1.

Diagrama de Ishikawa – Fallo en maquinaria

En este ejemplo práctico veremos un diagrama de Ishikawa de una empresa que tiene una línea
de producción paralizada durante tres turnos seguidos por un fallo en la maquinaria.

El equipo del área de producción realizará un análisis de causa raíz para solucionar el problema. Se
ha determinado que las categorías para clasificar las causas serán:

 Personas
 Procesos
 Controles
 Diseño
 Tecnología
 Medio Ambiente

De la verificación se determina que la máquina tiene múltiples problemas de diseño. Estos

problemas no fueron detectados ni mitigados por los procesos de mantenimiento y también se
obvió informar algunas alertas mientras estaba en uso (sonidos extraños). Cuando la máquina
necesitaba ser reemplazada, varios problemas complicaron el proceso y alargaron su
funcionamiento indebidamente. Cuando se solicitó apoyo al proveedor, no brindó un soporte
adecuado.

Finalmente, el diagrama de Ishikawa terminó así:

Dentro de las causas encontradas se estableció realizar las siguientes medidas:

1. Capacitar al personal de mantenimiento y operativo sobre detección de fallas en equipos y

procedimientos operativos.
2. Establecer procedimientos estándar para las diferentes áreas que guíen al personal al
momento de realizar sus actividades.
3. Revisar los procesos los requerimientos técnicos de las maquinarias y del proveedor para
actualizarlos según las nuevas tecnologías vigentes y considerando la confiabilidad del
proveedor.
4. Establecer un Plan de Contingencias que defina los canales de comunicación para
diferentes situaciones.
 5. Trabajar en la cultura de prevención de tal forma que se establezcan planes de
mantenimiento preventivo que eviten fallas en los equipos.

2.- Diagrama de Espina de Pescado – Problemas con delivery en restaurante

Un restaurante viene recibiendo diversas quejas por su servicio de delivery. Los tres principales
problemas son:

 Pedidos incorrectos.
 Demoran más de lo “normal”.
 Pedidos llegan dañados.

El dueño, decide abordar el problema para encontrar soluciones. Uno de sus colaboradores le
informa sobre el diagrama de espina de pescado de las 6M y deciden utilizarlo.

Empiezan con una lluvia de ideas, donde encuentran diferentes motivos como: el uso del embalaje
incorrecto que provocó daños durante el tránsito, dirección indicada en el producto no era
correcta, zonas de mucho tráfico, entre otros. El diagrama de espina de pescado quedó de la
siguiente forma:

Finalmente se presentan las siguientes propuestas para mejorar el servicio de Delivery:

1. Revisar las denominaciones de los productos y sus recetas, y realizar las modificaciones
necesarias para que cada producto tenga una identificación única.
2. Reforzar capacitación al personal.
3. Cambiar el material de empaque y considerar cambiar de proveedor. Así mismo, reforzar
la verificación al momento de recibir la mercadería.
4. Evaluar la afiliación a un servicio de delivery tercerizado o los deliverys por aplicación.
3.- Análisis de las Causas.

De acuerdo a esto se realiza grafico de Pareto de todas las causas

asignadas a las detenciones, se utiliza esta herramienta ya que nos permite
separar los problemas más relevantes de aquellos que no tienen una mayor
importancia, mediante la aplicación del principio 80-20 o principio de Pareto, que a
nivel general dice que el 20% de las causas genera el 80% de las consecuencias.

Tiempos Perdidos
6000 150%
4000 100%
2000 50%
0 0%
DETENCION POR ATOCHE EN EMBALAJE
DETENCION POR FALLA EN EMBALAJE

ACTIVACION BOTONERA DE EMERGENCIA

CAMBIO DE CAUL PLATE
NO POSEE CAUSA

LAMINA ROTA

LAMINA DESPLAZADA

HIDRAULICA EN FALLA

ROTURA

LIMPIEZA DE ESTATICA
CAMBIO DE LAMINAS

LAMINAS PEGADAS

FALLA EN CONTACTOS
ASEO LINEA

PERDIDA DE REFERENCIA

FALTA DE LIMPIEZA
TRABAMIENTO

ESPERA TABLEROS PARA PROCESO

MANGUERAS ROTAS
AGRIPAMIENTO

DESGASTE POR USO

FALTA SUSTRATO
FALLA DE MOTOR

SENSOR DAÑADO
CAMBIO DE ORDEN

FALLA CPU

Tiempo % Acumulado
Gráfico 1: Tiempos Perdidos.
Fuente: Elaboración Propia.

Interpretación gráfica: los resultados de la gráfica muestran que se deben

priorizar la solución de 5 causas de problemas, que ocasionan el 80% de los
problemas:

1. Detención por Falla en Embalaje

2. Detención por atoche en Embalaje
3. No posee causa
4. Cambio de Orden
5. Cambio de Láminas.

Se realiza análisis Causa Raíz (5 por qué) de la causa con mayor impacto
en nuestro análisis:

Detención por Falla en embalaje:

Paso 1: Aclarar el Problema
- ¿Cuándo? Cuando comenzó a ocurrir la desviación
Desde Enero 2020 a la fecha
- ¿Dónde? Lugar físico donde ocurrió la desviación
 Proceso Melaminas
- ¿Qué? Especifique la desviación que se observó
Constantes detenciones en embalaje
- ¿Cuál? Cual objeto o persona tuvo la desviación
Línea de Embalaje
- ¿Cuánto? Cuanto afectó la desviación
Afectó durante 5 meses

Paso 2: Descripción del problema (¿cuándo, dónde, qué, cuál, cuánto?)

- Desde Enero de 2020 hasta la fecha, se han producido constantes
detenciones en prensas de Melamina por fallas en línea Embalaje.

Paso 3: Encontrar causas raíces y tomar acciones

Tabla 1: Encontrar causas raíz y tomar acciones.

De acuerdo al análisis realizado, se puede concluir que la causa raíz de la

falla en embalaje está determinada por la baja calidad en las inspecciones
rutinarias tanto del mecánico de área como del operador, además de que no se
realiza un análisis preventivo de este equipo, se creara un plan trimestral para ver
su evolución.

Se realiza diagrama Causa-Efecto (Ishikawa) de la segunda causa con

mayor impacto en nuestro análisis:

Detención por Atoche en embalaje.

En la siguiente grafica presentamos el levantamiento de las probables causas de
las detenciones en embalaje identificadas

Ilustración 1: Diagrama Causa-Efecto Detención por Atoche de Embalaje.

Fuente: Elaboración Propia.