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    Capitulo 6A 7 78 181 188 190 m1 194 194 204 205 DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES Formatos basicos de la distribucién para la produccién Defiiciin de centro de trabajo Definciin de tinea de ensomble Definicin de celda de manufactura Definicon de dtribucisn por proyecto Centros de trabajo Paneacién sstemitica de fa distibucién Definiciin de planeacion sstematica de la dstribucién (SLF) Lineas de ensamble Balanceo dela linea de ensamble Defnicén de tiempo del ciclo dela estocién de trabajo Defnicén de balanceo de fa linea de ensomble Defnicién de relacian de precedencia Divisién de las tareas Distribucion flexible de la linea y en forma de U Modelo mixta para equlibrarla lines “Terdencia actuales respecto de las Iineas de ensarsble Celdas CCreacién de una celds de manufactura Coldas vieales de manufactura Distribuciones por proyecto Distribucién para servicios minoristas Sewvicescapes Letreros, si los y otros abjetos Distribucién de oficinas Resumen Caso: El Souvlaki de Soteriou Caso: Disefio de la linea de ensamble de las computadoras notebook de Toshiba Después de leer este capitulo, usted: 1. Entenderd la forma como suelen organizarse los procesos de produccién, ast come el punto medio entre eficiencia y flexibilidad que ofrece cada diseft. 2. Adquiriré experiencia con las herramientas bsicas para disefiar centros de trabajo, Iineas de ensamble y celdas de manufactura. 3. Reconoceré disefios comunes de comercios al menudeo y de oficinas. Las decisiones relativas a la distribucién implican determinar la ubicacién de departamentos, grupos de trabajo de los departamentos, estaciones de trabajo y puntos donde se guardan las existencias en una instalacién productiva. El objetivo es ordenar estos elementos de manera que se garantice el flujo continuo del trabajo (en una fabrica) o un patrén de transito dado (en ‘una organizacién de servicios). En general, los elementos que intervienen en Ia decisin de la distibucién son: 1. Esspecificacién de los objetivos y criterios para evaluar el disefo, Las criterios basicos de uso comin son la cantidad de espacio que se requiere y la distancia que se debe recorrer entre los elementos de la distribucién, 2. Cileulos de la demanda de productos o servicios del sistema, 3. Procesamiento necesario en téminos del ntimero de operaciones y Ia cantidad de flujo entre los elementos de la distribucién, 4. Espacio necesario para los elementos de la distribucién, 5. Disponibilidad de espacio dentro de la instalacién misma o, si se ‘rata de una nueva, las configuraciones posibles para el edificio. ‘abel dstbuci estar cme determina ls disc bucions de acuerdo con dans famate (esatucurs dl jo de Uahjo),Se Bar incpi en ns nics camaanas, Peo ambien se resend mpor dee importnca de fos faces cates cfs Se Mea Fd nae Tutor de dss a ncibucn, Ente cape ube nvalactnes 2 ic tat ek enemas dedicades a la manfactuay también los services. sine ier unemnre Esta operacin de Salo, en Mevikaar, Filan es una dela Formatos basicos de la distribucién para la produccion El patrén general del flujo de trabajo define los formatos para ordenar los departamentos de una instalacién. Hay tes tipos basicos de formatos (centro de trabajo, linea de ensamble y distribue cién por proyecto) y uno hibrido (celda de manufactur). EL formato de centro de trabajo (también llamado taller de trabajo 0 distribucién por fun- Centro de trabajo ciones) agrupa funciones o equipamientos similares, como todos los tornos en un Area y todas las prensas en otra. Después, la pieza que se wabaja avanza, en una secuencia preestablecida de operaciones, de un drea a otra, donde se encuentran las méquinas necesarias para cada operae cidn. Por ejemplo, este tipo de distribucién es comiin en los hospitales, donde las éreas estén dedicadas a tipos particulares de servicios médicos, como salas de maternidad y unidades de cuidados intensivos. En una linea de ensamble (también llamada distribucién de flujo del trabajo), el equipo 0 los procesos de trabajo se ordenan segtn las tapas progresivas de la fabricacién del producto. La ruta de cada pieza es en realidad una linea recta, Las lineas de ensamble de calzado, las plantas uimicas y los lavados de autos son distribuciones basadas en el producto, ve Celda de manufactura ucién per Proyecto capitulo 6A ISTRLBLCION DE LAS INSTALACIONES Una celda de manufactura retine distinlas méquinas para trabajar en productos con for- ‘mas y requerimientos de procesamiento semejantes. Una celda de manufactura se parece @ un centro de trabajo porque las celdas estan disefiadas para desempefiar un conjunto especifico de procesos, pero también se parece a una linea de ensamble porque las celdas se dedican a una gama limitada de productos. (Tecnologia de grupo se refiere @ la clasificaciGn y el sistema de codificacién de las piezas con que se especifican los tipos de maquinas que incluye una celda,) En la distribucién por proyecto, el producto (en razén de su volumen o peso) esta fijo en ‘un lugar y el equipo de produccién va al producto, no a la inversa, Las obras de construccién y los escenatios de cine son ejemplos de este formato, ‘Muchas instalaciones de manufactura combinan dos tipos de distribucién. Por ejemplo, un 4rea de produccién dada se organizaria como centro de trabajo, y otra, como linea de ensamble. ‘Tambien es frecuente encontrar una planta entera ordenada con base en el flujo de los productos: por ejemplo, un area de maquinado de piezas, después un érea de subensamble y un érea final de ensamble al término del proceso, Se pueden utilizar distintos tipos de distribuciones en cada rea, con centros de trabajo para el maquinado, celdas de manufsctura para el subensamble y ‘una linea de ensamble para la pieza final Centros de trabajo El enfoque més comiin de la distribucisn de un centto de trabajo consiste en ordenar centros de twabajo con procesos similares de modo que optimicen su ubicacién relativa, Por ejemplo, en una rabrica de juguetes que maneja volmenes bajos, os cents de trabajo incluyen uno para embat- cary recibir, otzo para el moldeado y el troquelado del pléstico, otzo para las formas de metal, coo de costura y uno mis de pintura, Las piezas de los juguetes se fabrican en estos centyos de twabajo y después se envian a los centros de trabajo de ensamble, donde termina de armasse. En ‘muchas instalaciones, la ubicacién Gptima con frecuencia significa que los centzos de abajo con tun volumen grande de movimiento entre departamentos se coloquen juntos Suponga que se desea ordenas los ocho centros de abajo de una flbrica de juguetes para reducir el costo del manejo de materiales entze departamentos. Para empezar, se parte del supuesto seneillo de que todos los centros de trabajo tienen la misma cantidad de espacio (por de- cir, 12 por 12 metros) y que el edificio mide 24 metros de ancho y 48 metos de longitud y, por tanto, ¢s compatible con las dimensiones del cento de trabajo. Lo primero que se desearfa cono- cer es el catdcter del flujo entre los centtos de trabajo y la manera de wansportar los materiales. Si la empresa tiene otra fabrica que produce bienes similares, se podria obtener informacidn de sus registwos acerca de los patrones de flujo. Por otro lado, si se ‘uata de una nueva linea de productos, la informacién tendrfa que provenir de hhojas de ruta o de eflculos efectuados por personal informado, como ingenieros industriales o de procesos. Desde luego, estos datos, sea cual fuere su fuente, tendrin que modificarse de modo que reilejen el cardcter de los pedidos futuros ppara la vida proyectada de la distribucisn propuesta, Suponga que esta informacién existe. Se sabe que todos los materiales se ‘wansportan en un camiGn-grtia en un cajén de tamaso estindat, a razén de un ‘cajén por cami6n (Jo cual constituye una “earga"). Ahora suponga que el costo mudi de diseo de estilo I, Maca de peoducein. calles de pinta y Linea de producein 3 dels insalacines del Lotus lise en Het, Reino Unid, Cayrnos be TaAKAIO ILUSTRACION 6A. Flujo entre centtos de trabajo. Flujo entre centros de trabajo Centro (cantidad de movimiento) de trabajo Actividad 1203 4 s 6 7 8 17s | so | 0 | 30 [200 [ 20 [ 25 0 [100 | 75 | 90[ 20 | 90 17 | 88 [125 | 99 [180 2 | s[ 0] as Embarque y recepciéa ‘Moldeado y toquelado de plistico Formas de metal Departamento de costura Armado de juguetes pequetios ‘Armado de juguetes grandes Pintura Armado de mecanismos de trasladar una carga entre centtos de trabajo contiguos es de un délar, és otto délar por cada centzo de trabajo intermedio. La ilusteaciéa 6A.1 presenta las cargas esperadas entre centeos de trabajo durante el ‘primer aio de operacién: Ia ilustracién 6.2 presenta el espacio dispo- yyueite nible de Ia planta. Advierta que, en el ejemplo, se permiten movimien- ge carga tos diagonales, de modo que se considera que los centros de trabajo 2 y Ay 3y 6 son contiguos. Con esta informacién, el primer paso seré ilustrar el fyjo entre ‘contzos de trabajo mediante un modelo, como el de Ia ilustracién 6.3, el cual presenta el patrén basico de la distribucién que se desea mejorar. El segundo paso es determinar el costo de esta distribucién al multiplicar el costo del manejo de materiales por el niimero de cargas que se trasladan entre cada par de centros de trabajo. La ilustracién 6A.4 presenta esa informacién, que se obliene como sigue: El costo anual del manejo ‘de materiales entre los centros de abajo 1 y 2 es $175 (S1 x 175 movimientos), $60 entre los ccentros de trabajo 1 y 5 ($2 x 30 movimientos), $60 entre los centros de trabajo 1 y 7 ($3 x 20, ‘movimientos), $240 entre las centros de trabajo 2 y Ten diagonal ($3 x 80), y as{sucesivamente. (Las “distancias” se tomaron de la ilustracién 6A.2 0 6A.3, no de la ilustacién 6A.4,) El tercer paso consiste en buscar los cambios de ubicacién de los centros de tabajo que disminuyan los costos. Segtn la gréfica y la matsiz de costos, parece aconsejable acercar entre silos centros de wabajo Ly 6 para disminuir sus elevados costos por la distancia de los trasla- dos. No obstante, esto requiere cambiar otros centros de trabajo, lo que afecta los costos de la MLUSTRACIGN 6A3 Gréfica de flujo entre centos de trabajo con la canta de movimientos anales ILUSTRACION 6A.2 Dimensiones del edificio y-centzos de trabajo, Distrbucién de proyecto 9 |< 19 —__+| 180 capitulo 6A ISTRLBLCION DE LAS INSTALACIONES Hasta ahora solo se ha presentado un cambio entre los muchos ILUSTRACION 60.4 distancia de los traslados y el costo total de Ia segunds solucién, La Matriz de costos. Primera solucién. ilustracién 6A.5 presenta Ia distribucién revisada que resulta de In reubicacién del centro de trahajo 6 y un centro de trabajo contiguo Sob 2 3 4 5678 _ Get centro de trabajo 4 se cligi6 arbitrariamente para este efecto.) La 1 15 [50 [0 6 [400 [60 [75] itustracién 6A.6 presenta la matriz de costos revisada correspondiente 2 (© | 100 [150 | 180 | 240 | 270 | este cambio, asi como los cambios de los costos. Observe que el costo total es $262 mas alto que en Ia solucién inicial. Queda claro que : AT] SS PA25 [OS | 3 | Guplicar la distancia entre los cenros de trabajo 6 y 7 expica la mayor ‘ 20 | | 0} 0) parte det incremento de costos. Esto subraya el hecho de que, incluso 5 en un problema pequefio, rara vez es facil identificar “el movimiento 6 ‘obvio” correcta tan solo con una inspeccién informal 7 8 posibles; de hecho, en el caso del problema de ocho centros de trabajo, jexisten 8! (es decir, 40 320) arreglos posibles. Por tanto, el procedi- Costo total: $3 474 ‘miento empleado tendrfa una posibilidad muy remota de lograr una ‘combinacién éptima en un nimero razonable de intentos. Y cl proble- ILUSTRACION 6S ‘ma no termina aqut Revisada del fjo entre centros de trabajo. (Selo se describe el flajo entre centos detrabajo que ILUSTRACION6A.6Matriz de costos. Segunda solucién. afecta los casos.) Caio de costo neto ® @ “ 3 +10 %0 25 - 3 + $574, $108 ILUSTRACION 6A7 Una distribuciéa viable Ensamble Bnsamble Exubarque Easable de = dejuguetes de yrecepciGn _juguetes 1 22 pequetos mecanismo ‘randes Casto ttl: $3736 5 8 1 6 Formado Moldeoy —Costra_—_Pntura Suponga que ss llega a una buena solucién exclusivamente con elmetalsroguelado base en el costo del manejo de materiales, como la que presenta ia ius- ; ej a 4 ; lracién 6A.7 (cuyo costo total es $3 550), Lo primero que se advierte cs que el centro de trabajo de embarques y recepciones queda cerca del centro de la fabrica, arreglo que quiz no resulte aceptable. Bl centro de trabajo de costura queda junto al de pintura, lo cual presenta el riesgo de que el aire transporte pelusa, hilos y particulas de las telas que se depositarian en los articulos terminados. Es mas, el ensamble de juguetes pequefios y el de juguetes grandes estin ubicados en extremos contrarios de la planta, lo cual incrementaria el tiempo de movimiento para los armadores (que tal vez se necesitarfan en los dos centros de trabajo en distintas horas del dia) y para los supervisores (que de otra forma podrian supervisar los dos centros de trabajo al mismo tiempo). A menudo, cuando se efectia una distribucién muchas veces es necesario considerar otras factores ademés del costo ddel manejo de materiales, PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION En ciertos tipos de problemas de distribucién no tiene sentido conocer el flujo numérico de los Denes entre los centros de trabajo, y este tampaco revela factores cualitatives que pudiesen ser fntas he eNSAoLA 181 cruciales para decidir dénde ubicarlos. Bn tales casos se aplica la venerable técnica llamada pla-Planeacién sistemstica neacién sistemaitica de la distribucién (SLP),' la cual implica crear una grafica de relaciones de la distribucién (SLP) que muestre cl grado de importancia de que cada uno de los centros de trabajo se ubique junto cada uno de los demés, Con base en esta gréfica se prepara un diagrama de relaciones de las actividades, similar ala grafica de flujo para ilustrar el manejo de materiales entre los centros de twahajo, Fl diagrama de relaciones de las actividades se ajusta por prueba y error hasta encontrar tun patrén satisfactorio de adyacencia. A su vez, este patrén se modifica, centro de trabajo por centro de trabajo, para ajustarse a las limitaciones del espacio del edificio, La ilustracién 6A.8 presenta la técnica mediante un sencillo problema de cinco centros de trabajo en la distribucién del piso de una tienda de departamentos Lineas de ensamble El término linea de ensamble se refiere a un ensamble progresivo ligado por algtn tipo de apa rato que maneja los materiales. El supuesto comin es que los pasos siguen cierta cadencia y aque el tiempo permitido para el procesamiento es el mismo en todas las estaciones de wabajo. En esta definicién general existen importantes diferencias entre ipos de lineas. Algunas de ellas ILUSTRACION 6A. Planeacinsistemica de Ia dstibucin de un piso de una tienda de departamentos ‘A. Grafica de relaciones (basada en las tablas B y C) be A Spree 234 5 [tnt cniadcs 1 Departamento de crédito ‘MI NUN NB HA 100 cl eal vtA 2. Depatnnete dejngucee (UJ MENINAB og ee UX “4, Departamento de edzmaras x 100 Exphieacién de 1 la calificacién CE 100 8 c Codigo) Ranta 1__ Tipo de cliente ed Cement 2 Fada de supevsén Aa esas 3 Personal comin in eeceatare @ Cenaconecestio Tortie SO Compact el mismo epacio | 0 Caran coma y onesie OK @ Poicconia Ci [screener — “Pee ore X Nodeseable WA 80 z Wye I) se 1a Diagrama de la relacién inicial (basado en las tablas A y ©) ‘euadeudo y el tama del edi Tea Matbery J D Whecles, “Simplified Systematic Layout Panning’, Factory 120, ams. 8,9, 10, agosto, septiem Ie yoetubte de 1962, pp. 68-77, 11-119, 101-13, 12 capitulo 64 DISTALNUCION Dx LAS INSTALACIONES son los aparatos que mancjan materiales (bandas 0 rodillos trans- porladores, gra aérea), la configuracién de la Linea (en forma de U, recta, con ramificaciones), pasos cadenciosos (mecénico, humano), mezcla de productos (un producto o muchos), las caracteristicas de Ia estacién de trabajo (los trabajadores pueden estar sentados, de pic, caminar con la linea o transportarse al mismo tiempo que la linea) y Ia extensin de 1a linea (pocos 0 muchos trabajadores). Para muchos Tectores, su primera exposicién a las lineas de ensamble es el episo- dio de I Love Lucy en el cual Lucy y Fithel envuelven chocolates con papel en una linea muy répida y, para seguir la cadencia, recurren a guandésclos en las bolsas y por Gltimo a comérselos. Si bien et episodio a todas luces exagera la presién del trabajo en una linea de ensamble, no cabe duda de que la velocidad y Ia habilidad son esenciales en situaciones reales, como en las Iineas de automéviles, Para conocer Ia opinién de un trabajador, véase el recuadro titulado “{Cémo es el trabajo en una Iinea de ensamble?” La gama de productos que se arman parcial o totalmente en las Iineas abarca juguetes, aparatos electrodomésticos, automéviles, aviones, armas de fuego, equipo de jardin, ropa y toda ‘una variedad de componentes electrénicos, De hecho, cabe decir que casi todo articulo que tiene varias pares y se produce en grandes volimenes utiliza las lineas de ensamble en alguna medida. Desde luego, las lineas son una tecnologia importante y, para entender de verdad sus requisitos administrativos, se debe conocer Ia manera de equilibrar una linea, BALANCEO DE LA LINEA DE ENSAMBLE Balancear la linea de ensamble es cosa sobre (odo de programaci6n, pero muchas veces tiene implicaciones en la distribuci6n. Tal seria el caso cuando, por cuestiones de balanceo, el tamaio el niimero de estaciones se tendria que modificarfisicamente, La linea de ensamble més comiin es una banda que se mueve y pasa por una serie de esta- ciones de trabajo en intervalos uniformes llamados tiempos del ciclo de la estacién de trabajo Tiempo del cielo de! estacion de trabajo 4Cémo es el trabajo en una linea de ensamble? Ben Hamper, ol célabre “Rivethead” que trabaja para General Motors, describe asi su nuevo emples en la nueva linea de ‘ensamble de la Suburban de Chevy: Sond lasiena y la linea de remache empezd a reptar (Me senté en el banquillo de trabajo y vi que el compa ero al que iba a veemplazar acometia sus obligacio~ nes, Tomé el extremo de una barra larga y, con ayuda del tabajador que estaba mas adelante en (a linea, ¢ fa acomeds sobre la espaica. CLAAANNNNNGGG! Después corrié de regreso al banquilo y toms el Imuelle fandido de une direccién de cuatro ruedat y a barra de suspension de un escape. Remaché las plezas ‘en la bara larga. Una vee remachada, empujé fo barra cde nuevo a su posicién recta y tomé una cruceta de la linea alimentacora que pendia sobre la banca Se esti para tomaria con el brazo libre y agarré otra pstola ‘remachadore, mientras jygueteaba para colocarfrme- mente la cruceta de modo que quedara alineada con e! onjunto correcto de arifcos. Acto seguido, introdujo los remaches y empezd a apretar la cruceta en su lugar debido. Solo ver como trabajaba este compariero me pprovocé un dolor de cabeza UQué te parece si lo intentas?” Me pregunts el compaiero pasado un rato. "No vas a captor la sense ibn del trabajo ai sentado en la banca.” ‘Amable, contesté que no, que no queria aprender ada de este monstruoso laberinto antes de que fuera enteramente necesaro. $i el jefe pensaba que uno conocla el asunto en grado razonable, sin duda entra tia y pondria a actuora esa persona por cuenta propia, Yo tenia que seguir demorande las cosas y dare a Art tiempo de regresarme al taller de Cab. "Pues tienes tres dias” contesté el companero ‘Después este bebé serd todo tuyo.” xtraco de 8 Hamper Rivethexe [ales fom the Asserbly Line Nueva York Warner Boas, 192, 9. 90 Links Dk ENS (que también es el periodo entre las unidades sucesivas que salen por un extreme de la linea). En cada estacién de trabajo se labora en un producto, sea afiadiéndole partes 0 terminando ‘operaciones de ensamble. Fl trabajo desempenado en cada estacién esté compuesto por muchas fracciones de la labor, lamadas tareas. elementos y unidades de trabajo. Los anélisis de tiempos y movimientos describen estas tareas. Por lo general se trata de grupos que no se subdlividen en Ja linea de ensamble sin pagar una sancién con movimientos adicionales. ‘Todo el trabajo que se desempefia en una estacién de trabajo equivale a la suma de las tarcas asignadas a ella, El problema del balanceo de la linea de ensamble consiste en asignar todas Jas tareas a una seric de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas no reciba més de lo que se puede hacer en su tiempo del ciclo, y que el tiempo no asignado (es decir, inactivo) de todas las estaciones de trabajo sea minimo. Las relaciones entre las tareas impvestas por cl disefio del producto y las tecnologias del proceso complican el problema. Esto se llama relacién de precedencia, la cual especifica el orden en que se deben realizar las tareas en el proceso de ensamble, Los pasos para balancear una linea de ensamble son muy sencillos: 1. Bspeciticar la secuencia de las relaciones de las tareas con un diagrama de precedencia, compuesto por crculos y flechas. Los cfrculos representan teas individuales, as flechas, ¢l orden pata desempefarls. 2, Determinar el tiempo del ciclo (C) que sequieren las estaciones de tabajo con la férmula Tiempo de produccisn por dia c= —_Tiempo de produecién por dia __ (ay Producto requerido por dia (en unidades) 43, Determinar Ia cantidad minima de estaciones de trabajo (NV) que en teorfa se requiere para ccumplir el limite de tiempo del ciclo de la estacién de trahajo mediante Ia siguiente férmula {(advierta que se debe redondear al siguiente entero més alto) ‘Suma de tiempos de las tareas (1) ‘Tiempo del ciclo () N, (6a2) 4, Seleccionar una regla principal para asignar tareas a las estaciones de trabajo y una segunda para desempatar 5, Asignar tareas, de una en una, a la primera estacién de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de Ia estacién de trabajo 0 que no aya is tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia, Repita el proceso con Inestacién de trabajo 2, la estacién de trabajo 3 y asi sucesivamente hasta asignar todas las tara, 6, Byaluar Ia eficiencia del balanceo ebtenido con la formula? Hliciencia uma de los tempos de las tareas (7) (cas) ‘Niimero real de estaciones de trabajo (N,) x Tiempo del ciclo de la estacién de trabajo (C) 7. Sila eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con otra regla de decisién. EJEMPLO 641: La camioneta Modelo J se arma con una bands traneportedora, Se requieren S00 camionetas por dia El liempo de producciéa por dia ee de 420 minutos, y la iustacién 6A.9 presenta los patos y tempos del ensamble de Ia carsioneta, Tatea: Bncwentze la condiciéa de balaneea que reduce al mitao Ia caida de estaciones de trabajo, sujta a las Limitaciones dl tiempo del ciclo y Ia precedencia, lanceo de la linea de ensamble Tiempo del cso den etaciin de trabajo uilizado en ese eieulo debe ser el tempo real él eelo gue wie la inca de ensue 183 Balanceo de la linea de ensamb| Relacién de precedencia paso 184 Capitulo 6A ISTRLBUCION DE LAS INSTALACIONES ILUSTRACION 6A. Pasos y tempos del ensamble dela camioneta Modelo J. se moumoaee ‘Colocarretén del ej trasero atorillar a mano cuatro torillos ala tuercas. - Introducis ej taser, A Apretar las tuercas de Tos tomillos del retén del eje taser. B ‘Colocar pieza det ee delantero y apretar a mano cuatro torillos a las tercas. Apretar los tomilles de la pieza dl ee delanero ‘Colocar ante tasera Hy aprcta tapén. ‘Cofocar Manta trasera #2 y apreta tpén. ‘ColocarIlanta delantera #1 y apretar apén. ‘Colocarlantadelantera #2 y apretar tapén. ‘Colocat la palanca de velocidades de Ia camioneta ea Ia pieza del eje delantero 'y apretar a mana tuercay tornillo Apretartwerca y trill 3 mmaag RGHI ILUSTRACION 64.10 _Disgrama de procedencia de I samionsta Modelo I Solucién 4, Blabore un diagrama de precedencia, La ilustacién 6A.10 presenta la secuencia de las relaciones sefialadas en Ia ilustracién 6A 9. (La longitud de las fechas no tiene significado alguno.) 2. Determine el tiempo del ciclo de la estaidn de trabajo. En este caso se debe convert a segundos ‘porque los tiempos de las tareas estin en segundos. ‘Tiempo de produeciéa pot 608% 420min 25 200 roduecién por a 500 camionetas” ~~ 500 = sod 43. Determine Ta cantdad minima de estacones de trabajo que se requieren en teorfa (el némero real ‘puede ser mayor) TD __195 segundos 50.8 segundos 4. Blij as reglas para fas asignaciones, Cierasinvestgaciones demiestran que algunas reglas son meje- ‘ee qu otras para problemae con determinadas estucturas. En general, aestrategia consiste en wtilizar ‘una egla que asigne tareas que tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho Gempo, porque de echo limitan el balance o equlibrio que se podria lograr. En este caso se uiliza la siguiente regla principal: 19) Clasiigue las tareas por orden de prioridad segin el nimero més alto de tareas subsiguientes: (edondeado) Links Dk ENS wes Tare [Numero de tareas subsiguientes x 6 BoD 5 CoE 4 F.G.Hot 2 1 1 K o La segunda regla, que se aplica cuando exsten empates derivades de la primera, es 1 Clastique pot orden de pricridad las tareas con base en las que duven més tempo (lusteacién 6A.11), Observe que D se debe asignar antes que B, y que E se asigna antes que C porque esta reglaresuelve los empates 5. Efectde las asignaciones de las tareas para formar la estaci6n de trabajo 1, la estacién de trabajo 2 y ax{sucesivamente hasta asignarias toda, La ilustracin 6A, 11A presenta las asignaciones reales, y en Ja fustraciOn 68.118 estén en forma grea. Al efetuar las asignaciones es importante que cumplan con los roqusitoe de precedencia y del tempo del ciclo, ILUSTRACION 6A! A. Equilibrio basado en la regla del ntimero mayor de tareas subsiguientes, Tiempode —Tiemporestante Tareas or renner Poy ene aa preety Eppeteranes (en segundos) _{ensegundos) _restantes__subsiguientes largo Bstacién 1 45 5.4 inactives | Ninguna Eaaciga 2 30 0. inact Ninguna rT wa CE CE E ‘ 15 2a CHT © Eaacion 3 ° 154 FGI FGI FGI 2 5.4 inactivos| Ninguna 2 34 mI WT HT uw 2 264 1 Estacion 4 i b tas i 4 8 6.4 inactvos Ninguna Esaciéa 5 x 3 1 inactives Ninguna "Indiana tres legis de manera rv cuando exe un empave ene ls tempos de operacon mss arts B. Diagrama de precedencia de la camioneta modelo J con una representacisn visual de las ‘estaciones de trabajo, ws3 12s wsi us os F A-—»B——+c ~s 45 G wss 50s ass 12s Bg bp» E+ y—+K ws eC —— ws4 1 C, Céleulo de la eficiencia Eficiencia = 2 195 NC (3x50) ToT 186 capitulo 6A ISTRLBLCION DE LAS INSTALACIONES 6. Calcul la eficiene 1 a ilusteaci6n 6A11C, 7. Bvalie la solucién, Una efiiencia de 77% indica un desbalance o una inactvidad de 23% del tiempo (.0 = 0.7) en la lines entera, En Ia ilustracién 6A.11A se ve que hay un total de 57 segundos de inactividad y que el trabajo “selocto” ests en la estacia de trabajo 5S, {Bs posible un mejor balanceo? La respuesta es afirmativa en este caso. Trate de halancear la Kinea segdn la reglab y reslviendo empates con la regla a (Esto le proporcionard un balanceo viable de cuatro estaciones) @ DIVISION DE LAS TAREAS. ‘A menudo, el tiempo mis largo requerido para una tarea constituye el tiempo més breve del ciclo de la ostacién de wabajo de Ja linea de produccién, Este tiempo de la tarea representa el limite és bajo de tiempo, a menos que sea posible dividir a tarea entee dos o mis estaciones de trabajo. Piense en la siguiente ilustracién: suponga que los tiempos de las tareas de una linea de censamble, en segundos, son: 40, 30, 15, 25, 20, 18, 15. La linea opera 7M horas por dia y la demanda es de 750 productos por dia. El tiempo del ciclo de Ia estacién de trabajo necesario para producit 750 por dia es 36 segundos ({7¥ horas x 60 minutos 60 segundes|/750). El problema es que se tiene una tarea que tarda 40 segundos. ,Cémo manejar dicha tarea? ‘Existen varias formas de acomodar una trea de 40 segundos en un ciclo de 36 segundos, a saber 1. Dividir Ia tarea. ;Se puede dividir Ia tarea de modo que dos estaciones de trabajo procesen ‘unidades completas? 2. Compartir la tarea. {Es posible compartir la tarea de modo que una estacién de trabajo ccontigua desemperte parte del trabajo? Esta solucién es diferente de la divisign de la tarea de Ta primera opeién porque la estacién contigua interviene para ayudar y no para hacer algunas unidades que abarcan la tarea entera, 43, Utilizar estaciones de trabajo paralelas, Tal ver sea necesario asignar la tarea a dos est cones de trabajo que operarian en paralelo 4. Recurrir a un trabajador mas capacitado. Como esta tarea excede el tiempo del ciclo de la estacién de trabajo tan solo 11%, un trabajador mas veloz quizé logre cumplir el tiempo de 36 segundos. 5, Trabajar horas extra. La produccién con un ritmo de una unidad cada 40 segundos daria 675 por dfa, 75 menos de las 750 requeridas, El tiempo extra necesario para producir las 75, adicionales suma 50 minutos (75 x 40 segundos/60 segundos). 6. Redisefiar. Quiz sea posible redisefiar el producto de modo que disminuya un poco el tiempo de la tarea COuas posibilidades para reducir el tiempo de la tarea son actualizar el equipamiento, ua ayudante itinerante que apoye Ja linea, un cambio de materiales, y wabajadores con mxtltiples hhabilidades que operen la linea en forma de equipo y no como trabajadores independientes, DISTRIBUCION FLEXIBLE DE LA LINEA Y EN FORMA DE U ‘Como se vio en el ejemplo anterior, el balanceo de la Linea de ensamble muchas veces da por resultado que los tiempos de las estaciones de trabajo sean asimétricos. Las distrbuciones flexi- bles de la linea, como los de la ilustraci6n 6A. 12, son comunes para abordar este problema. En el ejemplo de la empresa juguetera, la linea en forma de U para compartir trabajo, como se presenta cn la base de la figura, ayuda a resolver el desbalanceo. MODELO MIXTO PARA EQUILIBRAR LA LINEA Fabricantes que aplican el JIT, como Toyota, utilizan este enfogue. El objetivo es satisfacer la demanda de diversos productos y evitar que se formen inventarios grandes. El balanceo de la I nea con un modelo mixto implica programar varios modelos que se producirén en un dia 0 semax nha en una misma linea de manera Links Dk ENS 187 ILUSTRACION 6A.12_Distribuciéa de lineas flexibles. €/€| €]€] 4 4s» Flujo de material = Flujo de material <—— tjeltie ‘Mejor: Los operarios pueden intecambiar Incorrect: Los operadores estén ‘elemento del trabajo. Bs posible asadir ‘encerrados, No existe posbilidad 0 testar operaios los capacitades| ‘de que intercambien elementos de _prticamente se pueden balancear para ‘wabajo entre sf, (Disrbucién de distntesrtmos de produccién linea de ubensamible comin en las plantas estadounidenses,) x Mejor: Un operario puede ayudar al ot. Tneorrecta: Los opesatios Es posible inerementa esti limitados al ubicarse Ja preduceign con un de espaldas. No existe \ercer opera. posibiidad de inerementar la produceién con ua tercer operat. Ssegeeecos eo] wkd ala Incorrect: Linea recta dificil de balancear Mejor: Un eas varias vents da Taeacn U cs qu los operator c flnimere de opera se eyo de Manufacturing Excellence Homewood lines Dow jones rein 1981, p05, Derechos de reproduccian 9 1987 de McGraw Companies in EJEMPLO 6A.2: Modelo mixto para balancear la linea Para duster eémo se hace, suponga que la empresa de juguetes tiene aquinado que realiza oificios en el marco desu camioneta modelo Jy en el de su camioneta modelo K. El empo requetido pa realizat los oifcios no es gual para los dos tipos de camioneta le Supenga que, més adelante, la linea de ensamble final requiere el mismo nimero de marcos camioneta modelo J que de la modelo K. Suponga también que se desea establecer un tiempo de cielo para Ja Linea de maquinado equilibrado de modo que se produzca el mismo aiimero de marcos 3 y K. Desde Iuogo, se podria producir marcos del modelo J durante varios dias después preducie marcos del modelo K hasta obtener el mismo nimero de marcos. No obstane, esto crearia,innecesariamente, un inventario de trabajo en proceso. Si se desea reducir el volumen del invenatio de trabajo en proceso, se puede encontrar una mezcla del ciclo que disminuya sustantivament Ia acumlacién en el iaventario, al mismo tiempe que cumpla con las restrcciones de un nimero igual de marcos Jy K. ‘Tiempos del proceso: 6 minutos por Jy 4 minutos por K. BI dia tiene 480 minutos (8 horas» 60 minutos) 188 Celdas capitulo 6A ISTRLBLCION DE LAS INSTALACIONES Solucién 44K = 480 ‘Como se debe producir un nimero igual de J que de K (0 J = K), se producen 48) y 48K por dia, 0 69 y OK por bora, ‘A continuacién se presenta un halancee de los marces Jy K, Secuencia equilibrada de modelo mixto seveninsimokio [GI eRe: [ay] a RRR Trenpo de openciin [66 [44a | 66 | 66 | 444 | Serene Tenpodelo minnie [a | a | |_| “Teo etl cto © Esta linea estébalanceada con 6 marcos de cada tipo por hora, con miniciclos que duran 12 minutes, Oto equilibrio es IK KJ KJ, con tiempos de 6.4, 4, 6, 4,6. Bs balanceo produce 30 y 3K cada 30 us con un minicielo que dura 10 minutos GK. KJ, KD). @ La descripcién de Yasuhiro Monden referente a las operaciones de Toyota Motor Corporation ilustra la sencillez del balanceo con un modelo mixto (en condiciones de un programa de pro- duccién nivelada) Las lineas finales de ensamble de Toyota son lineas de productos mixtos. El romedio de la produccién diaria se obtiene a partir del nimero de vehiculos dentro del programa de produccién mensual, clasificados de acuerdo con sus especificaciones, y al dividirio entre el mimero de dias habiles. Respecto de la secuencia de la produccidn diaria se calcula el tiempo del ciclo de cada vehiculo con especificaciones diferentes. Para que todos los vehiculos especificados aparezcan dentro de su tiempo de ciclo, los diferentes vehiculos especificados se ordenan de modo que uno siga al otro. ‘TENDENCIAS ACTUALES RESPECTO DE LAS LiNEAS DE ENSAMBLE Bs cierto que los métodos generalizados de Ia linea de ensamble para la produccién incrementan cn gran medida el ritmo de produccién, Histéricamente, casi siempre el acento se ha puesto en utilizar a plenitud el trabajo bumano; es decir, se disefiaron Iineas de ensamble para reducir al ‘inimo el tiempo de inactividad personal. El aprovechamiento del equipo e instalaciones quedé cn segundo plano porque se le concedié menos importancia, Se intent6 encontrar soluciones 6p ‘mas con investigaciones que suponfan que el problema pertenecia @ un mundo que jamés cambia, Las tendencias mas recientes de la linea de ensamble adoptan una perspectiva més amplia, La intencién es incorporar una mayor flexibilidad para los productos fabricados en la linea, més variacién en las estaciones de trabajo (como cantidad de trabajadores y tamaiio), ms confiabil dad (en virtud de un mantenimiento preventive de rutina) y un producto de gran calidad (gracias a mejores maquinado y capacitacién). La distribucidn de celdas asigna méquinas diferentes a las celdas para que tabajen en productos ccon requerimientos de procesamiento y formas semejantes. Las distibuciones basadas en celdas cde manufactura son ya muy comunes en el maguinado metélico, produccién de médulos de compu- SY, Mondeo, Toyora Production System: Practical Approach to Production Management, Aaata, Georgia, Industrial Eagneeing and Management Press, lst of Indust Engnces, 1983, p. 208 Compas ladora y labores de ensamble, El objetivo general es derivar los beneficios de la distibucién por productos en una praduccin de tipo de talleres de trabajo. Algunos de estos beneficias son 1, Mejores relaciones personales. Hn las celdas estén unos cuantos trabajadores que forman ‘un pequelio equipo de abajo; un equipo produce unidades completas de tabajo, 2, Mayor experiencia de los operarios. Los trabajadores solo ven un aimero limitado de piezas diferentes en un ciclo finito de produccién, por lo cual la repeticién significa un aprendizaje répido, 3, Menos inventario de trabajo en proceso y manejo de materiales. Una celda combina varias etapas de produccién, por lo cual se trasladan menos piezas por el taller. 4, Preparacién més répida para la produceién, Menos trabajos significan menos magui- nado y, por tanto, cambios més répides en las maquina. (CREACION DE UNA CELDA DE MANUFACTURA. El cambio de una distibucién por proceso a una de celdas implica tes pasos: 1. Agrupar las piezas en familias que siguen una secuencia comin de pasos, Este paso requic~ re desarrollar y mantener una clasificacién computarizada de las piczas y un sistema de codificacién. Con frecuencia esto representa un gasto mayor en sistemas, aunque muchas ‘empresas claboran procedimientos para identificar con mas faciidad las familias de piezas. 2, Identificar los patrones dominantes del flujo de las familias de piezas como base para ubicar ‘ reubicar los procesos. 3. Agrupar las méquinas y los procesos fisicamente dentro de las celdas. Muchas veces hay piiezas que no estén asociadas con una familia y no se puede ubicar una maquinaria espe~ cializada en una sola celda debido a su uso general. Estas piezas y maquinaria inconexas se colocan en una “celda remanent La ilustracién 6A.13 presenta el proceso para crear celdas con cuatto familias de piezas. La parte A muestra la distribuci6a original del proceso. La parte B muestra una matiz de rutas basada en el flujo de las piezas. La parte C presenta la organizacién final en celdas con el equipo ordenado en forma de U wadicional. El ejemplo supone que existen miiltiples tornos,fresadoras, ete., de modo que cada celda contaré con el nimero requerido de cada tipo de ellos ubicado fisicamente en su interior (CELDAS VIRTUALES DE MANUFACTURA Cuando no es fei mover el equipo, muchas empresas dedican una maquina en particular, de un conjunto de méquinas idénticas, a una distibuciGn por proceso. Por devi, una celda virtual de produccisn para un proceso de produccién de dos meses para un tabajo puede colocar el taladro Len el dea de perforacién, la fresadora 3 en el dzea de fresado y el Szea de ensamble 1 en el rea de méquinas de ensamble, Para acercar el flujo de la celda, todo el trabajo correspondiente a ‘una familia particular de piezas se desempedaria exclusivamente con estas miquinas especificas. Distribuciones por proyecto La distibucién por proyecto se caracteriza por una cantidad relativamente pequedia de unidades de produccién en comparaciéa con los formatos del centro de trabajo y la linea de ensamble. Cuando prepare la distribucién por proyecto, piense que el producto es el eje de una rueda y que Jos materiales y ef equipamiento se colocan en forma concéntrica en tomo al punto de produc- cidn por orden de uso y dificultad de traslado. Asi, al construr yates por pedido. por ejemplo, los remaches que se emplean en toda la construccién se colocarfan en el casco 0 cerca de él; las piezas pesadas del motor, que se deben trasladar al casco una sola vez, estarfan en una ubicacion ands distante, y las gras, junto al casco, porque se usan constantemente En una distibucién por proyecto es comin que las tareas estén muy sujetas a un oxden y, en la medida en que la precedencia determine las etapas de produccién, la distribucién se puede 189 190 Capitulo 6A ISTRLBUCION DB LAS INSTALACIONES ILUSTRACION 6A.13 Creacién de celdas de manufactura, A. Distribucién original del centro de wabajo at p| | Mosincs “adios aes oa oo ow | oI. GA om ry ‘ Pass eo By r Shes foe Fs \[famamey|? | jens = fim Temos 4 coneator de palancas r+] (to) cre) (cP) Ablishing 1983, p 472 BB. Matiz de rutas basada en el flujo de las piezas Fuente: Adsotado de O Fogarty y T Hofman Production and ventory Management, Cnc SouttrWestemn ‘Materias | Familia Faratamient Come de primar [de piezas | Tomos |Motinos | Taladros| con calor |Fresadoras| palancas | A | Ensamble x |x x x x | x x

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