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Instituto Tecnológico Superior Ismael Pérez Pazmiño

Machala 13 de mayo de 2023

Estudiante: Leonardo David Crespo

Docente: Ing. Javier Capa

Materia: Instrumentación

Periodo: abril – agosto 2023

Instrumentación Industrial (definiciones y conceptos básicos)

Introducción

La instrumentación industrial es un campo de la ingeniería que se encarga de la

medición, control y automatización de procesos industriales. En este ámbito se utilizan

diferentes equipos y dispositivos especializados, como sensores, medidores, controladores y

actuadores, para monitorear y ajustar variables críticas en tiempo real.

Entre los conceptos básicos relacionados con la instrumentación industrial se

encuentran la medición de variables físicas, tales como la temperatura, la presión, el caudal y la

densidad; el control de procesos, que implica la regulación de variables críticas para mantener

el funcionamiento adecuado de un proceso; y la automatización, que consiste en el uso de

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dispositivos electrónicos y software para controlar procesos de manera autónoma y mejorar la

eficiencia en la operación industrial.

En definitiva, la instrumentación industrial es fundamental para garantizar la calidad y

seguridad de los procesos industriales, y es esencial para aumentar la productividad y

rentabilidad de las empresas en esta era tecnológica.

Desarrollo

La instrumentación industrial es una disciplina que se encarga de medir, controlar y

monitorear los procesos industriales con el objetivo de asegurar su eficiencia, seguridad y

calidad. Implica el uso de una variedad de instrumentos y dispositivos especializados para

obtener información precisa y en tiempo real sobre las variables clave de un proceso industrial.

A continuación, te proporciono algunas definiciones y conceptos básicos relacionados

con la instrumentación industrial:

Instrumento: Un instrumento es un dispositivo utilizado para medir una magnitud física o

una variable de proceso, como temperatura, presión, nivel, caudal, entre otros. Puede ser

analógico o digital y está diseñado para proporcionar una lectura o una señal eléctrica

proporcional a la variable medida.

Sensor: Un sensor es un tipo de instrumento que detecta y responde a un cambio en una

variable física, como la temperatura o la presión. Transforma la variable medida en una señal

eléctrica o electrónica que puede ser procesada y utilizada por otros dispositivos.

Transmisor: Un transmisor es un dispositivo que toma la señal eléctrica o electrónica

generada por un sensor y la convierte en una señal estándar, como una señal de corriente (4-20
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mA) o una señal digital (por ejemplo, Modbus). El transmisor amplifica, filtra y acondiciona la

señal para que sea adecuada para su transmisión y procesamiento.

Controlador: Un controlador es un dispositivo que recibe la señal proveniente de los

transmisores y toma decisiones para mantener una variable de proceso en un valor deseado o

dentro de un rango predefinido. Puede ser un controlador lógico programable (PLC), un

controlador de lógica cableada o un sistema de control más avanzado como un sistema de control

distribuido (DCS).

Actuador: Un actuador es un dispositivo que recibe una señal de control del controlador y

realiza una acción física para modificar una variable de proceso. Puede ser una válvula de control

que ajusta el flujo, un motor que cambia la velocidad de un equipo o cualquier otro dispositivo

que modifique una variable física.

Medición y control de procesos: Es el conjunto de técnicas y herramientas utilizadas para

medir y controlar las variables de un proceso industrial. Esto implica el uso de instrumentos,

sensores, transmisores, controladores y actuadores para mantener las variables dentro de los

límites deseados y optimizar el funcionamiento del proceso.

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): Es un sistema de control y

adquisición de datos utilizado en la instrumentación industrial. Permite supervisar, controlar y

adquirir datos de forma remota en tiempo real. Utiliza una red de comunicación para conectar los

dispositivos de campo con un centro de control, donde se visualizan los datos y se toman

decisiones.
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Estas son solo algunas definiciones y conceptos básicos en instrumentación industrial. La

disciplina es amplia y compleja, involucrando una variedad de técnicas, tecnologías y normas,

dependiendo del tipo de industria y del proceso específico que se esté controlando.

Campo de medición: Se refiere al rango o intervalo dentro del cual se puede realizar una

medición con precisión aceptable. Por ejemplo, un sensor de temperatura puede tener un campo

de medición de -50°C a 150°C, lo que significa que puede medir temperaturas dentro de ese

rango con precisión.

Cálculo del SPAN: El SPAN es la diferencia entre los valores máximo y mínimo en el

campo de medición de un instrumento de medición. Por ejemplo, si un instrumento tiene un

campo de medición de 0 a 100 unidades, el SPAN sería de 100 unidades.

Elevación y supresión de cero: La elevación de cero es el ajuste necesario para asegurarse

de que un instrumento de medición muestre cero cuando no hay ninguna cantidad medida. Por

otro lado, la supresión de cero es el proceso de eliminar cualquier lectura no deseada de un

instrumento cuando se encuentra en condiciones de cero. Estos ajustes son importantes para

garantizar mediciones precisas y confiables.

Exactitud: Se refiere a qué tan cercana está una medición al valor verdadero o aceptado.

Una medida es más exacta cuanto más se acerca al valor real. Por ejemplo, si el valor verdadero

de una longitud es 10 metros y una medición arroja un resultado de 9.8 metros, se consideraría

una medida precisa pero menos exacta.

Precisión: Se refiere a la consistencia y reproducibilidad de las mediciones. Una

medición es más precisa si los resultados obtenidos son consistentes entre sí, incluso si difieren

del valor verdadero. Por ejemplo, si varias mediciones de longitud arrojan resultados de 9.9
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metros, 9.8 metros y 10 metros, aunque no sean exactas, se considerarían mediciones precisas

debido a su consistencia.

Otros conceptos clave en el ámbito industrial incluyen:

Tolerancia: Es la variación permitida entre el valor medido y el valor verdadero o

especificado. Se utiliza para establecer los límites aceptables dentro de los cuales se considera

que una medición cumple con los requisitos.

Calibración: Es el proceso de ajustar y verificar un instrumento de medición utilizando

patrones de referencia conocidos. La calibración se realiza para garantizar que el instrumento

proporcione mediciones precisas y confiables.

Incertidumbre: Es una estimación de la variabilidad o margen de error asociado con una

medición. Se expresa como una desviación estándar o un intervalo de confianza y tiene en cuenta

factores como la precisión del instrumento, las condiciones ambientales y los errores

sistemáticos.

Estos son solo algunos de los conceptos básicos y definiciones utilizadas en el ámbito

industrial en relación con la medición y otros aspectos clave. Es importante comprender estos

conceptos para garantizar mediciones precisas y confiables en entornos industriales.

Conclusión

 Un transmisor es un dispositivo que toma la señal eléctrica o electrónica generada por un

sensor y la convierte en una señal estándar, como una señal de corriente (4-20 mA) o una señal

digital (por ejemplo, Modbus). Controlador: Un controlador es un dispositivo que recibe la señal

proveniente de los transmisores y toma decisiones para mantener una variable de proceso en un
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valor deseado o dentro de un rango predefinido. Actuador: Un actuador es un dispositivo que

recibe una señal de control del controlador y realiza una acción física para modificar una variable

de proceso. Cálculo del SPAN: El SPAN es la diferencia entre los valores máximo y mínimo en

el campo de medición de un instrumento de medición. Elevación y supresión de cero: La

elevación de cero es el ajuste necesario para asegurarse de que un instrumento de medición

muestre cero cuando no hay ninguna cantidad medida. Por otro lado, la supresión de cero es el

proceso de eliminar cualquier lectura no deseada de un instrumento cuando se encuentra en

condiciones de cero.