acción
Interlock Protegido
IS-31003 Paso 2 de FALL-31910AA Acciones en SIS:
(DTI-30103, la celda 1 (FT-31910AA/AB/AC, Nota 1) XY-31912A / XY-31912B, cierre XV-31912A / XV-
DTI-30605) del 31912B.
BA-31001 XY-31912CA / XY-31912CB, apertura XV-31912CA
/ XV-31912CB.
FY-31913AA / FY-31912AA, apertura FV-31143ª /
FV-31142A.
Acciones en DCS:
FIC-31143A / FIC-31142A, apertura FV-31143A /
FV-31142A.
FIC-31121A / FIC-31120A, cierre FV-31121A / FV-
31120A.
IS-31004 Paso 1 de FALL-31911AA Acciones en SIS:
DTI-30606) del 31912B.
BA-31001 XY-31912CA / XY-31912CB, apertura XV-31912CA
/ XV-31912CB.
FY-31913AA / FY-31912AA, apertura FV-31143A /
FV-31142A.
Acciones en DCS:
FV-31142A.
31120A.
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Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31005 Paso 4 de FALL-31910B Acciones en SIS:
(DTI-30104, la celda 2 (FT-31910BA/BB/BC, Nota 1) XY-31912E / XY-31912F, cierre XV-31912E / XV-
DTI-30606) del BA- 31912F.
31001 XY-31912GA / XY-31912GB, apertura XV-31912GA
/ XV-31912GB.
FY-31913BA / FY-31912BA, apertura FV-31143B /
FV-31142B.
Acciones en DCS:
FIC-31143B / FIC-31142B, apertura FV-31143B /
FV-31142B.
FIC-31121B / FIC-31120B, cierre FV-31121B / FV-
31120B.
DTI-30606) del BA- 31912F.
/ XV-31912GB.
FV-31142B.
Acciones en DCS:
FV-31142B.
31120B.
IS-31007 Paso 6 de FALL-31910C Acciones en SIS:
(DTI-30105, la celda 3 (FT-31910CA/CB/CC, Nota 1) XY-31912I / XY-31912J, cierre XV-31912I / XV-
DTI-30607) del BA- 31912J.
31001 XY-31912KA / XY-31912KB, apertura XV-31912KA
/ XV-31912KB.
FY-31913CA / FY-31912CA, apertura FV-31143C /
FV-31142C.
Acciones en DCS:
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Número de Equipo
Interlock Protegido
FIC-31143C / FIC-31142C, apertura FV-31143C /
FV-31142C.
FIC-31121C / FIC-31120C, cierre FV-31121C / FV-
31120C.

DTI-30606) del BA- 31912J.
/ XV-31912KB.
FV-31142C.
Acciones en DCS:
FV-31142C.
31120C.
IS-31953 Paso 8 de FALL-31910D Acciones en SIS:
(DTI-30105A, la celda 4 (FT-31910DA/DB/DC, Nota 1) XY-31912M / XY-31912N, cierre XV-31912M / XV-
DTI-30607B) del BA- 31912N.
31001 XY-31912OA / XY-31912OB, apertura XV-31912OA
/ XV-31912OB.
FY-31913DA / FY-31912DA, apertura FV-31143D /
FV-31142D.
Acciones en DCS:
FIC-31143D / FIC-31142D, apertura FV-31143D /
FV-31142D.
FIC-31121D / FIC-31120D, cierre FV-31121D / FV-
31120D.
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Número de Equipo
Interlock Protegido
DTI-30607B) del BA- 31912N.
/ XV-31912OB.
FV-31142D.
Acciones en DCS:
FV-31142D.
31120D.
IS-31023 Paso 2 de FALL-31920A Acciones en SIS:
(DTI-30114, la celda 1 (FT-31920AA/AB/AC, Nota 1) XY-31922A / XY-31922B, cierre XV-31922ª / XV-
DTI-30608) del BA- 31922B.
31002 XY-31922CA / XY-31922CB, apertura XV-31922CA
/ XV-31922CB.
FY-31923AA / FY-31922AA, apertura FV-31243ª /
FV-31242A.
Acciones en DCS:
FV-31242A.
31220A.
DTI-30608) del BA- 31922B.
/ XV-31922CB.
FV-31242A.
Acciones en DCS:
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Número de Equipo
Interlock Protegido
FV-31242A.
31220A.
(DTI-30115, la celda 2 (FT-31920BA/BB/BC, Nota 1)
DTI-30609) del BA- XY-31922E / XY-31922F, cierre XV-31922E / XV-
31002 31922F.
XY-31922GA / XY-31922GB, apertura XV-31922GA
/ XV-31922GB.
FV-31242B.
Acciones en DCS:
FV-31242B.
31220B.
DTI-30609) del BA- 31922F.
/ XV-31922GB.
FV-31242B.
Acciones en DCS:
FV-31242B.
31220B.
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
DTI-30610) del BA- 31922J.
/ XV-31922KB.
FV-31242C.
Acciones en DCS:
FV-31242C.
31220C
DTI-30610) del BA- 31922J.
/ XV-31922KB.
FV-31242C.
Acciones en DCS:
FV-31242C.
31220C
DTI-30610B) del BA- 31922N.
/ XV-31922OB.
FV-31242D.
Acciones en DCS:
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Número de Equipo
Interlock Protegido
FV-31242D.
31220D.
DTI-30610B) del BA- 31922N.
/ XV-31922OB.
FV-31242D.
Acciones en DCS:
FV-31242D.
31220D.
DTI-30611) del BA- 31932B.
/ XV-31932CB.
FV-31342A.
Acciones en DCS:
FV-31342A.
31320A.
DTI-30611) del BA- 31932B.
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
/ XV-31932CB.
FV-31342A.
Acciones en DCS:
FV-31342A.
31320A.
DTI-30612) del BA- 31932F.
/ XV-31932GB.
FV-31342B.
Acciones en DCS:
FV-31342B.
31320B.
DTI-30612) del BA- 31932F.
/ XV-31932GB.
FV-31342B.
Acciones en DCS:
FV-31342B.
31320B.
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Número de Equipo
Interlock Protegido
DTI-30613) del BA- 31932J.
/ XV-31932KB.
FV-31342C.
Acciones en DCS:
FV-31342C.
31320C.
DTI-30613) del BA- 31932J.
/ XV-31932KB.
FV-31342C.
Acciones en DCS:
FV-31342C.
31320C.
DTI-30613B) del BA- 31932N.
/ XV-31932OB.
FV-31342D.
Acciones en DCS:
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
FV-31342D.
31320D.

DTI-30613B) del BA- 31932N.
/ XV-31932OB.
FV-31342D.
Acciones en DCS:
FV-31342D.
31320D.
Notas:
Nota 1. Menor al 40% del flujo de diseño para el paso detectado por los transmisores de flujo, en lógica de voteo
2 de 3 (2oo3). En todos los casos anteriores, la válvula de vapor de emergencia abre y se dispara el gas
combustible a quemadores de la celda correspondiente. Los Interlocks deberán contar con un nivel SIL2.
Nota 2. Se deberá evitar cualquier punto de falla común en el SIS, entre dobles bloqueos y venteo.
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10.2. INTERLOCKS POR BAJO BAJO TIRO (ALTA — ALTA PRESIÓN) EN LA SECCIÓN CONVECTIVA
DE LAS CELDAS DE LOS HORNOS
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por Bajo Bajo Tiro (Alta-Alta Presión) en las celdas de
cada uno de los hornos.
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31947 Las 4 celdas PAHH-31910ª/B/C/D Acciones en SIS:
(DTI-30106, del BA-31001 XY-31912A/E/I/M / XY-31912B/F/J/N, cierre
DTI-30107, XV-31912A/E/I/M / XV-31912B/F/J/N.
DTI-30108, XY-31912CA/GA/KA/OA / XY-
DTI-30108A,
31912CB/GB/KB/OB, apertura XV-
DTI-30109)
31912CA/GA/KA/OA / XV-
31912CB/GB/KB/OB.
FY-31913AA/BA/CA/DA / FY-
31912AA/BA/CA/DA, apertura FV-
31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
PY-31910A/B/C/D, apertura de PV-
31144A/B/C/D
FY-31125AA/BA/CA/DA, cierre de FV-
31125A/B/C/D
XSP-31111A/B/C paro de GA-31001A/B/C
XY-31916, apertura xv-31916
XSP-31149A/B paro de BV-31121A/B
Acciones en DCS:
FIC-31143A/B/C/D / FIC-31142A/B/C/D,
apertura FV-31143A/B/C/D / FV-
31142A/B/C/D.
FIC-31121A/B/C/D / FIC-31120A/B/C/D,
cierre FV-31121A/B/C/D / FV-31120A/B/C/D.
IS-31009 Celda 1 del PAHH-31910A Acciones en SIS:
(DTI-30106, BA-31001 (PT-31910AA/AB/AC con voteo XY-31912A / XY-31912B, cierre XV-31912A /
DTI-30109, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31912B.
DTI-30605) XY-31912CA / XY-31912CB, apertura XV-
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Número de Equipo
Interlock Protegido
31912CA / XV-31912CB.
FY-31913AA / FY-31912AA, apertura FV-
31143A / FV-31142A.
PY-31910A, apertura de PV-31144A
FY-31125AA, cierre de FV-31125A.
Acciones en DCS:
FIC-31143A / FIC-31142A, apertura FV-
31143A / FV-31142A.
FIC-31121A / FIC-31120A, cierre FV-31121A
/ FV-31120A.
IS-31010 Celda 2 del PAHH-31910B Acciones en SIS:
(DTI-30107, BA-31001 (PT-31910BA/BB/BC con voteo XY-31912E / XY-31912F, cierre XV-31912E /
DTI-30109, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31912F.
DTI-30606) XY-31912GA / XY-31912GB, apertura XV-
31912GA / XV-31912GB.
FY-31913BA / FY-31912BA, apertura FV-
31143B / FV-31142B.
PY-31910B, apertura de PV-31144B
FY-31125BA, cierre de FV-31125B
Acciones en DCS:
FIC-31143B / FIC-31142B, apertura FV-
31143B / FV-31142B.
FIC-31121B / FIC-31120B, cierre FV-31121B
/ FV-31120B.
IS-31011 Celda 3 del PAHH-31910C Acciones en SIS:
(DTI-30108, BA-31001 (PT-31910CA/CB/CC con voteo XY-31912I / XY-31912J, cierre XV-31912I /
DTI-30109, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31912J.
DTI-30607) XY-31912KA / XY-31912KB, apertura XV-
31912KA / XV-31912KB.
FY-31913CA / FY-31912CA, apertura FV-
31143C / FV-31142C.
PY-31910C, apertura de PV-31144C
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
FY-31125CA, cierre de FV-31125C
Acciones en DCS:
FIC-31143C / FIC-31142C, apertura FV-
31143C / FV-31142C.
FIC-31121C / FIC-31120C, cierre FV-
31121C / FV-31120C.
IS-31942 Celda 4 del PAHH-31910D Acciones en SIS:
(DTI-30108A, BA-31001 (PT-31910DA/DB/DC con voteo XY-31912M / XY-31912N, cierre XV-31912M
DTI-30109, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) / XV-31912N.
DTI-30607B) XY-31912OA / XY-31912OB, apertura XV-
31912OA / XV-31912OB.
FY-31913DA / FY-31912CA, apertura FV-
31143D / FV-31142D.
PY-31910D, apertura de PV-31144D
FY-31125DA, cierre de FV-31125D
Acciones en DCS:
FIC-31143D / FIC-31142D, apertura FV-
31143D / FV-31142D.
FIC-31121D / FIC-31120D, cierre FV-
31121D / FV-31120D.
IS-31945 Las 4 celdas PAHH-31944 A/B/C/D Acciones en SIS:
(DTI-30117, del BA-31002 XY-31922A/E/I/M / XY-31922B/F/J/N, cierre
DTI-30118, XV-31922A/E/I/M / XV-31922B/F/J/N.
DTI-30119, XY-31922CA/GA/KA/OA / XY-
DTI-30119A,
DTI-30120)
31922CB/GB/KB/OB.
31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
31244A/B/C/D
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
31225A/B/C/D
XY-31926, apertura XV-31926
Acciones en DCS:
FIC-31243A/B/C/D / FIC-31242A/B/C/D,
31242A/B/C/D.
FIC-31221A/B/C/D / FIC-31220A/B/C/D,
IS-31029 Celda 1 del PAHH-31920ª Acciones en SIS:
DTI-30120, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31922B.
31922CA / XV-31922CB.
31243A / FV-31242A.
FY-31225AA, cierre de FV-31225A
Acciones en DCS:
31243A / FV-31242A.
/ FV-31220A.
DTI-30120, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31922F.
31922GA / XV-31922GB.
31243B / FV-31242B.
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 234 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
Acciones en DCS:
31243B / FV-31242B.
/ FV-31220B.
DTI-30120, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31922J.
31922KA / XV-31922KB.
31243C / FV-31242C.
Acciones en DCS:
31243C / FV-31242C.
31221C / FV-31220C.
DTI-30120, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) / XV-31922N.
31922OA / XV-31922OB.
31243D / FV-31242D.
Acciones en DCS:
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 235 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31243D / FV-31242D.
31221D / FV-31220D.
IS-31951 Las 4 celdas PAHH-31930ª/B/C/D Acciones en SIS:
del BA-31003 XY-31932A/E/I/M / XY-31932B/F/J/N, cierre
XV-31932A/E/I/M / XV-31932B/F/J/N.
XY-31932CA/GA/KA/OA / XY-
31932CB/GB/KB/OB.
31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
31344A/B/C/D
31325A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31343A/B/C/D / FIC-31342A/B/C/D,
31342A/B/C/D.
FIC-31321A/B/C/D / FIC-31320A/B/C/D,
IS-31049 Celda 1 del PAHH-31930A Acciones en SIS:
DTI-30131, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31932B.
31932CA / XV-31932CB.
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Rev. 2
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Página 236 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31343A / FV-31342A.
FY-31325AA, cierre de FV-31325A
Acciones en DCS:
31343A / FV-31342A.
/ FV-31320A.
DTI-30131, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31932F.
31932GA / XV-31932GB.
31343B / FV-31342B.
Acciones en DCS:
31343B / FV-31342B.
/ FV-31320B.
DTI-30131, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) XV-31932J.
31932KA / XV-31932KB.
31343C / FV-31342C.
Acciones en DCS:
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 237 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31343C / FV-31342C.
31321C / FV-31320C.
DTI-30131, 2 de 3 (2oo3) Nota 1) / XV-31932N.
31932OA / XV-31932OB.
31343D / FV-31342D.
Acciones en DCS:
31343D / FV-31342D.
31321D / FV-31320D.
Notas:
Nota 1. Por Bajo Bajo Tiro (Alta Alta Presión) en la sección de convección de cualquiera de las celdas de un
horno, este pasa de operar de tiro balanceado a Forzado. Se deben proporcionar 15 segundos de retraso en el
disparo del horno, por baja-baja presión en el tiro.
PTI-ID
Rev. 2
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Página 238 de 407
10.3. INTERLOCK POR FALLA EN LA DAMPER PRINCIAL
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por falla en la damper principal de los hornos.
Número de Equipo Condición de disparo Acción
Interlock Protegido
IS-31126 BA-31001 XA-31916 Acciones en SIS:
(DTI-30106 XY-31912A/E/I/M / XY-31912B/F/J/N, cierre
DTI-30107 XV-31912A/E/I/M / XV-31912B/F/J/N.
DTI-30108 XY-31912CA/GA/KA/OA / XY-
DTI-30108A
DTI-30109
DTI-30109A)
31912CB/GB/KB/OB.
31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
31144A/B/C/D
31125A/B/C/D
XSP-31146A, paro BV-31111
Acciones en DCS:
FIC-31143A/B/C/D / FIC-31142A/B/C/D,
31142A/B/C/D.
FIC-31121A/B/C/D / FIC-31120A/B/C/D,
DTI-30119A
DTI-30120
DTI-30120A)
31922CB/GB/KB/OB.
PTI-ID
Rev. 2
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Página 239 de 407

Interlock Protegido
31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
31244A/B/C/D
31225A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31243A/B/C/D / FIC-31242A/B/C/D,
31242A/B/C/D.
FIC-31221A/B/C/D / FIC-31220A/B/C/D,
DTI-30130A
DTI-301131
DTI-30131A)
31932CB/GB/KB/OB.
31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
31344A/B/C/D
31325A/B/C/D
PTI-ID
Rev. 2
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Página 240 de 407

Interlock Protegido
Acciones en DCS:
FIC-31343A/B/C/D / FIC-31342A/B/C/D,
31342A/B/C/D.
FIC-31321A/B/C/D / FIC-31320A/B/C/D,
10.4. INTERLOCK POR MUY ALTO NIVEL EN EL SEPARADOR DE GAS COMBUSTIBLE A
QUEMADORES
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por muy alto nivel en el separador de gas combustible a
quemadores de los hornos.
Interlock Protegido
IS-31090 FA-31023 LAHH-31915 Acciones en SIS:
(DTI-30605, (LT-31915A/B/C) XY-31912A/E/I/M / XY-31912B/F/J/N, cierre XV-
DTI-30606, 31912A/E/I/M / XV-31912B/F/J/N.
DTI-30607, XY-31912CA/GA/KA/OA / XY-31912CB/GB/KB/OB,
DTI-30607B,
apertura XV-31912CA/GA/KA/OA / XV-
DTI-30608,
31912CB/GB/KB/OB.
DTI-30609,
FY-31913AA/BA/CA/DA / FY-31912AA/BA/CA/DA,
DTI-30610,
DTI-30610B, apertura FV-31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
DTI-30611, PY-31910A/B/C/D, apertura de PV-31144A/B/C/D
DTI-30612, XSP-31111A/B/C paro de GA-31001A/B/C
DTI-30613, XY-31922A/E/I/M / XY-31922B/F/J/N, cierre XV-
DTI-30613A) 31922A/E/I/M / XV-31922B/F/J/N.
XY-31922CA/GA/KA/OA / XY-31922CB/GB/KB/OB,
31922CB/GB/KB/OB.
apertura FV-31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
PTI-ID
Rev. 2
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Interlock Protegido
PY-31920A/B/C/D, apertura de PV-31244 A/B/C/D
XY-31932A/E/I/M / XY-31932B/F/J/N, cierre XV-
31932A/E/I/M / XV-31932B/F/J/N.
XY-31932CA/GA/KA/OA / XY-31932CB/GB/KB/OB,
31932CB/GB/KB/OB.
apertura FV-31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
PY-31930A/B/C/D, apertura de PV-31344A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31143A/B/C/D / FIC-31142A/B/C/D, apertura
FV-31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
FIC-31121A/B/C/D / FIC-31120A/B/C/D, cierre FV-
31121A/B/C/D / FV-31120A/B/C/D.
FV-31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
31221A/B/C/D / FV-31220A/B/C/D.
FV-31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
31321A/B/C/D / FV-31320A/B/C/D.
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en las alarmas de nivel para la condición de disparo.
Nota 2. El interlock debe contar con un nivel de SIL 2.
PTI-ID
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10.5. INTERLOCKS POR MUY ALTA O MUY BAJA PRESIÓN EN EL CABEZAL A PILOTOS
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por alta alta presión en el cabezal a pilotos de los
calentadores a fuego directo.
Interlock Protegido
IS-31091 BA-31001 PAHH-31913 Acciones en SIS:
(DTI-30602) (PT-31913A/B/C, Nota 1) XY-31918, cierre XV-31918
XY-31920A, cierre XV-31920A
XY-31919A, apertura XV-31919A
XY-31919B, apertura XV-31919B

XY-31920B, cierre XV-31920B

XY-31920C, cierre XV-31920C
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en el indicador de presión para la condición de disparo.
Nota 2. Los IS-31091/31092/31093 deben ser SIL2
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por baja baja presión en el cabezal a pilotos de los
calentadores a fuego directo.
Interlock Protegido
IS-31091A BA-31001 PALL-31913 Acciones en SIS:
PTI-ID
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Interlock Protegido

XY-31920C, cierre XV-31920C
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en las alarmas de presión para la condición de disparo.
Nota 2. Los IS-31091A/31092A/31093A deben ser SIL2
PTI-ID
Rev. 2
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10.6. INTERLOCKS POR MUY ALTA O MUY BAJA PRESIÓN EN EL CABEZAL DE GAS
COMBUSTIBLE A QUEMADORES
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por alta alta presión en el cabezal de gas combustible a
quemadores.
Interlock Protegido
IS-31094 BA-31001 PAHH-31917A / PAHH- Acciones en SIS:
(DTI-30106, Celda 1 31918A XY-31912A, cierre XV-31912ª
DTI-30605) Quemadores (PT-31917AA, PT-31917AB, XY-31912B, cierre XV-31912B
Centrales / PT-31917AC, PT-31918AA, XY-31912CA, apertura XV-31912CA
Laterales PT-31918AB, PT-31918AC) XY-31912CB, apertura XV-31912CB
PY-31910A apertura PV-31144A
FY-31125AA cierre FV-31125A
IS-31096 BA-31001 PAHH-31917B / PAHH- Acciones en SIS:

(DTI-30107, Celda 2 31918B XY-31912E, cierre XV-31912E
DTI-30606) Quemadores (PT-31917BA, PT-31917BB, XY-31912F, cierre XV-31912F
Centrales / PT-31917BC, PT-31918BA, XY-31912GA, apertura XV-31912GA
Laterales PT-31918BB, PT-31918BC) XY-31912GB, apertura XV-31912GB
PY-31910B apertura PV-31144B
FY-31125BA cierre FV-31125B
IS-31098 BA-31001 PAHH-31917C / PAHH- Acciones en SIS:

(DTI-30107, Celda 3 31918C XY-31912I, cierre XV-31912I
DTI-30607) Quemadores (PT-31917CA, PT-31917CB, XY-31912J, cierre XV-31912J
Centrales / PT-31917CC, PT-31918CA, XY-31912KA, apertura XV-31912KA
Laterales PT-31918CB, PT-31918CC) XY-31912KB, apertura XV-31912KB
PY-31910C apertura PV-31144C
FY-31125CA cierre FV-31125C
IS-31727 BA-31001 PAHH-31917D / PAHH- Acciones en SIS:

(DTI-30107, Celda 4 31918D XY-31912M, cierre XV-31912M
DTI-30606) Quemadores (PT-31917DA, PT-31917DB, XY-31912N, cierre XV-31912N
Centrales / PT-31917DC, PT-31918DA, XY-31912OA, apertura XV-31912OA
Laterales PT-31918DB, PT-31918DC) XY-31912OB, apertura XV-31912OB
PTI-ID
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Interlock Protegido
PY-31910D apertura PV-31144D
FY-31125DA cierre FV-31125D
IS-31971 BA-31001 PAHH-31917A Acciones en SIS:

(DTI-30605 Celda 1, 2, 3 y 4 PAHH-31918A XY-31912A/E/I/M / XY-31912B/F/J/N, cierre
DTI-30606 Quemadores PAHH-31917B XV-31912A/E/I/M / XV-31912B/F/J/N.
DTI-30607 Centrales / PAHH-31918B XY-31912CA/GA/KA/OA / XY-
DTI-30607B)
Laterales PAHH-31917C 31912CB/GB/KB/OB, apertura XV-
PAHH-31918C 31912CA/GA/KA/OA / XV-
PAHH-31917D 31912CB/GB/KB/OB.
PAHH-31918D FY-31913AA/BA/CA/DA / FY-
(Nota 4) 31912AA/BA/CA/DA, apertura FV-
31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
31144A/B/C/D
31125A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31143A/B/C/D / FIC-31142A/B/C/D,
31142A/B/C/D.
FIC-31121A/B/C/D / FIC-31120A/B/C/D, cierre
FV-31121A/B/C/D / FV-31120A/B/C/D.

(DTI-30117 Celda 1 31928A XY-31922A, cierre XV-31922A
PTI-ID
Rev. 2
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Página 246 de 407

Interlock Protegido
(DTI-30118 Celda 2 31928B XY-31922E, cierre XV-31922E

(DTI-30119 Celda 3 31928C XY-31922I, cierre XV-31922I

(DTI-30119A Celda 4 31928D XY-31922M, cierre XV-31922M
DTI-30610B) Quemadores (PT-31927DA, PT-31927DB, XY-31922N, cierre XV-31922N
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 247 de 407

Interlock Protegido
DTI-30610B)
31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
31244A/B/C/D
31225A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31243A/B/C/D / FIC-31242A/B/C/D,
31242A/B/C/D.
FV-31221A/B/C/D / FV-31220A/B/C/D.

PTI-ID
Rev. 2
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Página 248 de 407

Interlock Protegido


PTI-ID
Rev. 2
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Página 249 de 407

Interlock Protegido
DTI-30613B)
31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
31344A/B/C/D
31325A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31343A/B/C/D / FIC-31342A/B/C/D,
31342A/B/C/D.
FV-31321A/B/C/D / FV-31320A/B/C/D.
Notas:
Nota 2. Los interlocks indicados en esta tabla deben ser SIL2.
Nota 4. Los interlocks IS-31971, IS-31973 y IS-31975 deben ser SIL 1.
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 250 de 407
En la siguiente tabla se muestran los Interlocks que actúan por baja baja presión en el cabezal de gas combustible a
quemadores.
Interlock Protegido
IS-31095 BA-31001 PALL-31917A / PALL- Acciones en SIS:
IS-31097 BA-31001 PALL-31917B / PALL- Acciones en SIS:

IS-31099 BA-31001 PALL-31917C / PALL- Acciones en SIS:

IS-31728 BA-31001 PALL-31917D / PALL- Acciones en SIS:
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 251 de 407

Interlock Protegido
IS-31972 BA-31001 PALL-31917A Acciones en SIS:
(DTI-30605 Celda 1, 2, 3 y 4 PALL-31918A XY-31912A/E/I/M / XY-31912B/F/J/N, cierre
DTI-30606 Quemadores PALL-31917B XV-31912A/E/I/M / XV-31912B/F/J/N.
DTI-30607 Centrales / PALL-31918B XY-31912CA/GA/KA/OA / XY-
DTI-30607B)
Laterales PALL-31917C 31912CB/GB/KB/OB, apertura XV-
PALL-31918C 31912CA/GA/KA/OA / XV-
PALL-31917D 31912CB/GB/KB/OB.
PALL-31918D FY-31913AA/BA/CA/DA / FY-
31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
31144A/B/C/D
31125A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31143A/B/C/D / FIC-31142A/B/C/D,
31142A/B/C/D.
FV-31121A/B/C/D / FV-31120A/B/C/D.

PTI-ID
Rev. 2
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Página 252 de 407

Interlock Protegido


PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 253 de 407

Interlock Protegido
DTI-30610B)
31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
31244A/B/C/D
31225A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31243A/B/C/D / FIC-31242A/B/C/D,
31242A/B/C/D.
FV-31221A/B/C/D / FV-31220A/B/C/D.

PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 254 de 407

Interlock Protegido



DTI-30613B)
31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
31344A/B/C/D
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 255 de 407

Interlock Protegido
31325A/B/C/D
Acciones en DCS:
FIC-31343A/B/C/D / FIC-31342A/B/C/D,
31342A/B/C/D.
FV-31321A/B/C/D / FV-31320A/B/C/D.
Notas:
Nota 2. Los interlocks indicados en esta tabla deben ser SIL2.
Nota 4. Los interlocks IS-31972, IS-31974 y IS-31976 deben ser SIL 1.
10.7. INTERLOCKS POR ALTA — ALTA TEMPERATURA DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN.
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31116 BV-31111 TAHH-31911 XY-31916, apertura XV-31916
(DTI-30109 (TT-31911A / TT-31911B con XSP-31946A, Paro de Ventilador de tiro
DTI-30109A) voteo 2oo2) inducido BV-31111.

(DTI-30120 (TT-31921A / TT-31921B con XSP-31946B, Paro de Ventilador de tiro

(DTI-30131 (TT-31931A / TT-31931B con XSP-31946C, Paro de Ventilador de tiro
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 256 de 407
10.8. INTERLOCKS POR PERDIDA DE VENTILADORES.
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31311 BV-31111 XA-31146A, PDAL-31912 XY-31916, apertura XV-31916
(DTI-30109A) Nota2
(DTI-30120A) Nota 2
(DTI-30131A) Nota 2
IS-31321 BV-31121A XA-31149A FY-31149A, cierre de compuerta de
(DTI-30109A) FALL-31149A descarga FV-31149A
PDALL-31149A
Nota 1, 3
PDALL-31249A
Nota 1, 3
PDALL-31349A
Nota 1, 3
IS-31324 BV-31121B XA-31149B FY-31149B, cierre de compuerta de
(DTI-30109A) FALL-31149B descarga FV-31149B
PDALL-31149B
Nota 1, 3
PDALL-31249B
Nota 1, 3
PDALL-31349B
Nota 1, 3
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 257 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31327 BV-31121A XA-31149A y XA-31149B Acciones en SIS:
(DTI-30109A) BV-31121B XY-31912A/E/I/M / XY-31912B/F/J/N,
cierre XV-31912A/E/I/M / XV-
31912B/F/J/N.
31912CB/GB/KB/OB.
31143A/B/C/D / FV-31142A/B/C/D.
31144A/B/C/D.
Paro del ventilador de Tiro Inducido BV-
31111.
Acciones en DCS:
FIC-31143A/B/C/D / FIC-31142A/B/C/D,
31142A/B/C/D.
FIC-31121A/B/C/D / FIC-31120A/B/C/D,
cierre FV-31121A/B/C/D / FV-
31120A/B/C/D.
31922B/F/J/N.
31922CB/GB/KB/OB.
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 258 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31243A/B/C/D / FV-31242A/B/C/D.
31244A/B/C/D.
31112.
Acciones en DCS:
FIC-31243A/B/C/D / FIC-31242A/B/C/D,
31242A/B/C/D.
FIC-31221A/B/C/D / FIC-31220A/B/C/D,
31220A/B/C/D.
31932B/F/J/N.
31932CB/GB/KB/OB.
31343A/B/C/D / FV-31342A/B/C/D.
31344A/B/C/D.
31113.
Acciones en DCS:
FIC-31343A/B/C/D / FIC-31342A/B/C/D,
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
31342A/B/C/D.
FIC-31321A/B/C/D / FIC-31320A/B/C/D,
31320A/B/C/D.
Nota 1. En caso de falla de un ventilador de tiro forzado FD, la compuerta del damper en la descarga del ventilador
cerrara después de un tiempo de 5 seg.
Nota 2. Baja baja intensidad de corriente (Amp), motor NO operando, baja velocidad de giro del ventilador de tiro
inducido ID en votación 2oo3, junto con, Baja Presión Diferencial en el Ventilador de Tiro Inducido ID en votación 1oo2
ambas condiciones activan el interlock.
Nota 3. Baja baja intensidad de corriente (Amp), motor NO operando ventilador de tiro forzado FD en votación 1oo2,
junto con Bajo Bajo Flujo a la entrada de Aire de cualquier ventilador de tiro forzado FD, y Ventilador de Tiro Forzado
FD operando y Baja Baja Presión Diferencial a través de cualquier ventilador en votación 2oo3 se activa el interlock
10.9. INTERLOCK POR BAJO — BAJO FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN EN LAS CELDAS DE LOS
HORNOS
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31191 BA-31001 FALL-31918A Acciones en SIS:
(DTI-30106) Celda 1 (FT-31918A) XY-31912A, cierre XV-31912A
XY-31912CA, apertura XV-31912CA
XY-31912CB, apertura XV-31912CB
IS-31192 BA-31001 FALL-31918B Acciones en SIS:
(DTI-30107) Celda 2 (FT-31918B) XY-31912E, cierre XV-31912E
XY-31912F, cierre XV-31912F
XY-31912GA, apertura XV-31912GA
XY-31912GB, apertura XV-31912GB
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31193 BA-31001 FALL-31918C Acciones en SIS:
(DTI-30108) Celda 3 (FT-31918C) XY-31912I, cierre XV-31912I
XY-31912J, cierre XV-31912J
XY-31912KA, apertura XV-31912KA
XY-31912KB, apertura XV-31912KB
IS-31941 BA-31001 FALL-31918D Acciones en SIS:
(DTI-30108A) Celda 4 (FT-31918D) XY-31912M, cierre XV-31912M
XY-31912N, cierre XV-31912N
XY-31912OA, apertura XV-31912OA
XY-31912OB, apertura XV-31912OB
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
Notas:
Nota 1. Después de 5 segundos de activación
Nota 2. Los interlocks indicados en esta tabla deben ser SIL 2.
10.10. INTERLOCK POR ALTO — ALTO FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN EN LAS CELDAS DE LOS
HORNOS
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31191A BA-31001 FAHH-31918A Acciones en SIS:
IS-31192A BA-31001 FAHH-31918B Acciones en SIS:
IS-31193A BA-31001 FAHH-31918C Acciones en SIS:
(DTI-30108)
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
Celda 3 (FT-31918C) XY-31912I, cierre XV-31912I
IS-31941A BA-31001 FAHH-31918D Acciones en SIS:
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
PTI-ID
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Número de Equipo
Interlock Protegido
Notas:
Nota 1. Después de 5 segundos de activación
10.11. PERMISIVOS DE ENCENDIDO DE PILOTOS Y APERTURA DE GAS A QUEMADORES
Número de Interlock Equipo Protegido Permisivo
IS-31134 (DTI-30602) BA-31001 HS-31921AC
IS-31135 (DTI-30603) BA-31002 HS-31921BC
IS-31136 (DTI-30604) BA-31003 HS-31921BC
IS-31137 (DTI-30605) Celda 1 Horno 1 HS-31178AD
IS-31138 (DTI-30606) Celda 2 Horno 1 HS-31178BD
IS-31139 (DTI-30607) Celda 3 Horno 1 HS-31178CD
IS-31140 (DTI-30607B) Celda 4 Horno 1 HS-31178DD
PTI-ID
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10.12. ALARMA COMÚN PARA VÁLVULAS DE LOS HORNOS
Al presentarse una alarma de posición incorrecta en alguna de las válvulas se efectuará el cierre de las válvulas de
gas correspondientes de la celda afectada.
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31160 Celda 1 ZA-31912A XY-31912A/B/D cierra XV-31912A/B/D,
(DTI-30605) BA-31001 XY-31912CA/CB abre XV-31912CA/CB
IS-31161 Celda 2 ZA-31912B XY-31912E/F/H cierra XV-31912E/F/H,
(DTI-30606) BA-31001 XY-31912GA/GB abre XV-31912GA/GB
IS-31162 Celda 3 ZA-31912C XY-31912I/J/L cierra XV-31912I/J/L,
(DTI-30607) BA-31001 XY-31912KA/KB abre XV-31912KA/KB
IS-31163 Celda 4 ZA-31912D XY-31912M/N/P cierra XV-31912 M/N/P,
(DTI-30607B) BA-31001 XY-31912OA/OB abre XV-31912OA/OB
IS-31166 Celda 3 ZA-31922C XY-31922I/J/L cierra XV-31922I/J/L,
(DTI-30610) BA-31002 XY-31922KA/KB abre XV-31922KA/KB
IS-31170 Celda 3 ZA-31932C XY-31932E/F/H cierra XV-31932E/F/H,
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Número de Equipo
Interlock Protegido
10.13. INTERLOCK POR DISPARO DE LAS 3 BOMBAS DE CARGA A HORNOS
Este interlock protege los serpentines de proceso de todas las celdas de los hornos BA-31001, BA-31002 y BA-31003
por el disparo de las tres bombas de carga a hornos GA-31001A/B/C, abriendo las válvulas para admisión de vapor de
emergencia y cerrando las válvulas de admisión de gas combustible a quemadores de los hornos.

Interlock Protegido
IS-31060 BA-31001 XL-31111A FY-31912AA, apertura al 100% de FV-31142A
(DTI-30101) Nota 1 FY-31913AA, apertura al 100% de FV-31143A
Y-31912CA, apertura XV-31912CA
XY-31912D, cierre XV-31912D
FY-31912BA, apertura al 100% de FV-31142B
XY-31912E, cierre XV-31912E
Y-31912GA, apertura XV-31912GA
XY-31912H, cierre XV-31912H
FY-31912CA, apertura al 100% de FV-31142C
XY-31912I, cierre XV-31912I
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Interlock Protegido
Y-31912KA, apertura XV-31912KA
XY-31912L, cierre XV-31912L
FY-31912DA, apertura al 100% de FV-31142D
XY-31912M, cierre XV-31912M
Y-31912OA, apertura XV-31912OA
XY-31912P, cierre XV-31912P
BA-31002 XL-31111B FY-31922AA, apertura al 100% de FV-31242A
Nota 1 FY-31923AA, apertura al 100% de FV-31243A
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Interlock Protegido
BA-31003 XL-31111C FY-31932AA, apertura al 100% de FV-31342A
Nota 1 FY-31933AA, apertura al 100% de FV-31343A
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Interlock Protegido
Nota 1. En caso de detectar el paro de las tres bombas de carga, se mandará a abrir las válvulas de vapor de
emergencia para permitir el paso de vapor en los serpentines del horno, y se mandara al paro del gas
combustible a quemadores, los pilotos continuarán operando.
La bomba de Carga GA-31001A/B/C cuenta con un sistema de lubricación, el cual consiste en: una bomba de aceite
principal y una bomba de aceite auxiliar, ambas accionadas por motores eléctricos, un intercambiador de calor, de
tubos y coraza, dimensionado para mantener el suministro de aceite lubricante a 50 °C (120 °F) o menos, filtros y
válvulas reguladoras de presión. Se debe poner marcha el motor de la bomba de aceite principal y la presión de
suministro de aceite lubricante debe regularse a 20 psig ajustando la válvula reguladora de presión. Si el sistema de
lubricación falla la bomba GA-31001 A/B/C debe parar. Es decir, si la presión de suministro de aceite lubricante cae
por debajo de 17 psig (PAL-31051 AB/BB/CB), debe activarse la “alarma de baja presión”. La bomba de aceite auxiliar
2 debe arrancar si la presión de suministro de aceite lubricante cae por debajo de 15 psig. Si la presión de suministro de
aceite lubricante sigue cayendo por debajo de 8 psig (PALL-31051 AB/BB/CB), debe activarse la “alarma de baja-baja
presión” y la bomba GA-31001 A/B/C debe dispararse.
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10.14. INTERLOCKS QUE ACTIVAN VÁLVULAS EBV.
Estos interlocks permiten que el operador aísle el inventario de hidrocarburos de los sistemas de bombeo/tuberías
para la prevención de fugas durante fuego o condiciones de emergencia y a su vez protege a las Bombas y
Recipientes asociados, cuando por cualquier razón se cierra la válvula EBV.
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31002 DF-31001 y EBV-31999 Cierre de EBV-31999 y Paro de
(DTI-30101 GA-31001A/B/C Acción de cierre en HS-31999B/C Bombas GA-31001A/B/C
DTI-30138) (Botonera en CCC o en DCS)
Nota 1
IS-31014 DF-31001, EBV-31974 Cierre de EBV-31974 y Paro de
(DTI-30138 FG-31011A/B, Acción de cierre en HS-31974B/C Bombas GA-31017A/B
DTI-30141) GA-31017A/B (Botonera en CCC o en DCS)
Nota 1
IS-31015 DF-31001, EBV-31975 Cierre de EBV-31975 y Paro de
(DTI-30138 FG-31001A/B, Acción de cierre en HS-31975B/C Bombas GA-31003A/B
DTI-30140B) FG-31001C/D, (Botonera en CCC o en DCS)
GA-31003A/B Nota 1
IS-31016 DS-31002 EBV-31978 Cierre de EBV-31978 y Paro de
(DTI-30139 GA-31006A/B Acción de cierre en HS-31978B/C Bombas GA-31006A/B
Nota 1
Nota 1
IS-31018 DF-31001 EBV-31980 Cierre de EBV-31980 y Paro de
Nota 1
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Número de Equipo
Interlock Protegido
Nota 1
IS-31020 FA-31033 EBV-31972 Cierre de EBV-31972 y Paro de
(DTI-30154) GA-31044A/B Acción de cierre en HS-31972B/C Bombas GA-31044A/B
(Botonera en CCC o en DCS)
Nota 1
Nota 1
Nota 1
Nota 1
Nota 1
Nota 1
DTI-30213A) (Botonera en CCC o en DCS)
Nota 1
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Número de Equipo
Interlock Protegido
Nota 1 EXISTEN LOS HS PERO ESTAN EN LA SOLENOIDE

Nota 1
Nota 1
Nota 1
(DTI-30234B GA-31033A/B Acción de cierre en HS-31995B/C Bombas GA-31033A/B
Nota 1
Nota 1
(DTI-30204) GA-31020A/B Acción de cierre en HS-31988B/C Bomba GA-31020 A/B
Nota 1
(DTI-30301A GA-31010A/B Acción de cierre en HS-31996B/C Bomba GA-31010 A/B
DTI-30302B) (Botonera en CCC o en DCS)
Nota 1
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Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31089 FA-31201; EBV-31901 Cierre de EBV-31901 y Paro de
Nota 1
GA-31030A/B Acción de cierre en HS-31397B/C Bombas GA-31030A/B
Nota 1
Notas:
Nota 1. Las Bombas solo se podrán arrancar si la EBV se encuentra abierta.
10.15. INTERLOCKS DEL COMPRESOR DE GAS HÚMEDO.
Interlocks que disparan el compresor de gas Húmedo GB-31001 A/B. Ver Matriz de Causa y Efecto del
Compresor de Gas Húmedo, documento R2BP1-202-02-A-CE-50002.
Este interlock protege el compresor de gas húmedo, disparando el motor del mismo por diversas razones.
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31054 GB-31001A/B XV-31997 Paro de Compresor GB-31001A/B
(DTI-30201 Acción de cierre en HS- Cierre de válvula XV-31997
DTI-30202) 31997 (local o en DCS) Cierre de válvula XV-31998
XV-31998
Acción de cierre en HS-
31998 (local o en DCS)
Nota 1.
Notas:
Nota 1. El compresor GB-31001A/B, solo se podrá arrancar si la XV-31997 y la XV-31998 están abiertas.
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Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31055 FA-31011 LT-31910A, LAHH-31910A Paro de Compresor GB-31001A/B
(DTI-30202 LT-31910B, LAHH-31910B
DTI-30204) LT-31910C, LAHH-31910C
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en las alarmas de nivel para la condición de disparo.
Nota 2. El paro del compresor debe ser SIL 2
IS-31073 GB-31001 A/B LT-31902A, LAHH-31902A Paro de Compresor GB-31001A/B

(DTI-30201 LT-31902B, LAHH-31902B
DTI-30202) LT-31902C, LAHH-31902C
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en las alarmas de alto nivel para la condición de disparo.
Nota 2. El paro del compresor debe ser SIL 2.
IS-31076 GB-31001A/B XV-31976 Paro de Compresor GB-31001A/B

(DTI-30202 Acción de cierre en HS- Cierre de XV-31976
DTI-30204 31976 (local o en DCS) Cierre de XV-31989
DTI-30205) XV-31989
Acción de cierre en HS-
31989 (local o en DCS)
Nota 1.
Notas:
Nota 1. El compresor GB-31001 A/B, solo se podrá arrancar solo si la XV-31976 y XV-31989 están abiertas.
IS-31112 GB-31001A/B PT-31911, PALL-31911 Paro de Compresor GB-31001A/B por baja-

(DTI-30202) baja presión en la succión de la 1ª etapa
IS-31114 GB-31001A/B PT-31921, PALL-31921 Paro de Compresor GB-31001A/B por baja-
(DTI-30202 baja presión en la succión de la 2ª etapa
DTI-30205)
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10.15.1. PERMISIVOS DE ARRANQUE DEL COMPRESOR

Para más detalles del Compresor de Gas Húmedo (GB-31001 A/B) ver los documentos: R2BP1-202-02-A-CE-50002
(Matriz Causa Efecto del Compresor de Gas Húmedo, donde se indican los permisivos de arranque, y las causas que
provocan el disparo del compresor. PTI-ID-PROC-37-2020-00024, Control System Functional Description. PTI-ID-
PROC-37-2020-00018, Unit Control System Hardwired I/O list.
El equipo auxiliar del Compresor de gas húmedo deberá ser puesto en servicio como sigue:
 Encendido de los calentadores del aceite de trabajo y de aceite lubricante (BH-31405 y BH-31406).
 Suministro de nitrógeno a los sellos terciario (PT-31159G) y al secundario (PDT-31160AG/BG/CG y PDT-
31161AG/BG/CG) NO es baja.
 Calentadores de gas de sellado (BH-31402, BH-31403 y BH-31404) están habilitados y en operación.
 Válvula de suministro de gas de sellado externo a los sellos primarios (XV-31760G) está abierta.
 Arranque de la bomba de aceite lubricación (GA-31401)
 Secuencia de purga y presurización del motor eléctrico principal iniciada.
 Los disparos y el sistema Bently Nevada han sido restablecidos.
 Comprobación de la disponibilidad del permiso de arranque habilitado.
 Permiso de presurización del compresor al DCS XS-31533G habilitado.
 Comprobación del permiso de arranque del DCS XS-31505G habilitado.
Una vez que el operador ha seguido las acciones anteriores, el compresor puede arrancar (motor eléctrico principal
GBM-31001) y los controladores de proceso se activarán.
La secuencia de puesta en marcha de las unidades auxiliares es relativa a la primera puesta en marcha de la máquina
(puesta en marcha inicial). Durante las puestas en marcha posteriores, es posible que no sea necesario poner en
marcha todas las unidades auxiliares porque no son estrictamente obligatorias o porque ya están en funcionamiento.
Se deberán cumplir además los siguientes permisivos para arranque del compresor:
PERMISIVOS DE ARRANQUE DEL COMPRESOR DE GAS HUMEDO
ZSO-31606G (DTI-30202) Válvula anti-surge de la 1ª etapa FV-31606G abierta
ZSO-31609G (DTI-30202) Válvula anti-surge de la 2ª etapa FV-31609G abierta
TSH-31512G Alta temperatura en el aceite de lubricación
PSH-31503G Alta presión en el aceite de lubricación
LSL-31501G NO bajo Nivel de aceite de lubricación
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FSL-31151AG Flujo NO bajo del gas de proceso acondicionado o del gas externo
de sello para arranque a la entrada de los sellos del compresor
FSL-31151BG (DTI-30202A) Flujo NO bajo del gas de proceso acondicionado o del gas externo
de sello para arranque a la entrada de los sellos del compresor
PSL-31158G (DTI-30205A) Presión NO baja en el tambor de balanceo del compresor
TSL-31153G (DTI-30202A) NO baja temperatura del gas de sello después del calentador
XS-31505G Permisivo del DCS para arranque habilitado
ZSH-31760G (DTI-30202A) Válvula de gas de sello externo (Nitrógeno) XV-31760G abierta
XA-31402B La prueba de la bomba de aceite de emergencia se ha completado
Si se cumplen todas las condiciones permisivas para el arranque del compresor (Permiso para el arranque del
compresor) a continuación, la señalización de “Compresor listo para arrancar” se encenderá en la HMI y el operador
podrá arrancar el compresor presionando el comando de arranque del compresor desde la HMI.
Al arrancar el compresor se activa una función de multiplicación de disparo (XS-31500G) en el Bently Nevada para
evitar el disparo por vibración durante el arranque del motor eléctrico (esta función multiplicativa se eliminará después
de 10 segundos de la puesta en marcha) y las válvulas solenoides del anti-surge (XY-31609G y XY-31606G) se
energizarán. Esta acción habilita la salida de señal de los controladores anti-surge, pero los controladores de anti-
surge siguen desactivados, lo que obliga a las válvulas de anti-surge (FV-31609G (DTI-30205) y FV-31606G (DTI-
30202)) a la posición de apertura total (salidas de los controladores anti-surge a valor mínimo, correspondiente a 4
mA).
El compresor puede detenerse manualmente pulsando el botón de paro del compresor desde la HMI (HS-31001B) o
desde el DCS (XS-31535). Durante una secuencia de paro normal, el sistema de control del CCC descargará
gradualmente el compresor y, tan pronto como el sistema reciba la respuesta de la válvula anti-suge completamente
abierta, se enviará el comando de paro al motor eléctrico principal al MCC para detener la unidad.
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10.16. INTERLOCKS DE OPERACIÓN DE LOS TAMBORES DE COQUE
Estos interlocks toman diversas acciones para protección de los tambores, o son permisivos de operaciones
durante los ciclos del proceso.
Puede haber interlocks adicionales que cada refinería en específico puede identificar y utilizar para evitar una
operación no deseada, estos interlocks no se muestran aquí, ya que ellos no resultarían directamente en una
liberación de hidrocarburos a la atmosfera algunos de estos pueden ser:
 Deshabilitar la apertura de agua de quench a un tambor de coque vivo.

 Permisivo para abrir las válvulas de aceite de quench y antiespumante que se encuentran en el domo del
tambor que requiere que la válvula de alimentación al tambor y las válvulas del domo que dirigen los
vapores a la fraccionadora indiquen que están abiertas.
Cuando se trata de regresar un par de Tambores fríos a operación como lo indica la sección F del Manual de
Operación de la planta en su sección F.1.9 se puede inhibir la acción de algunos interlocks de operación de los
tambores de coque:
Desviar, únicamente del tambor de coque seleccionado, los siguientes interlocks de seguridad.
 Permitir que la válvula de alimentación principal XV-31960A/B/C/D/E/F del tambor seleccionado sea abierta
cuando los drenes y venteos del mismo están abiertos.
 Permitir que la válvula de conmutación sea abierta hacia el tambor seleccionado cuando los drenes y venteos
del mismo están abiertas.
 Permitir que las válvulas de precalentamiento hacia el sistema de purgas del fondo del tambor seleccionado
sean abiertas cuando los drenes y venteos del mismo están abiertos.
 Permitir que las válvulas de alimentación en los ramales del tambor seleccionado sean cerradas cuando la
válvula de conmutación está abierta hacia el tambor seleccionado. (Este interlock podría existir o no en la
PCR de PTI-ID).
 Permitir que los drenes y venteos en el tambor de coque seleccionado sean abiertos cuando la temperatura
de entrada al mismo sea >260°C.
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Interlocks que protegen al personal o a los equipos de los tambores de coque.

Interlock Protegido
IS-31012A TC-31001 PALL-31915A HY-31944A, cierre de HV-31944A
(DTI-30111 (PT-31915AA, PT-31915AB, PT-
DTI-30113) 31915AC, en voteo 2 de 3)
IS-31012B TC-31002 PALL-31915B HY-31944B, cierre de HV-31944B
(DTI-30112 (PT-31915BA, PT-31915BB, PT-
DTI-30113) 31915BC, en voteo 2 de 3)
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en la condición de disparo.
Nota 2. Estos interlocks protegen a los tambores de coque TC-31001, TC-31002, cuando el eyector BY-31101 o el
eyector BY-31102 están generando muy baja presión (<-0.069 kg/cm2-g).
IS-31012 TC-31001 PAHH-31915A HY-31948A, cierre de HV-31948A

(DTI-30111, (PT-31915AA, PT-31915AB, PT- HY-31931A, cierre de HV-31931A
DTI-30113 31915AC, en voteo 2 de 3)
DTI-30403)
IS-31013 TC-31002 PAHH-31915B HY-31948A, cierre de HV-31948A
(DTI-30112, (PT-31915BA, PT-31915BB, PT- HY-31931A, cierre de HV-31931A
DTI-30113 31915BC, en voteo 2 de 3)
DTI-30403)
Notas:
Nota 1. Se debe tener un voteo 2 de 3 en la condición de disparo. Estos interlocks deben ser SIL 2.
Nota 2. Este interlock protege a los tambores de coque TC-31001 y TC-31002, por alta presión (>4.0 kg/cm2-g)
cuando se está incorporando el agua de servicios.
IS-31032A TC-31003 PALL-31915C HY-31944C, cierre de HV-31944C

(DTI-30122, (PT-31915CA, PT-31915CB, PT-
DTI-30124) 31915CC, en voteo 2 de 3)
IS-31032B TC-31004 PALL-31915D HY-31944D, cierre de HV-31944D
(DTI-30123, (PT-31915DA, PT-31915DB, PT-
DTI-30124) 31915DC, en voteo 2 de 3)
Notas:
PTI-ID
Rev. 2
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Página 280 de 407

Interlock Protegido
IS-31032 TC-31003 PAHH-31915C HY-31948C, cierre de HV-31948C

(DTI-30122 (PT-31915CA, PT-31915CB, PT- HY-31931C, cierre de HV-31931C
DTI-30124 31915CC, en voteo 2 de 3)
DTI-30403)
IS-31033 TC-31004 PAHH-31915D HY-31948C, cierre de HV-31948C
(DTI-30123 (PT-31915DA, PT-31915DB, PT- HY-31931C, cierre de HV-31931C
DTI-30124 31915DC, en voteo 2 de 3)
DTI-30403)
Notas:
Nota 2. Este interlock protege a los tambores de coque TC-31003, TC-31004, por alta presión (>4.0 kg/cm2-g)
IS-31052A TC-31005 PALL-31915E HY-31944E, cierre de HV-31944E

(DTI-30133, (PT-31915EA, PT-31915EB, PT-
DTI-30135) 31915EC, en voteo 2 de 3)
IS-31052B TC-31006 PALL-31915F HY-31944F, cierre de HV-31944F
(DTI-30134, (PT-31915FA, PT-31915FB, PT-
DTI-30135) 31915FC, en voteo 2 de 3)
Notas:
IS-31052 TC-31005 PAHH-31915E HY-31948E, cierre de HV-31948E

(DTI-30133 (PT-31915EA, PT-31915EB, PT- HY-31931E, cierre de HV-31931E
DTI-30135 31915EC, en voteo 2 de 3)
DTI-30403)
PTI-ID
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Interlock Protegido
IS-31053 TC-31006 PAHH-31915F HY-31948E, cierre de HV-31948E
(DTI-30134 (PT-31915FA, PT-31915FB, PT- HY-31931E, cierre de HV-31931E
DTI-30135 31915FC, en voteo 2 de 3)
DTI-30403)
Notas:
Nota 2. Este interlock protege a los tambores de coque TC-31005, TC-31006, por alta presión (>4.0 kg/cm2-g)
I-31155A TC-31001 TL-31155A HY-31339A, cierre HV-31339A

(TT-31155AA, TT-31155AB)
Notas:
Nota 1. La válvula HV-31339A tiene un permisivo de apertura hasta que la temperatura de salida del tambor sea
menor a 288°C.
Nota 2. Este interlock protege el Tambor de Coque 1. Es un permisivo para la admisión de agua de apagado a flujo
controlado por la FV-31339AB. (Ver DTI’s No. 30111 y 30403).
I-31155B TC-31002 TL-31155B HY-31339A, cierre HV-31339A

(TT-31155BA, TT-31155BB)
Notas:
Nota 1. La válvula HV-31339A tiene un permisivo de apertura hasta que la temperatura de salida del tambor sea
menor a 288°C.
controlado por la FV-31339AB. (Ver DTI’s No. 30112 y 30403).
I-31155C TC-31003 TL-31155C HY-31339C, cierre HV-31339C

(TT-31155CA, TT-31155CB)
Notas:
Nota 1. La válvula HV-31339C tiene un permisivo de apertura hasta que la temperatura de salida del tambor sea
menor a 288°C.
controlado por la FV-31339CB. (Ver DTIs No. 30121 y 30403).
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Interlock Protegido
I-31155D TC-31004 TL-31155D HY-31339C, cierre HV-31339C
(TT-31155DA, TT-31155DB)
Notas:
Nota 1. La válvula HV-31339D tiene un permisivo de apertura hasta que la temperatura de salida del tambor sea
menor a 288°C.
controlado por la FV-31339CB. (Ver DTI’s No. 30122 y 30403).
I-31155E TC-31005 TL-31155E HY-31339E, cierre HV-31339E

(TT-31155EA, TT-31155EB)
Notas:
Nota 1. La válvula HV-31339F tiene un permisivo de apertura hasta que la temperatura de salida del tambor sea
menor a 288°C.
controlado por la FV-31339EB. (Ver DTI’s No. 30132 y 30403).
I-31155F TC-31006 TL-31155F HY-31339E, cierre HV-31339E

(TT-31155FA, TT-31155FB)
Notas:
Nota 1. La válvula HV-31339F tiene un permisivo de apertura hasta que la temperatura de salida del tambor sea
menor a 288°C.
controlado por la FV-31339EB. (Ver DTI’s No. 30133 y 30403).
I-31156A TC-31001 TL-31155A Abre completamente FV-31316, cuando cierra

2 (TT-31155AA, TT-31155AB) FV-31315
Nota:
La válvula FV-31316 tiene permisivo de abrir cuando la temperatura del domo del tambor es menor a 370°C.
I-31156B TC-31002 TL-31155B Abre completamente FV-31316, cuando cierra

2
(TT-31155BA, TT-31155BB) FV-31315
Nota:
PTI-ID
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Interlock Protegido
I-31156C TC-31003 TL-31155C Abre completamente FV-31316, cuando cierra

2 (TT-31155CA, TT-31155CB) FV-31315
Nota:
I-31156D TC-31004 TL-31155D Abre completamente FV-31316, cuando cierra

2
(TT-31155DA, TT-31155DB) FV-31315
Nota:
I-31156E TC-31005 TL-31155E Abre completamente FV-31316, cuando cierra

2 (TT-31155EA, TT-31155EB) FV-31315
Nota:
I-31156F TC-31005 TL-31155F Abre completamente FV-31316, cuando cierra

2 (TT-31155FA, TT-31155FB) FV-31315
Nota:
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Página 284 de 407
NOTA: Los siguientes interlocks corresponden a los permisivos para aperturas y cierres de válvulas de
bloqueo durante las operaciones de los tambores de coque. Ver Matriz Causa –Efecto en documento Matriz
Lógica de Aislamiento de Tambores de Coque, R2BP1-202-02-A-CE-50003.
Los tags de la descripción de este interlock corresponden para el Tambor TC-31001, pero aplica de la misma manera
para los otros seis tambores. Para mayor referencia ver diagramas de tuberías e instrumentación R2BP1-202-02-A-
DTI-300018, R2BP1-202-02-A-DTI-300019, R2BP1-202-02-A-DTI-30110, R2BP1-202-02-A-DTI-30111, R2BP1-202-
02-A-DTI-30112, R2BP1-202-02-A-DTI-30121, R2BP1-202-02-A-DTI-30122, R2BP1-202-02-A-DTI-30123, R2BP1-
202-02-A-DTI-30132, R2BP1-202-02-A-DTI-30133, R2BP1-202-02-A-DTI-30134, R2BP1-202-02-A-DTI-30503,
R2BP1-202-02-A-DTI-30504, R2BP1-202-02-A-DTI-30505, R2BP1-202-02-A-DTI-30506, R2BP1-202-02-A-DTI-30507,
R2BP1-202-02-A-DTI-30508.
Número de Equipo
Instrumento. Acción/Condición
Interlock Protegido
IS-31401A TC-31001 XV-31910A abierta y
(DTI-30111) ZLO-31910A, Permisivos “ok” en XL-31906A y XL-31907A.
XV-31910XA abierta y
ZLO-31910XA,
XV-31911A abierta y
ZLC-31911A,
Actuar HS-31906A y HS- Cierra válvulas XV-31906A y XV-31907A
31907A a modo Cerrar
Notas:
Nota 1. Este interlock permite cerrar las válvulas XV-31906A y XV-31907A del venteo del tambor de coque TC-31001
de manera segura. Se debe cumplir con las siguientes condiciones para alcanzar el permisivo de cierre.
2 Nota 2. Este Interlock debe ser SIL 2
IS-31402A TC-31001 HS-31114AA Modo 1 ó 2

(DTI-30110)
2
XV-31906A cerrada, ZLC- Permisivo “ok”
31906A, XV-31907A,
cerrada, ZLC-31907A
31903A, XV-31902A,
cerrada, ZLC-31902A
SPE-31006A cerrada, ZSC- Cerrada y con bloqueo de la alimentación eléctrica
2
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
31904BA, Interruptor de la del motor
alimentación energía
HS-31270BA
31904AA, Interruptor de la del motor
2
HS-31270AA
Presión de vapor de la Mayor a presión del domo del tambor
2
2
válvula de descabezado PT-31915AA/AB/AC + 1.0 kg/cm g
superior PT-31911A Permisivo “ok”
Presión de vapor de la Mayor a presión de entrada al tambor PT-31909A +
2 válvula de descabezado 1.0 kg/cm2 g

inferior PT-31907AA Permisivo “ok”
Presión en el Domo del Mayor de 0.35 kg/cm2 g
tambor PT-31915AA/AB/AC
XV-31909A cerrada, Permisivo “ok”
ZLC-31909A, XV-31908A
cerrada, ZLC-31908A,
XV-31968A cerrada, Permisivo “ok”
ZLC-31968A,
31952A, XV-31953A
cerrada, ZLC-31953A, XV-
31954A, cerrada, ZLC-
31954A, XV-31955A,
XV-31910A, abierta ZLO- Permisivo “ok”
31910A, XV-31911A, abierta
ZLO-31911A, XV-31910XA,
abierta ZLO-31910XA,
Actuar HS-31940A y HS- Cumpliendo los permisivos anteriores se activan
31941A a modo Abrir XL-31940A y XL-31941A, y actuando los selectores
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
se abren las válvulas XV-31940A y XV-31941A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas XV-31940A y XV-31941A de salida de vapores de los domos del
tambor de coque TC-31001 que se dirigen hacia la Fraccionadora DF-31001. Se debe cumplir con las siguientes
condiciones para alcanzar el permisivo de apertura.
2
Nota 2. Este interlock debe ser SIL 2.
IS-31403A TC-31001 HS-31114AA Modo 1

2 (DTI-30110)
31906A, XV-31907A,
31903A, XV-31902A,
2 alimentación energía
HS-31270BA
2
HS-31270AA
2
2
Presión en el Domo del Mayor de 0.35 kg/cm2 g
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 287 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31909A, XV-31908A
31968A,
31952A, XV-31953A
31954A, XV-31955A,
ZLO-31911A, XV-31910XA,
se abren las válvulas XV-31964A y XV-31970A.
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas XV-31964A, y XV-31970A para el calentamiento al Cerrado de
Purgas.
2 Nota 2. Este interlock debe ser SIL 2.
IS-31404A TC-31001 HS-31114AA Modo 1

2 (DTI-30110)
31906A, XV-31907A,
31903A, XV-31902A,
2 SPE-31006A cerrada, ZSC- Cerrada y con bloqueo de la alimentación eléctrica
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 288 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
HS-31270BA
HS-31270AA
2 válvula de descabezado PT-31915AA/AB/AC + 1.0 kg/cm2 g

Presión en el Domo del Mayor de 0.35 kg/cm2 g Permisivo “ok”
31909A, XV-31908A
31968A,
31952A, XV-31953A
31954A, XV-31955A,
ZLO-31911A, XV-31910XA,
Temperatura de entrada al Mayor a 230°C Permisivo “ok”
tambor TT-31916A
Actuar HS-31965A a modo Cumpliendo los permisivos anteriores se activa el
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 289 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
Abrir XL-31965A actuando con el selector se abre la
válvula XV-31965A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir la válvula XV-31965A para el calentamiento a la Fraccionadora
2
IS-31405A TC-31001 HS-31114AA Modo 2

2 (DTI-30110)
31906A, XV-31907A,
31903A, XV-31902A,
2
HS-31270BA
HS-31270AA
2
2

31909A, XV-31908A
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 290 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31968A,
31952A, XV-31953A
31954A, XV-31955A,
ZLO-31911A, XV-31910XA,
ZLO-31940A,
31964A,
Abrir XL-31960A actuando con el selector se abre la
válvula XV-31960A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir la válvula XV-31960 que es la alimentación principal hacia el tambor de coque
TC-31001, inmediatamente después de la válvula de conmutación XV-31900A.
IS-31406A TC-31001 HS-31114AA Modo 2

2 (DTI-30110)
31906A, XV-31907A,
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 291 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31903A, XV-31902A,
cerrada, ZLC-31902A
2
HS-31270BA
2
HS-31270AA
2
2 válvula de descabezado PT-31915AA/AB/AC + 1.0 kg/cm g
válvula de descabezado 1.0 kg/cm2 g
2
31909A, XV-31908A
31968A,
31952A, XV-31953A
31954A, XV-31955A,
ZLO-31911A, XV-31910XA,
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 292 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
XV-31960A abierta, ZLO- Permisivo “ok”
31960A,
ZLO-31962A,
ZLO-31940A,
cambio XL-31900A actuando con el selector se realiza el
cambio de la válvula XV-31900A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite realizar el cambio en la válvula de conmutación o switcheo XV-31900A de los
tambores de coque TC-31001 y TC-31002.
2
IS-31407A TC-31001 HS-31114AA Modo 2

2 (DTI-30111)
31906A, XV-31907A,
31903A, XV-31902A,
2 31904BA, Interruptor de la del motor
HS-31270BA
2
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 293 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
HS-31270AA
2
2

31909A, XV-31908A
31968A,
31952A, XV-31953A
31954A, XV-31955A,
ZLO-31911A, XV-31910XA,
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas XV-31904A y XV-31905A del aceite de enfriamiento de coque para el
tambor de coque TC-31001.
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 294 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
IS-31408A TC-31001 HS-31114AA Modo 2 ó 3
2 (DTI-30111)
31906A, XV-31907A,
31903A, XV-31902A,
cerrada, ZLC-31902A
2 31904BA, Interruptor de la del motor

HS-31270BA
2
HS-31270AA
2 válvula de descabezado PT-31915AA/AB/AC + 1.0 kg/cm2 g
31909A, XV-31908A
31968A
31952A, XV-31953A
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 295 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31954A, XV-31955A,
cerrada, ZLC-31955A
ZLO-31911A, XV-31910XA,
abierta ZLO-31910XA
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas XV-31154A y XV-31155A del antiespumante el tambor de coque TC-
31001.
IS-31409A TC-31001 HS-31114AA Modo 3

2 (DTI-30110)
31906A, XV-31907A,
cerrada, ZLC-31907A
31903A, XV-31902A,
cerrada, ZLC-31902A
2
HS-31270BA
2 31904AA, Interruptor de la del motor
HS-31270AA
2
2 PROCESO R2BP1-202-02-A-NC-50001_2.docx.
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 296 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
válvula de descabezado 1.0 kg/cm2 g
2
31952A, XV-31953A
31954A, XV-31955A,
cerrada, ZLC-31955A
ZLO-31911A, XV-31910XA,
abierta ZLO-31910XA
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas XV-31942A y XV-31943A que es el paso de los vapores del domo al
cabezal de purgas del Tambor de coque TC-31001.
IS-31410A TC-31001 HS-31114AA Modo 1, 3, 4 ó 5

2 (DTI-30110)
Válvula de conmutación a Permisivo “ok”
otro tambor o directo
(reciclo) XV-31900A
cierre XL-31960A actuando con el selector se realiza el
cierre de la válvula XV-31960A
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 297 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
Notas:
Nota 1. Este interlock permite cerrar la válvula de entrada principal XV-31960A.
IS-31411A TC-31001 HS-31114AA Modo cualquiera

(DTI-30110)
31949A
cambio XL-31900A actuando con el selector se realiza el
cambio de la válvula XV-31900A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite aperturar el cambio de la válvula al directo (acción no rutinaria)
IS-31412A TC-31001 HS-31114AA Modo 1, 3, 4 ó 5

(DTI-30111)
2 XV-31960A, cierre Permisivo “ok”
ZLC-31960A
XV-31900A A otro tambor o directo (reciclo)
31962A a modo cierre XL-31961A y XL-31962A, y actuando los selectores
se cierran las válvulas XV-31961A y XV-31962A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite cerrar las válvulas XV-31961A y XV-31962A de alimentación a cada ramal del tambor
Se debe cumplir con las siguientes condiciones para alcanzar el permisivo de cierre.
IS-31413A TC-31001 HS-31114AA Modo 3, 4 ó 5

2 (DTI-30110)
XV-31960A, cierre Permisivo “ok”
ZLC-31960A
Temperatura de entrada al < 260°C
tambor TT-31916A
XV-31941A, cerrada ZLC- Permisivo “ok”
31941A, XV-31940A,
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
cerrada ZLC-31940A
XV-31964A, cerrada Permisivo “ok”
ZLC-31964A
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
HV-31155A, cerrada ZLC- Permisivo “ok”
2 31155A, HV-31154A,
cerrada ZLC-31154A
31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
abrir XL-31968A actuando con el selector se abre la
válvula XV-31968A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir la válvula de agua de enfriamiento XV-31968A.
IS-31414A TC-31001 HS-31114AA Modo 3, 4 ó 5

2 (DTI-30111)
ZLC-31960A
tambor TT-31916A
Temperatura de salida al < 260°C
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
cerrada ZLC-31940A
ZLC-31964A
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
2 31155A, HV-31154A,
cerrada ZLC-31154A
31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas de agua del domo XV-31909A y XV-31908A del tambor de coque TC-
31001.
IS-31415A TC-31001 HS-31114AA Modo 4 ó 5

2 (DTI-30111)
XV-31960A, cierre ZLC- Permisivo “ok”
31960A
tambor TT-31916A
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
cerrada ZLC-31940A
31964A
31965A, XV-31970A,
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
cerrada ZLC-31970A
XV-31942A cerrada Permisivo “ok”
2 ZLC-31942A, XV-31943A
cerrada ZLC-31943A
31155A, HV-31154A,
2
cerrada ZLC-31154A
31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas de venteo XV-31906A y XV-31907A del tambor de coque TC-31001
de manera segura.
IS-31416A TC-31001 HS-31114AA Modo 4 ó 5

2 (DTI-30111)
31960A
tambor TT-31916A
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
cerrada ZLC-31940A
ZLC-31964A
PTI-ID
Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
2 ZLC-31942A, XV-31943A
cerrada ZLC-31943A
31155A, HV-31154A,
2
cerrada ZLC-31154A
31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Actuar HS-31952A, HS- Cumpliendo los permisivos anteriores se activan
31953A, HS-31954A, y HS- XL-31952A, XL-31953A, XL-31954A y XL-31955A,
31955A a modo Abrir y actuando los selectores se abren las válvulas XV-
31952A, XV-31953A, XV-31954A y XV-31955A.
Notas:
Nota 1 Este interlock permite abrir las válvulas del drenaje a fosa XV-31952A, XV-31953A, XV-31954A y XV-31955A.
IS-31417A TC-31001 HS-31114AA Modo 4 ó 5

2 (DTI-30111)
31906A, XV-31907A,
abierta, ZLO-31907A
ZLC-31960A
tambor TT-31916A
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
PTI-ID
Rev. 2
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Página 302 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
cerrada ZLC-31940A
ZLC-31964A
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
2 ZLC-31942A, XV-31943A
cerrada ZLC-31943A
2 31155A, HV-31154A,
cerrada ZLC-31154A
31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir las válvulas XV-31902A y XV-31903A
IS-31418A TC-31001 HS-31114AA Modo 5

2 (DTI-30111)
31906A, XV-31907A,
abierta, ZLO-31907A
31960A
tambor TT-31916A
PTI-ID
Rev. 2
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Página 303 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
cerrada ZLC-31940A
31964A
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
ZLC-31942A, XV-31943A
2
cerrada ZLC-31943A
HV-31155A, cerrada Permisivo “ok”
ZLC-31155A, HV-31154A,
2
cerrada ZLC-31154A
ZLC-31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Presión de vapor <0.14 kg/cm2 g
PT-31915AA/AB/AC
Actuar HS-31911A, HS- Cumpliendo los permisivos anteriores se activan
31910A y HS-31910XA a XL-31911A, XL-31910A y XL-31910XA, y actuando
modo Abrir los selectores se abren las válvulas XV-31911A,
XV-31910A y XV-31910XA.
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir la válvula de aislamiento de relevo XV-31911A, XV-93110A y XV-31910XA del
tambor de coque TC-31001 de manera segura.
IS-31419A TC-31001 HS-31114AA Modo 5

2 (DTI-30111)
PTI-ID
Rev. 2
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Página 304 de 407
Número de Equipo
Interlock Protegido
31906A, XV-31907A,
abierta, ZLO-31907A
31910A, XV-31911A, cierre
ZLC-31911A, XV-31910XA,
cierre ZLC-31910XA
ZLC-31960A
tambor TT-31916A
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
cerrada ZLC-31940A
ZLC-31964A
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
2
ZLC-31942A, XV-31943A
cerrada ZLC-31943A
ZLC-31155A, HV-31154A,
2
cerrada ZLC-31154A
ZLC-31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Presión de vapor <0.14 kg/cm2 g
PT-31915AA/AB/AC
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Rev. 2
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Número de Equipo
Interlock Protegido
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir la válvula de descabezamiento superior del tambor de coque TC-31001 de
manera segura.
IS-31420A TC-31001 HS-31114AA Modo 5

2 (DTI-30111)
31906A, XV-31907A,
abierta, ZLO-31907A
31910A, XV-31911A, cierre
ZLC-31911A, XV-31910XA,
cierre ZLC-31910XA
ZLC-31960A
Válvula de descabezamiento Permisivo “ok”
superior abierta
tambor TT-31916A
tambor TT-31155AA
31941A, XV-31940A,
cerrada ZLC-31940A
ZLC-31964A
31965A, XV-31970A,
cerrada ZLC-31970A
ZLC-31942A, XV-31943A
cerrada ZLC-31943A
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Rev. 2
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2
Número de Equipo
Interlock Protegido
2 ZLC-31155A, HV-31154A,
cerrada ZLC-31154A
31905A, XV-31904A,
cerrada ZLC-31904A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite abrir la válvula de descabezamiento inferior SPE-31006A del tambor de coque
TC-31001 de manera segura.
IS-31421A TC-31001 HS-31114AA Modo cualquiera

2 (DTI-30111)
Vastago de perforación Permisivo “ok”
replegada ZSH-31658A
Notas:
Nota 1. Este interlock permite cerrar la válvula de descabezamiento superior SPE-31005A del tambor de coque
TC-31001 de manera segura.
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10.17. OTROS INTERLOCKS DE SEGURIDAD.
Estos interlocks toman diversas acciones para protección de diversos equipos.

Interlock Protegido
IS-31001 FA-31033 LT-31960, LAHH-31960 FY-31196A, cierre de FV-31196
(DTI-30100, FY-31198A, cierre de FV-31198
DTI-30154) FY-31199A, cierre de FV-31199
FY-31205A, cierre de FV-31205
FY-31206A, cierre de FV-31206
Notas:
Nota 1. Este interlock permite el bloqueo de la alimentación al Tanque de Balance de Alimentación FA-31033,
para evitar sobre llenado del mismo y que pase residuo de vacío a la tubería de igualación con la Fraccionadora
o hacia la tubería de entrada y salida de gas del mismo tanque
IS-31059 FA-31008 TT-31948 Desenergiza válvula HY-31308A, para

(DTI-30305) Temperatura>120°C provocar cierre de HV-31308, Nota 1
Notas:
Nota 1. Una vez que la HV-31308 cierra, solo abrirá hasta que sea reiniciada manualmente.
Nota 2. Este interlock cierra la válvula HV-31308 cuando se tiene una temperatura del gas de salida del Tanque
sedimentador de purgas FA-31008 por arriba de 120°C, cuando el operador está bajando la presión del sistema
cerrado de Purgas para disminuir la presión del tambor de coque antes de la apertura de la válvula deslizante
superior.
IS-31070 GA-31032A/B PT-31293 con PAH-31293 Paro de Bombas GA-31032A/B

(DTI-30227C)
Notas:
Nota 1. Señal de alta presión en la descarga de la bomba, paro de bombas GA-31032A/B
IS-31980 DF-31009 PT-31986A, PT-31986B, XY-31914A y XY-31914B cierre de XV-31914

(DTI-30213, PT-31986C con PAH-31986
DTI-30214) y PAHH-1986
Notas:
Nota 1. Señal de por alta-alta presión en el Domo de la Desbutanizadora con voteo 2 de 3.
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Interlock Protegido
Nota 2. Este interlock cierra la válvula de admisión de vapor XV-31914
2
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11. CONTROLADORES SIMPLES
Los controladores simples los podemos definir como aquellos controles cuyo punto de ajuste es fijo, y reciben una sola señal del elemento transmisor de
la variable de proceso, y que envía una sola señal de control a uno más elementos de control. Los siguientes renglones muestran los controladores sencillos
con los que cuenta la Planta de Coquización Retardada.
11.1. DE FLUJO
Tag del controlador Propósito del controlador Configuración Elementos de campo Elemento de control
en software
FIC-31117 Control de flujo de la recirculación de la Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30101 bomba GA-31001A/B/C. Acción: Inversa FE-31117 FV-31117
Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31117
FIC-31118 Control de flujo de vapor de alta presión a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30741 pasos 1’s de las 4 celdas del horno 1. Acción: Inversa FE-31118 FV-31118
FT-31118
R2BP1-202-02-A-DTI-30741 pasos 2’s de las 4 celdas del horno 1. Acción: Inversa FE-31119 FV-31119
FT-31119
FIC-31131A Control de flujo de agua de lavado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30113 tambores de coque TC-31001 y Acción: Inversa FE-31131A FV-31131A
TC-31002. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31131A
FIC-31131C Control de flujo de agua de lavado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30124 tambores de coque TC-31003 y Acción: Inversa FE-31131C FV-31131C
FT-31131C
PROCESO R2BP1-202-02-A-NC-50001_2.docx
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en software
FIC-31131E Control de flujo de agua de lavado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30135 tambores de coque TC-31005 y Acción: Inversa FE-31130E FV-31131E
FT-31131E
FIC-31135A Control de flujo de antiespumante a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
TC-31002. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31135A
FIC-31135C Control de flujo de antiespumante a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31135C
FIC-31135E Control de flujo de antiespumante a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31135E
FIC-31136A Control de flujo de aceite de sello a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31136A
FIC-31136C Control de flujo de aceite de sello a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31136C
FIC-31136E Control de flujo de aceite de sello a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31136E
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en software
FIC-31140 Control de vapor al agotador de GOLC Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30139 DS-31002. Acción: Inversa FE-31140 FV-31140
Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31140
FIC-31142 Control de vapor al agotador de GOPC Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30139 DS-31003. Acción: Inversa FE-31142 FV-31142
FT-31142
FIC-31142A Control de Flujo del vapor de velocidad / Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30103 emergencia al paso 2, de la celda 1 del Acción: Inversa FE-31142A FV-31142A
horno 1. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
Nota. Cuando el vapor de emergencia es FT-31142A
activado, los controladores llevan a la
válvula de control a una apertura del
100% hasta que se restablezca.
FIC-31142B Control de Flujo del vapor de velocidad / Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30104 emergencia al paso 4, de la celda 2 del Acción: Inversa FE-31142B FV-31142B
Nota. Cuando el vapor de emergencia es FT-31142B
FIC-31142C Control de Flujo del vapor de velocidad / Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30105 emergencia al paso 6, de la celda 3 del Acción: Inversa FE-31142C FV-31142C
Nota. Cuando el vapor de emergencia es FT-31142C
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en software
FIC-31142D Control de Flujo del vapor de velocidad / Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30105A emergencia al paso 8, de la celda 4 del Acción: Inversa FE-31142D FV-31142D
Nota. Cuando el vapor de emergencia es FT-31142D
R2BP1-202-02-A-DTI-30103 emergencia al paso 1, de la celda 1 del Acción: Inversa FE-31143A FV-31143AA
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en software
FIC-31146 Control de Flujo de GOLC de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30166 recirculación a Fraccionadora. Acción: Inversa FE-31146 FV-31146
Nota. Suministrar el límite del punto de Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
ajuste para protección mínima de platos FT-31146
mojados.
FIC-31149A Control de flujo de aire de Ventilador de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Tiro Forzado BV-31121A Acción: Inversa FE-31149A FV-31149A
FT-31149AA/AB
FIC-31149B Control de flujo de aire de Ventilador de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A Tiro Forzado BV-31121B Acción: Inversa FE-31149B FV-31149B
FT-31149BB/BB
FIC-31151 Control de flujo de gasóleo de la zona de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30140B flasheo a fraccionadora. Acción: Inversa FE-31151 FV-31151
Nota. Proporcionar el punto de ajuste del Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
límite inferior para protección de las FT-31151
bombas por flujo mínimo.
FIC-31154 Control de flujo de GOPP de recirculación Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30141 de la bomba GA-31017A/B. Acción: Inversa FE-31154 FV-31154
FT-31154
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en software
FIC-31156 Control de flujo de aceite de lavado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30142B fraccionadora. Acción: Inversa FE-31156 FV-31156
Nota. Se requiere un flujo mínimo de 10 Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
m3/h por cabezal en el controlador. FT-31156
FIC-31157 Control de flujo de aceite de lavado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30142B fraccionadora. Acción: Inversa FE-31157 FV-31157
Nota. Se requiere un flujo mínimo de 10 Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
m3/h por cabezal en el controlador. FT-31157
FIC-31160A Control de flujo de vapor para enfriado Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30110 del tambor de coque TC-31001 y Acción: Inversa FE-31160A FV-31160A
FT-31160A
FIC-31160C Control de flujo de vapor para enfriado Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30121 del tambor de coque TC-31003 y Acción: Inversa FE-31160C FV-31160C
FT-31160C
FIC-31160E Control de flujo de vapor para enfriado Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30132 del tambor de coque TC-31005 y Acción: Inversa FE-31160E FV-31160E
FT-31160E
FIC-31174 Control de flujo mínimo de GOPC de las Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30148 bombas GA-31004A/B. Acción: Inversa FE-31174 FV-31174
FT-31174
FIC-31196 Control de flujo de Aceite Decantado de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30100 Tanques de Almacenamiento a Tanque Acción: Inversa FE-31196 FV-31196
de Balance de Alimentación FA-31033. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31196
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en software
FIC-31198 Control de flujo de Aceite Decantado de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30100 FCC a Tanque de Balance de Acción: Inversa FE-31198 FV-31198
Alimentación FA-31033 Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31198
FIC-31199 Control de flujo de Residuo de Vacío de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
de Balance de Alimentación FA-31033 Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31199
FIC-31200 Control de flujo de gas combustible del Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30154 Tanque de Balance de Alimentación Acción: Directa FE-31200 FV-31200
FA-31033. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31200
FIC-31204 Control de recirculación de la bomba del Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30154 tanque de balance de alimentación Acción: Inversa FE-31204 FV-31204
GA-31044A/B. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31204
FIC-31205 Control de flujo de Residuo de Vacío de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30100 Combinada a Tanque de Balance de Acción: Inversa FE-31205 FV-31205
Alimentación FA-31033 Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31205
FIC-31206 Control de flujo de Residuo Diluido de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
de Balance de Alimentación FA-31033. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31206
R2BP1-202-02-A-DTI-30741A pasos 1’s de las 4 celdas del horno 2. Acción: Inversa FE-31218 FV-31218
FT-31218
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en software
FT-31219
FIC-31220 Control de Flujo de GOLC de bombas Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30156 GA-31005A/B. Acción: Inversa FE-31220 FV-31220
FT-31220
FIC-31222 Control de flujo mínimo de GOLC de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31222
FIC-31229 Control de Flujo de agua amarga de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160A lavado a Condensador EC-31104A-P o Acción: Inversa FE-31229 FV-31229
platos superiores de la Fraccionadora Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
DF-31001. FT-31229
FIC-31233 Control de flujo de agua amarga a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30163 segundo condensador de reflujo EA- Acción: Inversa FE-31233 FV-31233
31004A/B. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31233
FIC-31247 Control de Flujo de la recirculación de las Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
FT-31247
FT-31249AA/AB
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en software
FT-31249BB/BB
FIC-31251 Control de flujo de la nafta producto a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30210 HDN. Acción: Inversa FE-31251 FV-31251
FT-31251
FIC-31255 Control de flujo del reflujo de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30213 desbutanizadora. Acción: Inversa FE-31255 FV-31255
2 Configurar el valor mínimo de apertura en Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
la válvula que asegure que el flujo no sea FT-31255
menor a 102.7 m3/h. Configuración en DCS:
ZI-31255
FIC-31264 Control de flujo de amina pobre de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30227C bombas booster de amina pobre Acción: Inversa FE-31264 FV-31264
GA-31032A/B. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31264
FIC-31267 Control de flujo de agua amarga de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30219 recirculación al coalescedor de agua de Acción: Inversa FE-31267 FV-31267
lavado de GLP, FA-31017. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31267
FIC-31268 Control de flujo condensado frio a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30219 Coalescedor de agua de lavado de GLP. Acción: NA FE-31268 BD-31040A/B
Elemento Transmisor: Posición de falla: NA
FT-31268
FIC-31270 Control de flujo del reflujo al separador Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30221 C3/C4. Acción: Inversa FE-31270 FV-31270
PTI-ID
Rev. 2
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en software
FT-31270
FIC-31277 Control de flujo de aceite pobre a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30223A aeroenfriador EA-31024A-D. Acción: Inversa FE-31277 FV-31277
En nivel muy alto del FA-31028, la Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
válvula mandará a cerrar hasta su FT-31277
posición de paro mínimo para proveer al Configuración en DCS
menos 10 minutos de respuesta al ZI-31277
operador antes de sobrellenar el
presaturador.
Configurar el valor mínimo de apertura en
la válvula que asegure que el flujo no sea
2
menor a 353.7 m3/h
FIC-31279 Control de flujo del aceite esponja pobre Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30224B a absorbedor de aceite esponja. Acción: Inversa FE-31279 FV-31279
FT-31279
FIC-31295 Control de flujo de amina pobre de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30228 enfriador EC-31110A/B. Acción: Inversa FE-31295 FV-31295
FT-31295
FIC-31304 Control de flujo de aceite slop de refinería Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30301 a cabezal de purgas. Acción: Inversa FE-31304 FV-31304
FT-31304
Configuración en DCS:
FQI-31304
DI-31304
FIC-31306 Control de flujo de aceite slop pesado de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30301A bombas GA-31010A/B a torre de Acción: Inversa FE-31306 FV-31306
PTI-ID
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en software
apagado. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31306
FIC-31310A Control de flujo de aceite slop pesado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30302B tambor de coque 1 y 2. Acción: Inversa FE-31310A FV-31310A
FT-31310A
FIC-31310C Control de flujo de aceite slop pesado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30302B tambor de coque 3 y 4. Acción: Inversa FE-31310C FV-31310C
FT-31310C
FIC-31310E Control de flujo de aceite slop pesado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30302B tambor de coque 5 y 6. Acción: Inversa FE-31310E FV-31310E
FT-31310E
FT-31318
FT-31319
FIC-31320 Control de flujo de aceite slop pesado a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30307 través del Enfriador de aceite slop Acción: Inversa FE-31320 FV-3120
pesado EC-31109. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31320
FIC-31323A Control de flujo mínimo de la bomba de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30402 agua de servicio GA-31015A. Acción: Inversa FE-31323A FV-31323A
PTI-ID
Rev. 2
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en software
FT-31323A
FIC-31323B Control de flujo mínimo de la bomba de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30402 agua de servicio GA-31015B Acción: Inversa FE-31323B FV-31323B
FT-31323B
FIC-31330 Control de flujo de agua amarga no Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30402 fenólica a tanque de almacenamiento de Acción: Inversa FE-31330 FV-31330
agua para enfriamiento FB-31001. Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
FT-31330
FIC-31335 Control de flujo de condensado frio a Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30402 tanque de almacenamiento de agua para Acción: Inversa FE-31335 FV-31335
enfriamiento FB-31001. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31335
FIC-31337A Control de flujo mínimo de la bomba de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30403 agua de servicio GA-31013A. Acción: Inversa FE-31337A FV-31337A
FT-31337A
FIC-31337B Control de flujo mínimo de la bomba de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30403 agua de servicio GA-31013B. Acción: Inversa FE-31337B FV-31337B
FT-31337B
FIC-31337C Control de flujo mínimo de la bomba de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30403 agua de servicio GA-31013C. Acción: Inversa FE-31337C FV-31337C
FT-31337C
Elemento Transmisor:
FT-31349AA/AB
PTI-ID
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en software
Elemento Transmisor:
FT-31349BA/BB
FIC-31708 Control de flujo de recirculación de las Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30733 bombas de aceite de sello/lavado. Acción: Inversa FE-31708 FV-31708
FT-31708
FIC-31747 Control de flujo de condensado aceitoso Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30719 en la descarga de las bombas del Acción: Inversa FE-31747 FV-31747
condensador. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31747
FIC-31240 Control de flujo de recirculación de nafta Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30204 desestabilizada al separador inter etapa Acción: Inversa FE-31741/FE-31240 FV-31240
del compresor. Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
FT-31741/FT-31240
PTI-ID
Rev. 2
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en software
Nota. Cuando el vapor de emergencia es FT-31243AA
PTI-ID
Rev. 2
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en software
FIC-31342C Control de Flujo del vapor de velocidad / Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control: FV-
PTI-ID
Rev. 2
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en software
R2BP1-202-02-A-DTI-30127 emergencia al paso 6, de la celda 3 del Acción: Inversa FE-31342C 31342C
PTI-ID
Rev. 2
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en software
FIC-31780 Control de flujo mínimo de bombas de Algoritmo: PI Elemento sensor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30774 condensado limpio frío, GA-31702 A/B Acción: Inversa FE-31780 FV-31780
FT-31780
PTI-ID
Rev. 2
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11.2. DE NIVEL
en software
LIC-31117 Control de nivel de GOLC en la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30166 Fraccionadora DF-31001. Acción: Directa LT-31117A LV-31117
Funciones en Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
DCS: LT-31117B
LI-31117A,
LI-31117B,
Indicadores de
nivel en DCS.
HS-31117, Botón
selector en DCS
LIC-31119 Control de nivel de GOPC en la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30166 Fraccionadora DF-31001. Acción: Directa LT-31119A LV-31119
DCS: LT-31119B
LI-31119A,
LI-31119B,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31119, Botón
selector en DCS
LIC-31180 Control de nivel de Agua amarga en el Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30162 FA-31007. Acción: Directa LT-31180A LV-31180
Funciones en Elemento Transmisor: Posición de falla:
DCS: LT-31180B FC
LI-31180A, DTI: R2BP1-202-02-A-
LI-31180B, DTI-30163
Indicadores de
PTI-ID
Rev. 2
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en software
nivel en DCS
HS-31180, Botón
selector en DCS
LIC-31184 Control de nivel de agua amarga en el Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
Funciones en Elemento Transmisor: Posición de falla:
DCS: LT-31184B FC
LI-31184A, DTI: R2BP1-202-02-A-
LI-31184B, DTI-30165
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31184, Botón
selector en DCS
DCS: LT-31190B
LI-31190A,
LI-31190B,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31190, Botón
selector en DCS.
R2BP1-202-02-A-DTI-30209 FA-31012. Acción: Directa LT-31194 LV-31194
Posición de falla: FC
LIC-31204 Control de nivel del acumulador de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30214 condensado del rehervidor de la Acción: Directa LT-31204 LV-31204
desbutanizadora FA-31015. Posición de falla: FC
PTI-ID
Rev. 2
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en software
R2BP1-202-02-A-DTI-30216 FA-31016. Acción: Directa LT-31207 LV-31207
LIC-31212 Control de nivel de interfase del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30219 Coalescedor de agua de lavado de GLP Acción: Directa LT-31212ª LV-31212
FA-31017. Funciones en Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
DCS: LT-31212B
LI-31212A,
LI-31212B,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31212, Botón
selector en DCS
LIC-31230 Control de nivel de interfase en el Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30225 Coalescedor de Aceite esponja. Acción: Directa LT-31230 LV-31230
LIC-31232 Control de nivel del acumulador de agua Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30226 drenada del presaturador FA-31021. Acción: Directa LT-31232 LV-31232
LIC-31234 Control de nivel de amina rica del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30228 contactor de gas amargo DT-31013. Acción: Directa LT-31234 LV-31234
DCS: LT-31235
LI-31234A,
LI-31234B,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31234, Botón
selector en DCS
PTI-ID
Rev. 2
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en software
LIC-31236 Control de nivel de condensado amargo Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30228 del separador de gas ácido FA-31022. Acción: Directa LT-31236 LV-31236
LIC-31237 Control de nivel del Separador de gas Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30229 dulce producto FA-31024. Acción: Directa LT-31237 LV-31237
LIC-31239 Control de nivel en el Separador flash de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30230 amina rica FA-31018. Acción: Directa LT-31239A LV-31239
DCS: LT-31239B
LI-31239A,
LI-31239B,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31239, Botón
selector en DCS.
LIC-31244 Control de nivel del Acumulador de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30303 condensado del intercambiador de Acción: Directa LT-31244 LV-31244
recirculación de aceite slop pesado Posición de falla: FC
FA-31009.
LIC-31251 Control de nivel de Agua Amarga en el Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30733B Coalescedor de Aceite de Lavado Acción: Directa LT-31251A LV-31251
FA-31222 Funciones en Elemento Transmisor: Posición de falla: FC
DCS: LT-31251B
LI-31251A,
LI-31251B,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31251, Botón
PTI-ID
Rev. 2
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en software
selector en DCS.
LIC-31776 Control de nivel del tanque separador de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30760 líquidos FA-31212. Acción: Directa LT-31776 XV-31776
Nota. La XV-31776 abrirá en caso de Posición de falla: FC
tener muy alto nivel en el FA-31212.
LIC-31676 Control de nivel del tanque acumulador Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30760 de aire de instrumentos FA-31213. Acción: Directa LT-31676 XV-31676
Nota. La XV-31776 abrirá en caso de Posición de falla: FC
tener muy alto nivel en el FA-31213.
LIC-31708 Control de nivel del tanque de balance de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
LIC-31709 aceite de lavado. Acción: Inversa LT-31708ª LV-31708
R2BP1-202-02-A-DTI-30733 Nota. La LV-31708 y LV-31709 abrirán en Funciones en Elemento Transmisor: Posición de falla: FO
caso de tener muy bajo nivel en el DCS: LT-31708B Elemento de control:
FA-31201. El operador deberá LI-31708A, Elemento Transmisor: LV-31709
seleccionar la LV con el HS-31708B. LI-31708B, LT-31708C Posición de falla: FC
LI-31708C,
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31708A,
Botón selector en
DCS
HS-31708B,
Botón selector en
DCS
LIC-31715 Control de nivel del separador de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30718 condensado de baja presión. Acción: Directa LT-31715 LV-31715
Funciones en Posición de falla: FC
DCS:
LI-31715A,
PTI-ID
Rev. 2
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en software
Indicador de nivel
en DCS
LIC-31782 Control de nivel en el tanque de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30774 Condensado Limpio Frío, FA-31701 Acción: Inversa LT-31781 y LT-31782, con LV-31782
Funciones en selector HS-31782 Posición de falla: FC
DCS:
LI-31781,
LI-31782
Indicadores de
nivel en DCS
HS-31782, Botón
selector en DCS.
PTI-ID
Rev. 2
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11.3. DE PRESIÓN DIFERENCIAL
en software
PDC-31282 Control de presión diferencial del filtro Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30150 FG-31109. Acción: Directa PDT-31282 PDV-31282
Funciones en Posición de falla: FO
DCS:
ZIO-31282,
Indicador de
posición no
cerrada en DCS
PDC-31288 Control de Presión diferencial de amina a Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30227C la salida del enfriador de amina Pobre. Acción: Directa PDT-31288 PDV-31288
PDC-31465 Control de presión diferencia del directo Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30216 del vapor del domo de la Acción: Directa PDT-31465 PDV-31465
desbutanizadora. Posición de falla: FC
PDC-31500 Control de presión diferencial del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30221B acumulador de reflujo del separador Acción: Directa PDT-31500 PDV-31500
C3/C4. Posición de falla: FC
PDC-31106A Control de la Presión de Purga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 válvula de descabezado inferior Acción: Directa PT-31106A PV-31106AA
R2BP1-202-02-A-DTI-30111 SPE-31006ª. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31153A Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PT-31156A PV-31106AB (Abre
del fondo del tambor de coque TC-31001 PY-31153A cuando la presión
PY-31106A diferencial es mayor a 1
kg/cm2g)
PDC-31106B Control de la Presión de Purga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 válvula de descabezado inferior Acción: Directa PT-31106B PV-31106BA
PTI-ID
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en software
R2BP1-202-02-A-DTI-30112 SPE-31006B. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31153B Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PT-31156B PV-31106BB (Abre
del fondo del tambor de coque TC-31002 PY-31153B cuando la presión
PY-31106B diferencial es mayor a 1
kg/cm2g)
PDC-31106C Control de la Presión de Purga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 válvula de descabezado inferior Acción: Directa PT-31106C PV-31106CA
R2BP1-202-02-A-DTI-30122 SPE-31006C. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31153C Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PT-31156C PV-31106CB (Abre
del fondo del tambor de coque TC-31003 PY-31153C cuando la presión
PY-31106C diferencial es mayor a 1
kg/cm2g)
PDC-31106D Control de la Presión de Purga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 válvula de descabezado inferior Acción: Directa PT-31106D PV-31106DA
R2BP1-202-02-A-DTI-30123 SPE-31006D. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31153D Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PT-31156D PV-31106DB (Abre
del fondo del tambor de coque TC-31004 PY-31153D cuando la presión
PY-31106D diferencial es mayor a 1
kg/cm2g)
PDC-31106E Control de la Presión de Purga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 válvula de descabezado inferior Acción: Directa PT-31106E PV-31106EA
R2BP1-202-02-A-DTI-30133 SPE-31006E. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31153E Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PT-31156E PV-31106EB (Abre
del fondo del tambor de coque TC-31005 PY-31153E cuando la presión
PY-31106E diferencial es mayor a 1
kg/cm2g)
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PDC-31106F Control de la Presión de Purga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30018 válvula de descabezado inferior Acción: Directa PT-31106F PV-31106FA
R2BP1-202-02-A-DTI-30134 SPE-31006F. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31153F Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PT-31156F PV-31106FB (Abre
del fondo del tambor de coque TC-31006 PY-31153F cuando la presión
PY-31106F diferencial es mayor a 1
kg/cm2g)
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 válvula de descabezado superior Acción: Directa PT-31111A PV-31111A
R2BP1-202-02-A-DTI-30111 SPE-31005A. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31155A Posición de falla: FL
kg/cm2g por encima de la presión actual DCS: PV-31111AB (Abre
del domo del tambor de coque TC-31001 PI-31155A cuando la presión
kg/cm2g)
R2BP1-202-02-A-DTI-30112 SPE-31005B. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31155B Posición de falla: FL
del domo del tambor de coque TC-31002 PI-31155B cuando la presión
kg/cm2g)
R2BP1-202-02-A-DTI-30122 SPE-31005C. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31155C Posición de falla: FL
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en software
del domo del tambor de coque TC-31003 PI-31155C cuando la presión
kg/cm2g)
R2BP1-202-02-A-DTI-30123 SPE-31005D. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31155D Posición de falla: FL
del domo del tambor de coque TC-31004 PI-31155D cuando la presión
kg/cm2g)
R2BP1-202-02-A-DTI-30019 válvula de descabezado superior Acción: Directa PT-31115ª PV-31115A
R2BP1-202-02-A-DTI-30133 SPE-31005E. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31155E Posición de falla: FL
del domo del tambor de coque TC-31005 PI-31155E cuando la presión
kg/cm2g)
R2BP1-202-02-A-DTI-30134 SPE-31005F. Se deberá ajustar a 1 Funciones en PT-31155F Posición de falla: FL
del domo del tambor de coque TC-31006 PI-31155F cuando la presión
kg/cm2g)
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11.4. DE PRESIÓN
en software
PIC-31144A Control de presión en la sección de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109 convección de la celda 1, del horno 1. Acción: Directa PT-31144A PV-31144A
R2BP1-202-02-A-DTI- Posición de falla: FO
30106 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30109
PIC-31144B Control de presión en la sección de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109 convección de la celda 2, del horno 1. Acción: Directa PT-31144B PV-31144B
30107 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30109
PIC-31144C Control de presión en la sección de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109 convección de la celda 3, del horno 1. Acción: Directa PT-31144C PV-31144C
30108 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30109
PIC-31144D Control de presión en la sección de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109 convección de la celda 4, del horno 1. Acción: Directa PT-31144D PV-31144D
30108A DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30109
PIC-31146 Control de presión en el damper de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109 chimenea del horno 1 por la salida de los Acción: Directa PT-31146 PV-31146
gases de combustión. Posición de falla: FO
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30109A
PIC-31214 Control de flujo de aceite de respaldo de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30142B bombas GA-31004A/B. Acción: Inversa PT-31214 PV-31214
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Posición de falla: FO
30117 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30120
30118 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30120
30119 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30120
30119A DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30120
PIC-31246 Control de presión en el damper de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30120A
PIC-31305 Control de presión en el FA-31024. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30229 Acción: Directa PT-31305 PV-31305
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PIC-31306 Control de presión alta en el FA-31024. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
PIC-31308 Control de presión en el separador Flash Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30230 de amina rica. Acción: Inversa PT-31308 PV-31308
PIC-31320 Control de presión del tanque de balance Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30154 FA-31033. Acción: Directa PT-31320 PV-31320
30128 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30131
30129 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30131
30130 DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30131
30130A DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30131
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PIC-31346 Control de presión en el dámper de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30131A
PIC-31406 Control de presión baja en el FA-31010. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30201 Acción: Inversa PT-31406 PV-31406
PIC-31407 Control de presión alta en el FA-31010. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30201 Acción: Directa PT-31407 PV-31407A
para ambos R2BP1-202-02-A-DTI- Posición de falla: FC
dispositivos de 30201 DTI: R2BP1-202-02-A-
control DTI-30201
Elemento de control:
PV-31407B
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30201
PIC-31430 Control de Presión de la nafta producto. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
PIC-31444 Control de Presión en la desbutanizadora. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30215
PIC-31473 Control de presión del acumulador de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30216 reflujo de la desbutanizadora. Acción: Directa PT-31473 PV-31473
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PIC-31492 Control de Presión del separador C3/C4. Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30221B
R2BP1-202-02-A-DTI-30222 reflujo del separador C3/C4. Acción: Directa PT-31504 PV-31504
PIC-31547A Control de presión alta en el tanque Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30305 sedimentador de purgas FA-31008. Acción: Inversa PT-31547A PV-31547A
Nota. A una presión aproximadamente Funciones en Posición de falla: FO
10% menor que la presión de ajuste de la DCS:
PSV, la PV-31547A abre y la HV-31308 PAHH-31547A,
cierra y permanece cerradas hasta que Alarma de muy
se reinicie manualmente. alta presión en
DCS
PIC-31547B Control de presión baja en el tanque Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30305 sedimentador de purgas FA-31008. Acción: Inversa PT-31547B PV-31547B
Nota. A una presión aproximada de Posición de falla: FC
0.14kg/cm2g, la PV-31547B abre para
prevenir condiciones de vacío.
PIC-31568 Control de Presión de la línea de agua de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30402 supresión de polvo a fosa de coque. Acción: Inversa PT-31568 PV-31568
PIC-31569 Control de presión de agua de servicio a Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30402 tambores de coque. Acción: Inversa PT-31569 PV-31569
Nota el punto de ajuste del PIC-31569 R2BP1-202-02-A-DTI-3402 Posición de falla: FC
debe ser menor o igual a 8.3 kg/cm2g DTI: R2BP1-202-02-A-
para que las purgas de vapor puedan DTI-30402
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operar.
PIC-31573 Control de presión del cabezal de gas Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30601 combustible a quemadores de hornos. Acción: Inversa PT-31573 PV-31573
PIC-31580 Control de presión del agua de Apagado Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30403 a tambores de coque. Acción: Inversa PT-31580 PV-31580
Nota. El punto de ajuste máximo del PIC- Posición de falla: FO
31580 no deberá exceder las bases de
dimensionamiento de las FV-
31339AA/CA/EA.
PIC-31593 Control de presión de vapor de alta Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30741 presión a pasos de los hornos. Acción: Inversa PT-31593 PV-31593
Nota. El punto de ajuste del controlador Posición de falla: FO
debe estar 10% debajo del punto de
ajuste de la PSV-31592.
PIC-31594 Control de presión del cabezal de vapor Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30747 de media presión. Acción: Inversa PT-31594 PV-31594
PIC-31595 Control de presión del cabezal de vapor Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30748 de baja media presión. Acción: Inversa PT-31595 PV-31595
PIC-31681 Control de presión de antiespumante a Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30136 tambores de coque. Acción: Directa PT-31681 PV-31681
PIC-31701 Control de presión del agua de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30701 alimentación a calderas de Límite de Acción: Inversa PT-31701 PV-31701
baterías. Posición de falla: FLO
PIC-31703 Control de presión alta en el cabezal de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30701 vapor de intermedia presión. Acción: Directa PT-31703 PV-31703A
para la PV- Posición de falla: FC
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31703A e inversa DTI: R2BP1-202-02-A-
para la 31703B DTI-30701
Elemento de control:
PV-31703B
DTI: R2BP1-202-02-A-
DTI-30702
R2BP1-202-02-A-DTI-30716 drenado de hidrocarburo. Acción: Inversa PT-31705A/B PV-31705A
2
31705A y directa Elemento de control:
para la PV- PV-31705B
31705B Posición de falla: FO
PIC-31706 Control de presión de la descarga de las Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30716 bombas del acumulador de drenado de Acción: Directa PT-31706 PV-31706
hidrocarburo. Posición de falla: FLO
PIC-31708 Control de presión del tanque de balance Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30733 de aceite de sello/lavado Acción: Inversa PT-31708 PV-31708A
31708A y directa Elemento de control:
PIC-31744 Control de presión de la descarga de las Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30723 bombas del separador de desfogues Acción: Directa PT-31744 PV-31744
Posición de falla: FLO
PIC-31764 Control de presión del separador Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30719 atmosférico de condensado Acción: Directa PT-31764 PV-31764A
para la PV- Indicador de presión: Posición de falla: FO
31764A e Inversa PI-31764A legible desde la
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para la PV- PV-31764A Elemento de control:
31764B Indicador de presión: PV-31764B
PI-31764B legible desde la Posición de falla: FC
PV-31764B
R2BP1-202-02-A-DTI-30740 fosa de amina Acción: Inversa PT-31769 PV-31769A
31769A y Directa Elemento de control:
PIC-31771 Control de presión de la descarga de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30740 bomba de fosa de amina Acción: Directa PT-31771 PV-31771
Posición de falla: FLO
PIC-31780 Control de presión del Tanque de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30774 Condensado Limpio, FA-31701 (rango dividido) PT-31780 PV-31780A
Acción: Inversa Posición de falla: FC
para la PV- Elemento de control:
31780B y directa PV-31780B
31780A.
PIC-31045 Control de presión de gas Natural para Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30777 gas de pilotos de Hornos y de purga de Acción: Inversa PT-31045 PV-31045
instrumentos Posición de falla: FL(O)
PIC-31756 Control de presión del cabezal de ACAA Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30701 para obtener ACAM a 17.5 kg/cm2 g. Acción: Directa PT-31756 PV-31756
Posición de falla: FLC
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11.5. DE TEMPERATURA DIFERENCIAL
en software
TDIC-31573 Control de temperatura diferencial entre Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30228 el gas amargo y la amina pobre a la Acción: Inversa TT-31573A TDV-31573
entrada del contactor de gas-amina. Funciones en R2BP1-202-02-A-DTI-3228 Posición de falla: FC
DCS: Elemento Transmisor:
2 TI-31573A, TT-31573B
TI-31573B R2BP1-202-02-A-DTI-3228
TDY-31573A
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11.6. DE TEMPERATURA
en software
TIC-31185 Control de temperatura de la salida de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30138 Gasóleo Pesado de la fraccionadora a las Acción: Directa TT-31185 TV-31185
bombas GA-31017A/B Posición de falla: FC
TIC-31218 Control de la temperatura del GOPP a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30143 salida del generador de vapor GA- Acción: Directa TT-31182 TV-31218A
31006A/B o de los vapores del plato 36 para la R2BP1-202-02-A-DTI-3138 Posición de falla: FO
de la fraccionadora TV-31218A e Elemento Transmisor: DTI: R2BP1-202-02-A-
inversa para la TT-31219 DTI-30143
TV-31218B R2BP1-202-02-A-DTI-3143
Funciones en Elemento de control:
DCS: TV-31218B
TI-31182, Posición de falla: FC
R2BP1-202-02- DTI: R2BP1-202-02-A-
A-DTI-30138. DTI-30143
TI-31219
R2BP1-202-02-
A-DTI-30143.
HS-31218
R2BP1-202-02-
A-DTI-30143.
TIC-31287 Control de temperatura del vapor de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30147 media presión a la salida del Acción: Inversa TT-31287 TV-31287A
sobrecalentador de VM EA-31036. para la Posición de falla: FO
TV-31287A y
Directa para la Elemento de control:
TV-31287B TV-31287B
Rango dividido: Posición de falla: FC
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en software
0-30% para
TV-31287A
30-100% para
TV-31287B
Punto de ajuste
=230°C
TIC-31300 Control de temperatura del agua de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30149 alimentación a calderas del Acción: Inversa TT-31300 TV-31300A
EA-31008A/B. para la Posición de falla: FO
TV-31300A y Elemento de control:
directa para la TV-31300B
TV-31300B Posición de falla: FC
TIC-31310A Control de temperatura del GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30151 salida de la bahía del EC-31101A. Acción: NA TT-31310A VFD
TIC-31310B Control de temperatura del GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30151 salida de la bahía del EC-31101B Acción: NA TT-31310B VFD
TIC-31310C Control de temperatura del GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30151A salida de la bahía del EC-31101C Acción: NA TT-31310C VFD
TIC-31310D Control de temperatura del GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30151A salida de la bahía del EC-31101D Acción: NA TT-31310D VFD
2 Las rpm del ventilador de velocidad variable se incrementan según se requiera para controlar la temperatura hasta su punto de ajuste.
TIC-31316 Control de temperatura del GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30151 salida de la bahía del EC-31101A/B/C/D Acción: Directa TT-31316 TV-31316
para mezclarse con la corriente de salida Posición de falla: FC
de GOPC producto
TIC-31358 Control de Temperatura del GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30153 salida del CB-31035A/B. Nota. Presión Acción: Inversa TT-31358 TV-31358
ajustada para mantener la TV-31218B Posición de falla: FC
cerrada lo más posible para mantener los
tubos del generador de vapor lo más
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en software
limpio posible.
TIC-31375 Control de Temperatura del GOLC de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30156 salida del CB-31030 Acción: Directa TT-31375 TV-31375A
para la Posición de falla: FO
TV-31375A e Elemento de control:
inversa para la TV-31375B
TV-31375B. Posición de falla: FC
TIC-31387 Control de Temperatura de GOLC Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30157 producto Acción: Directa TT-31387 TV-31387
TIC-31389 Control de Temperatura de Aceite Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30157 esponja rico a Fraccionadora de Acción: Inversa TT-31389 TV-31389
EA-31009A/B/C Posición de falla: FO
TIC-31402A Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160A bahía del EC-31104A. Acción: NA TT-31402A VFD
TIC-31402B Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160A bahía del EC-31104B. Acción: NA TT-31402B VFD
TIC-31402C Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160B bahía del EC-31104C. Acción: NA TT-31402C VFD
TIC-31402D Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160B bahía del EC-31104D. Acción: NA TT-31402D VFD
TIC-31402E Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160C bahía del EC-31104E. Acción: NA TT-31402E VFD
TIC-31402F Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160C bahía del EC-31104F. Acción: NA TT-31402F VFD
TIC-31402G Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160D bahía del EC-31104G. Acción: NA TT-31402G VFD
TIC-31402H Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160D bahía del EC-31104H. Acción: NA TT-31402H VFD
TIC-31402I Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
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R2BP1-202-02-A-DTI-30160E bahía del EC-31104I. Acción: NA TT-31402I VFD
TIC-31402J Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160E bahía del EC-31104J. Acción: NA TT-31402J VFD
TIC-31402K Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160F bahía del EC-31104K. Acción: NA TT-31402K VFD
TIC-31402L Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160F bahía del EC-31104L. Acción: NA TT-31402L VFD
TIC-31402M Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160G bahía del EC-31104M. Acción: NA TT-31402M VFD
TIC-31402N Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160G bahía del EC-31104N. Acción: NA TT-31402N VFD
TIC-31402O Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160H bahía del EC-31104O. Acción: NA TT-31402O VFD
TIC-31402P Control de Temperatura a la salida de la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30160H bahía del EC-31104P. Acción: NA TT-31402P VFD
TIC-31448 Control de temperatura de la descarga Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30208 del compresor a la salida del Acción: Inversa TT-31448 TV-31448
EA-31012A/B/C/D Posición de falla: FC
TIC-31455 Control de temperatura de la temperatura Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30210 de la alimentación al agotador DS-31008. Acción: Directa TT-31455 TV-31455
Nota. Configurar el mínimo de paro en Posición de falla: FO
software para asegurar que continúa
pasando suficiente flujo por el desvío
(bypass) para mantener el flujo a través
del EA-31013 en el flujo de diseño del
intercambiador.
TIC-31478 Control de temperatura del plato 27 del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30211 agotador DS-31008 Acción: Directa TT-31478 TV-31478A
para la Posición de falla: FLC
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TV-31478B Posición de falla: FLO
TIC-31528B Control de temperatura del líquido en el Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30221 plato 36 del separador C3/C4 Acción: Directa TT-31528 TV-31528A
para la Posición de falla: FO
TV-31528B. Posición de falla: FC
TIC-31546 Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30223A EC-31106A-D Acción: NA TT-31546 TV-31546
Posición de falla:
TIC-31582 Control de temperatura alta del cabezal Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30301 de purgas. Acción: Directa TT-31582 TV-31582
Nota. La alta temperatura en la línea de Posición de falla: FC
purgas dispara el arranque automático de
una de las bombas de agua de apagado
GA-31013 A/B/C en caso de que ninguna
esté operando. La bomba arranca en
forma automática en TAH a 230°C, y en
TAL 220°C debe cerrar la válvula TV-
31582.
TIC-31592A Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304A condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592AA y TT-31592AB VFD
bahía EC-31105A
TIC-31592B Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304A condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592BA y TT-31592BB VFD
bahía EC-31105B
TIC-31592C Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
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R2BP1-202-02-A-DTI-30304B condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592CA y VFD
bahía EC-31105C TT-31592CB
TIC-31592D Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304B condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592DA y VFD
bahía EC-31105D TT-31592DB
TIC-31592E Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304C condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592EA y TT-31592EB VFD
bahía EC-31105E
TIC-31592F Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304C condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592FA y TT-31592FB VFD
bahía EC-31105F
TIC-31592G Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2
R2BP1-202-02-A-DTI-30304D condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592GA y VFD
bahía EC-31105G TT-31592GB
TIC-31592H Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30304D condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592HA y VFD
2
bahía EC-31105H TT-31592HB
TIC-31592I Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304E condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592IA y TT-31592IB VFD
bahía EC-31105I
TIC-31592J Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304E condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592JA y TT-31592JB VFD
bahía EC-31105J
TIC-31592K Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304F condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592KA y TT-31592KB VFD
bahía EC-31105K
TIC-31592L Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304F condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592LA y TT-31592LB VFD
bahía EC-31105L
2 TIC-31592M Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30304G condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592MA y VFD
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en software
bahía EC-31105M TT-31592MB
TIC-31592N Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304G condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592NA y VFD
bahía EC-31105N TT-31592NB
TIC-31592O Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
2 R2BP1-202-02-A-DTI-30304H condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592OA y VFD
bahía EC-31105º TT-31592OB
TIC-31592P Control de temperatura a la salida del Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30304H condensador de la torre de apagado de la Acción: NA TT-31592PA y TT-31592PB VFD
2
bahía EC-31105P
Nota. Incremento de temperatura; cuando la temperatura de salida de un condensador individual aumenta 5°C por arriba del punto de ajuste del
controlador respectivo, el ventilador de velocidad variable arranca y se acciona disminuyendo hasta alcanzar el mínimo de rpm, el ventilador de velocidad
variable incrementa sus rpm lo necesario para que el controlador de temperatura se mantenga en el punto de ajuste. Cuando el ventilador de velocidad
variable está al máximo de rpm y la temperatura está a 5°C por encima del punto de ajuste, el ventilador a velocidad fija se activa y el ventilador a
velocidad variable regresa al mínimo de rpm otra vez.
El ventilador de velocidad variable incrementa sus rpm lo necesario para que el control de temperatura mantenga el punto de ajuste. Decaimiento de la
temperatura; cuando la temperatura se encuentra 5°C por debajo del punto de ajuste y el ventilador de velocidad variable está en el mínimo de rpm, el
ventilador de velocidad fija se detiene y el ventilador de velocidad variable arranca al máximo de rpm. El ventilador de velocidad variable reduce sus rpm
tanto como el controlador de temperatura lo requiera con la finalidad de mantener el punto de ajuste. Cuando la temperatura es 5°C por debajo del punto
de ajuste y el ventilador de velocidad variable está en el mínimo de rpm y además el ventilador de velocidad fija está apagado entonces el ventilador de
velocidad variable se detiene.
TIC-31703 Control de temperatura del vapor de alta Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30702 presión Acción: Directa TT-31703 TV-31703
TIC-31149 Control de temperatura del aire Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30109A precalentado del horno 1 Acción: Directa TT-31149 TV-31149
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en software
TIC-31395 Control de temperatura del GOLC de Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30159 recirculación a la fraccionadora Acción: Directa TT-31395 TV-31395A
para la TV- TT-31173 Posición de falla: FO
31395A e inversa
para la TV- Elemento de control:
31395B TV-31395B
Funciones en el Posición de falla: FC
DCS
HS-31395. Botón
selector en DCS.
TIC-31369 Control de temperatura de GOPC a la Algoritmo: PI Elemento Transmisor: Elemento de control:
R2BP1-202-02-A-DTI-30146A salida del CB-31001A/B Acción: Directa TT-31178 TV-31369A
para la TV- Posición de falla: FO
31369A e inversa
para la TV- Elemento de control:
31369B. TV-31369B
Funciones en el Posición de falla: FC
DCS
HS-31369. Botón
selector en DCS.
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12. CONTROLADORES COMPLEJOS
A continuación, se muestran los controladores que se encuentran en cascada, es decir un controlador de

cierta variable, modifica el punto de ajuste de un controlador de una segunda variable.
12.1. CONTROL DE NIVEL DEL GASÓLEO DE LA ZONA DE FLASH LIC-31123 EN LA

FRACCIONADORA, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DE GASÓLEO
DE LA ZONA DE FLASHEO
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30138 y 30140B

Elementos del lazo
Dispositivos en campo
LT-31123 Elemento Transmisor de Nivel
FT-31152 Elemento Transmisor de Flujo
Configuración del software

LIC-31123 Algoritmo PI
Acción del controlador: Directa
FIC-31152 Algoritmo PI
Acción del controlador: Inversa
Inversión de Salida: Si
LI-31123 Indicador de Nivel en DCS
LAD-31123 Alarma de desviación de Nivel en DCS
HS-31123 Selector Manual de señal de nivel al controlador en DCS
I-31123 Interlock de paro de bombas GA-31003A/B por bajo nivel
Dispositivos de control en campo

FV-31152 Válvula de control de Flujo
Operación del lazo
Los LT-31123 y LT-31124 envían una señal al selector manual HS-31123, en donde se elige la señal que es enviada
al control de nivel LIC-31123 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal que modifica el punto de ajuste
del FIC-31152 (controlador secundario), en el cual se recibe la señal del FT-31152 y modifica la apertura de la válvula
de control FV-31152, esta válvula es FC, a falla de aire de instrumentos cierra. En caso de registrar dos lecturas de
2
nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación. Adicional a esto el interlock I-31123 está conectado al
HS-31123, que se activa al detectar bajo nivel en LI-31123 o LI-31124, el que no esté asociado al Control, para
mandar el paro de las bombas de Gasóleo de la zona de Flasheo GA-31003A/B.
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12.2. CONTROL DE NIVEL DEL FONDO DE LA FRACCIONADORA LIC-31126, POR EL REAJUSTE

DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DEL TANQUE DE BALANCE DE ALIMENTACION
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30138 y 30154

Elementos del lazo

2 LI-31127A Indicador de Nivel en DCS

Operación del lazo
al control de nivel LIC-31126 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal que modifica el punto de ajuste
del FIC-31203 (controlador secundario), en el cual se recibe la señal del FT-31203 y modifica la apertura de la válvula
de control FV-31203, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos. Adicional a esto, en caso de registrar dos
lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación.
12.3. CONTROL DE NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO DE LA FRACCIONADORA FA-31007

LIC-31179, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DE NAFTA DEL
ACUMULADOR DE PRODUCTO DE FRACCIONADORA GA-31041A/B Y BOMBAS DE REFLUJO DE
FRACCIONADORA GA-31007A/B.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30162 y 30164

Elementos del lazo
LT-31179A Elemento Transmisor de Nivel
LT-31179B Elemento Transmisor de Nivel
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LI-31179A Indicador de Nivel en DCS
LI-31179B Indicador de Nivel en DCS

Operación del lazo

Los LT-31179A y LT-31179B envían una señal al selector manual HS-31179, en donde se elige la señal que es
enviada al controlador de nivel LIC-31179 (controlador primario), el cual envía una señal que modifica el punto de
ajuste del FIC-31230 (controlador secundario), en el cual se recibe la señal del FT-31230 y modifica la apertura de la
válvula de control FV-31230, y otra señal que modifica el punto de ajuste del FIC-31237 (controlador secundario), el
cual se recibe la señal del FT-31237 y modifica la apertura del a válvula de control FV-31230. Ambas válvulas son FC
a falla de aire de instrumentos. Adicional a esto, en caso de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con
una alarma de desviación.
12.4. CONTROL DE NIVEL DEL SEPARADOR INTER ETAPA DEL COMPRESOR FA-31011 LIC-31188,
POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LAS BOMBAS DE AGUA DEL SEPARADOR INTER
ETAPA GA-31020A/B
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30204
Elementos del lazo

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PROCESO
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Operación del lazo
El LT-31188 envía una señal al controlador de nivel LIC-31188 (controlador primario), el cual envía una señal en
cascada que modifica el punto de ajuste del FIC-31241 (controlador secundario), en el cual se recibe la señal del FT-
31241 y modifica la apertura de la válvula de control FV-31241, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos.
12.5. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR MP/PA DE GOLC CB-31030 LIC-31174, POR
2
EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE MEDIA PRESIÓN DE SALIDA
COMPENSADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAM PRECALENTADA DE ENTRADA.
DTI’s: RR2BP1-202-02-A-DTI-30156
Elementos del lazo
PT-31372 Elemento Transmisor de Presión
TT-31372 Elemento Transmisor de Temperatura
2 FT-31214 Elemento Transmisor de Flujo

Inversión de salida: No
PIC-31372 Algoritmo PI
2 FY-31216A Elemento o Función Especial Diferencial de Nivel en DCS
FI-31214 Indicador de Flujo en DCS
FI-31215 Indicador de Flujo en DCS
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TI-31372 Indicador de Temperatura en DCS


PV-31372 Válvula de control de Presión
Operación del lazo
El control se realiza regulando el flujo de agua para caldera de media presión con el flujo compensado de vapor de
2 media presión y el nivel de líquido en el generador de vapor. El punto de ajuste del controlador de flujo lo fijará el
promedio de las señales del flujo compensado de vapor de media presión y del nivel de líquido en el generador de
vapor.
al control de nivel LIC-31174 (controlador primario), Adicionalmente, en caso de registrar dos lecturas de nivel
diferentes, se cuenta con una alarma de desviación LAD-31174.
El FY-31216 recibirá tanto la señal de control de flujo de vapor de media presión producido compensado por presión y
temperatura (TT-31372 y PT-31372) FI-31215, como la señal de nivel del Generador de Vapor (LIC-31174), y hará
una ponderación, enviando el punto de ajuste indicado anteriormente al controlador de flujo de ACAM (FIC-31216)
que opera como controlador esclavo. Este control compara la señal de flujo de agua (FT-31216) con la ponderación
(FY-31216) y provee la acción correctiva a la posición de la válvula de control de agua de alimentación (FV-31216).
El propósito del PIC-31372 es mantener la presión en el generador de vapor.
Las válvulas PV-31372 y FV-31216 son FLC a falla de aire de instrumentos.
12.6. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR MP/GOPC PRODUCTO CB-31035A/B LIC-
2 31155A Y LIC-31155B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE MEDIA
PRESIÓN DE SALIDA COMPESADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAM PRECALENTADA DE
ENTRADA.
DTI’s: RR2BP1-202-02-A-DTI-30153
Elementos del lazo
FT-31192A Elemento Transmisor de Flujo
FT-31192B Elemento Transmisor de Flujo
TT-31355A Elemento Transmisor de Temperatura

LIC-31155A Algoritmo PI
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LIC-31155B Algoritmo PI
FIC-31192A Algoritmo PI
FIC-31192B Algoritmo PI
FY-31193A Elemento o Función Especial Diferencial de Nivel en DCS
FY-31193B Elemento o Función Especial Diferencial de Nivel en DCS
LAD-31155A Alarma de desviación de Nivel en DCS
LAD-31155B Alarma de desviación de Nivel en DCS
FI-31193A Indicador de Flujo en DCS
FI-31193B Indicador de Flujo en DCS
TI-31355A Indicador de Temperatura en DCS
TI-31355B Indicador de Temperatura en DCS
HS-31155A Selector Manual de señal de nivel al controlador en DCS
HS-31155B Selector Manual de señal de nivel al controlador en DCS

FV-31192A Válvula de control de Flujo
FV-31192B Válvula de control de Flujo
Operación del lazo

El control se realiza regulando el flujo de agua para caldera de media presión con el flujo compensado de vapor de
2 media presión y el nivel de líquido en el generador de vapor. El punto de ajuste del controlador de flujo lo fijará el
promedio de las señales del flujo compensado de vapor de media presión y del nivel de líquido en el generador de
vapor.
Los LT-31155A/B y LT-31156A/B envían una señal al selector manual HS-31155A/B, en donde se elige la señal que
es enviada al control de nivel LIC-31155A/B (controlador primario), Adicionalmente, en caso de registrar dos lecturas
de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación LAD-31155A/B.
El FY-31193A/B recibirá tanto la señal de control de flujo de vapor de intermedia presión producido compensado por
presión y temperatura (TT-31355A/B y PT-31310) FI-31191A/B, como la señal de nivel del Generador de Vapor
(LIC-31155A/B), y hará una ponderación, enviando el punto de ajuste indicado anteriormente al controlador de flujo de
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ACAM (FIC-31192A/B) que opera como controlador esclavo. Este control compara la señal de flujo de agua
(FT-31192A/B) con la ponderación (FY-31193A/B) y provee la acción correctiva a la posición de la válvula de control
de agua de alimentación (FV-31192A/B).
Las válvulas PV-31310 y FV-31192A/B son FLC a falla de aire de instrumentos.
12.7. CONTROL DE NIVEL DEL PLATO 39 DE LA FRACCIONADORA DF-31001 LIC-31121 Y LA

TEMPERATURA DEL PLATO 30 DE LA FRACCIONADORA DF-31001 TIC-31180, POR EL REAJUSTE
DEL CONTROL DE FLUJO DEL GOPP AL CABEZAL DE PURGAS LÍQUIDO Y EL CONTROL DE FLUJO
DE LA RECIRCULACIÓN DE GOPC DE LAS BOMBAS GA-31002A/B.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30166, 30152 y 30138

Elementos del lazo

TIC-31180 Algoritmo PI
2 Inversión de salida: No
HS-31121 Elemento o Función Especial Diferencial de Nivel en DCS

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PROCESO
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Operación del lazo
2 Los LT-31121A/B envían una señal al selector de menor señal HS-31121, en donde se elige la menor señal que es
enviada al controlador de nivel LIC-31121 (controlador primario), el cual a su vez envía dos señales en cascada. La
primera señal es enviada al controlador FIC-31188 (controlador secundario) que recibe también la señal del FT-31188.
A través del LIC-31121, el controlador secundario FIC-31188 modifica el punto de ajuste, variando la apertura de la
válvula FV-31188, la cual es FC a falla de aire de instrumentos. La segunda señal del controlador de nivel LIC-31121
es enviada al selector de mayor señal FY-31149A, que recibe también la señal del TIC-31180 (controlador primario),
proveniente del TT-31180. El selector elige la mayor señal y modifica el punto de ajuste del FIC-31149 (controlador
secundario) variando así la apertura de la válvula FV-31149. Esta válvula es FO a falla de aire de instrumentos. En
caso de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación.
12.8. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR IP/PA DE GOPP CB-31006A/B LIC-31140A Y
2 LIC-31140B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE PRESIÓN INTERMEDIA
DE SALIDA COMPENSADOY EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAI PRECALENTADA DE ENTRADA.
DTI’s: RR2BP1-202-02-A-DTI-30143
Elementos del lazo
2
2
2
TT-31214B Elemento Transmisor de Temperatura

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LI-31140AA Indicador de Nivel en DCS
2 LI-31141A Indicador de Nivel en DCS
LI-31140BA Indicador de Nivel en DCS

Operación del lazo

El control se realiza regulando el flujo de agua para caldera de Intermedia presión con el flujo compensado de vapor
2 de Intermedia presión y el nivel de líquido en el generador de vapor. El punto de ajuste del controlador de flujo lo fijará
el promedio de las señales del flujo compensado de vapor de Intermedia presión y del nivel de líquido en el generador
de vapor.
ACAI (FIC-31165A/B) que opera como controlador esclavo. Este control compara la señal de flujo de agua
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12.9. CONTROL DE NIVEL DEL GENERADOR DE VAPOR IP/PA DE GOPC CB-31001A/B LIC-31150A Y
LIC-31150B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL VAPOR DE PRESIÓN INTERMEDIA
2 DE SALIDA COMPENSADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAI PRECALENTADA DE ENTRADA.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30146
Elementos del lazo
2
TT-31280B Elemento Transmisor de Temperatura

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Operación del lazo
El control se realiza regulando el flujo de agua para caldera de Intermedia presión con el flujo compensado de vapor
2 de Intermedia presión y el nivel de líquido en el generador de vapor. El punto de ajuste del controlador de flujo lo fijará
el promedio de las señales del flujo compensado de vapor de Intermedia presión y del nivel de líquido en el generador
de vapor.
ACAI (FIC-31172A/B) que opera como controlador esclavo. Este control compara la señal de flujo de agua
12.10. CONTROL DE NIVEL DE LOS FONDOS DE LA DESBUTANIZADORA DF-31009 LIC-31202, POR

EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LA NAFTA PRODUCTO PROVENIENTE DE EC-31106A/B
DTI’s: RR2BP1-202-02-A-DTI-30213 y 30210

Elementos del lazo

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LI-31202AA Indicador de Nivel en DCS
2
LI-31202BA Indicador de Nivel en DCS

Operación del lazo
Los LT-31202A y LT-31202A envían una señal al selector manual HS-31202, en donde se elige la señal que es
enviada al control de nivel LIC-31202 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal que modifica el punto de
válvula de control FV-31250, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos. Adicional a esto, en caso de registrar
dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación.
12.11. CONTROL DE NIVEL DEL ABSORBEDOR DE ACEITE ESPONJA LIC-31222, POR EL REAJUSTE
DEL CONTROL DE FLUJO DE ACEITE ESPONJA RICO A INTERCAMBIADOR EC-31009A/B/C
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30224B
Elementos del lazo


Operación del lazo
El LT-31222 envía una señal al control de nivel LIC-31222 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal que
modifica el punto de ajuste del FIC-31280 (controlador secundario), en el cual se recibe la señal del FT-31280 y
modifica la apertura de la válvula de control FV-31280, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos.
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12.12. CONTROL DE NIVEL DEL ACUMULADOR DE REFLUJO DE LA DESBUTANIZADORA LIC-31206

POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE GLP AMARGO A CONTACTOR
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30216
Elementos del lazo


2 HS-31206A Selector Manual de señal de nivel en DCS

Operación del lazo
Los LT-31206A y LT-31206B en votación 1oo2, envían una señal, al selector manual HS-31206A, en donde se elige la
señal que es enviada al control de nivel LIC-31206 (controlador primario) que se encuentra en cascada con el
controlador de flujo FIC-31262 (controlador secundario), la salida del controlador LIC-31206 fija el punto de juste (SP)
del controlador de flujo FIC-31262 que también recibe la señal del FT-31262 y modifica la apertura de la válvula de
control FV-31262, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos. El paro automático de las bombas GA-31028A/B
está sujeto en votación 1oo2 del Nivel Bajo Bajo (LALL-31206A/B) en el FA-31016 (Ver Interlock I-31206) y por acción
de cierre de la válvula EBV-31992 (Ver Interlock IS-31039). En caso de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se
cuenta con una alarma de desviación LAD-31206 que indicara al operador falla de los LT-31206A/B.
12.13. CONTROL DE NIVEL DEL AGOTADOR LIC-31200, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE
FLUJO A LA DESBUTANIZADORA
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30211 y 30213

Elementos del lazo
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2 HS-31200A Selector Manual de señal de nivel en DCS

Operación del lazo
Los LT-31200A y LT-31200B envían una señal al selector manual HS-31200A, en donde se elige la señal que es
12.14. CONTROL DE NIVEL DEL FA-31012 LIC-31193, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO
DE LIQUIDO DE RECONTACTO DE GA-31025A/B
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30209
Elementos del lazo

HS-31193 Selector Manual de señal de nivel en DCS
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PROCESO
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Operación del lazo
12.15. CONTROL DE NIVEL DEL FA-31025 LIC-31183, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO
DE NAFTA DESTABILIZADA A ABSORBEDOR DA-31007
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30164
Elementos del lazo



Operación del lazo
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PROCESO
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12.16. CONTROL DE NIVEL EN EL PRESATURADOR LIC-31224, POR EL REAJUSTE DEL FLUJO DEL
LIQUIDO AL PRESATURADOR PROVENIENTE DE LAS BOMBAS GA-31033A/B
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30224B y 30226

Elementos del lazo

2 HS-31224 Elemento o Función Especial Diferencial de Nivel en DCS

Operación del lazo
12.17. CONTROL DE NIVEL EN EL SEPARADOR ATMOSFERICO DE CONDENSADO FA-31203, LIC-

31718, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE CONDENSADO ACEITOSO A LIMITE DE
BATERIAS
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30719
Elementos del lazo

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Página 369 de 407


Operación del lazo
12.18. CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS DOMOS DE LA FRACCIONADORA TIC-31170 POR EL

REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL REFLUJO AL PLATO 1
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30166
Elementos del lazo
TE-31170 Elemento Sensor de Temperatura


Operación del lazo
El TI-31170 proporciona la variable de proceso al TIC-31170 (controlador primario), el cual envía una señal para
modificar el punto de ajuste del FIC-31144 (controlador secundario), cuya señal es recibida del FT-31144 y modifica la
apertura de la válvula de control FV-31144, esta válvula es FO a falla de aire de instrumentos.
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12.19. CONTROL DE TEMPERATURA DEL PLATO 35 DE LA DESBUTANIZADORA TIC-31497, POR EL

REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE VAPOR DE INTERMEDIA PRESION AL REHERVIDOR DE LA
DESBUTANIZADORA
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30213 y 30214

Elementos del lazo


Operación del lazo
El TT-31497 envía una señal al control de nivel TIC-31497 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal que
12.20. CONTROL DE TEMPERATURA DEL VAPOR DEL PLATO 16 DE LA FRACCIONADORA TIC-

31175, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE GOLC DE RECIRCULACIÓN
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30166
Elementos del lazo


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Operación del lazo
El TT-31175 envía una señal al control de nivel TIC-31175 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal que
modifica la apertura de la válvula de control FV-31147, esta válvula es FO a falla de aire de instrumentos. Se debe
suministrar el límite del punto de ajuste para protección mínima de platos mojados.
12.21. CONTROL DEL NIVEL DE ACEITE SLOP LIGERO DEL TANQUE SEDIMENTADOR DE PURGAS
FA-31008 LIC-31250, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LA DESCARGA DE LAS
BOMBAS DE ACEITE SLOP LIGERO GA-31012A/B
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30305 y 30306

Elementos del lazo

I-31250 Interlock de arranque de las bombas GA-31012A/B por alto nivel.

Operación del lazo
La acción en cascada del LIC-31250 hacia el LIC-31322 tendrá como flujo mínimo 14.0 m3/h.
Adicional a esto el controlador de nivel se encuentra conectado al I-31250 que se activa al detectar alto nivel en el
Tanque sedimentador y que arranca las bombas GA-31012A/B de Aceite Slop Ligero.
12.22. CONTROL DEL NIVEL DE AGUA DE PURGAS DEL TANQUE SEDIMENTADOR DE PURGAS FA-
31008 LIC-31249A/B, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE LA DESCARGA DE LAS
BOMBAS DE AGUA DE PURGA CONDENSADA GA-31011A/B
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30305 y 30306

Elementos del lazo
2 LT-31249C Elemento Transmisor de Nivel
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2 FIC-31316 Algoritmo PI
I-31248 Interlock de arranque y paro de las bombas GA-31011A/B por alto nivel.
I-31315 Interlock de Paro de las bombas GA-31011A/B por bajo flujo (FI-31315 + FI-31316)
2
menor a flujo mínimo de la bomba.

Operación del lazo
Los LT-31249C y LT-31248 envían una señal al selector manual HS-31249B, en donde se elige la señal que es
2
enviada al control de nivel LIC-31249A y B (controladores primarios), los cuales envían a su vez una señal en cascada
a los FIC-31315 y FIC-31316 respectivamente (controladores secundarios), en el cual se recibe la señal del FT-31315
y FT-31316 y se modifican las aperturas de las válvulas de control FV-31315 y FV-31316. Las válvulas FV-31315 y
FV-31316 son FC a falla cerrada.
12.23. CONTROL DE NIVEL EN EL AGOTADOR DE GOLC DS-31002 LIC-31130, POR EL REAJUSTE

DEL CONTROL DE FLUJO DE GOLC PRODUCTO PROVENIENTE DE EC-31102A/B/C Ó DEL EA-31009
A-C
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30139, 30157 y 30158

Elementos del lazo

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PROCESO
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FY-31223 Elemento o Función Especial de Flujo en DCS

HS-31130 Selector manual de señal de nivel en DCS

Operación del lazo
enviada al control de nivel LIC-31130 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal al FIC-31224 en cascada
que modula la FV-31224 que es a falla cierra, y al selector de menor señal FY-31223 el cual también recibe señal de
la variable de proceso del FIC-31223, si la mayor señal proviene del FIC-31223 (controlador secundario) se modifica el
punto de ajuste de este, en el cual se recibe la señal del FT-31223 y modifica la apertura de la válvula de control FV-
31223, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos. De lo contrario el LIC-31130 modifica el punto de ajuste del
FIC-31224 (controlador secundario), el cual recibe la señal del FT-31224 y modifica la apertura de la válvula de control
FV-31224, esta válvula es FC a falla de aire de instrumentos. De esta forma se logra que si sube el nivel se mantiene
abierta la válvula FV-31223 enviando producto a la HDDI, y una vez que pasa del punto de ajuste de nivel empezará a
abrir la válvula FV-31224 para desviar producto hacia almacenamiento, y cuando baja el nivel, la cascada con FIC-
31224 cierra la FV-31224, y el selector de mayor señal FY-31223 cierra la FV-31124. Adicional a esto, en caso de
registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación.
12.24. CONTROL DE TEMPERATURA DE FONDOS DE LA TORRE DE APAGADO DE PURGAS DF-

31004 TIC-31586 POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL ACEITE SLOP PESADO
PROVENIENTE DEL INTERCAMBIADOR DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO EA-31005
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30301A y 30303

Elementos del lazo
TT-31586 Elemento Transmisor de Nivel

FY-31586A Elemento o Función Especial de Flujo en DCS

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Operación del lazo
El TT-31586 envía una señal al controlador de temperatura TIC-31586 (controlador primario), el cual a su vez envía
una señal en cascada al selector de mayor señal FY-31586A, el cual también recibe una señal del controlador FIC-
31586 (controlador secundario). Si la mayor señal proviene del FIC-31586 (controlador secundario), se modifica el
punto de ajuste de éste y modifica la apertura de válvula de control FV-31586. Esta válvula es FC a falla de aire de
instrumentos.
12.25. CONTROL DE FLUJO DE LA BOMBA DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO GA-

31010A/B FIC-31314A POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE ACEITE SLOP PESADO
PROVENIENTE DEL INTERCAMBIADOR DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO EA-31005.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30302B y 30303

Elementos del lazo


Operación del lazo
El FT-31314A envía una señal al controlador de flujo FIC-31314A (controlador primario), el cual a su vez envía una
señal en cascada al selector de mayor señal FY-31314A, el cual también recibe una señal del controlador FIC-31314B
(controlador secundario). Si la menor señal proviene del FIC-31314B (controlador secundario), se modifica el punto de
ajuste de éste y modifica la apertura de válvula de control FV-31314. Esta válvula es FC a falla de aire de
instrumentos.
12.26. CONTROL DE TEMPERATURA DEL CABEZAL DE PURGA LÍQUIDA TIC-31580 POR EL

REAJUSTE DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE VAPOR DE ALTA PRESIÓN DEL
INTERCAMBIADOR DE RECIRCULACIÓN DE ACEITE SLOP PESADO EA-31005.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30301 y 30303

Elementos del lazo
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TY-31580A Elemento o Función Especial de Flujo en DCS

TV-31580 Válvula de control de Temperatura
Operación del lazo
El TT-31580 envía una señal al controlador de flujo TIC-31580 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal
en cascada al selector de menor señal TY-31580A, el cual también recibe una señal del controlador TIC-31589
(controlador secundario). Si la menor señal proviene del TIC-31589 (controlador secundario), se modifica el punto de
ajuste de éste y modifica la apertura de válvula de control TV-31580. Esta válvula es FC a falla de aire de
instrumentos.
12.27. CONTROL DE NIVEL DE LA TORRE DE APAGADO DE PURGAS DF-31004 LIC-31242 POR EL

REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DEL ACEITE SLOP PESADO.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30152, 30302B y 30301A.

Elementos del lazo

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Operación del lazo
al control de nivel LIC-31242 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal en cascada a los FIC-31311 y
FIC-31187, los cuales modulan las válvulas FV-31311 y FV-31187. Ambas válvulas son FC a falla de aire de
instrumentos. Adicionalmente, en caso de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de
desviación.
12.28. CONTROL DE NIVEL DEL CONTACTOR DE GLP CON AMINA DT-31010 LIC-31210/LIC-31211
POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE NIVEL DE LA SALIDA DE FONDOS DEL CONTACTOR DE GLP
CON AMINA DT-31010.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30218.
Elementos del lazo

LY-31210A Elemento o Función Especial de Flujo en DCS
2

LV-31210 Válvula de control de Nivel
Operación del lazo
El LT-31211 envía una señal al controlador de nivel LIC-31211 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal
en cascada al selector de menor señal LY-31210A, el cual también recibe una señal del controlador LIC-31210
(controlador secundario). Si la menor señal proviene del LIC-31210 (controlador secundario), se modifica el punto de
ajuste de éste y modifica la apertura de válvula de control LV-31210. Esta válvula es FLC a falla de aire de
instrumentos. Adicionalmente, en caso de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de
desviación.
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12.29. CONTROL DE NIVEL EN EL AGOTADOR DE GOPC DS-31003 LIC-31133, POR EL REAJUSTE

DEL CONTROL DE FLUJO DE GOPC PRODUCTO PROVENIENTE DE EC-31101A-D O DEL EA-
31008A/B.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30139 y 30151

Elementos del lazo

2

Operación del lazo
2 enviada al control de nivel LIC-31133 (controlador primario), el cual a su vez envía una señal al FIC-31183 y FIC-
31184 en cascada que modula las FV-31183 y FV-31184 respectivamente, que son a falla cierra.
LIC-31133 trabaja en cascada, el maestro es el LIC, con selección manual de PV (variable de proceso) y alarma de
desviación. Los esclavos son los controladores FIC (FIC-31184 / FIC-31183), que deben mantener una relación del 90
-10 % en funcionamiento normal (90 % para FV-31184 y 10 % para FV-31183); esta relación debe ser ajustable por el
2 operador. Además, el lazo debe obtener la suma de los dos flujos, como flujos másicos y totalizarlos. Debido a que los
instrumentos de caudal no son capaces de obtener directamente el caudal másico, sino el volumétrico, es necesario
multiplicar por la densidad, que se considera constante, esa función se realiza en el FY-31183A y FY-31184A. Los
valores a considerar de densidad son: 951.5 kg/m3@70°C para FY-31183A, y 867.5 kg/m3@190°C para FY-31184A.
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12.30. CONTROL DE NIVEL EN LOS FONDOS DEL SEPARADOR C3/C4 DF-31011 LIC-31216, POR EL
REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE C4 PRODUCTO HACIA ALMACENAMIENTO O HACIA LA
UNIDAD DE ALQUILACIÓN
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30221
Elementos del lazo

2 LY-31216A Elemento o Función Especial de Flujo en DCS

Operación del lazo
enviada al control de nivel LIC-31216. El lazo de control es en cascada, el maestro es el LIC-31216, con selección
2 manual de la variable de proceso (PV) y alarma de desviación. Los esclavos son los controladores FIC-31271 y FIC-
31272, que deben mantener una relación del 90 - 10 % en funcionamiento normal (90 % para FV-31271 y 10 % para
FV-31272). Esta relación debe ser ajustable por el operador. Cuando el nivel en LT-31216A/B seleccionado es alto-
alto, la proporción se invertirá automáticamente al 10-90 %, y volverá a la normalidad cuando el nivel baje de alto-alto.
De esta forma se consigue que, si el nivel sube, la válvula FV-31271 quede abierta, enviando producto a la Planta de
Alquilación, y una vez superado el set point de nivel, la válvula FV-31272 comenzará a abrirse para desviar producto
hacia Almacenamiento. Y cuando baja el nivel, la cascada con FIC-31272 cierra el FV-31272.
El LY-31216A establece una relación de flujo de 90% y 10% (ajustable) a la Planta de Alquilación y a Almacenamiento
respectivamente. La acción primaria a nivel alto-alto es aumentar el flujo hacia Almacenamiento.
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12.31. CONTROL DE NIVEL EN EL ACUMULADOR DE REFLUJO DE SEPARADOR C3/C4 FA-31019

LIC-31220, POR EL REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE C3-C3= PRODUCTO HACIA
ALMACENAMIENTO O HACIA LA UNIDAD FCC
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30222
Elementos del lazo

2 LY-31220AA Elemento o Función Especial de Flujo en DCS

Operación del lazo
enviada al control de nivel LIC-31220. El lazo de control es en cascada, el maestro es el LIC-31220, con selección
2 manual de la variable de proceso (PV) y alarma de desviación. Los esclavos son los controladores FIC-31274 y FIC-
31275, que deben mantener una relación del 90 - 10 % en funcionamiento normal (90 % para FV-31275 y 10 % para
FV-31274). Esta relación debe ser ajustable por el operador. Cuando el nivel en LT-31220A/B seleccionado es alto-
alto, la proporción se invertirá automáticamente al 10-90 %, y volverá a la normalidad cuando el nivel baje de alto-alto.
De esta forma se logra que si sube el nivel se mantiene abierta la válvula FV-31275 enviando producto al separador
de la FCC, y una vez que pasa del punto de ajuste de nivel empezará a abrir la válvula FV-31274 para desviar
producto hacia almacenamiento, y cuando baja el nivel la cascada con FIC-31274 cierra la FV-31274. El flujo es
ajustado por LY-31220AA a 90% y 10% (ajustable) a la FCC y a Almacenamiento respectivamente a nivel alto-alto. La
acción primaria es incrementar el flujo a almacenamiento.
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12.32. CONTROL DE PRESIÓN EN LOS TAMBORES DE COQUE EN LA ETAPA DE ENFRIAMIENTO,

POR REAJUSTE DEL CONTROL DE FLUJO DE AGUA DE APAGADO HACIA EL TAMBOR
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30111, 30112, 30122, 30123, 30133, 30134 y 30403

Elementos del lazo
PT-31155A-F Elemento Transmisor de Presión
FT-31339A, C, E Elemento Transmisor de Flujo

PIC-31155AA, AC, AE Algoritmo PI
FIC-31339A, C, E Algoritmo PI
PI-31155A-F Indicador de Presión en DCS
FY-31339AC, CC, EC Elemento o Función Especial de Flujo en DCS
FY-31339AD, CD, ED Función para incrementar el flujo de agua de manera constante al comienzo
de la etapa de apagado
FQI-31339A, C, E Totalizador de flujo en la línea de agua de apagado
I-31339A, C, E Interlocks de selección de tambor

FV-31339AA, AB, CA, CB, EA, EB Válvulas de control de Flujo
Operación del lazo
Por acción de los Interlocks I-31339A/C/E; la señal de presión del Tambor se selecciona de acuerdo a la posición
abierta de la válvula de ingreso de Agua de Apagado (XV-31968A-F) al tambor correspondiente; la señal de presión
seleccionada es enviada al PIC-31155AA/AC/AE (controlador primario), el cual envía una señal a la función de
selección de menor señal FY-31339AC/CC/EC donde también se recibe la señal del FIC-31339A/C/E (controlador
secundario), en el cual se recibe la señal de los FT-31339A/C/E. La función de selección de menor señal modifica la
apertura de las válvulas de control FV-31339AB, CB, EB, estas válvulas son FC a falla de aire de instrumentos;
modifica también la apertura de las válvulas de control FV-31339AA, CA, EA, estas válvulas a falla de aire de
instrumentos, fallan en su última posición para mantener un flujo mínimo hacia los canales de flujo de la cama de
coque. Adicional a esto, se cuenta con una función especial FY-31339AD, CD, ED para incrementar el flujo de agua
de manera constante el inicio de la etapa de apagado y con un totalizador de flujo. Esta operación debe ser
automática, al poner el selector HS-31114AA del tambor correspondiente en "Shutdown" se generará una rampa en
2
set point para llevar a FV-31339AA de 0 a 151 m3/hr, y luego a LV-31339AB de 0 a 151 m3/hr. 151 a 592 m3/h
12.33. DESCRIPCION DEL CONTROL DE NIVEL DEL TANQUE DE BALANCE DE ALIMENTACIÓN FA-
31033.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30100 y 30154

Propósito: Mantener el nivel en el Tanque de Balance de Alimentación, FA-31033
Elementos del lazo
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2 LT-31161A Transmisor de nivel
LT-31162 Transmisor de nivel
Configuración del Software

LAD-31161 Alarma de desviación de señales de nivel
HS-31161 Selector Manual de señal de nivel
HS-31200 Selector Manual de señal de nivel

FV-31205 Válvula de control, A Falla Cierra
FV-31199 Válvula de control, A Falla Cierra
Operación del Lazo
El LIC-31161 (Primario) controla el nivel en el Tanque de Balance de Alimentación, FA-31033, por el reajuste del set-
point en un arreglo del lazo de control en cascada del caudal de la línea de alimentación, con el FIC-31205
(secundario), FIC-31199 (secundario), dependiendo de la posición seleccionada por el HS-31200 (alimentación
2 principal o de tanques). LT-31161A y LT-31162 sirven como transmisores de nivel duales en el tanque. El operador
debe seleccionar uno de los dos transmisores para el control, usando HS-31161.
POR EL CONTROLADOR TOTALIZADOR DE FLUJO.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30103, 30104, 30105 y 30105A

Propósito:Mantener un flujo similar en cada uno de los serpentines que conforman cada celda de cada horno 1.
Elementos del lazo
Dispositivos en campo (ESD)

FT-31910AA Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910AB Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910AC Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910BA Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910BB Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910BC Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910CA Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910CB Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910CC Elemento Transmisor de Flujo
FT-31910DA Elemento Transmisor de Flujo
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FT-31910DB Elemento Transmisor de Flujo

FT-31910DC Elemento Transmisor de Flujo
Dispositivos en campo (DCS)

FT-31120C Elemento Transmisor de Flujo
FT-31120D Elemento Transmisor de Flujo
Configuración del Software (DCS)

FIC-31120C Algoritmo PI
FIC-31120D Algoritmo PI
FY-31143 Función especial de sumatoria de flujo
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Dispositivos de control en campo (DCS).

FV-31120A Válvula de control, A Falla Abre
FV-31120B Válvula de control, A Falla Abre
FV-31120C Válvula de control, A Falla Abre
FV-31120D Válvula de control, A Falla Abre
Operación del Lazo
Los transmisores de flujo FT-31120A, FT-31121A, FT-31120B, FT-31121B, FT-31120C, FT-31121C, FT-31120D, FT-
31121D envían la señal de flujo a los controladores de flujo respectivos FIC-31120A, FIC-31121A, FIC-31120B, FIC-
31121B, FIC-31120C, FIC-31121C, FIC-31120D, FIC-31121D que actúan sobre las válvulas de control de flujo FV-
31120A, FV-31121A, FV-31120B, FV-31121B, FV-31120C, FV-31121C, FV-31120D, FV-31121D que regulan el paso
a los serpentines de cada celda del horno 1.
La función de FIC-31143 es igualar el flujo a través de los diferentes serpentines, recibe el flujo total y distribuye un
2 punto de ajuste individual a cada controlador para igualar los flujos entre ellos.
 El rango del controlador PV es la suma de todos los flujos (8 en total). El controlador debe tener 8 salidas,
cada una con el rango de un transmisor.
 FIC-31143 debe proporcionar un punto de ajuste remoto para cada uno de los 8 controladores individuales,
distribuyendo el flujo entre ellos para igualarlo.
 Si falla un transmisor de flujo individual, debe aparecer la alarma del sistema estándar, y el controlador
individual correspondiente se cambia a manual y abre la válvula al 100 %.
DTI’s: R2BP1-202-02-A-DTI-30114, 30115, 30116 y 30116A
Propósito: Mantener un flujo similar en cada uno de los serpentines que conforman cada celda de cada horno 2.
Elementos del lazo

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Operación del Lazo
DTI’s: R2BP1-202-02-DTI-30125, 30126, 30127 y 30127A

Propósito: Mantener un flujo similar en cada uno de los serpentines que conforman cada celda de cada horno 3.
Elementos del lazo

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Operación del Lazo
12.37. CONTROL DE LA RELACION DE AIRE DE COMBUSTION Y GAS COMBUSTIBLE PARA UNA

CELDA DE UN HORNO.
DTI: R2BP1-202-02-A-DTI-30106, 30109, 30605

Propósito: Mantener la relación de aire de combustión / Gas combustible en el punto óptimo, basados en la
temperatura de los serpentines de proceso, y cuidando la presión en los cabezales de alimentación a
quemadores.
Elementos del lazo
PT-31131A Elemento Transmisor de Presión
PT-31166A Elemento Transmisor de Presión
FE-31128A Elemento Sensor de Flujo
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Configuración del Software

PIC-31131AA Algoritmo PI
PIC-31131AB Algoritmo PI
PIC-31166AA Algoritmo PI
PIC-311366B Algoritmo PI
TIC-31136A Algoritmo PI
HIC-31126A Algoritmo PI
PI-31160 Función indicadora de presión
PY-31131AA Función especial de selección de mayor señal de presión
PY-31131AB Función especial de selección de menor señal de presión
PY-31166AA Función especial de selección de menor señal de presión
PY-31166AB Función especial de selección de menor señal de presión
TI-31131 Función de indicación
TY-31136A Función especial de selección de mayor señal de temperatura
FI-31131 Función de indicación
FY-31126AA Función especial de selección de menor señal de flujo
FY-31126AB Función especial de selección de mayor señal de flujo
FY-31126AC Función especial de sumatoria de flujo
FY-31127A Función de compensación de flujo
FY-31128A Función especial de multiplicación de señal de flujo
FY-31166AA Función especial de multiplicación de señal de flujo

FV-31128A Válvula de control, moduladora de gas combustible
FV-31166A Válvula de control, moduladora de gas combustible
FV-31125A Válvula de control, moduladora de apertura del dámper
Operación del Lazo
Aquí se ejemplifica el ejercicio para la celda 1 del horno 1, con sus dos serpentines, sin embargo, el proceso es el
mismo para todas las celdas de todos los hornos.
En una operación normal y estable, se tiene una relación constante entre el consumo de gas combustible y el aire de
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combustión alimentado a la celda, buscando controlar una temperatura de salida de los serpentines del horno de
proceso, y una presión estable en los cabezales de gas hacia los quemadores.
Cuando la temperatura de los serpentines se modifica, el control ajusta casi de manera simultánea la alimentación de
aire de combustión y la alimentación de gas combustible. Así por ejemplo, si la temperatura de los serpentines se
incrementa, el control buscará reducir el consumo de gas combustible cerrando las válvulas de alimentación de GC a
quemadores y a su vez buscará reducir el consumo de aire mandando a cerrar el dámper, cuidando que el aire de
combustión sea el necesario para quemar la cantidad de gas combustible que los medidores de flujo de GC a
quemadores centrales y laterales están registrando; la señal que registre mayor magnitud, será la que predomine
sobre el control del dámper.
a) Control de Demanda del Horno por Temperatura
Los transmisores de temperatura TT-31132A, TT-31133A, TT-31134A y TT-31135A están monitoreando de manera
continua la temperatura en los serpentines del horno, y a la salida de los mismos. Cuando en alguno de ellos por
cualquier causa comienza a modificarse la temperatura, el selector de mayor señal TY-31136A elige la señal que
corresponda a la de mayor temperatura para mandarla al controlador de TIC-31136A (controlador inverso), el cual al
detectar el incremento en la temperatura reajusta y disminuye la señal de salida y la envía al selector de menor señal
FY-31126AA y al selector de mayor señal FY-31126AB.
b) Control de Suministro de Gas / Aire Combustible
Por separado se tiene la medición de Flujo de Aire de combustión, el cual es detectado por el elemento FE-31918A, y
trasmitido al DCS por el Transmisor FT-31127A. Este flujo de aire es compensado en la función FY-31127A, la cual
recibe las señales de presión y temperatura, la señal de presión detectada y trasmitida por el PT-31160 el cual tiene la
indicación PI-31160 en DCS; la señal de temperatura es detectada por el elemento TE-31148A/B y trasmitida por el
TT-31148 el cual tiene la indicación TI-31148 en DCS. Una vez compensada la señal de flujo mediante la función de
compensación FY-31918A se tiene la indicación FI-31127A en DCS, y esta señal se envía al selector de menor señal
FY-31126AA.
El selector FY-31126AA recibe las señales del controlador TIC-31136A y del FI-31127A las compara y toma la menor
como la correcta, esta señal se encuentra en un control en cascada con los controladores de flujo de gas combustible
de quemadores centrales FIC-31128A y laterales FIC-31166A modificando su punto de ajuste (estos controladores
son inversos). Esta función representa la comparación y elección de la condición más crítica entre una alta
temperatura en los serpentines del horno y el bajo flujo de aire de combustión. Ejemplo, si la temperatura en los
serpentines de los hornos es alta, el flujo de gas combustible debe disminuir; si la temperatura en los serpentines de
los hornos es baja, el flujo de gas combustible debe aumentar; si el flujo de aire de combustión es bajo, el flujo de gas
combustible debe disminuir; si el flujo de aire de combustión es alto, el flujo de gas combustible debe aumentar. Esta
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relación siempre se da, sin excluir la otra variable.

La medición del flujo de gas combustible es detectada por los elementos FE-31128A (para gas combustible a
quemadores centrales) y el FE-31166A (para gas combustible a quemadores laterales) y transmitida por los FT-
31128A y FT-31166A respectivamente.
Las funciones FY-31128A y FY-31166A compensan la señal medida de flujo y la reajustan debido a la acción del
control HIC-31126A, que modifica el flujo másico de gas aparente y que es compensado por los cambios en la
composición del hidrogeno y otros componentes del gas combustible. La señal de salida de estas dos funciones se
divide en dos, una de ellas se va al controlador de flujo de gas combustible a hornos centrales y laterales, FIC-31128A
y FIC-31166A respectivamente, y la otra señal se dirige a la función sumatoria FY-31126AC, la cual suma las señales
provenientes de las funciones de compensación, y sirve para indicar la cantidad de gas combustible que está entrando
a la celda del horno.
La señal de salida de la función de sumatoria de gas combustible FY-31126AC y la señal de salida del controlador de
temperatura TIC-31136A, se dirigen a la función de selección de mayor señal FY-31126AB, la cual selecciona la
mayor que representa la situación más crítica entre la cantidad de gas alimentado a los quemadores del horno y la
temperatura de los serpentines de proceso. La señal de salida se encuentra en cascada con el controlador de flujo de
aire de combustión FIC-31125A, el cual envía la señal correspondiente para modular la apertura del dámper de aire
de combustión FV-31125A (Este controlador debe ser ajustable entre el 10% y 40% de aire de exceso).
c) Regulación de Flujo de Gas a Quemador por Presión Mínima y Máxima
La presión en los cabezales de gas combustible, después de las válvulas de control de flujo de gas combustible FV-
31128A y FV-31166A, es monitoreada por los PT-31131A y PT-31166A, los cuales envían señal al controlador de
presión PIC-31131AB y PIC-31166AB (estos controladores son inversos).
La cantidad de gas alimentado a los quemadores tiene una relación directa con la presión en el cabezal de
distribución a los quemadores (después de las válvulas de control), es decir si aumenta el flujo de gas combustible,
también aumentará la presión y viceversa. Los controladores de presión PIC-31131AB, PIC-31166AB y los de flujo
FIC-31128A, FIC-31166A son inversos, si la señal recibida por ellos es baja (bajo flujo o baja presión), los
controladores la invierten y la señal alta de salida para la apertura del control de las FV-31128A y FV-31166A es
elegida por las funciones de mayor señal PY-31131AA y PY-31166AB para quemadores centrales y laterales
respectivamente; sin embargo si las señales de flujo o la presión son altas los controladores la invierten y la señal baja
de salida para el cierre del control de las FV-31128A y FV-31166A es elegida por las funciones de menor señal PY-
31131AB y PY-31166AA para quemadores centrales y laterales respectivamente.
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13. ARRANQUE/PARO AUTOMATICO DE MOTORES O CON SEÑALES PROVENIENTES DEL DCS.
A continuación, se muestran los controladores que encienden o paran de manera automática diversos motores en la
planta de coquización retardada, exceptuando los ya indicados en las notas de los controladores de temperatura.
Nota: El operador previamente definirá cual será la bomba principal y cual dejará en respaldo.
 Bombas GA-31009A/B (I-31253).
Arranque automático de bombas de agua clarificada de fosas, por alto nivel en fosas de recolección. La
válvula del agua de limpieza (XV-31588) abre en nivel alto (LAH-31253A/B), luego la bomba PRINCIPAL
arranca después de un retraso de 20 segundos. La válvula cierra 10 segundos después de que la bomba
principal arranca. La bomba principal arrancará cuando se presente un nivel alto (LAH-31253A/B de agua;
la bomba secundaria arrancará cuando se presente un nivel alto-alto (LAHH-31253A/B) de agua (para
manejar la acumulación de líquido. La bomba secundaria parará en el nivel bajo (LAL-31253A/B); la
bomba principal parará en el nivel bajo bajo (LALL-31253A/B).
 Bombas GA-31011A/B (I-31248).
El nivel alto de agua (LAH) de Transmisores LT-31249A/B arrancará automáticamente las bombas de
agua de purga condensada, GA-31011A/B. El control que se proveerá debe ser de modo tal que se
arranque primero la bomba que tenga el mayor tiempo fuera de operación. La bomba parará
2
automáticamente por bajo nivel de interfase (LAL-31249A/B).
 Bombas GA-31011A/B (I-31315)

2
La bomba parará automáticamente por flujo de descarga (FT-31315 + FT-31316) de las bombas de agua
de purga condensada, GA-31011A/B, cae por debajo del flujo mínimo de la bomba.
 Bomba GA-31012A/B (I-31250).
El nivel alto (LAH-31250) del transmisor LT-31250 arrancará automáticamente las bombas de aceite slop
ligero GA-31012A/B. Debe arrancar primero la bomba que tenga el mayor tiempo fuera de operación. El
bajo nivel (LAL-31250) parará automáticamente la bomba.
 Bombas GA-31013A/B/C (I-31582).
La alta temperatura (TAH) en la línea de purgas con el TT-31582 y el TIC-31582, manda el arranque
automático de las bombas de agua de apagado GA-31013 A/B/C. Las bombas arrancan automáticamente
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a TAH 230°C y paran a TAL 190°C debe cerrar la válvula TV-31582.
 Bombas GA-31019A/B (I-31255).
Arranque automático de bombas de agua clarificada de fosas, por alto nivel en fosas de recolección. La
válvula del agua (XV-31589) de limpieza abre en nivel alto (LAH-31255A/B), luego la bomba principal
arranca después de un retraso de 20 segundos. La válvula XV-31589 cierra 10 segundos después de que
la bomba principal arranca. La bomba principal arrancará cuando se presente un nivel alto (LAH-
31255A/B) de agua; la bomba secundaria arrancará cuando se presente un nivel alto-alto (LAHH-
31255A/B) de agua (para manejar la acumulación de líquido). La bomba secundaria parará en el nivel
bajo LAL-31255; la bomba principal parará en el nivel bajo-bajo (LALL-31255A/B).
 Bomba GA-31026A/B (I-31705)
Arranque automático de bombas de acumulador de drenado de hidrocarburo, por alto nivel el tanque
acumulador de drenado (FA-31206). La bomba principal arrancará cuando se presente el nivel alto (LAH-
31705A/B) de hidrocarburo; la bomba secundaria o de relevo arrancará cuando se presente un nivel alto-
alto (LAHH-31705A/B) de hidrocarburo. Cualquiera de las bombas que esté operando se detendrá cuando
se presente un bajo nivel (LAL-31705A/B) en el tanque acumulador, se cuenta con una alarma de
desviación LAD-31705 que indicara al operador falla en alguno de los LT´s.
 Bomba GA-31028A/B (I-31206)
El paro automático de las bombas GA-31028A/B está sujeto en votación 1oo2 del Nivel Bajo Bajo (LALL-
31206) en el FA-31016 y por acción de cierre de la válvula EBV-31992 (Ver Interlock IS-31039). En caso
de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación LAD-31206 que
indicara al operador falla en alguno de los LT´s (LT-31206A, LT-31206B).
 Bombas GA-31031A/B (I-31220)
El paro automático de las bombas GA-31031A/B está sujeto en votación 1oo2 del Nivel Bajo Bajo (LALL-
31220) en el FA-31019 y por acción de cierre de la válvula EBV-31994 (Ver Interlock IS-31041). En caso
de registrar dos lecturas de nivel diferentes, se cuenta con una alarma de desviación LAD-31220 que
indicara al operador falla en alguno de los LT´s (LT-31220A, LT-31220B).
 Bomba GA-31032A/B (I-31291)
El paro automático de las bombas GA-31032A/B está sujeto a la baja Presión (PAL-31291) emitida por el
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trasmisor PT-31291 ubicado en la línea de alimentación de MDEA (AMINA POBRE) de EC-31110A/B a la

bomba, al momento de presentarse el paro del equipo se deberá iniciar un tiempo (T) determinado para
permitir el arranque manual de la misma bomba, hasta que se reestablezca la presión.
 Bombas GA-31207A/B (I-31723).
La bomba GA-31207A/B, parará en caso de detectar bajo nivel (LL) en el FA-31204. Los instrumentos de
nivel asociados son LT-31722A/B.
 Bomba GA-31208 (I-31720).
Arranque automático de bomba de fosa de amina, por alto nivel (LAH) en el FA-31207 con el LT-31720A o
LT-31720B, y se tiene señal de paro en caso de detectar bajo nivel (LAL) con los transmisores de nivel
LT-31720A o LT-31720B.
 Motores de los ventiladores para Aeroenfriadores
Algunos de los motores de los ventiladores que dan servicio a los enfriadores cuentan con protecciones
por alta vibración de los mismos.
A continuación, se describen los interlocks que protegen los motores de los aeroenfiradores y se indica la
condición de disparo:
Número de Equipo
Interlock Protegido
I-31601AA EC-31101A VAHH 31182A (VT-31182A) ó Paro del motor ECM-31101AA por Alta
(DTI-30151) Disparo por HS-31182A vibración
I-31601AB EC-31101A VAHH 31183A (VT-31183A) ó Paro del motor ECM-31101AB por Alta
I-31601BA EC-31101B VAHH 31182B (VT-31182B) ó Paro del motor ECM-31101BA por Alta
(DTI-30151) Disparo por HS-31182B vibración
I-31601BB EC-31101B VAHH 31183B (VT-31183B) ó Paro del motor ECM-31101BB por Alta
I-31601CA EC-31101C VAHH 31182C (VT-31182C) ó Paro del motor ECM-31101CA por Alta
(DTI-30151A) Disparo por HS-31182C vibración
I-31601CB EC-31101C VAHH 31183C (VT-31183C) ó Paro del motor ECM-31101CB por Alta
I-31601DA EC-31101D VAHH 31182D (VT-31182D) ó Paro del motor ECM-31101DA por Alta
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Número de Equipo
Interlock Protegido
(DTI-30151A) Disparo por HS-31182D vibración
I-31601DB EC-31101D VAHH 31183D (VT-31183D) ó Paro del motor ECM-31101DB por Alta
(DTI-30160A) Disparo por HS-31401A vibración
(DTI-30160A) Disparo por HS-31401B vibración
(DTI-30160B) Disparo por HS-31401C vibración
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Número de Equipo
Interlock Protegido
(DTI-30160B) Disparo por HS-31401D vibración
I-31604EA EC-31104E VAHH 31401E (VT-31401E) ó Paro del motor ECM-31104EA por Alta
(DTI-30160C) Disparo por HS-31401E vibración
I-31604EB EC-31104E VAHH 31402E (VT-31402E) ó Paro del motor ECM-31104EB por Alta
I-31604FA EC-31104F VAHH 31401F (VT-31401F) ó Paro del motor ECM-31104FA por Alta
(DTI-30160C) Disparo por HS-31401F vibración
I-31604FB EC-31104F VAHH 31402F (VT-31402F) ó Paro del motor ECM-31104FB por Alta
I-31604GA EC-31104G VAHH 31401G (VT-31401G) ó Paro del motor ECM-31104GA por Alta
(DTI-30160D) Disparo por HS-31401G vibración
I-31604GB EC-31104G VAHH 31402G (VT-31402G) ó Paro del motor ECM-31104GB por Alta
I-31604HA EC-31104H VAHH 31401H (VT-31401H) ó Paro del motor ECM-31104HA por Alta
(DTI-30160D) Disparo por HS-31401H vibración
I-31604HB EC-31104H VAHH 31402H (VT-31402H) ó Paro del motor ECM-31104HB por Alta
I-31604IA EC-31104I VAHH 31401I (VT-31401I) ó Paro del motor ECM-31104IA por Alta
(DTI-30160E) Disparo por HS-31401I vibración
I-31604IB EC-31104I VAHH 31402I (VT-31402I) ó Paro del motor ECM-31104IB por Alta
I-31604JA EC-31104J VAHH 31401J (VT-31401J) ó Paro del motor ECM-31104JA por Alta
(DTI-30160E) Disparo por HS-31401J vibración
I-31604JB EC-31104J VAHH 31402J (VT-31402J) ó Paro del motor ECM-31104JB por Alta
I-31604KA EC-31104K VAHH 31401K (VT-31401K) ó Paro del motor ECM-31104KA por Alta
(DTI-30160F) Disparo por HS-31401K vibración
I-31604KB EC-31104K VAHH 31402K (VT-31402K) ó Paro del motor ECM-31104KB por Alta
I-31604LA EC-31104L VAHH 31401L (VT-31401L) ó Paro del motor ECM-31104LA por Alta
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Número de Equipo
Interlock Protegido
(DTI-30160F) Disparo por HS-31401L vibración
I-31604LB EC-31104L VAHH 31402L (VT-31402L) ó Paro del motor ECM-31104LB por Alta
I-31604MA EC-31104M VAHH 31401M (VT-31401M) ó Paro del motor ECM-31104MA por
(DTI-30160G) Disparo por HS-31401M Alta vibración
I-31604MB EC-31104M VAHH 31402M (VT-31402M) ó Paro del motor ECM-31104MB por
I-31604NA EC-31104N VAHH 31401N (VT-31401N) ó Paro del motor ECM-31104NA por Alta
(DTI-30160G) Disparo por HS-31401N vibración
I-31604NB EC-31104N VAHH 31402N (VT-31402N) ó Paro del motor ECM-31104NB por Alta
I-31604OA EC-31104O VAHH 31401O (VT-31401O) ó Paro del motor ECM-31104OA por Alta
(DTI-30160H) Disparo por HS-31401O vibración
I-31604OB EC-31104O VAHH 31402O (VT-31402O) ó Paro del motor ECM-31104OB por Alta
I-31604PA EC-31104P VAHH 31401P (VT-31401P) ó Paro del motor ECM-31104PA por Alta
(DTI-30160H) Disparo por HS-31401P vibración
I-31604PB EC-31104P VAHH 31402P (VT-31402P) ó Paro del motor ECM-31104PB por Alta
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Número de Equipo
Interlock Protegido
I-31605EA EC-31105E VAHH 31592E (VT-31592E) ó Paro del motor ECM-31105EA por Alta
I-31605EB EC-31105E VAHH 31593E (VT-31593E) ó Paro del motor ECM-31105EB por Alta
I-31605FA EC-31105F VAHH 31592F (VT-31592F) ó Paro del motor ECM-31105FA por Alta
I-31605FB EC-31105F VAHH 31593F (VT-31593F) ó Paro del motor ECM-31105FB por Alta
I-31605GA EC-31105G VAHH 31592G (VT-31592G) ó Paro del motor ECM-31105GA por Alta
I-31605GB EC-31105G VAHH 31593G (VT-31593G) ó Paro del motor ECM-31105GB por Alta
I-31605HA EC-31105H VAHH 31592H (VT-31592H) ó Paro del motor ECM-31105HA por Alta
I-31605HB EC-31105H VAHH 31593H (VT-31593H) ó Paro del motor ECM-31105HB por Alta
I-31605IA EC-31105I VAHH 31592I (VT-31592I) ó Paro del motor ECM-31105IA por Alta
I-31605IB EC-31105I VAHH 31593I (VT-31593I) ó Paro del motor ECM-31105IB por Alta
I-31605JA EC-31105J VAHH 31592J (VT-31592J) ó Paro del motor ECM-31105JA por Alta
I-31605JB EC-31104J VAHH 31593J (VT-31593J) ó Paro del motor ECM-31105JB por Alta
I-31605KA EC-31105K VAHH 31592K (VT-31592K) ó Paro del motor ECM-31105KA por Alta
I-31605KB EC-31105K VAHH 31593K (VT-31593K) ó Paro del motor ECM-31105KB por Alta
I-31605LA EC-31105L VAHH 31592L (VT-31592L) ó Paro del motor ECM-31105LA por Alta
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Número de Equipo
Interlock Protegido
I-31605LB EC-31105L VAHH 31593L (VT-31593L) ó Paro del motor ECM-31105LB por Alta
I-31605MA EC-31105M VAHH 31592M (VT-31592M) ó Paro del motor ECM-31105MA por
I-31605MB EC-31105M VAHH 31593M (VT-31593M) ó Paro del motor ECM-31105MB por
I-31605NA EC-31105N VAHH 31592N (VT-31592N) ó Paro del motor ECM-31105NA por Alta
I-31605NB EC-31105N VAHH 31593N (VT-31593N) ó Paro del motor ECM-31105NB por Alta
I-31605OA EC-31105O VAHH 31592O (VT-31592O) ó Paro del motor ECM-31105OA por Alta
I-31605OB EC-31105O VAHH 31593O (VT-31593O) ó Paro del motor ECM-31105OB por Alta
I-31605PA EC-31105P VAHH 31592P (VT-31592P) ó Paro del motor ECM-31105PA por Alta
I-31605PB EC-31105P VAHH 31593P (VT-31593P) ó Paro del motor ECM-31105PB por Alta
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Número de Equipo
Interlock Protegido
I-31609AA EC-31109 VAHH 31323A (VT-31323A) ó Paro del motor ECM-31109ª por Alta
I-31609AB EC-31109 VAHH 31324A (VT-31324A) ó Paro del motor ECM-31109B por Alta
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Número de Equipo
Interlock Protegido
(DTI-30206A) Disparo por HS-31435BA vibración
(DTI-30206B) Disparo por HS-31434CA vibración
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Número de Equipo
Interlock Protegido
I-31960A EC-31202 VAHH 31764 (VT-31764) ó Paro del motor ECM-31202A por Alta
(DTI-30719) Disparo por HS-31764 vibración
I-31960B EC-31202 VAHH 31765 (VT-31765) ó Paro del motor ECM-31202B por Alta
(DTI-30719) Disparo por HS-31765 vibración
 Motores de manejo de coque
Los motores de los equipos de manejo de coque cuentan con un disparo que puede ser desencadenado
por diferentes causas tales como desalineamiento, atascamiento, paro de emergencia y baja velocidad;
adicional a esto se provee una lógica de paro secuencial integrado para el manejo del sistema de coque,
desde el apilador en el área de almacenamiento hasta la tolva de alimentación.
Número de Equipo Condición de disparo
Acción
Interlock Protegido
I-31600A SPE-31003A I-31620, I-31626A. Paro de Emergencia de los equipos de
(DTI-30509, SPE-31003B manejo de coque (ESD)
DTI-30510, SPE-31053A
DTI-30511, SPE-31053B
DTI-30512)
SPE-31020
SPE-31026A
SPE-31026B
I-31600B SPE-31027A I-31627B Paro de Emergencia de los equipos de
(DTI-30513, SPE-31027B I-31625 manejo de coque (ESD)
DTI-30514) SPE-31025 I-31651 SPEM-31029A (Paro de banda de
SPE-31029A I-31652 Limpieza)
SPE-31051
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Acción
Interlock Protegido
SPE-31052
I-31620 SPE-31020 XA-31675, SAL-31675, HA-31675A, Paro de Motor de SPEM-31020
(DTI-30511) HA-31675B, HA-31675C, HA-31675D,
HA-31675E, HA-31675F, HA-31675G,
HA-31675H, HA-31675I.
(DTI-30513) HA-31669B, HA-31669C, HA-31669D,
HA-31669E, HA-31669F, HA-31669G,
HA-31669H.
LAH-31678A Alto nivel en la tolva TV-
31001A
31003A
31003B
I-31626A SPE-31026 SAL-31664, HA-31660A, HA-31660B, Paro de Motor de SPEM-31026A
HA-31660C, HA-31660D, HA-31660E,
HA-31660F, HA-31660G, HA-31660H,
HA-31660I, HA-31660J, HA-31660K,
HA-31660L, HA-31660M, HA-31660N.
I-31627B SPE-31027 XA-31657, SAL-31663, HA-31664A, Paro de Motor de SPEM-31027B
HA-31664B, HA-31664C, HA-31664D,
HA-31664E, HA-31664F, HA-31664G,
HA-31664H, HA-31664I, HA-31664J,
HA-31664K, HA-31664L, HA-31664M,
HA-31664N.
I-31642A SPE-31042 LAL-31679B Permisivo para Abrir SPE-31042
(DTI-30513)
I-31642B SPE-31042 WI-31670 “LLENO” y LAH-31679A Permisivo para Cerrar SPE-31042
(DTI-30513)
I-31644 SPE-31044 LAH-31676A y LAH-31676B indican Cierre de SPEM-31044
(DTI-30513) alto nivel, 5 segundos después de
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Acción
Interlock Protegido
haber completado un ciclo de llenado.
(DTI-30514)
(DTI-30514)
(DTI-30514)
(DTI-30514)
I-31649 SPE-31049 LAH-31698A y LAH-31698B indican Cierre de SPE-31049
I-31650 SPE-31050 LAH-31699A y LAH-31699B indican Cierre de SPE-31050
(DTI-30513) HA-31686B, HA-31686C, HA-31686D.
31003A
31003B
I-31652 SPE-31052 XA-31693A, XA-31693B, SAL-31693, Paro de Motor de SPEM-31052
(DTI-30514) HA-31693A, HA-31693B, HA-31693C,
HA-31693D.
31003A
31003B
I-31653A SPE-31053A XA-31671, SAL-31671, HA-31671A, Paro de Motor de SPEM-31053A
(DTI-30511) HA-31671B, HA-31671C, HA-31671D,
HA-31671E, HA-31671F, HA-31671G,
HA-31671H.
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Acción
Interlock Protegido
I-31653B SPE-31053B XA-31673, SAL-31673, HA-31673A, Paro de Motor de SPEM-31053B
(DTI-30511) HA-31673B, HA-31673C, HA-31673D,
HA-31673E, HA-31673F, HA-31673G,
HA-31673H.
I-31688A SPE-31003A SAL-31687B, SAL-31689A, LAH- Paro de Motores SPEM-31003A-A y
(DTI-30509) 31688A SPEM-31003A-B
I-31688B SPE-31003B SAL-31687B, SAL-31689B, LAH- Paro de Motores SPEM-31003A-A y
(DTI-30510) 31688B SPEM-31003A-B
Permisivo de arranque SPE-31027A/B:

Número de Interlock Equipo Protegido Permisivo
2
I-31656 (DTI-30512) SPE-31027A/B XL-31668 “Operando”
Nota: El transportador de rastras de reclamo SPE-31027A y el transportador de banda de
reclamo pueden arrancar si el SPE-31025 este operando.
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14. OTROS INTERLOCKS DEL DCS
 Control de Flujo por disparo de las Bombas GA-31001A/B/C (I-31061)

Cuando se dispare una bomba, el punto de ajuste de los controles de flujo de alimentación a cada
paso de los hornos cambiará a flujo mínimo. Al arranque de la segunda bomba el flujo podrá ser
restablecido para cada horno al valor almacenado antes de la perturbación o al valor que indique el
operador mediante una función de incremento constante para todos los pasos del horno seleccionado.
 Operación del Filtro de GOPC Producto FG-31109A-F (I-31101):

Este Interlock está asociado a la operación de los filtros de GOPC producto, se activa por alta presión
diferencial PDAH-31109, para realizar la secuencia de retrolavado automático.
 Alto-Alto nivel en el Agotador de GOLC DS-31002 (I-31130):

En nivel alto-alto del agotador de GOLC, LAHH-31130, ajustar el FIC-31140 a cero y cambiar el
controlador a manual.
 Alto-Alto nivel en el Agotador de GOPC DS-31003 (I-31133):

En nivel alto-alto del agotador de GOPC, LAHH-31133, ajustar el FIC-31142 a cero y cambiar el
controlador a manual.
 Interlocks que actúan sobre las válvulas de aislamiento de Aceite Slop Ligero hacia la torre de
Apagado de Purgas o hacia el intercambiador EA-31009A-C (I-31301 e I-31302)
La acción de estos Interlocks es abrir o cerrar las válvulas de aislamiento de aceite slop ligero hacia
sus 2 diferentes destinos que son: la torre de apagado de purgas como espreado o el intercambiador
EA-31009A-C. La decisión del destino de estas corrientes queda a discreción del operador en turno.
 Interlocks de Control de Temperatura en el Cabezal de Aceite Slop Pesado (I-31580):

Este interlock permite el suministro de GOPC de respaldo en caso de que la temperatura del aceite
slop pesado caiga por debajo de 149°C (300°F) y deshabilita la acción del selector manual HS-
31580B. Ver diagrama R2BP1-202-02-A-DTI-30302B.
 Interlocks de Control de Presión en el Cabezal de Aceite Slop Pesado (I-31585):

Por baja presión en el cabezal de aceite Slop pesado se cierra la válvula XV-31585A y se abre la
válvula XV-31585B suministrando GOPC como respaldo de aceite de apagado a los tambores. Ver
diagrama R2BP1-202-02-A-DTI-30302B.
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15. SISTEMA DE MONITOREO DINAMICO (SMD)
En la siguiente tabla se muestran las señales que indicaran al ESD/(ICSS) a través del SMD el paro por emergencia y
alarma de Bombas Criticas para el proceso, las variables que representan la condición de disparo y/o Paro por
Emergencia de bombas son; (ZE) Desplazamiento/Posición de Rodamientos, (VT) Vibración y (TE) Temperatura estas
se integraran en el SMD.
El Sistema de Monitoreo Dinámico (SMD) al registrar una condición fuera de rango en las variables indicadas activará
una señal de disparo (XL) que integrará en el ESD/(ICSS) para que lleve a cabo el Paro de Bomba.
Condición. Alarma y Disparo por Temperatura.
El SMD registrara valores de temperatura provenientes de elementos RTD’s tipo PT100 ubicados en los rodamientos
de las bombas, estos valores serán desplegados en las estaciones de operaciones del DCS (ICSS) y el sistema
tendrá las siguientes funciones: Alarmará por Alta Temperatura (TAH) y paro por Emergencia de Alta-Alta
Temperatura (TAHH), el paro por Emergencia será considerado dentro de la lógica de cada bomba en el ESD (ICSS).
El arreglo en las señales para condiciones de paro por emergencia será 1oo2.
Condición. Alarma y Disparo por Vibración.

El SMD registrara valores de Vibración provenientes de elementos tipo Acelerómetro (VT) ubicados en las Bombas,
estos valores serán desplegados en las estaciones de operación del DCS (ICSS) y el sistema tendrá las siguientes
funciones: Alarmara por Alta Vibración (VAH) y Paro por Emergencia por Alta-Alta Vibración (VAHH), el Paro por
Emergencia será considerado dentro de la lógica de Paro de Cada Bomba en el ESD (ICSS). El arreglo en las señales
para condición de paro por emergencia será 1oo1.
Condición: Alarma y Disparo por Desplazamiento.

El SMD registrara valores de Desplazamiento provenientes de elementos tipo Probetas (Proximitor) (ZE) ubicados en
los acoplamientos del arreglo Motor-Bomba, estos valores serán desplegados en las estaciones de operación del DCS
(ICSS) y el sistema tendrá las siguientes funciones: Alarmara por Alto Desplazamiento (ZAH) y Paro por Emergencia
por Alta-Alta Desplazamiento (VAHH), el Paro por Emergencia será considerado dentro de la lógica de Paro de Cada
Bomba en el ESD (ICSS). El arreglo en las señales para condición de paro por emergencia será 1oo1.
Número de Equipo
Condición de disparo (SMD) Acción (ESD)
Interlock Protegido
ZE-31111AA/ BA/ CA/ DA/ EA/ FA/ GA/ HA/
IS-31501A GA-31001A IA/ JA/ KA XL-31111A. Paro de Bomba
TE-31111AA/ BA/ CA/ DA/ EA/ FA/ GA /HA
R2BP1-202-02-A-NC-50001_2.docx
PROCESO
PTI-ID
Rev. 2
10-NOV-22
Página 407 de 407
Número de Equipo
Condición de disparo (SMD) Acción (ESD)
Interlock Protegido
ZE-31111AB/ BB/ CB/ DB/ EB/ FB/ GB/ HB/
IS-31501B GA-31001B IB/ JB/ KB XL-31111B. Paro de Bomba
TE-31111AB/ BB/ CB/ DB/ EB/ FB/ GB /HB
ZE-31111AC/ BC/ CC/ DC/ EC/ FC/ GC/ HC/
IS-31501C GA-31001C IC/ JC/ KC XL-31111C. Paro de Bomba
TE-31111AC/ BC/ CC/ DC/ EC/ FC/ GC /HC
VT-31254AA/ BA
IS-31502A GA-31002A TE-31254AA/ BA XL-31254A. Paro de Bomba
ZE-31254AA/ BA/CA/ DA/ EA
VT-31254AB/ BB
IS-31502B GA-31002B TE-31254AB/ BB XL-31254B. Paro de Bomba
ZE-31254AB/ BB/ CB/ DB/ EB
VT-31318 CA/ CB/ CC
IS-31503A GA-31003A XL-31318 CA, Paro de Bomba
TE-31318 AA
VT-31318 CD/ CE/ CF
IS-31503B GA-31003B XL-31318 CB, Paro de Bomba
TE-31318 AB
VT-31275AA/ BA/ CA/ DA
IS-31504A GA-31004A XL-31275A. Paro de Bomba
TE-31275AA/ BA
VT-31275AB/ BB/ CB/ DB
IS-31504B GA-31004B XL-31275B. Paro de Bomba
TE-31275AB/ BB
VT-31358AA/ BA
ZE-31358AA/ BA/CA/ DA/ EA
VT-31358AB/ BB
IS-31505B GA-31005B TE-31358AB/ BB XL-31358B. Paro de Bomba
ZE-31358AB/ BB/CB/ DB/ EB
IS-31506A GA-31006A TE-31373AA/ BA XL-31373A. Paro de Bomba XL-31506A
IS-31506B GA-31006B TE-31373ABB/ BB XL-31373B. Paro de Bomba XL-31506B
VT-31202CA/ CB/ CC/ CD

IS-31517A GA-31017A XL-31202A. Paro de Bomba
TE-31202AA/ BA
VT-31202DA/ DB/ DC/ DD
IS-31517B GA-31017B XL-31202B. Paro de Bomba
TE-31202AB/ BB
IS-31526B GA-31026B TE-31451CA/ AB XL-31451B. Paro de Bomba
R2BP1-202-02-A-NC-50001_2.docx
PROCESO

R2BP1 202 02 A NC 50001 - 2

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Narrativas de Control R2BP1-202-02-A-NC-50001

UNIDAD: PLANTA DE COQUIZACIÓN RETARDADA

CLIENTE: PTI - INFRAESTRUCTURA DE DESARROLLO, S.A. DE C.V.

UBICACIÓN: PARAÍSO, TABASCO.

PROYECTO: DESARROLLO DEL PAQUETE 1 DE LA REFINERÍA EN DOS

REV FECHA DESCRIPCIÓN ORI REV APR CLIENTE

1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................................................ 12

2. ABREVIATURAS ......................................................................................................................................... 26

3. RESUMEN DE INTERLOCKS..................................................................................................................... 27

4. DESCRIPCION DE INTERLOCKS DE INSTRUMENTOS ......................................................................... 54

5. LISTADO DE CONTROLADORES EN EL DCS. ........................................................................................ 55

6. NARRATIVAS DE CONTROL DE LOS CALENTADORES A FUEGO DIRECTO. .................................... 58

6.11.1. REINICIO DE PILOTOS CON LOS QUEMADORES EN OPERACIÓN ........................................ 94

7. NARRATIVAS DE CONTROL DEL SISTEMA DE CORTE DE COQUE. ................................................. 101

7.10.1.2. OTROS SENSORES RELACIONADOS CON EL TREN DE BOMBAS ............................ 131

8. MANEJO DE COQUE ............................................................................................................................... 137

8.3. CARGA A CARRO-TOLVAS Y AUTO-TOLVAS .......................................................................... 156

9. SISTEMA DE DESCABEZADO SUPERIOR (SPE-31005A-F) E INFERIOR (SPE-31006A-F) ............... 191

2 9.3.2. FILOSOFÍA DE CONTROL .......................................................................................................... 199

9.3.2.3. FALLAS ........................................................................................................................................ 202

2 9.3.3. CONTROL DEL ACTUADOR ....................................................................................................... 203

2 9.4.2.3. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE PURGA (LÍNEAS DE PURGA DEL CUERPO Y DEL

10. DESCRIPCIÓN DE LOS INTERLOCKS DE SEGURIDAD ....................................................................... 220

11. CONTROLADORES SIMPLES ................................................................................................................. 309

2 11.1. DE FLUJO .................................................................................................................................... 309

12. CONTROLADORES COMPLEJOS .......................................................................................................... 353

PRESIÓN DE SALIDA COMPESADO Y EL CONTROL DE FLUJO DEL ACAM PRECALENTADA DE

14. OTROS INTERLOCKS DEL DCS ............................................................................................................. 405

1.1. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO

NÚMERO DE DOCUMENTO NOMBRE DEL DOCUMENTO

R2BP1-202-02-A-DFP-10001 Diagrama de Flujo de Proceso Horno y Tambor de Coque, Sección 1

R2BP1-202-02-A-DFP-10002 Diagrama de Flujo de Proceso Horno y Tambor de Coque, Sección 2

R2BP1-202-02-A-DFP-10003 Diagrama de Flujo de Proceso Horno y Tambor de Coque, Sección 3

R2BP1-202-02-A-DFP-10004 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Fraccionamiento

Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Tanque de Alimentación y

R2BP1-202-02-A-DFP-10006 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Productos GOLC y GOPC

R2BP1-202-02-A-DFP-10007 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Domo de Fraccionadora

R2BP1-202-02-A-DFP-10008 Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Compresor

R2BP1-202-02-A-DFP-10009 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Absorbedor - Agotador

R2BP1-202-02-A-DFP-10010 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de la Desbutanizadora

R2BP1-202-02-A-DFP-10011 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Tratamiento de Amina

R2BP1-202-02-A-DFP-10012 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Tratamiento Cáustico de GLP

R2BP1-202-02-A-DFP-10013 Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Separador C3-C4

R2BP1-202-02-A-DFP-10014 Diagrama de Flujo de Proceso Sección del Sistema Cerrado de Purgas

R2BP1-202-02-A-DFP-10016 Diagrama de Flujo de Proceso Sección de Manejo de Coque

R2BP1-202-02-A-DFP-10017 Diagrama de Flujo de Sistema de Desfogues (1/2)

R2BP1-202-02-A-DFP-10018 Diagrama de Flujo de Sistema de Desfogues (2/2)

R2BP1-202-02-A-ETC-50101 Diagramas de Balance de Servicios Auxiliares

1.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN.

NÚMERO DE DOCUMENTO NOMBRE DEL DOCUMENTO

R2BP1-202-02-A-DTI-30012B DTI Detalles de Vapor y Aceite de Purga en Válvulas de Aislamiento (2/3)

R2BP1-202-02-A-DTI-30012C DTI Detalles de Vapor y Aceite de Purga en Válvulas de Aislamiento (3/3)

R2BP1-202-02-A-DTI-30013 DTI Instrumentación de Válvula de Conmutación (Switcheo)

R2BP1-202-02-A-DTI-30014A DTI Detalles de Válvulas Automáticas (1/2)

R2BP1-202-02-A-DTI-30014B DTI Detalles de Válvulas Automáticas (2/2)

R2BP1-202-02-A-DTI-30018 DTI Válvula Inferior de Descabezado de Tambores

R2BP1-202-02-A-DTI-30019 DTI Válvula Superior de Descabezado de Tambores

R2BP1-202-02-A-DTI-30022A DTI Detalles de Válvulas de Bloqueo de Emergencia (1/2)

R2BP1-202-02-A-DTI-30022B DTI Detalles de Válvulas de Bloqueo de Emergencia (2/2)

NÚMERO DE DOCUMENTO NOMBRE DEL DOCUMENTO

R2BP1-202-02-A-DTI-30051 DTI Límites de Batería - Líneas de Proceso (1/2)

R2BP1-202-02-A-DTI-30052 DTI Límites de Batería - Líneas de Proceso (2/2)

R2BP1-202-02-A-DTI-30053 DTI Límites de Batería - Líneas de Misceláneos