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Mantenimiento Industrial (2/3)
Autor: ANTONIO ROS MORENO

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Presentación del curso
En el mantenimiento industrial, la implantación de una estrategia de mantenimiento preventivo para aumentar la vida de los componentes de toda industria industria, es imprescindible para mejorar la disponibilidad de equipospara mayor productividad. Con este curso aprenderemos las técnicas específicas de mantenimiento porque en mantenimiento industrial la fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. Conoceremos que el tiempo necesario para la resolución de una avería se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solución, todo esto a cargo del departamento de mantenimiento industrial. Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste. En el mantenimiento industrial es vital la planificación, el uso de normas de calidad, así como la implementación de un sistema informático, esto generara un producto de mejor calidad, cantidad y con costos más bajos.

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1. Técnicas específicas de mantenimiento
En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta. El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los equipos; se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado” anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. En una organización las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de mantenimiento anteriores. En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes: - Análisis de fiabilidad de equipos. - Alineación de ejes. - Equilibrado de rotores. - Mto. Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos. - Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección. - Análisis de averías. - Técnicas de mantenimiento predictivo. - Inspecciones visuales y lectura de indicadores. - Inspecciones boroscópicas. - Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del aceite. - Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones. - Termografía infrarroja.

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2. Mantenimiento industrial. Fiabilidad del equipo
Análisis de Fiabilidad de Equipos El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos, procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos iguales durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad. 2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos. Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. Alineación de Ejes Importancia de la alineación Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles en su alineación. Los límites son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las máquinas acopladas. El propósito de alineación de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la máquina. La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineación y que un 90 % de las máquinas corren fuera de las tolerancias de alineación permitidos. Una máquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro

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los siguientes: . de menor a mayor precisión. • Angular (ejes angulados entre sí). Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: • Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente . 5 . • Combinación de los anteriores (Offset + Angular). • Efectuar dicho desplazamiento. . Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que se pueden destacar. un motor y una bomba) de manera que las líneas centrales de sus ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de funcionamiento nor-mal. los 4 pasos siguientes: • Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). Concepto de alineación y tipos de desalineamiento La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos máquinas acopladas (por ejemplo.mailxmail .Reloj comparador.Offset). al menos.Regla y nivel. inventarios y consumo de energía. • Cálculo de los desplazamientos de corrección.Cursos para compartir lo que sabes no programado. partes de repuesto. . • Comprobar la alineación. Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir.Sistema de rayo láser.

tomando lecturas cada 90º. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) 6 . En su desplazamiento la varilla hace girar. dado que es poco preciso. con los platos calados. • Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero.. una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador. para comparadores milesimales). 2 . El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. 3 . se sitúan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los consideremos alineados. se aproximan hasta la medida que se especifique. Movimientos hacia el exterior serán negativos. Montado de esta forma se gira 360º el eje A. El proceso de alineamiento es como sigue: • Los ejes. Métodos para corrección alineación Regla y nivel Es un sistema de alineamiento rápido. Una segunda aguja más pequeña indica milímetros enteros.Cursos para compartir lo que sabes 3. Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto de la proyección del eje A en la sección de lectura. El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética). por lo que habrá que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso). quiere decir que el mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”. Reloj comparador Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora.Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri). . • Con una regla de acero y un nivel. de desplazamiento del mismo.. girando la aguja en el sentido del reloj. desplazándose la aguja en sentido antihorario. Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineación son: 1 . a través de un sistema piñón-corredera. descansando el palpador en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). por medio de varios engranajes. Para medir la desalineación axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos.01 mm. de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm.mailxmail . • Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°. por consiguiente. una división de la esfera corresponde a 0. para comparadores centesimales y 1 mm. de desplazamiento del palpador y. utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes.

El equipo a utilizar. Estos elementos se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilización. Los alineadores de contacto utilizan transductores “comunicadores electrónicos de posición”. por ejemplo. que montada en el eje de la máquina estacionaria. de Prüftechnik AG. Consta de una unidad Láser/Detector. Un computador recibe la información del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.mailxmail . semejantes al reloj comparador. puede ser el OPTALIGN.. donde es reflejado hacia el detector. que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida. y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). emite un rayo láser. El láser es de semiconductores Ga-Al-As.Cursos para compartir lo que sabes 3 . Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y precisa que los métodos tradicionales. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial) Sistema de rayo láser Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los métodos tradicionales. 7 . Su potencia es del orden de pocos mW.

.Incrementar la vida de cojinetes. la fuerza centrífuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto más ligero. mutuamente excluyentes. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio. al menos. . éstas sean mínimas. 8 .Minimizar las pérdidas de energía. Equilibrado rotores (1/2) Equilibrado de Rotores Importancia del equilibrado Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje de rotación. de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o. a) Desequilibrio Estático La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C. Tipos de desequilibrio La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio.Minimizar las tensiones mecánicas.Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas.Minimizar las vibraciones y ruidos.mailxmail .Desgaste excesivo en cojinetes. El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el rotor y la estructura soporte. . .Fatiga en soportes y estructura. También llamado desequilibrio de fuerza.). . Se dice entonces que el rotor está desequilibrado.G. . Las consecuencias pueden ser muy severas: . Por tanto el equilibrado tiene por objeto: . en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor. casquillos. el elemento está equilibrado y gira sin vibración. creando un desequilibrio que empuja al rotor en la dirección más pesada.G. ejes y engranajes.Disminución de eficiencia. Mantenimiento industrial.Cursos para compartir lo que sabes 4. .Minimizar la fatiga del operador.

También llamado desequilibrio de momento.Cursos para compartir lo que sabes b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Para su corrección se precisa un equilibrado dinámico. con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente. 9 . cada una en un plano distinto y giradas 180º entre sí. Se precisan al menos dos masas. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano.mailxmail . Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. En otras palabras. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera.

La Relación de la Reducción del Desequilibrio (RRD) es: donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del equilibrado. Es el más común de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en.Máquinas de equilibrado estático. con velocidad crítica diferentes en cada caso. Mantenimiento industrial. . se refiere siempre a un plano de equilibrado. consiste en alterar la distribución de masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes como resultado del movimiento de rotación.mailxmail . Equilibrado rotores (2/2) c) Desequilibrio Cuasi-Estático Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. d) Desequilibrio Dinámico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. como se ha apuntado. Dicho propósito solo puede ser aproximado.Máquinas de equilibrado dinámico. Es un caso especial de desequilibrio dinámico. A mayor eficiencia en el equilibrado. En caso de no estarlo. al menos.Cursos para compartir lo que sabes 5. La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado es: . dos planos perpendiculares al eje de giro. Máquinas de Equilibrado La máquina para equilibrar debe indicar. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio. ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. hay que aplicarles las normas a cada uno por separado. la máquina debe medir el desequilibrio. para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre sí. 10 . En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. La reducción en el desequilibrio o RRD. hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. en el menor tiempo posible. Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio de par. mayor RRD. en primer lugar. si una pieza está equilibrada. Reducción del desequilibrado El propósito del equilibrado. indicando su magnitud y ubicación. El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos).

También se puede equilibrar una máquina “in situ”. pudiéndose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. La dirección de la inclinación da la ubicación del desequilibrio y el ángulo indica la magnitud. poleas.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeñas (disco delgado). algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de régimen. levas. los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. Por otra parte. por fluencia o por altas temperaturas de operación. Además. el que proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. equilibrando un solo plano cada vez. El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. En el conjunto disco-eje. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar. con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte. ruedas. la localización del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Como la pieza está girando cuando se realizan las mediciones. Reciben también el nombre de máquinas de equilibrado en un solo plano. se usa un estroboscopio para indicar la ubicación de la corrección requerida. En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico. el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. pueden señalarse tres métodos de uso general en la determinación de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante. punto nodal y compensación mecánica. Otro método sería hacer girar al disco a una velocidad predeterminada. volantes e impulsores. y esto introduce más demoras en el procedimiento de equilibrado. como por ejemplo: engranes. se puede utilizar un sistema de péndulo. Incluso. Para grandes cantidades de piezas. sin embargo. las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas. 11 . ventiladores. aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación. En tal caso.

Puesta en servicio.Cursos para compartir lo que sabes 6. tiempo medio entre fallos. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: . Fallo de equipos Diagnóstico de Fallos en Equipos No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de averías) de forma eficiente...Realizar intervenciones fiables. Mantenimiento industrial. y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF.. sino comunicados por el personal de producción.Pruebas funcionales.Reparación de la avería. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si. 3. 5. En la industria en general. que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR. Debemos recordar. 8... 7. no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. 10.Tiempo de comunicación.mailxmail ..Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.Realizar intervenciones con rapidez. hasta aquellas. en las que todas las intervenciones son programadas. 12 . tiempo medio de reparación. 6.Redacción de informes.Acopio de repuestos y materiales. este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo. También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento. grande) .Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales) El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la siguiente manera: 1. 4. cuando estas se producen. además. no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricación..Diagnóstico de la avería.Tiempo de espera. muy pocas.. que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento. 9... el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. 2. bajo) . Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería.Tiempo de detección.

El personal. por ejemplo). Como veremos en el apartado correspondiente. para tratar de buscar medidas preventivas que traten 13 . al menos: . Como ejemplo. . desmontar y cambiar rodamientos. Estos documentos. transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento.. poco conocidas. bloqueo de rodamientos en el motor. . con el paso del tiempo. etc. etc. El personal cambia de empresas. nos exponemos a algunos peligros: . puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías .En caso de emplear personal distinto del habitual. Si. indicaríamos bloqueo de rodamientos en la bomba. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal. Esta práctica tan extendida no es a menudo la más recomendable. comprobar qué eje no gira libremente. En el ejemplo considerado. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas. y con él.Cursos para compartir lo que sabes En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se consume en su diagnostico.En caso de instalaciones nuevas. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan relacionadas con este. Un buen operario no tiene por qué ser un buen profesor. montar. en identificar el problema y proponer una solución. La mente es un soporte frágil.Las causas que pueden motivar ese fallo. En averías evidentes. en palabras sencillas. En estas listas de ayuda deben detallarse.Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta.mailxmail .Los síntomas de la avería. de puestos. por otro lado. va aprendiendo de su propia experiencia. . los fallos más importantes de una planta deben ser analizados. debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo.Periodos de vacaciones y bajas. este tiempo pasa desapercibido. que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNÓSTICO.Olvidos. es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. recogerían así los datos más importantes en la reparación de un problema. la solución sería: desacoplar motor y bomba.En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la instrumentación. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo: .Las posibles soluciones al problema. siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta. un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria . . acoplar y alinear. Por todo ello. y un operario puede no acordarse con exactitud de cómo resolvió un problema determinado . ante una baja. es despreciable frente al tiempo total.Rotación del personal.

No obstante.Cursos para compartir lo que sabes planta deben ser analizados. 14 . y como decíamos al inicio de este apartado. En los siguientes apartados. intentaremos análizar los fallos en componentes mecánicos y averías que se pueden producir en máquinas de procesos. un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías. para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro.mailxmail . y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución.

Rodamientos . por ejemplo. ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño 15 . ruido y así sucesivamente. Después de algún tiempo.Cierres mecánicos 1.AVERÍAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas. La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: .. vibración.apriete excesivo . Tal deterioro conocido como daño primario. Fallos en componentes mecánicos (1/2) Análisis de fallos en componentes mecánicos Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos de los equipos: . debido a un juego interno excesivo.desalineación . Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas. da lugar después a daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras.falta de limpieza . Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que provoca el fallo prematuro.Cojinetes .Engranajes . Un rodamiento averiado. estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga.errores de forma en alojamientos Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro.golpes .mailxmail . En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material. provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible.Cursos para compartir lo que sabes 7. También el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente.Acoplamientos .ajuste inadecuado .sobrecargas . vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica.

incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos. Daño secundario . Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen: Daño inicial o primario . . 16 . .Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. . El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión. no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento.Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica. . no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la corrosión. . .Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras. consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. si no también en las superficies de los elementos rodantes. la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante.Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo. rajaduras y roturas.Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento. incluyendo las caras y pestañas de los rodillos. La presencia del desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del rodamiento.Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con una profundidad aproximada de 0.Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el punto de contacto rodante. es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. si no también en las superficies de los elementos rodantes.Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes secundario.

distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.. la mayor parte de las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta 17 . su velocidad. Fallos en componentes mecánicos (2/2) 2.AVERÍAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente.corrosión .condiciones de trabajo . Las causas están relacionadas con las condiciones de diseño. casi todos relacionados con un defecto de lubricación. 4. fabricación y operación así como con la efectividad de la lubricación. Así. soportando cargas combinadas en forma cíclica. hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. como la capacidad de carga estática.. corrosión y fractura o separación. a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el comportamiento que tendrá un rodamiento.Cursos para compartir lo que sabes 8. Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son: . impactos.AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades. en tanto que para determinar su duración se define el concepto de vida del rodamiento. temperaturas.lubricación 3.rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos: . se han definido. rozamientos. Por tal motivo.montaje .deformación .mailxmail .desgaste . se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. si la lubricación no es adecuada. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste.sellado .. para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento. deformación..AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados. En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste. etc. la capacidad de carg capacidad de carga dinámica y la carga equivalente. basados sobre todo en resultados experimentales. Como consecuencia de ello. duración y resistencia dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada.

18 . Si tenemos en cuenta el riesgo que. De ellos. se entiende la importancia que tiene el evitarlos. la mayor parte del gasto y del número de fallos (34. fundamentalmente desgastes. supone este tipo de fallos.. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado. cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta. Los modos de fallos básicamente son desgaste. en refinerías. deformación y rotura.Cursos para compartir lo que sabes desalineación. condiciones de operación y lubricación inadecuada.5%) se presenta en el cierre mecánico. puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada.mailxmail . Las causas están ligadas a problemas de diseño. Una vez más se constata una alta concentración de fallos. en la fase de ingeniería.AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS El gasto en mantenimiento de bombas. 5. tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es la adecuada selección del cierre. provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. montaje. El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una práctica habitual. todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del cierre. cuando sea preciso. plantas químicas y petroquímicas.

Analizar la relación entre síntomas y causas.Presión . 19 . los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se presente.Síntomas de observación indirecta: • Cambios en algún parámetro .mailxmail .Caudal . 4.Listado de posibles causas o hipótesis.Fugas. En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático: 1. humo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. Mantenimiento industrial.Alta temperatura en cojinetes .Rendimientos 3.Temperatura .Demanda de potencia .Velocidad .Sobrecalentamiento .Señales o síntomas de observación directa: . Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo.Ruido .Posición .Relación de temperaturas .Vibración • Cambios en las prestaciones .Vibración .Relación de compresión . etc. por el contrario. Máquinas de procesos (1/2) Análisis de averías en máquinas de procesos De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los distintos tipos de máquinas de procesos.Cursos para compartir lo que sabes 9. 2. El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado.

7 Fuga por empaquetadura/cierre 16.0 Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de fallo..mailxmail .5 4.Indicar la solución o acción a tomar.8 4.3 2.Cursos para compartir lo que sabes 5.5 Fallo líneas auxiliares Fijación Bajas prestaciones Otras causas 4.2 2.AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS Estadística de fallos típicos: Causa de fallos Cierre Mecánico Cojinetes Vibraciones Distribución (%) 34.2 100. el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para diagnosticar el fallo.Aplicar.5 20. si es posible.3 Problemas en eje/acoplamiento 10. 6. 20 . 1.

Máquinas de procesos (2/2) 2.AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos: Causa de fallos Válvulas Segmentos Cilindro Pistón Anillos de apoyo Cierres Cruceta Cigüeñal Cojinetes Control Distribución (%) 41 14 1 3 10 10 1 1 1 1 100 Sistemas lubricación 1 8 21 . Mantenimiento industrial..AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso: Causa de fallos Rotor Instrumentación Distribución (%) 22 21 Cojinetes radiales 1 3 Alabes/Impulsores 8 Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros 6 6 1 23 100 3.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes 10..

7 6.4 16.4 4.Cursos para compartir lo que sabes A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. camisa.1 Control.MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS Estadística de fallos típicos: Fallo inicial Cojinetes Pistón/Segmentos Cilindro..6 4. bloque Cigüeñal Válvulas Biela Colector Sistema lubricación Engranajes Arbol de levas Acoplamientos Distribución (%) 24.5 14.0 Fisuras por tensiones térmicas 11.0 18.0 100 5.2 2. presión. temperatura 1.4 19.7 1.4 22 .4 2.7 Daños mecánicos superficiales 5. 4.mailxmail .6 9.1 Otros 9.3 8. segmento y lubricación.1 5.2 1. Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas..AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadística de fallos típicos: Modo de fallo Erosión Fatiga y fluencia Cojinetes Fallos repentinos Fisuras incipientes Distribución (%) 23.7 Rotor turbosobrealimentador 1.

3 1.Cursos para compartir lo que sabes Corrosión/erosión Flexión del eje Desgaste Abrasión 3.5 100 23 .4 2.3 2.mailxmail .

Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. Usar lubricantes Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca. Asegurar bajos coeficientes de fricción 6. La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción. formación y propagación de grietas. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales que le servían como utensilios domésticos. mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción 24 . comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores. pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables. es una de las formas más importantes de degradación de piezas. Mantenimiento industrial. El resultado del desgaste. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales. Usar materiales duros 5. ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. de la deformación plástica y de la configuración geométrica de los elementos de contacto. llegando a afectar la sub-superficie. El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en contacto. es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. Técnicas de protección (1/2) Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección Mecanismos y modos de desgaste Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica. Así la fricción tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción molecular. fenómeno habitualmente conocido como desgaste. corrosión y/o desgaste. Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y entendido. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es debido a la degradación superficial de sus componentes. Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga. elementos mecánicos y equipos industriales. Mantener baja la presión de contacto 2. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo.mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes 11. de las propiedades mecánicas del material. la degradación superficial sería tan rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar. entre esas ideas se tienen: 1.

Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo.Cavitación .Deslizamiento. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: .Cursos para compartir lo que sabes seca.Fatiga . pero no supone la desaparición total del desgaste.Erosión .Picadura (Pitting) .Ludimiento o desgaste por vibración .Gripado (Scuffing) .Abrasión .Desgaste severo .Desgaste normal .mailxmail .Adhesión .Corrosión . Gouging) 25 .Rayado en distintos grados (Scoring. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: .

En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas: • Procesos convencionales de Recargue de Materiales: .Arco Sumergido .Implantación iónica .Recubrimientos PVD .Cursos para compartir lo que sabes 12.Proceso Oxi-acetilénico .Procesos TIG . reducir la fricción y el desgaste. Revenido) .Recargues por soldadura de metal duro (estellita) Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo.Plasma-spray .mailxmail .Thermo-spray .Soldadura eléctrica manual . Técnicas de protección (2/2) Técnicas de tratamiento superficial Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza. Mantenimiento industrial.Soldadura con polvo • Procedimientos especiales de aportación: .Tratamientos termo-químicos (cementación. Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: . En estos casos se impone hacer un análisis económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar. nitruración) .Cañón de detonación • y los Procesos Avanzados: .Plasma transferido . si el tratamiento es el adecuado.Tratamientos Térmicos (Temple. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas.Recubrimientos CVD 26 .

cambios en dimensiones o en acabado superficial.Cursos para compartir lo que sabes Selección de tratamientos La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos: temperatura de aplicación. las dificultades de aplicación y los riesgos de las mismas. la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que. 27 . en definitiva. tanto técnico como económico sistemáticos. que contemple todos los aspectos involucrados. que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable.mailxmail . En este sentido. pero sus ventajas son también superiores. También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la introducción. se suelen olvidar: a) El gasto en herramientas. b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales. c) Es imprescindible establecer un seguimiento. en la práctica. necesidad de tratamientos previos o posteriores.

de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avería. sino de identificar la causa raíz para evitar. El análisis sistemático de las averías se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento. además de corregir las citadas desviaciones. siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos: 1. si es posible. La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo. Se trata. Fallos y averías de los sistemas El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería. su repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. Desde este punto de vista. El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término averíaes una palabra que procede del árabe al-awarriyyaque significa daño que padecen las mercaderías. aumentar la disponibilidad y reducir los costos. por sí mismos. componente. por tanto. Por un fallo en el material 2. para asegurar la mejora continua en mantenimiento. confluyen en una avería más de una de estas causas. trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que permita su eliminación. Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. Análisis de Averías (1/2) Introducción Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes. sistema o equipo. El fin último sería mejorar la fiabilidad. Por un error humano del personal de operación 3. Será la experiencia quién nos mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. lo que complica en cierto modo el estudio del fallo. el análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que. Condiciones externas anómalas En ocasiones. La pérdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las 28 . Por tal motivo se impone establecer una estrategia que. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. aplicadas sistemáticamente. Cuando un equipo o una instalación fallan.Cursos para compartir lo que sabes 13. Mantenimiento industrial.mailxmail .

La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas • Avería reducida. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial. necesariamente las averías se pueden categorizar. una bombilla su función principal es la de proporcionar luz. • Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. El bombillo debe tener una superficie limpia. Puede ser crítica. Una estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías críticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. En la teoría de Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: • Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado. Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías. La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico. un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes. • Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. Este tipo de clasificación también se debe tener en cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación. Los problemas de los equipos se clasifican en: • Averías crónicas. parcial o reducida. • Averías esporádicas. Por lo tanto. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y secundaria. sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento. puede operar con deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce daños materiales mayores. • Avería parcial. 29 .Cursos para compartir lo que sabes funciones para las que se diseñó. Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a través del tiempo. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores.mailxmail . ya que los métodos de solución pueden ser diferentes. pueden existir diferentes clases de averías por función afectada: • Averías críticas o mayores. Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado. • Avería transitoria.

de forma que se desarrolle según un orden lógico. Análisis de Averías (2/2) Métodos de análisis de averías La metodología para análisis y solución de problemas. segundo en la Causa y tercero en la Solución. 2. es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solución 8. • Ser completa. La metodología a utilizar. se propone un método sistemático de análisis de averías. El recorrido del proceso. El análisis debe centrarse primero en el Problema. tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del día). Haciendo un análisis comparativo de las más habituales.mailxmail . • Ser rígida. que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. Identificar el Problema 3. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: • Estar bien estructurada. en general. Mantenimiento industrial. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas. se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden: 1. Seleccionar el Sistema 2.Cursos para compartir lo que sabes 14. Fase A: Concretar el Problema 1. Enumerar las Causas 5. Proponer y Cuantificar Soluciones 30 . es decir. estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos. Cuantificar las Causas 7. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental.

cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis. la lógica de la metodología se orienta a la eliminación radical de las causas de los fallos. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos. Seleccionar y Elaborar una Solución Fase D: Presentar la Propuesta 10.mailxmail . Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas.Cursos para compartir lo que sabes 9. 31 . No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado. Formular y Presentar una Propuesta de Solución Herramientas para el análisis de averías La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan.

El modelo de análisis procedente del campo de la calidad.. cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante. manteniéndose sin resolver las pérdidas crónicas. Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto. pérdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo. sin embargo. se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida. Sin embargo. es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas.Estratificación de la información.. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. B. estratificación de información. Métodos de calidad (1/3) A. especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos. el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solución. diagrama de dispersión y gráficos de control. materias primas y método de trabajo. Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que se estudia. El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este tipo de técnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas. especialmente cuando estas son altas. hojas de chequeo o verificación. equipos. Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Con las metodologías de calidad es posible lograr una disminución de hasta un ochenta por ciento en las pérdidas crónicas. pérdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crónicos. Los factores que permanecen o de menor aporte. histogramas. ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categorías del diagrama: factor humano. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más significativos o de mayor aporte al problema. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a través de la práctica del principio de Pareto. Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad. es reconocido como QC Story.Cursos para compartir lo que sabes 15.mailxmail . es necesario recurrir a las técnicas especializadas de mantenimiento.QC Story o ruta de la calidad. Mantenimiento industrial. diagrama de Causa y Efecto. Para obtener una conclusión del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. La estratificación consiste en buscar "más 32 .

operario. El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación. La estratificación consiste en buscar "más información a la información". es posible que un cierto día de la semana sea el más propicio para la presencia de averías. Existen ciertas averías que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto.Cursos para compartir lo que sabes cuando se trata de problemas crónicos. etc. El automatismo de empaque falla con más frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartón. proveedor. cliente. por ejemplo.mailxmail . Por este motivo. La estratificación permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. materias primas. producto. se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avería o su duración. Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. 33 . procedencia. etc. La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo. puede conducir a conclusiones que no se esperaban. es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). materias primas. clasificar las averías por tipo de turno. Por lo general los factores que permite clasificar la información son de tipo cualitativo como: tipo de producto. ya que facilita la concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto.

A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en Milán. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz. Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. Una vez eliminadas estas. Es pues una herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así como para seleccionar una causa (Etapa 7). El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. Métodos de calidad (2/3) C. que dice: “ El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos” . Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. 2. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia. el grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Mantenimiento industrial. La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama. y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. 34 . En el siglo XIX.mailxmail . se les conoce como lascausas triviales. 1. al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. El Diagrama de Ishikawa También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado.Cursos para compartir lo que sabes 16. es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE).Herramientas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud. es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora.. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema.

poder contemplar por separado causas físicas y causas latentes (fallos de procedimiento. dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.mailxmail .) y la representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto. que pueden estar presentes en un problema. 35 . Cualquier problema por complejo que sea. facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de estas causas. Juran publicó en su conocido Manual de Control de Calidad esta técnica. una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). en una sola figura. etc. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Sirve para visualizar. sistemas de gestión. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto. Tiene el valor de su sencillez. Es. todas las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. El reconocido experto en calidad Dr. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con el efecto que se estudia.M. por tanto.Cursos para compartir lo que sabes Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. J. es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporción.

fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo. como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. este diagrama opera sobre una dimensión superior. El CEDAC posee dos partes: • Área de causas del problema que se estudia • Área de gráficos de efectos En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no.Cursos para compartir lo que sabes 17. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son válidos. conclusiones y recomendaciones. El árbol de fallos El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. se prueba la hipótesis. igual que el diagrama de Ishikawa. Adicionalmente conduce la investigación hacia causas latentes. Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. ya que no solamente describe cuales son las causas de la situación que se estudia. a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. diagramas de Pareto. Sin embargo. etc. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situación que se analiza. Esta presentación gráfica permite. Métodos de calidad (3/3) 3. durante el trabajo diario. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards . sino que reúne en un solo gráfico las causas y la magnitud de la contribución de estas causas. o sea.Diagrama de Causa Efecto con Adición de Cartas). Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el problema y posteriormente. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. allí se pueden graficar estadísticas. La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnósticos de problemas. resumir y presentar las causas. Esta técnica puede brindar muy buenos resultados. Mantenimiento industrial. tanto en la mejora del conocimiento. 36 . El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los equipos. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la experimentación. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos del extremo derecho del esquema. se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema.mailxmail . gráficos. 4.

Este es el proceso común en un ciclo que no es el PHVA. La filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos. Hacer es el acto de implantación del plan. …). en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoración (sencillez. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar. Algunas veces.mailxmail . Un criterio es una medida. 6. rápida. efectividad.Cursos para compartir lo que sabes Es. barata. pauta. por tanto. al tomar decisiones. La matriz de criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más global (efectiva. cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisión. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco. principio u otra forma de tomar una decisión. descartando el plan que presenta fallos. algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseño" y tomamos una nueva hoja en blanco. el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los participantes. Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisión adecuada y aceptable. una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del Análisis de Averías (Determinar las Causas). 37 . capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. Hacer o Ejecutar. A menudo. Repetimos el proceso. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. en lugar de hacer grandes rupturas a la vez. Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. Verificar y Actuar). Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados.) En cada una de las citadas opciones de votación. Las actividades de planificación y ejecución nos son muy familiares. 5. rapidez. etc. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión. se usa más de un criterio al mismo tiempo. La planificación es simplemente la determinación de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la mejora continua. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. coste.

pero no la elimina en forma definitiva. Este diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento. Comprender y conocer el equipo profundamente. pero de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes. Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de técnicas. estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de problemas. antes de aplicar un análisis PM.mailxmail . Por este motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Se podrán experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico más sofisticadas. complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo. Métodos TPM (1/2) MÉTODOS TPM La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los siguientes puntos: a. se considera que es más apropiado iniciar un estudio con la técnica Porqué-Porqué. c. se puede realizar su diagnóstico aplicando un análisis PM. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes: • Análisis PM (Physical Method). Sin embargo. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico riguroso. 38 . redes neuronales y otras tecnologías complejas. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones básicas están descuidadas. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería.Cursos para compartir lo que sabes 18. Reflexión sobre los fenómenos. Esta técnica permite reducir en forma dramática la repetición de las averías. • Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia con la utilización de la técnica Porqué-Porqué. se recomienda emplear directamente el método PM. tecnologías avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricación. como la teoría del desgaste. El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. • Análisis Porqué-Porqué. Esta técnica se concentra en el análisis de los principios físicos del problema en estudio. Priorizar la información con cuidado y método. como también una técnica de reciente creación como el diseño de experimentos multivariable. b. Mantenimiento industrial. minería de datos. Cuando se trata de equipos nuevos. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad).

39 . "conocer-porqué". "debido a la falta de personal. teniendo presente el análisis físico del fenómeno. Metodología Porqué-porqué.Cursos para compartir lo que sabes A continuación. Se espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. La técnica porqué . De este análisis se identifican posibles factores causales. Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería). Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un proceso deductivo o socrático.. Esta técnica es conocida como: "Know-why". nuevamente se pregunta cuál es la causa de la "causa". El principio fundamental de esta técnica es la evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la inspección detallada del equipo. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avería.". En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento. el método Porqué-Porqué busca a través de la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento. "técnica porqué. En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores causales. obteniendo un plan general de mejora para el equipo. se describen brevemente los principales métodos de análisis que hemos mencionado: 1. Esta técnica es una buena compañera del método PM si se emplea previamente. Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averías en el equipo. los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales.. "falta de capacitación del personal" "no hay repuestos". se realiza un análisis físico del fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM.mailxmail . porqué" o "quinto porqué". Esta técnica de calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de recoger un gran número de factores. porqué. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Si se acepta una cierta afirmación. Es un método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa.porqué evita en los análisis de averías de equipos que el grupo de estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las máquinas. Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un problema de políticas de la compañía".

Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control. El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales. El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. Métodos TPM (2/2) 2. Ambos pueden ser eficientes. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avería. problemas. precisos y correctos si se realizan adecuadamente.Cursos para compartir lo que sabes 19. desde el diseño. El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que ocurre cuando la máquina. ya sea en el diseño. entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenómeno desde el punto de vista físico. ASQC 1983). matemáticos. o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos anormales adecuadamente. Mantenimiento industrial.mailxmail . Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la producción equipos: materiales. antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988. se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM. 3. individuos y métodos). Se pretende estudiar y conocer en primer término. la forma como se presenta la desviación de la situación natural del equipo. errores. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas pérdidas. Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales. operación o servicio. La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos y cantidades. Desde el punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y producen el problema o la avería crónica. El análisis de la evaluación puede tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos estadísticos. Esta técnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia. simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). mientras que las 40 . El objetivo fundamental de esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generación del problema. Método PM. No significa que un modelo sea superior a otro. proceso y operación de un sistema. en lugar de pretender abordar las causas de esta desviación desde el primer momento.

menos grave o severo y más fácil de identificar la avería cuando esta se presente. El valor más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Este número es el producto de los valores de ocurrencia. Esta escala es fácil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. Los Propósitos del AMFE son: • Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas • Identificar las causas y efectos de cada modo de falla • Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de riesgo (NPR) o . La severidad es el grado de efecto o impacto de la avería. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema. el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Usualmente este riesgo es 41 . En un principio se aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su éxito. La forma más usual es el empleo de escalas numéricas llamadascriterios de riesgo. Detección es el grado de facilidad para su identificación. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance. La prioridad del problema o avería para nuestro caso. se inicia la evaluación sobre la base de definición de riesgo. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos nuevos. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia. los más específicos y utilizados son los cuantitativos.mailxmail .que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. severidad y detección. Hoy en día. Una vez el NPR se ha determinado. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hipótesis: Dentro de un grupo de problemas. El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Sin embargo. se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida. es posible realizar una priorización de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías: • Ocurrencia (O) • Severidad (S) • Detección (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avería. se difundió en el mantenimiento de plantas térmicas y centrales eléctricas. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. gravedad y grado de facilidad para su detección. muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificación. se obtiene a través del índice conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor frecuencia de aparición.Cursos para compartir lo que sabes técnicas estudiadas hasta el momento. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos.frecuencia de ocurrencia.

Se realiza una evaluación selectiva para implantar mejoras específicas. alguna acción se debe tomar • Debajo de un alto riesgo.Cursos para compartir lo que sabes definido por el equipo que realiza el estudio. 42 .mailxmail . Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes. moderado. alto y crítico. no se toma acción alguna • Debajo de un riesgo moderado. teniendo como referencia criterios como: menor. En el mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: • Debajo de un riesgo menor. acciones específicas se deben tomar. se deben realizar cambios significativos del sistema. • Debajo de un riesgo crítico.

una modalidad muy avanzada de este. La observación del comportamiento de los equipos. antes de que ocurra la falla. El mantenimiento predictivo. en la medición. Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva. Cuando se habla de mantenimiento predictivo. Eso también forma parte del mantenimiento predictivo. que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo. Mantenimiento industrial. teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada. seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición). basado en complejos aparatos de medida.Inspecciones visuales . además del aumento de los costes. Se trata de un conjunto de técnicas que. y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente útiles. A tal efecto. por el cual se planifican inspecciones a los equipos.Lectura de indicadores 43 . Por esto se ideo el mantenimiento predictivo. puede resultar dañino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme). Además de estas. se basa. Mantenimiento predictivo (1/2) Técnicas de Mantenimiento Predictivo Definición y principios básicos Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificación del trabajo. nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar fallas incipientes.Cursos para compartir lo que sabes 20. condicional o basado en la condición es aquel programado y planificado en base a un análisis técnico. permiten el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio. se definen y gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos parámetros que se acuerda medir y gestionar. intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnológico. para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación. Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: . Pero hay otros trabajos sencillos que también corresponden a este tipo de mantenimiento. se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más complejos.mailxmail . debidamente seleccionadas. El mantenimiento predictivo.

que es la estrella de las técnicas predictivas . Además de prever el fallo catastrófico de una pieza. Hay 3 variables cuya medición es estándar: vibración y ruido. pudiendo anticiparse a éste.Análisis de gases La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. y en muchos casos ni siquiera pararla.Ultrasonidos .mailxmail .Inspección radiográfica . temperatura y análisis de aceite.Inspecciones boroscópicas . y por tanto.Líquidos penetrantes .Cursos para compartir lo que sabes . 44 .Medida de temperatura . Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes.Impulsos de choque . Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención. han resultado no corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.Corrientes inducidas . y que se suponían ciertas y lógicas. las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita.Termografías .Partículas magnéticas .Medida de la presión .Análisis de aceites .Análisis de vibraciones. eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina.Control de espesores en equipos estáticos .

Mantenimiento predictivo (2/2) Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo. La respuesta es no. no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas. etc. durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva. Por tanto.mailxmail . Hay equipos. análisis de vibraciones. de aceite. éste alcanzaría su etapa de envejecimiento. algo parecido a un ‘lifting’. y por tanto. para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento. el preventivo sistemático suele dar un resultado estupendo. se trata el aceite. etc. Además de eso. medición de espesores. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemático. se revisa la instalación eléctrica de forma exhaustiva. Si se rompe se repara. Pero si el sistemático se hace correctamente. se mantiene limpio y engrasado. en aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta.Cursos para compartir lo que sabes 21. cuando menos. No merece la pena hacer termografías. 45 . termografías. será una gran desgracia y habrá que parar. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. análisis amperimétricos. y ya está. para que la fiabilidad aumentara. aún siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance. en el que la fiabilidad disminuiría mucho. el diseño de la instalación y la selección de equipos es apropiada. Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas. que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer. sin más. Y si se detecta un problema. de forma que una vez al año haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos. realizándose boroscopias. No obstante. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemático. o sea. análisis de vibraciones. bastante arriesgado. la probabilidad de fallo aumentaría en igual proporción. De esta manera. que se llevan a correctivo. análisis de aceite. pero poco más. además. afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemático es. cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los elementos de desgaste. se suponía que transcurrido un tiempo (la vida útil del equipo). aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente. Se observa el equipo. eso sí.

Estas inspecciones y lecturas. Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios.mailxmail . Suele llevarlas a cabo el personal de operación. el equipo tiene un fallo. Inspecciones (1/2) Técnicas de mantenimiento predictivo A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria: 1. Es por tanto el más empleado por su sencillez. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso 46 . o TPM. Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento Productivo Total. La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que se miden en continuo en los equipos. incluso varias veces al día. para compararlos con su rango normal. siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más sofisticados. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales. cada vez más. 2. agua o aceite. soltura de elementos de fijación. rapidez y economía de aplicación. y que abarquen al mayor número de equipos posible. por su sencillez y economía. tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. por ejemplo. se diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas. mediante el uso de endoscopios). Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo. es conveniente que sean realizadas a diario.Cursos para compartir lo que sabes 22. lo que además les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Aunque sea el más modesto. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. endoscopios y lámparas estroboscópicas. etc. cambios de color. Mantenimiento predictivo. desgaste. Inspecciones boroscópicas Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: • Espejos • Amplificadores de imagen • Boroscopios • Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas. fisuras. vibraciones extrañas y fugas de aire. Fuera de ese rango normal. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y. comprobación del estado de pintura y observación de signos de corrosión.

es decir. reactores nucleares. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal técnico. La señal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida de brillantez. estructuras de aviones. Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan de miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. durante y después de una cirugía. o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato. El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de cañones de armas militares. en éstos la imagen es llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente. pero es una imagen aerial: es decir. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. La imagen observada por tanto no es una imagen real. 47 . En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida. Cada fibra debe estar en la misma localización con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. en un monitor. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas. los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. el grupo de fibras debe ser coherente. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un telescopio.Cursos para compartir lo que sabes en el campo médico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes. de cabeza y hacia atrás. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. Los boroscopios pueden ser divididos en: • Boroscopios rígidos • Boroscopios de fibra óptica o flexible Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operación. lentes de relevo y lentes de observación. produciendo una reflexión interna total. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes. Si hay un número impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida. algunas veces un prisma. Para transmitir apropiadamente la imagen. Los boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de diámetros y dimensiones. Fue un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como iluminación de la pieza sometida a prueba. El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. espejos o prismas. líneas de tuberías y partes internas de máquinas automotrices. Hoy día.mailxmail . La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la superficie. Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la longitud del tubo completo. Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. formada en el aire entre los lentes.

sino también en auditorias técnicas. 48 . para su consulta posterior.Cursos para compartir lo que sabes Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario.mailxmail . Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes. para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra. de evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una ampliación o renovar equipos.

La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente.Líquidos penetrante La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales. cerámicos vidriados. entre otros. 5. recubrimientos electroquímicos. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas. finalmente. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar. a su vez.mailxmail . En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. se somete a un campo magnético uniforme y. y van desde la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico.5 y 60 (m/ mm2). Partículas magnéticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales así como no superficiales. Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador. induce corriente en la superficie de la pieza. se esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magnético que. A continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Inspecciones (2/2) 3.Cursos para compartir lo que sabes 23. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (álabes de turbinas). Se pueden inspeccionar materiales metálicos. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribución de las partículas. plásticos. según el efecto Foucalt. revelando la presencia y forma de tales defectos. 49 . y está basado en el principio de inducción magnética. 4. Las aplicaciones de esta técnica son amplias. porcelanas. es posible determinar la profundidad de la discontinuidad. Mantenimiento predictivo. Con este ensayo. Corrientes inducidas Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad eléctrica está comprendida entre 0. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético existentes. Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo magnético.

Cursos para compartir lo que sabes Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas de la bobina. originándose un cambio en la impedancia de la bobina.mailxmail . 50 . que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del defectómetro. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas. la distribución de c. en concreto sobre su impedancia Cuando existen defectos en la pieza.i.

Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son: • Las características de la fuente empleada. • El cálculo del tiempo de exposición. en parte. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se puede determinar la distancia del defecto. filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas. donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos. Inspección radiográfica y ultrasonidos 6. Es el método más común para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga. en torno a los 20 kHz. mínimo defecto. ya que la velocidad de propagación del ultrasonido en el material es conocida. • Los factores geométricos (fuente-objeto). Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material. • Los aspectos de calidad radiográfica. apantallar. su espesor etc. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. burbujas o impurezas interiores. densidad. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Su propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica geométrica. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros. • Las películas radiográficas empleadas. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y magnetostricción. • La interpretación radiográfica. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad humana. por el material. 7. Mantenimiento. • La absorción de la pieza a inspeccionar.Cursos para compartir lo que sabes 24. • La técnica empleada. corrosión o defectos de fabricación del material) en materiales gruesos. Inspección radiográfica Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas.mailxmail . Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar. permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado 51 . que son escalas de espesor para obtener definición de imagen diferencial.

Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado .) . purgadores de vapor.Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores. Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas. diversos tipos de captadores. 52 . permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo. auriculares. Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos están las siguientes: . la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.000 Hertz. No todos los equipos pueden variar la frecuencia .). La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm.Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar informes. y de unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. no interfiere en la detección del ultrasonido. el ruido ambiental por más intenso que sea.Cursos para compartir lo que sabes y evolución del defecto. aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte. También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor. válvulas de seguridad. donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. Además. etc. Por esta razón.Capacidad para variar la frecuencia de captación. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.mailxmail . etc.

vibración. El nivel vibratorio se incrementa si.) como interna (partículas de desgaste. Para poder discernir cuál es el problema específico. etc. provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas móviles. pequeños desequilibrios. resonancia. La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina. etc. Al estudiar los resultados del análisis de residuos. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación. desalineamiento. gomas y lacas). 9. debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas presentan. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro. aumento de las fuerzas de rozamiento. se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis. desequilibrio mecánico. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan. agua. formación de lodos. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. la medición de fase de componentes vibratorias. Análisis de vibraciones Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras. además. se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. rozamientos. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. pulsaciones de presión. etc.mailxmail . Mantenimiento de aceites. es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control funcional. presión. debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. eje agrietado. cojinetes defectuosos.Cursos para compartir lo que sabes 25. suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1 x r p m. generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. Para ilustrar la situación. aumento de temperatura. reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados. En la práctica. El control de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos incipientes en los órganos lubricados. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí. tanto externa (polvo. lo que provoca un desgaste. holguras inadecuadas. temperatura El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier máquina. los promedios sincrónicos y modulaciones. existe algún defecto como desalineación. solturas mecánicas. permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación. 53 . Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento. Lo anterior.

Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. para la detección temprana de defectos y su diagnóstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por fricción.) o en el propio sistema de refrigeración. etc. defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeración. número de alabes. En efecto. su poder lubricante. pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. La elevación excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la máquina (roces. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un comportamiento anómalo.. Medida de la presión Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos. de correas. En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presión insuficiente o poco estable. Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de refrigeración. mala combustión. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes. utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. 10. de la cual depende su viscosidad y. También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los equipos existentes en la planta.mailxmail . junto con otras técnicas. También aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Así se utiliza la temperatura del lubricante. es necesario conocer determinados datos de la máquina como son el tipo de cojinetes. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo.Cursos para compartir lo que sabes Para aplicarla de forma efectiva. 11. por tanto. condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. y elegir los puntos adecuados de medida. Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la cavitación. cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. 54 . holguras inadecuadas. etc.

20ºC a 40ºC. Controles de mantenimiento industrial (1/2) 12. Si es posible detectar. Esto permite la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas. pero la reparación no es urgente. 40ºC y más. se debe realizar de inmediato. pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente. gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del mantenimiento. La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. a fin de determinar un programa de reparación: Hasta 20ºC. motores. sin contacto físico con el elemento bajo análisis. Mediante la termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas. midiendo los niveles de radiación dentro del espectro infrarrojo. La termografía infrarroja es la técnica de producir una imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia. Las inspecciones termográficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Indica una condición de emergencia. En general. un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. máquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días. de cuadros eléctricos. La reparación. Control de espesores en equipos estáticos 55 . Esta energía se emite en forma de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por cualquier otro medio de conducción. Termografía Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9. comparar y determinar dicha variación. Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto Joule). cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura. pero. la temperatura comienza a manifestar pequeñas variaciones.Cursos para compartir lo que sabes 26. entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Se puede efectuar en paradas programadas. emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La termografía permite detectar. las técnicas termográficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. 13. Indica problemas. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura que puede ser súbita.mailxmail . no programadas. por lo general y dependiendo del objeto. Como primera aproximación.

56 . tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosión. La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Aunque existen otras técnicas. y consiste en medir el espesor de pared de las partes más críticas de los equipos. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. éstos pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición. para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. el pulso se refleja de vuelta a la sonda. Está provisto de una sonda -Probe. desgaste de los mismos.086 pulgadas por microsegundo) La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla. el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. El sistema de medición como tal. se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido. Control de espesores en equipos estáticos Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de tubos. los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor debido al desgaste. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople. puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto. Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado con el medio a medir. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material. 1.(transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza. En el primero. acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. Por ejemplo el sonido viaja a través del acero más rápido (0. El valor a estudiar es la absorción que se experimenta. y se presiona la sonda moderadamente. proporcional al espesor. al material y a su densidad. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde colocó el material acople. erosión y desgaste. 2. Es diferente para todos los materiales. en general todos los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio.Cursos para compartir lo que sabes 13. Para determinar el espesor.233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico (0. Los medidores están diseñados para medir el espesor de substratos metálicos (hierro fundido. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor. Así. y la erosión o corrosión.mailxmail .

aseguran el cumplimiento de normas o códigos. y reducen la frecuencia de reparaciones mayores.mailxmail . (Y los costos subsecuentes). 57 .Cursos para compartir lo que sabes Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad.

se ha llegado a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías. ondas de presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de choque”. como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a través del material. la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Se propagan a través del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoeléctrico. El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al instrumento de medida. en el material. 15. Análisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composición de los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión interna. el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia de resonancia. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente: LISTA DE PARAMETROS A CONTROLAR CH4 O2 N2 58 . Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. aunque presentes en cualquier rodamiento. Esos impactos generan. van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos.mailxmail . El equipo es capaz de medir la concentración en los gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medición. al tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Los impulsos de choque. en contacto directo con el soporte del rodamiento. aunque estos defectos sean muy incipientes. es decir. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que. Controles de mantenimiento industrial (2/2) 14. Para mejorar su sensibilidad y. Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento. y un módulo de análisis de resultado.Cursos para compartir lo que sabes 27. Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios gases o uno sólo. tras la realización de numerosas mediciones.

la composición de los gases revelará la calidad del combustible. la relación de compresión y la eficacia de la combustión.SO3 H20 TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE OPACIDAD DE LOS HUMOS PARTÍCULAS SÓLIDAS La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades. La planta en la que está instalado el equipo de combustión debe cumplir una serie de normas. 59 .Cursos para compartir lo que sabes CO NO. en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta .mailxmail . La tabla. el motor o la turbina El primero de esos objetivos parece claro. detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados. NO3 CO2 SO2. que se expone a continuación. NO2.Asegurar el buen funcionamiento de caldera.Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor. las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases. y para asegurarlo. igualmente importantes: . como la regulación de la mezcla de admisión. el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros. En cuanto al segundo.

sin embargo. 16. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una función llamada “ Análisis de Orders” o “Order Tracking”. para el análisis espectral.mailxmail . Otras técnicas Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy diferentes. instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas. 60 . siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”. están las máquinas de velocidad y carga variable. se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su diagnóstico confiable. las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy alta velocidad. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario desarrollar tanto. se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad varia rápidamente.Cursos para compartir lo que sabes Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un motor térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape.

sin duda.MCE“Minimum Cost Expediting”. Método PERT El método PERT es. • PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. el más utilizado en la teoría de redes. Similar a los métodos PERT y CPM. El método GERT extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación. Mantenimiento industrial. – Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. Roy y M. “aceleración del proyecto a coste mínimo” o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM.Cursos para compartir lo que sabes 28. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilística. – CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. los métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas. • PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU. Walker. – Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B. permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos. De esta forma se obtiene la programación de proyectos a coste mínimo. – Otros métodos: • Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento. Planificación de tareas Introducción La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención. Algunos de estos métodos son: – PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. . desarrollo y pruebas. Es prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de las actividades (tiene un carácter determinista). Simmonard. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación temporal. A. Kelley y Morgan R. pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la construcción de la red. hasta el punto de dar su nombre a toda la teoría de grafos. La técnica considera 3 partes: .mailxmail . pero introduciendo la relación que existe entre coste y duración de una actividad.planificación de tiempos 61 . Se utiliza para controlar la ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican investigación.

Cursos para compartir lo que sabes .planificación de costos 62 .mailxmail .planificación de cargas .

Cursos para compartir lo que sabes 29. – Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una única actividad. recursos tales como mano de obra. El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o tareas de un proyecto.. . • Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo). maquinaría. económico o jurídico. 63 .Planificación de tiempos El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades. las diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden). Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra. Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos. Planificación de tiempos 1. Entendiendo por actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el uso de recursos. . .. sólo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto. Existen varios tipos de prelaciones. debidas a razones de tipo técnico. Una vez descompuesto el proyecto en actividades. materiales. Mantenimiento industrial. No consume tiempo ni recursos. – Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una única actividad. Se utilizan en dos casos: – Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia. la fase siguiente del PERT consiste en establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades.Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.mailxmail . sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las distintas actividades. – Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades. Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. (Es decir. • Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo).

Cursos para compartir lo que sabes – Con actividades paralelas. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para empezar. – Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas. – Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente. en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homóloga en la primera columna. se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribución es el siguiente: cuya varianza está dada por: 64 . – Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la información referente a las prelaciones entre las distintas actividades. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. un tiempo pesimista Tp y gracias a una regla propuesta por Bata. – Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el comienzo de ninguna. un tiempo optimista To 2. 1. Para la construcción del grafo. Existen dos procedimientos: – Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo.mailxmail . un tiempo realista Tr 3. El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término del proyecto. – Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no representa el fin de ninguna. La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad. El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vértice que representa el suceso fin del proyecto. para las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales. Obviamente.

para el proyecto: .mailxmail . Según lo anterior. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento.Cursos para compartir lo que sabes y una desviación estándar: Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la ruta crítica. Si los parámetros para dichas tareas se denotan entonces. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración especifica. 65 . no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un proyecto. Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo. con una cierta probabilidad.

la carga es máxima y se requiere de 6 personas. El método Pert permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa.. dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crítica). si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecución del proyecto. La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del coste de realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado en el método PERT. conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas. a la persona responsable del mismo se le plantearán menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso.mailxmail . 66 . así. F (sin holgura) y C (con holgura).Planificación de cargas La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. Planificación de cargas y costos 2. de tal forma que no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio. El uso del método Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. Con este método se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización. ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención. Mantenimiento industrial. debido a que las actividades Distribución de cargas en el tiempo En el instante 3.Cursos para compartir lo que sabes 30. y otros períodos con escasas necesidades del mismo.

mailxmail . entre estas. lo que incrementa los costos de intervención • programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas. a un costo normal. Para reducir el tiempo hay dos extremos: • programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible. 67 . El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por: Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimización de programación lineal. Sin embargo. Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo.Planificación de costos Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). cuyo valor puede ser estimado.. empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). Para decidir qué acciones tomar.Cursos para compartir lo que sabes 3. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crítica. es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanálisis. mayor producción). es necesario estudiar la relación entre reducir la duración del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar.

ruido entre otros. económico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes áreas para hacerlas más efectivas. control del trabajo y reducción de costes. optimización de los procesos. Mantenimiento industrial. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia de mantenimiento predictiva – proactiva. lo cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones. se ha podido notar a través de experiencias de varias empresas. financiero. El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestión eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento. ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas. El futuro EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO Introducción En la última década. disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. registrar y procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura. que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”. garantizando la rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir. presión. es necesario poder determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio. de acuerdo al actual contexto industrial. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente.Cursos para compartir lo que sabes 31. Para que estos programas sean efectivos. a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Tendencias actuales Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo. hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es justificable dentro de la empresa. Sin embargo. Si durante una primera etapa de industrialización 68 . La ingeniería ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad. en mayor cantidad y con costos más bajos. puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor calidad.mailxmail . En la búsqueda de costes óptimos ha sido necesario replantear la función del Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. si es llevada a cabo de la mejor manera. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas: por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte. así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional.

etc. baja emisión de ruido.. economía durante todo el período de funcionamiento.Cursos para compartir lo que sabes predominan en las empresas los criterios orientados hacia la producción. tiempo. seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. que no admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia. repuestos. los tiempos de detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo en el éxito económico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento. En consecuencia.mailxmail . en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operación fácil. son entre otras: • No hacer en vez de hacer • Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo • Centralización de planificación y programación • Aplicación de indicadores de resultado • Mantenimiento como gestión • Análisis de Puntos débiles • Rápida atención a emergencias • Alta carga de datos para procesar • Mantenimiento basado en condición en vez de fechas • Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios • Procedimientos estandarizados • Sistema de Información apropiado • Mantenimiento de primera línea por el operario • Equipos intercambiables y modulables 69 . personal. la mayor complejidad de las instalaciones. así como también el grado creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de producción y reparaciones.

proveedores. Mantenimiento asistido por ordenador (1/2) Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida. personal. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados. averías. material requerido. herramientas y otros materiales almacenados. etc. fechas de compra.Cursos para compartir lo que sabes 32. tiempo de vida esperado. etc. en cuanto a características técnicas. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los problemas. mediciones o recomendaciones. permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicación concreta en los almacenes. finanzas. incluyendo instrucciones o listas de tareas. Al mismo tiempo. que debe estar adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Este software utiliza una base de datos fácilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. horas y materiales utilizados en la solución de los problemas. Habitualmente los CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones. El CMMS puede asimismo informar sobre cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad. • Control del inventario: Gestión de los repuestos. revisiones. con unos costes asociados y con material reservado para su realización. etc. permiten programar en función de los parámetros que se analicen. Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información. La información puede ser consultada a su vez por terceras partes. contratas. según los plazos programados. en relación con asuntos de calidad. que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: • Órdenes de trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada. y “avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria. sustituciones. garantía. generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos. registro de incidencias. Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de mantenimiento de una organización.mailxmail . incluyendo datos como especificaciones. almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático. Es posible disponer de un historial de cada equipo (máquina o instalación). fechas de las últimas incidencias o averías. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y 70 . Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado. y realizar un seguimiento de las recepciones de material. asignada a un personal concreto. tiempos de avería. etc. las revisiones preventivas y/o predictivas. • Mantenimiento preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos. seguridad. • Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones.

Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo. Existen programas CMMS de propósito genérico. aumentando la eficiencia global. 71 . Existen también programas CMMS capacitados para actuar en la web. en la gran mayoría de los países latinoamericanos. La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos. y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto. se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora). conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas.mailxmail . trabajando desde un servidor de la compañía proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria. puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos.Cursos para compartir lo que sabes documentación sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento.

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33. Mantenimiento industrial. Software informático (1/2)
El mercado de GMAO Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución de una compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integración con el resto de las aplicaciones de administración (distribución, planificación, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementación de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalación de una aplicación “sencilla” de GMAO. Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son: 1.SAP (integrado en un sistema ERP) 2.MAXIMO 3.MP2, 4.Ellipse (integrado en un sistema ERP) 5.PMC Las compañías desarrolladoras de estos sistemas están presentes en multitud de países y actúan con una clara vocación global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del software de estos proveedores son de tamaño medio-grande, en la mayoría de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el mundo, facilitando así la compatibilidad y convergencia de sus negocios. Existen Sistemas de Gestión de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX, pero la inmensa mayoría se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los últimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en código abierto, aplicaciones on line y programas abstraídos del sistema operativo (lenguaje interpretado) A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial y otros ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus funcionalidades y desarrolladores. • SAP Desarrollado por: SAP AG

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País: Alemania Web: www.sap.com Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su punto fuerte es la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística, planificación, contabilidad...) El módulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones gráficas de las plantas de producción y se puede conectar con sistemas de información geográfica (GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestión de problemas operativos y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras. Su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos débiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submódulos o componentes del sistema PM son los siguientes: • PM-EQM Equipos y objetos técnicos. • PM-PRM Mantenimiento preventivo. • PM-PRO Proyectos de mantenimiento. • PM-IS Sistema de información de PM. • PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los clientes que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administración de la base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y garantías, e incluso facturación periódica. • MAXIMO Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software País: EEUU Web: www.ibm.com/tivoli Maximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de activos tecnológicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra, verificación de la recepción y facturación) a través de Internet. • MP2 Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream) País: Estados Unidos Web: www.datastream.net

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MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a escala mundial MP2es un sistema integrado de gestión que comprende: • Organización y seguimiento del inventario • Gestión de costes por equipo • Históricos de datos en equipos • Planificación de las tareas de mantenimiento preventivo • Localización de recursos • Solicitud y compra de repuestos • Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento

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34. Mantenimiento industrial. Software informático (2/2)
• ELLIPSE Desarrollado por: MINCOM País: Australia Web: www.mincom.com Mincom Ellipse es una solución ERP que integra la administración de mantenimiento, materiales, administración financiera, y de recursos humanos. La aplicación de administración de mantenimiento está considerada como el cuarto GMAO más utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que está estrechamente integrado con las otras funciones de administración del mismo paquete. • PMC Desarrollado por: DPSI País: Estados Unidos Web: www.dpsi.com PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma Windows y sistema de base de datos Access. Módulos de Orden de Trabajo, Planificación del mantenimiento, Gestión del inventario, Histórico de equipos. • ITHEC Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint Desarrollado por: Ithec International País: Francia Web: www.ithec.com “La gama de programas de gestión de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehículos, etc.” - Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento de mantenimiento. Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en árbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacén, análisis, etc.) - MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones muy avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,

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• ABISMO Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S. • Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management País: España Web: fm. etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada. gestión de almacenes.” • Master Tools 4. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios. Es adaptable a cualquier tamaño de organización.A. La implantación de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos. y permite la integración de todas las áreas: gestión de activos.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o instalaciones.com “Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de producción (conjunto de dispositivos.smmsl. instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestión de mantenimiento industrial. Maquinaria y Mantenimiento S. País: España Web: www. (CEPM). Dispone de todos los informes de gestión necesarios.wgm.com Master Tools 4.). etc.PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.L. . gestión de compras.0 Desarrollado por: Software.es “Abismo no requiere conocimientos de informática. tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento.” Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento.mailxmail . • GIM (Gestión Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman País: España 76 . Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. tanto técnicos como económicos para facilitar la toma de decisión.lantekbs. País: España Web: www.Cursos para compartir lo que sabes ayuntamientos.

mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes Web: www.com GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento. que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos. 77 .tcman.

E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad de Stanford). Mantenimiento industrial. que permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo. robótica. Entre ellos también existen categorías: • Sistemas integrados en autómatas programables.Cursos para compartir lo que sabes 35. Después se han desarrollado una gran cantidad de S. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de 78 . Los S. de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema.E. etc. además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica. son programas más de razonamiento que de cálculo. de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Los principales componentes de un S.E. Es el lugar dentro del S.mailxmail . Los sistemas expertos (S. si se ha documentado correctamente. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado. Componentes de un S. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio. • Generadores de sistemas expertos. experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. Comparan en tiempo real los ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico. la cual está formada por: -conocimientos básicos y teóricos generales -conocimientos heurísticos (hechos. Diagnóstico avanzado (1/2) Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información. son programas informáticos que incorporan en forma operativa. Finalmente los S.E.E.E.Base de Conocimiento y Base de Hechos. después de una probada eficacia en el campo de la medicina.. son: .E.). compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. diagnóstico. Los S. El primer S.E. manipulan hechos simbólicos más que datos numéricos. La diferencia de un S. contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos. el conocimiento de una persona experimentada. Necesitan una programación particular. de diagnóstico en diversas áreas (química.E. con respecto a los programas informáticos convencionales radica en que los S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en mantenimiento.E. • Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. geología.

Se entiende por tratamiento cálculos no numéricos realizados con símbolos. . que almacena para simbólico a los determinar sus son necesarios para la solución del problema. análisis e interpretación posterior del conocimiento.mailxmail .Motor de Inferencia. .Interfase de Usuarios. y el usuario. . contiene los conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de un problema. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.Adquisición del Conocimiento.E. con el fin de relaciones. El conocimiento se su posterior tratamiento simbólico. Es el proceso de extracción. Regla 1: SI el aceite está diluido. ENTONCES la presión del aceite se reducirá. El Módulo de reglas. 79 . Componente que establece la comunicación entre el S. Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un método que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. Su módulo de control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas.Cursos para compartir lo que sabes aplicación. que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación de este conocimiento en una representación apropiada en el ordenador. simulando el razonamiento o forma de actuar del experto. que se encuentra en la Base de Conocimientos. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación.

. PROLOG).Justificación .Existencia de expertos en el área del problema.A.Problemas que no se presten a una solución algorítmica. .E. .Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los problemas.Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.E. COBOL).Adecuación .Justificación .E.E. . se perfecciona a partir de su propia experiencia. etc. pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación (BASIC.E.Plausibilidad (que sea posible) .Cursos para compartir lo que sabes 36.Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta experiencia en su aplicación. en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells.Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga interés práctico.Ventajas que ofrece su utilización. . 80 .Rentabilidad económica.Adecuación . Los S. en lenguajes de inteligencia artificial I.mailxmail . (LISP. Mantenimiento industrial. cambiante. Diagnóstico avanzado (2/2) . . . utilizando sus propios módulos de representación del conocimiento. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: . . . Es el proceso mediante el cual el S.Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como: Conocimiento subjetivo.Plausibilidad . Lo más difícil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S. que son entornos más sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos.La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil.FORTRAN.Mecanismo de aprendizaje. Justificación del uso de un Sistema Experto A la hora de plantearse el uso de un S. dependiente de los juicios particulares de las personas.

mailxmail .Cursos para compartir lo que sabes 81 .

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