Los cinco motivos más comunes por los que falla la

primera vez la certificación de Paneles fotovoltaicos

Introducción
Los laboratorios de seguridad evalúan productos para asegurarse de que estos
cumplen con la norma y estándares aplicables. La evaluación y certificación de
producto está considerado normalmente como el último obstáculo/requisito antes
de lanzar un producto al mercado.

Cuando un producto no cumple con todos los requerimientos del estándar, el

fabricante debe realizar las correcciones apropiadas y repetir el proceso de
evaluación antes de recibir la certificación que posibilite su acceso al mercado. El
tiempo transcurrido en realizar las correcciones y re-evaluar el producto puede
causar un profundo impacto en los fabricantes, los más usuales son:

• Retraso en el acceso del producto al mercado

• Costes adicionales
• Perdida de cuota de mercado
• Reducción de rentabilidad
• Devaluación de la marca

Tras el primer ciclo de pruebas, una gran proporción de producto no supera la

certificación. Este documento describe las cinco razones más habituales por las que
los módulos fotovoltaicos no pasan la certificación y explica porqué ocurren. Los
fabricantes de módulos fotovoltaicos pueden usar esta información para detectar y
evitar errores en las fases de diseño y fabricación, ahorrando de esta forma un
tiempo, un coste y una frustración considerables.

Nota: todas las cláusulas y sub-cláusulas nombradas en este documento hacen

referencia a la norma ANSI/UL 1703-2004 a no ser que se indique lo contrario.

www.intertek-spain.es 2
Alameda Recalde 27, 5º. 48009 Bilbao - Spain
Phone: +34 902 377 388 - Fax: +34 944 354 466
Los problemas más comunes.
1. Instrucciones inapropiadas o incompletas.

2. Las muestras proporcionadas para la evaluación no representan de forma

precisa la familia que se pretende certificar.

3. Se solicita una evaluación sin haber realizado a priori una evaluación

constructiva del producto.

4. No se proporciona una lista completa y detallada de materiales evaluados y

certificados antes de comenzar el proyecto de certificación.

5. Ausencia de valoración RTI para la cubierta trasera.

1.- Instrucciones inapropiadas o incompletas.

La fuente de problemas más común en la certificación de módulos fotovoltaicos es
la documentación que acompaña al producto. Aproximadamente, en el 85% de los
módulos que evalúa Intertek, las instrucciones de instalación están incompletas o
contienen errores que deben ser corregidos antes de que el producto reciba la
certificación.

La falta de instrucciones claras y precisas dificulta la capacidad de los ingenieros

para determinar como deben ser instalados los módulos. La documentación de
instalación es particularmente importante porque numerosas secciones de la norma
UL 1703 hacen referencia a la valoración del producto después de haber sido
instalado siguiendo las indicaciones de las instrucciones. Una documentación
incorrecta, o incompleta o poco precisa puede dificultar o hacer imposible evaluar
un módulo. En muchos casos, los fabricantes intentan usar manuales de instalación
de un producto para cubrir varios paneles de la misma familia. Esto implica que les
instrucciones son vagas e imprecisas, y su información es irrelevante.

Debido al hecho de que las instrucciones son habitualmente el último paso del
proceso de diseño, los fabricantes a menudo envían sus módulos sin las
instrucciones apropiadas e implica directamente un incremento considerable en el
proceso de evaluación. Incluso después de que esta “disconformidad” es planteada
al fabricante, es necesario realizar varias revisiones de las instrucciones que
describen en proceso de conexión, seguridad, y toma de tierra de los módulos.

Cuando un laboratorio de evaluación recibe el producto para su evaluación, las

instrucciones de instalación y montaje se consideran como parte del equipo, por lo
que deben ser entregadas con el equipo para su evaluación. En algunos casos, más
de una tercera parte del proceso de evaluación se dedica a leer contrastar las
instrucciones de instalación

www.intertek-spain.es 3
Alameda Recalde 27, 5º. 48009 Bilbao - Spain
Phone: +34 902 377 388 - Fax: +34 944 354 466
Los siguientes errores son errores que han sido identificados durante los procesos
de evaluación y suelen causar retrasos en el proceso:

• Ausencia de la explicación de los símbolos usados en el equipamiento o

diagramas.
• Las instrucciones escritas de forma inadecuada.
• Las instrucciones son demasiado simples o vagas.
• Las instrucciones no cubren adecuadamente el mantenimiento del producto.
Las instrucciones deben ser escritas pensando en el nivel técnico y
capacidad del lector al cual va dirigido el producto.
• Las instrucciones han sido adaptadas partiendo de las realizadas para otro
módulo y no se ajustan perfectamente al que se pretende certificar.
• Los accesorios no están incluidos y explicados en el manual de instalación.
• El lenguaje del manual no es lo suficientemente claro.
• El nombre y dirección, número de teléfono y fax del fabricante no está claro.
A veces, no aparece por ninguna parte.
• Las instrucciones de instalación proporcionan detalles inadecuados sobre
como
• Instrucciones de instalación poco claras sobre como asegurar el módulo a la
estructura.

2.- Las muestras proporcionadas para la evaluación no

representan de forma precisa la familia que se pretende
certificar.
Otra fuente de retraso en la certificación de un producto se produce cuando el
esquema de diseño que forma una familia de producto no se define claramente en
el proceso de diseño y fabricación. Este es a menudo el resultado de la incorrecta
presunción de que evaluando cualquiera de los modelos de la familia, que se
fabrican con los mismo materiales, asegurará la certificación de toda la familia. Esta
presunción no es correcta del todo porque normalmente el mayor módulo (el de
mayor densidad de vatios) es el que se necesitará para la evaluación debido a que
tienen más probabilidades de fallar durante las pruebas de temperatura y carga.
Adicionalmente, los requerimientos son siempre evaluar los módulos más potentes.

En muchos casos, el fabricante tiene que añadir módulos más grandes que los que
envió al laboratorio al comienzo de la evaluación. El motivo suele ser que los
módulos proporcionados durante las pruebas no estaban disponibles antes de
comenzar la evaluación. Este problema podría evitarse teniendo una clara definición
del producto que se evaluará antes de empezar la fase de cotización. Si un
fabricante realiza cambios en el enfoque o diseño del producto una vez que se ha
comenzado su evaluación, normalmente supone demoras significativas, y a menudo
requiere la repetición de algunas pruebas ya realizadas.

3.- Se solicita una evaluación sin haber realizado a

priori una evaluación de la construcción.
Debido a que las pruebas de temperatura requieren algunas semanas para su
realización, es frecuente que los fabricantes insistan en comenzar las pruebas lo
antes posible. Sin embargo, realizar las pruebas de temperatura sin haber realizado

www.intertek-spain.es 4
Alameda Recalde 27, 5º. 48009 Bilbao - Spain
Phone: +34 902 377 388 - Fax: +34 944 354 466
primero las pruebas de construcción del módulo puede conducir a repetir las
pruebas. Esto es porque se deben aceptar ciertas suposiciones como parte de
preparación de las pruebas que no se pueden ser confirmadas sin la evaluación
constructiva. En esta evaluación se identificarán determinadas áreas clave para la
correcta preparación de la muestra y asegurará que las muestras correctas son
elegidas con los componentes correctos.

4.- No se proporciona una lista completa y detallada de

materiales evaluados y certificados antes de comenzar
el proyecto de certificación.
No proporcionar una lista de materiales completa es otra de las causas más
comunes de retraso en la evaluación de los módulos fotovoltaicos. Debido a los
ajustados tiempos de lanzamiento al mercado, los fabricantes proporcionan
frecuentemente listas de materiales que no tienen o han perdido su certificación.

Sin una completa lista de materiales, no es posible realizar la certificación de la

muestra. Y si alguno de los materiales no tiene certificación, no es posible alcanzar
la certificación del producto. Aun así, una completa lista de materiales certificados
no garantiza implícitamente la certificación del producto.

5.- Ausencia de valoración RTI para el panel trasero.

Según los requerimientos incluidos en la cláusula 7.3 del estándar UL 1703:

“7.3 A polymeric substrate or superstrate shall have a thermal index, both

electrical and mechanical, as determined in accordance with the Standard for
Polymeric Materials – Long Term Property Evaluations, UL 746B, not less
than 90°C (194°F). In addition, the thermal index shall not be less than
20°C (36°F) above the measured operating temperature of the material. All
other polymeric materials shall have a thermal index (electrical and
mechanical) 20°C above the measured operating temperature. The
measured operating temperature is the temperature measured during the
open-circuit mode for Temperature Test, Section 19, or the temperature
during the short-circuit mode, whichever is greater.”

Aproximadamente el 95% de los polímeros del mercado hoy día no tienen el valor
mínimo RTI (Relative Thermal Index - Índice Térmico Relativo) como se requiere en
la cláusula 7.3., que debería ser por lo menos 90ºC o 20ºC al realizar los tests de
temperatura.

En la práctica, y debido a este hecho, se está aceptando el valor RTI del material
que sirve como soporte del panel, puesto que es el material más expuesto al
exterior. Para poder aceptarlo, es necesario proporcionar:

• Documentación que indique que el material está reconocido para esta

aplicación.
• Documentación, proporcionada por el proveedor, que indique los valores
individuales de RTI.

www.intertek-spain.es 5
Alameda Recalde 27, 5º. 48009 Bilbao - Spain
Phone: +34 902 377 388 - Fax: +34 944 354 466
Esta aceptación solo será válida hasta la próxima publicación del estándar UL
61730. Una vez publicado este estándar, será requerido que el panel completo, con
todas láminas sea reconocido, y que disponga de un RTI de 90ºC o 20ºC por
encima de la temperatura del panel durante la realización de los tests de
temperatura.

Como evitar estos fallos

¿Cuales son las causas de estos problemas tan comunes? En algunos casos, los
ingenieros de diseño tienen copias antiguas de los estándares que necesitan
cumplir. En otros casos se diseñan las especificaciones proporcionadas por el
departamento de marketing, y algunas veces se diseña el producto atendiendo a
las directrices de una norma inexacta (que no aplica a ese producto), o que ha
quedado anticuada. La presión para reducir costes y un cada vez menor tiempo de
acceso al mercado también tiene sus efectos, usando componentes no certificados
que requieren una evaluación adicional del laboratorio de certificación para poder
alcanzar la certificación.

Una forma de evitar estos problemas es realizar un completo y detallado análisis de

riesgos del uso deseado del producto basado en las formas de instalación. Empiece
el análisis de riesgos antes de comenzar el diseño. Diseñando su dispositivo usando
un modelo basado en riesgos normalmente implica que su dispositivo será
conforme.

A continuación encontrará sencillos pasos que le asegurarán una rápida y tranquila

certificación.

1. Busque ayuda de personal especializado durante la fase de diseño. Por ejemplo,

trabaje codo con codo con su laboratorio de certificación para que revise sus
diseños. El laboratorio identificará potenciales problemas en esta fase de inicio y
solucionarlos a tiempo, y podrá usar este conocimiento para sus futuros proyectos.

2. Asegúrese de que los componentes que usará están certificados para el uso que
pretende darles. No tome como cierta la expresión del proveedor: “certificado para
cualquier uso”.

3. Asegúrese de que el cableado que usará es del tipo correcto y está certificado
para el uso que le dará.

4. Adquiera copias actualizadas de la norma aplicable y distribúyalas entre sus

diseñadores, extrayendo las tablas a su producto. Ahorrará mucho tiempo para el
futuro.

5. Usando las tablas contenidas en los estándares, defina claramente los elementos
requeridos para la conformidad de la certificación en el momento del diseño. Parece
sencillo, pero muy pocas empresas lo hacen. Las que lo hacen, ahorran miles de
euros en tiempo y esfuerzo.

6. Realice un diseño detallado de los diferentes componentes del modulo. Le

ahorrará tiempo y dinero cuando realice la evaluación de conformidad de su
producto.

www.intertek-spain.es 6
Alameda Recalde 27, 5º. 48009 Bilbao - Spain
Phone: +34 902 377 388 - Fax: +34 944 354 466
Para más información
Si desea contactar con un experto para resolver una consulta técnica, u obtener
una oferta para evaluar un nuevo producto, contacte con Intertek a través de:

Alameda Recalde 27, 5º

48009 Bilbao – Spain

Teléfono +34 902 377 388

Email.- spain@intertek.com

www.intertek-spain.es 7
Alameda Recalde 27, 5º. 48009 Bilbao - Spain
Phone: +34 902 377 388 - Fax: +34 944 354 466