UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
MENCIÓN: INDUSTRIAL
BARCELONA – ESTADO - ANZOATEGUI

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
ASIGNACION 1

Instructor: Participante:
MIRELYS QUIJADA ALFREDO GOMEZ
C.I.: 19716720

BARCELONA, MARZO DE 2023

 ¿Qué es Instrumentación para Ingenieros?

La instrumentación para ingenieros es la rama de la ingeniería que se encarga del diseño,

desarrollo, instalación, operación y mantenimiento de sistemas de medición y control en
diferentes procesos industriales. Esta disciplina combina conocimientos de física,
electrónica, matemáticas, mecánica y automatización para crear sistemas que permitan
medir y controlar variables como la temperatura, la presión, el caudal, la velocidad, entre
otras, con el fin de garantizar la eficiencia, seguridad y calidad en los procesos
industriales.

Los ingenieros en instrumentación utilizan una amplia variedad de herramientas y

tecnologías para desarrollar sistemas de medición y control, incluyendo sensores,
transductores, actuadores, sistemas de adquisición de datos, software de control, entre
otros. Además, esta disciplina se aplica en diferentes campos de la ingeniería, como la
química, la mecánica, la eléctrica, la electrónica, la petroquímica, la aeronáutica, entre
otras.
 Definiciones básicas de Instrumentación.

La instrumentación industrial es el conjunto de técnicas y dispositivos utilizados en la

medición y control de procesos industriales. A continuación, se presentan algunas
definiciones básicas de instrumentación industrial:

1. Sensor: Dispositivo que convierte una magnitud física (como la temperatura, la

presión o el caudal) en una señal eléctrica que puede ser procesada por un
controlador o un sistema de adquisición de datos.
2. Transmisor: Dispositivo que toma la señal eléctrica generada por un sensor y la
convierte en una señal estándar (como 4-20 mA) que puede ser transmitida a un
controlador o un sistema de adquisición de datos.
3. Controlador: Dispositivo que recibe la señal de un transmisor y utiliza esta
información para ajustar el comportamiento de un proceso industrial (como la
temperatura de un horno, la velocidad de una bomba, etc.) con el fin de mantenerlo
en un valor deseado.
4. Sistema de adquisición de datos: Sistema que recopila y almacena datos de
múltiples sensores y transmisores, permitiendo la monitorización y el análisis de
un proceso industrial.
5. Válvula de control: Dispositivo que ajusta el flujo de un fluido en un proceso
industrial, según las señales recibidas por un controlador.
6. PLC (Controlador Lógico Programable): Dispositivo programable que se utiliza
para controlar procesos industriales, permitiendo la automatización de tareas
repetitivas y la toma de decisiones en tiempo real.
7. SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos): Sistema de software
utilizado para supervisar y controlar procesos industriales a distancia, permitiendo
la monitorización en tiempo real y la toma de decisiones en tiempo real.
8. Instrumentación de campo: Conjunto de dispositivos de medición y control que se
ubican cerca del proceso industrial que se desea controlar, como sensores,
transmisores y válvulas de control.
9. Instrumentación de sala de control: Conjunto de dispositivos de medición y control
que se ubican en una sala de control central, donde se realiza el monitoreo y
control de múltiples procesos industriales.

Estas son solo algunas definiciones básicas de instrumentación industrial, pero existen
muchas otras herramientas y tecnologías utilizadas en esta disciplina para garantizar la
eficiencia, seguridad y calidad en los procesos industriales.
 Origen de la Instrumentación

El origen de la instrumentación industrial se remonta al siglo XIX, cuando la Revolución

Industrial estaba en pleno apogeo y la necesidad de medir y controlar procesos
industriales se hizo cada vez más evidente. En esa época, se desarrollaron algunos
dispositivos rudimentarios para medir la temperatura, la presión y otros parámetros
críticos en los procesos industriales, pero estos dispositivos eran bastante imprecisos y
no estaban estandarizados.

A medida que la tecnología avanzó, se comenzaron a desarrollar dispositivos más

precisos y confiables, como los primeros termómetros de mercurio y los manómetros de
Bourdon. En la década de 1920, se introdujeron los primeros transmisores de presión,
los cuales permitían la transmisión de señales eléctricas a largas distancias, lo cual fue
un gran avance en la instrumentación industrial.

En la década de 1940, se desarrollaron los primeros controladores electrónicos, que

permitían la regulación automática de procesos industriales. También surgieron los
primeros sistemas de adquisición de datos, que permitían el registro y análisis de datos
en tiempo real.

Con la llegada de los microprocesadores en la década de 1970, se produjo un gran salto

en la instrumentación industrial, permitiendo una mayor precisión, velocidad y capacidad
de procesamiento de datos. En la actualidad, la instrumentación industrial se encuentra
en constante evolución, y se utilizan tecnologías como la automatización, la robótica, la
inteligencia artificial y el internet de las cosas para mejorar la eficiencia, la seguridad y la
calidad en los procesos industriales.
 Clasificación de la Instrumentación

La instrumentación industrial se puede clasificar de diversas maneras, dependiendo de

los criterios que se utilicen. A continuación, se presentan algunas de las clasificaciones
más comunes:

1. Por el tipo de medida: La instrumentación industrial se puede clasificar según el

tipo de magnitud que se mide, como temperatura, presión, caudal, nivel, entre
otras.
2. Por el principio de funcionamiento: La instrumentación industrial se puede
clasificar según el principio físico en el que se basa la medida, como la resistencia
eléctrica, la diferencia de presión, la vibración, el ultrasonido, entre otros.
3. Por el rango de medida: La instrumentación industrial se puede clasificar según el
rango de valores que puede medir, como baja, media o alta escala.
4. Por la ubicación: La instrumentación industrial se puede clasificar según su
ubicación en el proceso industrial, como instrumentación de campo o
instrumentación de sala de control.
5. Por el tipo de señal: La instrumentación industrial se puede clasificar según el tipo
de señal eléctrica que se genera, como analógica o digital.
6. Por la función: La instrumentación industrial se puede clasificar según la función
que cumple en el proceso industrial, como medición, control, protección, entre
otras.
7. Por la aplicación: La instrumentación industrial se puede clasificar según la
aplicación específica para la que se utiliza, como la industria química,
petroquímica, alimentaria, farmacéutica, entre otras.

Estas son solo algunas de las clasificaciones más comunes de la instrumentación

industrial, pero existen muchas otras formas de clasificarla, dependiendo de los criterios
que se utilicen. Cada una de estas clasificaciones tiene sus propias ventajas y
limitaciones, y es importante elegir la clasificación adecuada según el objetivo y la
aplicación específica que se tenga.
 Sistema de Unidades

Un sistema de Unidades es un conjunto de unidades de medida consistente, normalizado

y uniforme. En general definen unas pocas unidades de medida a partir de las cuales se
deriva el resto.
En la instrumentación industrial, se utilizan diversas unidades de medida para medir
diferentes magnitudes físicas. A continuación, se presentan las unidades más comunes
utilizadas en la instrumentación industrial:

1. Longitud: La unidad de medida para la longitud es el metro (m).

2. Tiempo: La unidad de medida para el tiempo es el segundo (s).
3. Masa: La unidad de medida para la masa es el kilogramo (kg).
4. Temperatura: La unidad de medida para la temperatura es el grado Celsius (°C)
o el Kelvin (K).
5. Presión: La unidad de medida para la presión es el Pascal (Pa), aunque también
se utilizan unidades como el bar o el psi (libras por pulgada cuadrada).
6. Caudal: La unidad de medida para el caudal es el metro cúbico por hora (m³/h),
aunque también se utilizan otras unidades como el litro por minuto (l/min) o el
galón por minuto (gpm).
7. Nivel: La unidad de medida para el nivel es el metro (m) o el porcentaje (%).
8. Velocidad: La unidad de medida para la velocidad es el metro por segundo (m/s).

En la instrumentación industrial, también se utilizan otras unidades y factores de

conversión, como el milímetro de mercurio (mmHg) para la presión, el gramo por metro
cúbico (g/m³) para la concentración de gases, y el porcentaje de humedad relativa (%
HR) para la humedad.

Es importante tener en cuenta que en la instrumentación industrial, es esencial utilizar

las unidades de medida adecuadas y asegurarse de que todas las mediciones se realicen
en el mismo sistema de unidades para evitar errores de interpretación y cálculo.
 Tipos de Sistema de Unidades

En la instrumentación industrial, existen dos sistemas de unidades principales que se

utilizan para medir las diferentes magnitudes físicas:

1. Sistema Internacional de Unidades (SI): El SI es el sistema de unidades

internacionalmente reconocido y utilizado por la mayoría de los países del mundo.
El SI se basa en siete unidades básicas: metro (m) para la longitud, kilogramo (kg)
para la masa, segundo (s) para el tiempo, ampere (A) para la corriente eléctrica,
kelvin (K) para la temperatura, mol para la cantidad de sustancia y candela (cd)
para la intensidad luminosa. A partir de estas unidades básicas, se pueden derivar
las unidades para otras magnitudes físicas.

2. Sistema Inglés de Unidades (Imperial): El sistema inglés de unidades, también

conocido como sistema imperial, se utiliza principalmente en los Estados Unidos
y en algunos países de habla inglesa. Este sistema se basa en unidades como la
pulgada (in) para la longitud, la libra (lb) para la masa, el segundo (s) para el
tiempo, el Fahrenheit (°F) para la temperatura y el pie cúbico por minuto (cfm)
para el caudal.

Es importante tener en cuenta que el uso del SI es cada vez más común en la
instrumentación industrial debido a su universalidad y facilidad de uso. Sin embargo, en
algunos casos, se sigue utilizando el sistema imperial debido a las tradiciones y
costumbres locales o a la presencia de equipos que operan en ese sistema de unidades.
En cualquier caso, es importante asegurarse de que todas las mediciones se realicen en
el mismo sistema de unidades para evitar errores de interpretación y cálculo.