HERRAMIENTAS Y SISTEMAS PARA OPTIMIZAR LA PRODUCCIN Y LA LOGSTICA.

CONCEPTOS LEAN MANUFACTURING

ACTIVITY-BASED COSTING Un sistema de contabilidad que asigna costes a los productos basndose en la cantidad de recursos usados (incluso la cantidad de trabajo, materia prima, horas de la mquina y el esfuerzo humano) para disear, pedir o producir un producto. Contrasta con el clculo tradicional de costes sobre estndares. CUADRO DE MANDD (ANDON BORRAD) Un dispositivo visual en una rea de la produccin, tpicamente un despliegue manual o electrnico que muestra el estado actual del sistema de produccin a los miembros del equipo, alertando si surgen problemas en el producto o proceso de manufactura. FABRICACIN AGIL Y VIRTUAL (AGILE AND VIRTUAL MANUFACTURING) Rene habilidades y competencias clave de varias empresas con el fin de satisfacer rpidamente nuevas demandas de clientes. Tambin es una forma ajustada de fabricar, mientras no tenga muchos gastos generales permanentes y se pueda incurrir en tales gastos slo cuando se necesite. Prcticamente se unen varias empresas para satisfacer una necesidad especfica y puntual del mercado, disolviendo la unin una vez satisfecha la demanda. CUADRO DE MANDO INTEGRAL (BALANCED SCORECARD) Metodologa para un conjunto equilibrado de medidas de rendimiento de operaciones donde las medidas financieras son solamente un elemento ms en el conjunto. Segn Kaplan y Norton hay cuatro aspectos que cualquier sistema de medidas de rendimiento necesita cubrir: los financieros, aquellos orientados hacia el cliente (o externos), aquellos orientados hacia los procesos del negocio (o internos) y los de crecer y superarse. Las medidas deben ser capaces de mostrar la situacin real. PRODUCCIN EN LOTES (BATCH-AND-QUEUE) Es una caracterstica de la produccin en masa donde se fabrican lotes grandes de alguna pieza y entonces se envan a la cola antes de que el prximo paso en el proceso de la produccin comience. Contrasta con el flujo por pieza. TORMENTA DE IDEAS (BRAINSTORMING) Mtodo para desarrollar soluciones creativas a los problemas. Se aplica centrndose en un problema, buscando el mximo nmero de soluciones posibles y promoviendo las ideas de todo tipo. Normalmente se selecciona un lder para facilitar la sesin. Los participantes deben ser personas de diferentes disciplinas y experiencias. TERRENO MARRN (BROWNFIELD) Es un diseo o instalacin de produccin establecido que opera con los mtodos de la produccin en masa y los sistemas de organizacin social. Contrasta con terreno verde (greenfield). TERRENO VERDE (GREENFIELD) Un nuevo diseo o instalacin de produccin donde las mejores prcticas de mtodos ajustados se pueden aplicar desde el principio. Contrasta con el terreno marrn (brownfield). CUELLO DE BOTELLA (BOTTLENECK) En una planta es una limitacin que impide ganar ms dinero y ser ms rentable, pero a la vez puede ayudar a gestionar la produccin.. BROWN PAPER CHART Muestra un resumen grfico que incluye diferentes aspectos de informacin sobre un proceso. Se llama brown paper porque tales mapas son largos (mnimo 3 o 4 metros) y el papel de embalaje marrn es el material ms fcil y ms barato para usar. Todo el proceso est representado en el mapa PRODUCCIN AJUSTADA (LEAN PRODUCTION) Se refiere a la eliminacin de pasos innecesarios y de desperdicio a lo largo de un proceso de produccin PENSAMIENTO AJUSTADO (LEAN THINKING) Se trata de una creencia fuerte en la produccin ajustada. Se considera que el xito mayor puede lograrse a travs de la eliminacin de pasos innecesarios a lo largo de la cadena de procesamiento. EMPRESA AJUSTADA 1

Empresa que aplica las ideas de produccin ajustada a los grupos de individuos y funciones que estn legalmente separados, pero operacionalmente sincronizados. TRAZAR MAPA DE PROCESOS (BUSINESS PROCESS MAPPING) Tcnica para visualizar el flujo de pasos del proceso, principalmente a travs de matrices de flujo de trabajo. Se muestran las divisiones o reas de responsabilidad en columnas y los flujos, tiempos y acciones en las filas de una matriz. Los diferentes tipos de flujos pueden ser representados en el mismo mapa usando diferentes estilos de lneas. PROCESO DE RE-INGENIERA (BUSINESS PROCESS RE-ENGINEERING) Bajo este concepto se ve la organizacin como un conjunto de procesos que logran los objetivos comerciales. Este concepto es distinto de la percepcin tradicional sobre la organizacin que ve a las funciones como distintos silos. La re-ingeniera cambia el nfasis de los silos verticales fuertes con flujos de procesos dbiles, a flujos de procesos fuertes con silos dbiles. CLULAS (CELLS) El esquema (layout) de mquinas de diferentes tipos que realizan diferentes funciones para el procesamiento de una pieza, en una sucesin firme, tpicamente en una forma de U, para permitir el flujo por pieza y el despliegue flexible del esfuerzo humano por medio del mtodo de trabajo multi-mquina. Contrasta con los pueblos del proceso (process villages). FLUJO POR PIEZA (ONE PIECE FLOW) Mtodo para dirigir el flujo de una pieza en el cual el operario procede de una mquina a otra mquina tomando una pieza de la primera y cargndola en la segunda y as consecutivamente. Literalmente significa carga-carga en japons (chaku-chaku). TIEMPO DE CAMBIO (CHANGEOVER) La instalacin de un nuevo tipo de herramienta en una mquina procesadora de metales, una pintura diferente en un sistema de pintura, una nueva resina de plstico o un nuevo molde en una mquina de inyeccin, un nuevo software en el ordenador, etc. El trmino se aplica siempre que un dispositivo de produccin se asigne para realizar un funcionamiento diferente. El tiempo que se destina al cambio es desde la ltima pieza buena tipo A hasta que se produzca la primera pieza buena tipo B. LOS 14 PUNTOS DE DEMING (DEMINGS 14 PIONTS) Son un resumen de la filosofa sobre la calidad del Dr. Deming. Describen lo necesario para que un negocio pueda sobrevivir y ser competitivo: 1. Crear constancia del propsito. 2. Adoptar la nueva filosofa. 3. Dejar de ser dependiente de la inspeccin. 4. Dejar de otorgar contratos basndose en las ofertas ms econmicas 5. Mejorar el sistema continuamente 6. Facilitar entrenamiento en el puesto de trabajo 7. Establecer liderazgo 8. Hacer desaparecer el miedo 9. Trabajar como un equipo 10. Eliminar eslganes. 11. Eliminar cuotas y gerencia por objetivos 12. Quitar barreras 13. Instituir la educacin. 14. Transformar el trabajo de todos TIEMPO DE LANZAMIENTOS (PITCH) Cuando el tiempo takt es demasiado corto para tirar la produccin a travs del sistema se crea un tipo de tiempo takt ""falso"" para facilitar el movimiento de los productos por las etapas de produccin. Realmente se aplica el tiempo takt al tamao de los contenedores del producto. Por ejemplo, si el tiempo takt es de un segundo y la capacidad del contenedor es de 1.000 piezas, el tiempo de lanzamientos '),es de 16 minutos 40 segundos. DISEO PARA LA CADENA DE MONTAJE (DESIGN FOR ASSEMBLY) La idea de reducir la complejidad del ensamblaje proporcionando como concepto general el nmero terico mnimo de partes x 3 segundos. Basado en este clculo, Boothroyd y Dewhurst sugieren las siguientes reglas para aumentar al mximo la facilidad del ensamblaje: - Insertar la parte desde la cima de la cadena de montaje - Disear dispositivos para alinear las partes automticamente 2

Evitar tener que orientar partes Preparar la cadena de montaje para que el operario pueda trabajar con una mano Evitar la utilizacin de herramientas para la cadena de montaje Procurar que el montaje se realice en movimiento lineal Procurar asegurar la parte inmediatamente Considerar los costes de apoyo a la cadena de montaje

TIEMPO DE CICLO (CYCLE TIME) El tiempo exigido para completar un ciclo de un funcionamiento. Si el tiempo de ciclo para cada funcionamiento en un proceso completo puede reducirse para igualar el tiempo takt, entonces pueden producirse los productos con flujo por pieza. DISEO PARA FABRICAR (DESIGN FOR MANUFACTURE) Son los elementos que permiten fabricar de manera ajustada desde el principio del ciclo de vida de un producto. En la fase de diseo y planificacin de la produccin de un producto, el coste de componentes vs. volumen de produccin debe ser considerado, as como agregando la variedad al producto lo ms tarde posible. DISEO PARA EXPERIMENTOS (DESIGN FOR EXPERIMENT) Se usa para identificar los factores/pasos que contribuyen ms a una variacin observada en las especificaciones del producto. La forma moderna de diseo son los Mtodos de Taguchi. Un uso importante del diseo es encontrar las tolerancias y los valores nominales, llamados diseo del parmetro que lograrn las metas del plan. CINCO SS (FIVE SS) Cinco trminos que empiezan con S que se aplican para crear un ambiente de trabajo ptimo y adecuado para la produccin ajustada 1- Seiri significa separar y quitar las herramientas, las partes y los materiales innecesarios 2- Seiton significa ordenar bien e identificar partes y herramientas fciles de alcanzar y usar. 3- Seiso significa realizar una campaa de limpieza. 4- Seiketsu quiere dirigir seiri, seiton y seiso frecuentemente, preferiblemente diariamente, para mantener un ambiente de trabajo en condiciones perfectas. 5- Shitsuke significa formar el hbito de siempre seguir los primeros cuatro Ss. CINCO POR QUS (FIVE WHYS) La prctica de Taiichi Ohno de preguntar por qu? cinco veces de un problema para identificar la causa de la raz, a fin de que puedan desarrollarse y realizarse soluciones eficaces FLUJO (FLOW) El logro progresivo de tareas a lo largo de la cadena de valor para que un producto proceda desde su diseo hasta su lanzamiento, desde su orden hasta su entrega, desde la materia prima hasta las manos del cliente sin obstrucciones, desechos, o devoluciones. TRAZAR MAPA A CUATROS CAMPOS (FOUR FIELDS MAPPING) Nueva tendencia en el sistema de direccin de proyectos adecuada para la direccin funcional de ingeniera coexistente o ingeniera de proceso de negocio. La premisa principal es: no es tanto la preocupacin por el camino de tiempo crtico como por la realizacin exitosa de tareas y eventos multifuncionales. GEMBA La palabra significa lugar de trabajo, pero la filosofa escondida en esta nica palabra vela por la direccin que comienza en el lugar de trabajo. TRIZ (TRIZ) Conjunto de tcnicas, desarrolladas originalmente en Rusia, para la concepcin de productos y la creatividad. Las tcnicas son herramientas excelentes para la captacin estructurada de ideas para el diseo de un producto innovador y para el proceso de resolucin de problemas en la produccin. CERO DEFECTO (ZERO DEFECT) Programa diseado para reducir o eliminar el nmero de partes defectuosas o servicios a un nivel cercano de cero. La meta ideal del programa es lograr una situacin donde no se produzca ningn artculo o se entregue algn servicio defectuoso. CONTROL VISUAL (VISUAL CONTROL) 3

La colocacin a la vista de todas las herramientas, partes, actividades de produccin, e indicadores de actuacin de la produccin para que el estado del sistema pueda ser entendido con una ojeada por todos los involucrados. ESQUEMATIZACIN DE LA CADENA DE VALOR (VALUE STEAM MAPPING) La Identificacin de todas las actividades especficas que ocurren a lo largo de una cadena de valor para un producto o familia de productos. CALIDAD TOTAL - TQM (TOTAL QUALITY MANAGEMENT) Compromiso total con la mejora de la compaa en trminos de hacer las cosas correctamente. Slo puede lograrse la verdadera calidad a travs de mediciones constantes y la supervisin, y se requiere un esfuerzo continuo, cohesivo por cada persona en una compaa. La estrategia de TQM requiere cambios sistemticos en el enfoque de la gerencia, incluso el rediseo de su trabajo, redefinicin de cargos directivos, rediseo de estructuras organizativas, aprendizaje de nuevas habilidades por cada empleado, y reorientacin de metas. Estas actividades derivan finalmente en una mayor satisfaccin del cliente. CADENA DE VALOR (VALUE STREAM) Las actividades especficas necesarias para el diseo, colocacin de ordenes, y fabricacin de un producto especfico, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde la colocacin de la orden hasta la entrega y desde la materia prima hasta llegar las manos del cliente. LIMITACIN (CONSTRAINT) Es cualquier cosa que impide a una empresa ganar dinero, crecer o servir mejor a sus clientes. Hay cuatro tipos de limitaciones: la fsica (un cuello de botella), la logstica (tiempo de respuesta), la directiva (poltica, reglas), y la de comportamiento (las actividades de un empleado particular). DIAGRAMA ISHIKAWA - DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO (FISHBONE DIAGRAM Su propsito es proporcionar una apreciacin global rpida de un problema dentro de un proceso junto con una presentacin de todas las posibles causas que lo provocan. Estas pueden ser de cinco tipos genricos: mtodo, informacin, hombre, material y proceso. El diagrama causa-efecto es conocido como el Ishikawa Diagram (por su creador, Kaoru Ishikawa. ISO 9000 La Organizacin Internacional de Estndares (ISO) es una federacin mundial de normas nacionales. ISO 9000 son un conjunto de normas de calidad. En trminos gerenciales las ISO 9000 se preocupan de lo que se debe hacer, por qu, cuando, y cmo, pero no es especfico sobre quin debe hacerlo y donde. JUSTO-A-TIEMPO (JUST IN TIME (JIT) Un sistema de produccin y entrega de los artculos correctos en el momento correcto en las cantidades correctas. Los elementos importantes de justo-a-tiempo son el flujo tirado, el trabajo estndar (con inventarios estndares en proceso) y tiempo takt. KAIZEN La mejora continua y aumentativa de una actividad para crear ms valor con menos desperdicio. Tambin se le llama Punto-Kaizen (para mejoras pequeas) y Proceso-Kaizen (para mejoras ms importantes). KANBAN Una tarjeta pequea atada a las cajas de partes que regula el flujo tirado en el Sistema de Produccin Toyota sealando las fases productivas previas y la entrega del producto en cada paso. Es el mecanismo principal que permite el sistema de flujo tirado, as como la visibilidad de programas de produccin. Un kanban autoriza la fase anterior de produccin para hacer ms partes. Cada sistema kanban debe seguir un conjunto de reglas para funcionar correctamente. Tambin, pueden usarse signos diferentes dependiendo de los procesos a unirse a travs del sistema kanban (kanban fsico, kanban de una tarjeta, kanban de dos tarjetas y otros). TIEMPO DE ENTREGA (LEAD TIME) El tiempo total que un cliente debe esperar para recibir un producto despus de hacer un pedido. Cuando la planificacin y la produccin estn trabajando a o por debajo de su capacidad fsica, el tiempo de entrega y el tiempo de procesamiento son el mismo. Cuando la demanda excede la capacidad de un sistema, hay tiempo de espera adicional antes de la planificacin y la produccin, el tiempo de entrega excede el tiempo de procesamiento. (Vea tiempo de procesamiento). VENTA NIVELADA (LEVEL SELLING) 4

Sistema de relaciones con el cliente que intenta eliminar picos en la demanda causados por el propio sistema de la venta (por ejemplo, debido a metas de ventas mensuales o trimestrales). Se esfuerza por crear relaciones a largo plazo con clientes para que las futuras compras puedan ser anticipadas por el sistema de produccin. PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) Sistema informtico usado para determinar los requerimientos de cantidad y tiempo de materiales usados en la produccin. Los sistemas de MRP usan un horario de produccin general, una factura de materiales que lista cada artculo necesario para cada producto por fabricar y la informacin sobre los inventarios actuales de estos artculos para fijar la produccin y la entrega de los artculos necesarios. La Planificacin de recursos de fabricacin (a menudo llamada MRP II) extiende el MRP para incluir la capacidad de las herramientas de planificacin, que es un lazo financiero para traspasar la planificacin de operaciones a trminos financieros y herramientas de simulacin para evaluar planes de la produccin alternativos. MILK RUN La asignacin de una ruta a un vehculo que realiza entregas para hacer recogidas o entregas mltiples en diferentes localizaciones. MUDA (DESPILFARROS) Cualquier actividad que consume recursos pero no crea valor. Segn Taiichi Ohno (padre del TPS), la muda (despilfarro) se divide en siete reas: - Inventario. - Retrabajo. - Tiempo de espera. - Movimientos innecesarios. - Produccin excesiva. - Procesamiento excesivo. - Transporte. TRABAJO MULTIFUNCIONAL (MULTI-MACHINE WORKING) Formacin de empleados para que puedan operar y mantener diferentes tipos de equipos de produccin. El trabajo multifuncional es esencial para crear clulas de trabajo donde cada operario puede utilizar diversas mquinas. OPERACIN (OPERATION) Cualquier actividad o actividades realizadas sobre un producto por una sola mquina. Contrasta con proceso. PERFECCIN (PERFECTION) La eliminacin completa de muda para que todas las actividades creen valor. EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) Una manera eficaz de medir la disponibilidad del equipo y la actuacin de TPM. OEE tiene en cuenta tanto el tiempo de parada planeado como el no planeado. La frmula es: OEE = la disponibilidad x tasa de rendimiento x tasa calidad', Donde la disponibilidad = ((tiempo total disponible cuando necesario - el tiempo de parada)/total del tiempo disponible cuando necesario) x 100', ' tasa de rendimiento = (ciclos realizados/ciclos planeados) x 100 tasa de calidad = (partes buenas first time/ciclos realizados) x 100. DIAGRAMA PARETO (PARETO DIAGRAM) Es una herramienta del Proceso Estadstico de Control (SPC) que puede ser sumamente eficaz para determinar la caracterstica que est causando la mayora de los problemas en un proceso. Los diagramas de Pareto visualizan la raz de problemas del proceso. TIEMPO DE OPERACIN (PROCESSING TIME) El tiempo que realmente se est trabajando en un producto o servicio: durante la fase de diseo o de fabricacin, o el tiempo que una orden realmente est procesndose. Tpicamente, el tiempo de operacin es un fragmento pequeo del tiempo de procesamiento y del tiempo de entrega. CICLO DE PDCA - CICLO DE DEMING (PDCA CYCLE) Consiste en cuatro fases bsicas: PLAN: Planifica DO: Realiza CHECK: Comprobar, estudia ACT: acta. Puede ayudar a la gerencia en la mejora y la innovacin de procesos (es decir, ayudar a reducir la diferencia entre lo que el cliente necesita y el rendimiento del proceso). Ya que el ciclo fue introducido primero por el Dr. Deming, a veces tambin se llama ciclo de Deming. 5

POKA-YOKE Dispositivo de control de errores o un procedimiento para prevenir un defecto durante la toma de la orden de produccin o su fabricacin. Un ejemplo de toma de una orden de produccin puede ser un control de rdenes desarrollado con modelos tradicionales que cuestiona las que estn fuera del estndar. Las rdenes que no cumplen con el estndar se examinan y a menudo se descubren errores en su entrega o en compras basadas en informacin incorrecta. El poka-yoke a veces se llama tambin baka-yoke. DESPLIEGUE DE POLTICA - HOSHIN (POLICY DEPLOYMENT) Herramienta de decisiones estratgicas de fabricacin para el equipo gerencial de una empresa que enfoca los recursos en las iniciativas crticas necesarias para lograr los objetivos de la empresa. Usando una matriz visual, similar al diagrama de quality function deployment, se seleccionan de tres a cinco objetivos importantes mientras que los dems son dejados en un segundo plano. Los objetivos seleccionados evolucionan en proyectos especficos y se despliegan hasta el nivel de su implantacin en la empresa. El despliegue de poltica unifica y coordina recursos y establece metas claramente cuantificables en base a los objetivos preestablecidos. PROCESO (PROCESS) Serie de funciones individuales necesarias para crear un plan, completar una orden, o un producto. PUEBLOS DE PROCESOS (PROCESS VILLAGES) Agrupar mquinas o actividades por el tipo de funcionamiento realizado. Por ejemplo, mquinas moledoras todas juntas en un sitio de una fbrica o centralizacin de la recepcin de todas las rdenes de una empresa. Contraste con clulas. FAMILIA DE PRODUCTO (PRODUCT FAMILY) Rango de productos relacionados que se procesan en las mismas mquinas y por lo tanto pueden producirse intercambindose en una clula de produccin. El trmino es a menudo anlogo a plataformas. CRCULO DE CONTROL DE CALIDAD - QCC (QUALITY CONTROL CIRCLE) Es un sistema de gerencia participativa en la que los empleados hacen sugerencias y proponen acciones para la mejora de sus actividades y de las de la compaa. ALISAR LA PRODUCCIN (PRODUCTION SMOOTHING) La creacin de un horario nivelado de rdenes en secuencia bajo un esquema repetitivo y alisando las variaciones diarias de las rdenes totales corresponde a la demanda a largo plazo. Por ejemplo, si los clientes piden para una semana 200 piezas del producto UN, 200 del producto B y 400 del producto C en lotes de 200, 200 y 400 respectivamente, la produccin se alisara con la planificacin nivelada para producir en secuencia de UN, C, B, C, UN, C, B, C, UN, C, Semejantemente, si los clientes aumentan sus pedidos a 1,0 productos por semana, y que sean entregados en lotes de 200 productos en da uno, 400 en da dos, cero en da tres, 100 en da cuatro, y 300 en da cinco, el horario nivelado producira 200 por da, y en la secuencia de UN, C, UN, B Algn tipo de planificacin nivelada es inevitable en cada productor, a menos que la empresa y todos sus proveedores tuviesen capacidad infinita y tiempos de cambio en cero. SISTEMA DE FLUJO TIRADO (PULL SYSTEM) Sistema de organizar la produccin y de remitir instrucciones de entrega en forma de cascada donde el proveedor no produce nada hasta que el cliente no seale una necesidad. El opuesto de sistema de flujo empujado. Tambin vea Kanban. SISTEMA DE FLUJO EMPUJADO (PUSH SYSTEM) Es lo contrario al sistema de flujo tirado, se fabrica contra stock, no contra pedido. QFD (QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT) Procedimiento de toma de decisiones por equipos multidisciplinarios que desarrolla una comprensin comn de la voz del cliente y un acuerdo general sobre las especificaciones de ingeniera final del producto. QFD integra las perspectivas de los miembros de los equipos multidisciplinarios, asegura que sus esfuerzos se enfocan en resolver problemas clave de una manera consistente en base a las metas de la actuacin y despliega estas decisiones a diferentes niveles. La aplicacin de QFD elimina retornos y retrabajo costoso y proyectos cerca del lanzamiento. En la prctica se aplica mucho este concepto para el desarrollo de nuevos productos. Herramientas de control de calidad (quality control tools) Tambin conocidas como las siete herramientas de gerencia y planificacin. Estas herramientas fueron desarrolladas en 1976 por el comit de investigacin del Colegio de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE), e incluyen: 6

- Diagrama de relacin - Diagrama de afinidad (mtodo de KJ) - Diagrama sistemtico (rbol) - Diagrama tipo matriz - La matriz para anlisis de datos - El mapa de proceso de toma de decisin (PDPC) - Diagrama de flecha. Se propone que estas herramientas sean usadas junto con las herramientas de reaccin, principalmente con el diagrama de causa/efecto, el diagrama Pareto, la lista de control, el histograma, el diagrama de dispersin, el mapa de mando y varios grficos (conocidos como las siete viejas herramientas de QC). SENSEI Maestro personal con dominio de conocimiento. MATRIZ DE CALIDAD (QUALITY MATRIX) Herramienta para evaluar los orgenes, efectos y causas de problemas de calidad (como ppm) en una sola Xmatriz. Habitualmente incluye la descripcin de todos los fallos de calidad, producto/componentes donde cada fallo podra ocurrir, las estaciones de trabajo implicadas y las causas de cada fallo. De aqu, pueden supervisarse acciones correctivas fcilmente. TIEMPO DE ESPERA (QUEUE TIME) El tiempo que un producto permanece en una lnea esperando el prximo paso en el diseo, orden de procesamiento o actividad de fabricacin. HERRAMIENTA ADECUADA (RIGHT-SIZED TOOL) Un diseo, plan, o dispositivo de produccin que puede ajustarse directamente en el flujo de productos dentro de una familia de productos para que la produccin ya no requiera transporte innecesario y esperas. Contrasta con monumento. ANLISIS DE RAZ/CAUSA (ROOT CAUSE ANALYSIS) La importancia de esta herramienta es fundamental para JIT, la produccin ajustada, la mejora continua, el Toyota Production System, y TQM. Sirve para resolver problemas en su raz, en lugar de las causas a niveles superficiales o inmediatamente obvios. Se identifica la raz de una causa usando los 5 por qus y el anlisis de barrera. SIETE REAS DE DESPILFARRO (SEVEN AREAS OF WASTE) La enumeracin original de Taiichi Ohno de los tipos de despilfarro normalmente encontrados en la produccin fsica. stos son: 1- Produccin excesiva frente a la demanda y a la espera para el prximo paso del proceso 2- Transporte innecesario de materiales (por ejemplo, entre procesos o instalaciones) 3- Procesamiento excesivo de partes debido a un mal diseo de la herramienta 4- Procesamiento excesivo de partes debido a malos planes de produccin 5- Inventarios en exceso del mnimo absoluto 6- El movimiento innecesario de empleados durante el curso de su trabajo (buscando partes, herramientas, impresiones, ayuda, etc.) 7- Produccin de partes defectuosas. INGENIERA SIMULTNEA (SIMULTANEOUS ENGINEERING) Es aplicable a todas las partes importantes de un plan de produccin. La ingeniera simultnea debe incluir a los proveedores y eventualmente a los clientes. Se necesita un lder de proyecto preparado para poder coordinar los esfuerzos, controlar el progreso del trabajo y controlar el presupuesto. Un requisito crtico es la ubicacin del equipo en el mismo lugar. Una ayuda adicional es la tecnologa CAD e intranet. CAMBIO DE TROQUELES EN MINUTOS (SMED) Una serie de tcnicas fundadas por Shigeo Shingo para el cambio de maquinaria de produccin en menos de diez minutos. Obviamente, el objetivo a largo plazo siempre es obtener un tiempo cero de preparacin en el que los tiempos de cambio son instantneos y no interfieren de forma alguna con el flujo continuo. FLUJO DE UNA PIEZA (SINGLE-PIECE FLOW) Situacin en la que los productos proceden, por producto completado a la vez, a travs de varios funcionamientos en el diseo, toma de rdenes y produccin, sin interrupciones, devoluciones o desperdicios. Contrasta con produccin en lotes. SEIS SIGMA (SIX SIGMA) Sigma es una unidad de medida estadstica que en este contexto se usa para ilustrar la calidad de un proceso. La escala de las medidas sigma (va de dos a seis) describe defectos en partes por milln. 7

SPAGHETTI-CHART Mapa del recorrido de un producto especfico por la cadena de valor en una organizacin de produccin en masa. Llamado spaghetti-chart porque el recorrido del producto se parece a un plato de esta pasta. SISTEMA DE COSTES ESTNDAR (STANDARD COSTING) Sistema de contabilidad gerencial que asigna costes a los productos basndose en el nmero de horas de la mquina y las horas de labor usadas en una seccin de produccin durante un periodo dado de tiempo. Los sistemas de coste estndard generan que los gerentes hagan productos innecesarios o mezclas incorrectas de productos para minimizar su coste-por-producto, utilizando mquinas y labor a su mximo. Contraste con el sistema de asignacin de costes por productos (activity-based costing). PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN ESTNDAR - SOP (STANDARD OPERATING PROCEDURES) Son las instrucciones para cada paso productivo, comnmente las hojas de trabajo en cada estacin de trabajo. El alcance de SOP es extenso y vara. Facilita las instrucciones para los elementos de operaciones en una divisin. TRABAJO ESTNDAR (STANDARD WORK) Es la descripcin precisa de cada actividad de trabajo, especificando el tiempo de ciclo, el tiempo takt, la secuencia de trabajo con las tareas especficas y el inventario mnimo de partes disponibles para realizar alguna actividad. CONTROL ESTADSTICO DEL PROCESO - SPC (STATISTICAL PROCESS CONTROL) Conjunto de tcnicas estadsticas que se usan con el fin de supervisar los parmetros crticos y reducir variaciones en procesos y productos. El objetivo del SPC es controlar a un proceso. Esto se hace identificando y eliminando cualquier causa especfica de variacin no asociada con el propio proceso. Un proceso que est bajo control constantemente se realizar sin salirse de sus lmites establecidos. MTODOS DE TAGUCHI (TAGUCHI METHODS) Desarrollados por Genichi Taguchi con el propsito de simplificar los procedimientos de control de calidad en Japn. El concepto es, bsicamente, una forma de plan experimental donde se intenta mantener las caractersticas de calidad ptimas para un proceso deseado. As, el nmero de experimentos necesarios se minimiza porque el resultado del uso de variables previamente definidas puede adaptarse a cualquier nmero de combinaciones aplicando frmulas matemticas. COSTE META (TARGET COST) El coste de desarrollo y produccin que un producto no debe exceder para que el cliente est satisfecho con el valor del producto mientras el fabricante obtiene un retorno aceptable sobre su inversin. TIEMPO TAKT (TAKT TIME) Es el tiempo de produccin disponible dividido por la proporcin de la demanda del cliente. Por ejemplo, si clientes exigen 240 productos por da y la fbrica opera durante 480 minutos por da, el tiempo takt es de dos minutos', ' si los clientes quieren dos nuevos productos diseados por mes, el tiempo del takt es dos semanas. El tiempo taka cronometra el ritmo de la demanda que debe ser emparejada por las actividades operativas en la empresa. El tiempo takt es el corazn de cualquier sistema de lean management TIEMPO DE PROCESAMIENTO (THROUGHPUT TIME) El tiempo necesario para que un producto pase de se concepcin hasta el lanzamiento, desde la entrada de la orden hasta la entrega, desde la materia prima hasta estar en las manos del cliente. Esto incluye el tiempo de operacin y el tiempo de espera. Contrasta con el tiempo de operacin (por s solo) y el tiempo de entrega. El trmino tambin puede verse como el ritmo al cual el sistema genera dinero a travs de las ventas (Goldratt). MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) Una serie de mtodos para asegurar que cada mquina, en un proceso de produccin, siempre pueda realizar sus tareas requeridas y que la produccin nunca se interrumpa. El concepto trata de alejar la responsabilidad del funcionamiento adecuado de la mquina del puro mantenimiento (generalmente por especialistas externos) y atribursela a los operadores en el sitio de trabajo. El mantenimiento puede concentrarse entonces en mejorar el equipo y no solamente en intentar mantener su rendimiento actual. La medicin de rendimiento aplicada a TPM es la efectividad global del equipo (OEE). COMPROMISO TOTAL DEL EMPLEADO - TEI (TOTAL EMPLOYEE INVOLVEMENT) 8

El TEI simboliza el empleo del conocimiento y de los poderes creativos de todos los empleados, individualmente y en equipos pequeos. Algunos elementos de TEI son: - Autorizar - Crear equipos de trabajo autnomos - Orientacin hacia el mercado - Crecer y superarse continuamente - Organizacin enfocada hacia el cliente - Mejora de calidad personal GERENCIA DE VALOR - VM (VALUE MANAGEMENT) La ingeniera de valor y el anlisis de valor han sido aplicados tradicionalmente para la reduccin de los costes en el diseo de productos. Sin embargo, el mtodo VM tambin es eficaz para la calidad y las mejoras de productividad. VM comienza identificando sistemticamente las funciones ms importantes de un producto o servicio. Entonces las alternativas de funcionamiento se examinan, se identifica el ms prometedor (medido por costes y valor) y se lleva a cabo la(s) modificacin(es). HABILIDADES FUNDAMENTALES DE UN DIRECTIVO (TOC) 1- Que cambiar? 2- Hacia que cambiar? 3- Como provocar el cambio? TEORA DE LIMITACIONES (THEORY OF CONTRAINTS (TOC)) Proceso de mejora continua que ha sido desarrollado por Eli Goldratt como complemento a su libro La Meta. Se basa en la premisa de que cada compaa tiene limitaciones de lo contrario, cada empresa hara ganancias infinitas. El objetivo de eliminar o reducir las limitaciones est compuesto por cinco pasos: Paso 1-identificar las limitaciones Paso 2-decidir cmo reaccionar frente a las limitaciones Paso 3-subordinar todos los otros recursos a las limitaciones Paso 4-elevar cada limitacin Paso 5-si la limitacin est eliminada, prosiga con el paso 1. La forma de medir este proceso de mejora es con los indicadores siguientes: 1- Ingresos (Facturacin): Tasa de generacin de dinero por mediacin de las ventas. 2- Inventarios: Todo el dinero que el sistema ha invertido en comprar productos que despus de procesarlos se venden. 3- Gastos operaciones: Todo el dinero que gasta el sistema en convertir los inventarios en ingresos. Como es lgico, el mejor resultado es que el punto numero 1 aumente y el 2 y 3 disminuya. Si estos indicadores los pasamos a indicadores econmicos quedara de la siguiente forma: - Beneficio Neto - ROI - Liquidez. DESPILFARRO (WASTE) Cualquier paso del proceso o procedimiento que podra eliminarse sin dao o que podra hacerse ms eficazmente, que es ms rpido o ms barato. ANLISIS TURN BACK Evaluacin del recorrido de un producto a travs de las diferentes etapas de produccin, con el fin de visualizar la frecuencia con la que se enva un paso dentro del proceso a sus etapas anteriores, por ejemplo para retrabajo o como desperdicio. VALOR (VALUE) Condicin que se otorga a un cliente en el momento correcto a un precio apropiado, como definido en cada caso por el cliente.