FRUEHAUF

Produccin 15 Febrero 2010

Manufactura Esbelta Como parte de las estrategias que estn tomando las empresas de manufactura establecidas en Mxico para mejorar su posicin competitiva, se encuentra la adopcin de nuevos mtodos de manufactura que se desarrollaron en Japn en la dcada de los aos sesenta y que ayud a que las empresas japonesas pudieran competir en el mercado internacional. El conjunto de estos mtodos se conoce como mtodos de Manufactura Esbelta (lean) Hoy en da en mayor o menor dependiendo del sector industrial, las empresas de manufactura estn siendo presionadas por sus clientes, con los requerimientos de rapidez en tiempos de entrega, desarrollo innovacin de nuevos productos, entregas en lotes pequeos ms frecuentes y con mayor variedad de productos, precios con tendencias decrecientes, cero defectos en calidad y confiabilidad y en ocasiones fabricacin a la medida. En algunos casos los requerimientos de los clientes estn establecidos por contrato, incluyendo clusulas de penalizacin con cargos monetarios por incumplimiento en el tiempo de entrega, cantidades, variedad de productos, calidad y confiabilidad. Esta situacin ha ocasionado que las empresas de manufactura busquen nuevas alternativas para garantizar los requerimientos del cliente, una de las que han sido fundamentales es el establecimiento de un sistema de calidad basado en las normas internacionales ISO o en menor grado los esquemas de Calidad del Premio Nacional, desafortunadamente estos esquemas toman mucho tiempo en ser implantados, lo que puede representar un perodo inaceptable por las presiones competitivas actuales. Esto no quiere decir que se deban desechar estos esquemas, que son buenos, sino ms bien que se deben complementar con otros mtodos que proporcionen resultados rpidos. Si tomamos como analoga que competir en los mercados actuales es como participar en la carrera de los cien metros planos, algunas empresas se han dado cuenta que tienen pocas posibilidades de ganar por ser lentas y poco flexibles ante los cambios. Entre las causas principales de lo anterior se encuentran; la burocracia organizacional que causa lentitud en la toma de decisiones que a su vez es centralizada; se mantienen inventarios altos en general; tienen muchas actividades que no agregan valor (inspecciones, transportes, papeleos, procesos de firma lentos, retrasos, almacenamientos, etc. agotan a los empleados por largas jornadas y muy poca comunicacin horizontal entre miembros de diferentes departamentos. Por lo tanto si quieren ganar, es necesario que adelgacen, es decir, que sean ms flexibles en todos los aspectos y que minimicen el uso de los recursos para la manufactura. Para lograr lo anterior, algunas empresas estn iniciando la implantacin de lo que se denomina Manufactura Esbelta.

Que es la Manufactura Esbelta?

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Conjunto de mtodos que se implantan para minimizar el uso de los recursos de la empresa para lograr la satisfaccin de sus clientes, reflejado en entregas oportunas de la variedad de productos solicitada y con tendencia a los cero defectos. El estudio demuestra que la Manufactura Esbelta, usa menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo humano, menos inversin en inventario de materiales y herramientas, menos espacios, menos horas de ingeniera para desarrollar nuevos productos. Cuales son los Mtodos de Manufactura Esbelta?

La Manufactura Esbelta agrupa una serie de mtodos principalmente enfocados a minimizar el uso de recursos o reducir desperdicios en la manufactura a travs de los equipos de trabajo. Entre los desperdicios que s consumen recursos, pero que no agregan valor al cliente y por los que no esta dispuesto a pagar son: Componentes, ensambles y productos defectuosos. Inspecciones al producto y conteos en el proceso. Produccin en exceso e inventarios en proceso en fila de espera. Papeleos y transacciones computacionales en proceso. Expeditar o dar seguimiento a acciones. Almacenamiento de materias primas, inventarios en proceso y productos terminados. Transporte y movimiento interno de materiales y documentos. Tiempos de espera durante mantenimiento o cambios de modelos. Procesos de firmas.

Entre los mtodos para la Manufactura Esbelta por ser implantados a travs de equipos de trabajo coordinados por un facilitador se tienen: El Anlisis de Valor Agregado. Las 5 S. Kaizen Blitz Cambios Rpidos (SMED) Mantenimiento Productivo Total (TPM) Calidad Total. Control de Calidad Cero. Celdas de Manufactura. Kanban. Lean para proveedores y Transportes.

En forma adicional los indicadores tradicionales en las empresas se complementan con indicadores de tiempo y desempeo tipo Lean.

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Mtodo de Anlisis de Valor. En este mtodo, para identificar las actividades que agregan valor, el equipo hace un listado muy detallado de todas las actividades para cada proceso de manufactura o administrativo y desarrolla un diagrama de flujo, indicando duracin de la s actividades y distancias recorridas, donde se identifican las actividades que agregan valor y las que no agregan valor, despus de un anlisis los equipos proponen implantar soluciones. Mtodo de las 5 S. Este mtodo se refiere a mantener un orden y limpieza permanente en la planta de manufactura y oficinas para reducir desperdicios en espacios y tiempos de bsqueda. Algunas veces una mquina que no se utiliza ocupa mucho espacio en la planta y puede provocar accidentes, o se da el caso de no encontrar simples tornillos por no haber orden. Para esto se utiliza el mtodo de las 5 S denominado as por considerar cinco aspectos cuyo significado en japons inicia con una S; SeiriSeitonSeisoSeiketzuShitzukeOrganizar Orden Limpieza Estandarizacin Disciplina

La metodologa de las 5 S inicia con la organizacin, es decir, retirar todo lo que no se utiliza en las reas de trabajo, identificando con una tarjeta roja lo que est dudoso y colocndolo en un rea especfica para revisin posterior; El orden implica tener bien identificado un lugar para cada cosa, para lo cual pude usarse siluetas, cuadros, colores, etiquetas, etc. La limpieza significa mantener pulcras las reas de trabajo, por lo que se deben proporcionar los accesorios adecuados para ello. La estandarizacin implica desarrollar procedimientos para asegurar el mantenimiento del orden y la limpieza. La disciplina se refiere a crear un hbito, ms que por procedimiento por costumbre.

Mtodo Kaizen Blitz

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Este mtodo se utiliza para hallar una solucin rpida a problemas que se presentan en la planta de manufactura a travs de un equipo de accin rpida, el trmino Blitz se refiere a un ataque rpido de problemas, normalmente se trata de problemas sencillos de solucionar, pero que afectan de manera importante a la produccin, como primer paso se integran equipos de accin rpida denominados Kaizen Blitz incluyendo a trabajadores, supervisores, mecnicos, inspectores, etc. El objetivo es aprovechar la experiencia de los operadores para que identifiquen el problema y sus causas, aporten ideas y sugerencias y participen en la implantacin de las soluciones. El ciclo de mejora Kaizen se forma en cuatro pasos: - Persuadir al personal a participar. - Motivarlos a hacer propuestas y a generar ideas. - Revisin, evaluacin y direccin. - Reconocimiento y recomendaciones. La solucin de problemas con equipos Kaizen Blitz debe tomar entre uno a cinco das. Reconociendo al equipo de manera adecuada al final de cada solucin implantada. Mtodo de Cambios Rpidos (SMED) Este mtodo se usa para reducir los tiempos de cambio de modelo en las mquinas o lneas de produccin. El objetivo primordial es llevar a cabo los cambios de herramentales en los equipos en un tiempo breve (Single Minute Exchange of Die) En el caso de las mquinas se trata de preparar y ajustar los herramentales por fuera mientras la mquina continua trabajando (preparacin externa) y hacer para las mquinas para hacer los cambios en el menor tiempo posible (preparacin interna) Para convertir la mayora de operaciones internas en externas es necesario que un equipo de trabajo filme y analice las operaciones actuales para su optimizacin. Este mismo concepto se puede utilizar en las operaciones de mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Productivo Total Este mtodo se usa para maximizar la disponibilidad del equipo y maquinaria productiva de manufactura, evitando las fallas inesperadas y los defectos generados; el mantenimiento logra conservar la maquinaria actualizada y en condiciones ptimas de operacin a travs de la participacin de diversos departamentos 4

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en un esquema parecido a la Calidad Total, pero enfocado a los equipos de manufactura, este mtodo se denomina Mantenimiento Productivo Total (TPM) Los operadores realizan el mantenimiento autnomo de sus equipos y mquinas tales como; limpieza, lubricacin y pequeos ajustes, as como el reporte de ruidos raros, esto es equivalente al mantenimiento que hacemos a nuestros coches. El departamento de mantenimiento se encarga de realizar las actividades rutinarias de mantenimiento preventivo peridico para evitar el desgaste prematuro de las piezas; para el mantenimiento predictivo, el departamento de mantenimiento puede auxiliarse de contratistas externos especializados. Los departamentos de Ingeniera coordinan la reconstruccin mayor de las mquinas o el rediseo de las mismas para hacerlas ms eficientes y fciles de mantener, esto es lo que se le denomina Mantenimiento Proactivo. Al final se mejora la calidad, la seguridad y la disponibilidad de los equipos, aspecto clave para cumplir los requerimientos del cliente. Mtodo de Control de Calidad Cero Para reducir el nmero de defectos a niveles de partes por milln, definitivamente no es posible lograrlo con inspecciones visuales al final del proceso, ya que el inspector como ser humano puede dejar pasar los defectos por diversas razones (distraccin, olvido, cansancio, etc.) Estos niveles de defectos se pueden alcanzar mediante la implantacin del mtodo de control de Calidad Cero que incluye: - Control Estadstico del Proceso. - Inspeccin en la fuente. (donde cada operador inspecciona su propia operacin y la anterior.) - Dispositivos de Control Poka Yoke. (a prueba de fallas) Se trata de hacer un auto inspeccin por el operador y una inspeccin al operador anterior para evitar el avance de productos defectuosos. El Poka Yoke se puede establecer desde el diseo (piezas izquierdas y derechas) o en posiciones asimtricas para evitar que se ensamble de manera errnea.

Celdas de Manufactura Para reducir los tiempos de proceso y uso de recursos, se trata de realizar opresiones ( Justo a Tiempo para la cual es necesario la disposicin tradicional de mquinas similares agrupadas en departamentos de proceso a celdas de manufactura en forma de U, integrando las mquinas, personas de mltiples habilidades, herramentales, refacciones, materiales, componentes y facilidades

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necesarias para fabricar una familia de productos por celda a travs de la tecnologa de grupo. La celda en U permite que cada operador pueda comunicarse con los dems en caso de problemas o que puedan ayudarse y cooperar en caso de atraso, ya que no se responsabiliza a cada operador por una nica operacin , sino ms bien se responsabiliza a todo el grupo de operadores por el trabajo realizado en la celda. Kanban El trmino japons significa Tarjeta de Seal permite implantar una forma de administracin visual mediante seales diversas tales como; - Cuadros. - Tarjetas. - Luces de Colores. - Contenedores de Colores. - Lneas de Nivel, etc. Las seales deben ser fcilmente observables por el operador o el suministro de materiales y al mismo tiempo indican las acciones a seguir sin consultar al supervisor, con el objeto de eliminar transacciones, papeleo e inventario en proceso. El Kanban proporciona una seal como informacin para producir y recoger, transportar productos; evita producir en exceso solo por ocupar equipos; sirve como orden de trabajo para los operadores; evita que se almacenen productos defectuosos al siguiente nivel de ensamble; revela la existencia de problemas y sirve como control de los inventarios.

Proveedores y Transportes Lean. Para reducir el papeleo, inventarios de materias primas, inspecciones en recibo y retardos en trmites con los proveedores, se utiliza el sistema tradicional de explosin computarizada de materiales denominada Material Resource Planning (MRP) para proporcionar al proveedor una orden abierta para seis o doce meses de tal manera que tengan una visin de lo que va a suceder en este periodo, sin embargo las autorizaciones de entrega reales sern en funcin de las tarjetas Kanban que reciba.

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Los productos entregados deben ser remitidos inmediatamente a la celda de manufactura, sin pasar por almacenes inspecciones, en la cantidad indicada y el momento preciso; aspectos como calidad, conteos y exactitud en tiempo de entrega son de su completa responsabilidad, penalizando el incumplimiento.

Indicadores Lean Por ltimo los indicadores de desempeo de la planta ahora se complementan con indicadores de tiempo e indicadores del desempeo de la empresa en relacin con su conversin a Lean. Por ejemplo; -Tiempo de ciclo entre pedido y la satisfaccin del cliente. -Porcentaje del Nivel de Servicio al Cliente. -Tiempo de Desarrollo de Nuevo Producto. -Tiempo de Preparacin para Cambio de Modelo. -Tiempo de Ciclo de Manufactura. Otros indicadores pueden ser: Defectos por Milln de Oportunidades. Procesos Crticos Bajo Control Grado de Estandarizacin del Producto. Nivel de Innovacin en Nuevos productos. Porcentaje de Operaciones Incluidas en Celdas de Manufactura. Distancias de Viajes de los Materiales. Das e Inventarios en Proceso y en Producto Terminado.