LEAN MANUFACTURING: EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO.

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL. Especializacin en Direccin de la produccin y las operaciones. LEAN MANUFACTURING: APROXIMACIN A LA APLICACIN DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO EN LA INDUSTRIA GRFICA. LEAN MANUFACTURING: APPROACH TO THE IMPLEMENTATION OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS IN THIS GRAPHIC INDUSTRY

JHON JAIRO CARDONA BETANCURTH

Para el desarrollo del siguiente artculo se revisaron los siguientes documentos como referencia: Lefcovich, Mauricio (2010). Control de procesos IV: Lean Managersmagazine.com/ Colaboradores/Artculos Mauricio Lefcovich Management.

Este artculo contextualiza el Lean Management como elemento fundamental desde el punto de vista de la calidad, siendo este el principio critico al cual siguen el costo y la entrega. Analiza el sistema Lean de la produccin tradicional bajo la ptica que todo es factible de mejora, ya que las empresas tradicionales ante dificultades se dan por vencidas ante situaciones como cambios, mejoras entre otros aspectos que les permitan mejorar su posicin competitiva. Por tanto el autor aborda el concepto de Lean referenciando las herramientas bases para la mejora, apuntando a eliminar las actividades no generadoras de valor agregado para la empresa y sus clientes y ampliando su operacin no como una necesidad sino como una obligacin. Palabras clave: Lean Management, eliminacin de desperdicio. Disponible en http://managersmagazine.com/index.php/author/lefcovich/ Apreutesei, Mihai, Suciu Emil, Arvinte Ionela Roxana. Lean Manufacturing - A Powerfull Tool for Reducing Waste during the Processes. ANALELE UNIVERSITAT EFTIMIE MURGU RESITA ANUL XVII, NR. 2, 2010, ISSN 1453-7397. Los autores abarcan el concepto de Lean Manufacturing asociado con la eliminacin de siete importantes desperdicios, los que se interrelacionan con algunas prcticas de gestin como Just in Time, sistemas de calidad y la manufactura celular. Los principales desperdicios son sobreproduccin, exceso de transporte, esperas, movimientos, sobreprocesos, defectos y el exceso de inventario. Finalmente presentan las herramientas que tiene el Lean Manufacturing para ayudar a una compaa para incrementar la productividad. Palabras clave: Lean Manufacturing, tipos de desperdicio.

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Disponible en: http://www.doaj.org/doaj/ Lean Manufacturing - A Powerfull Tool for Reducing Waste

during the Processes

Arrieta, Botero & Romano. Benchmarking sobre Lean Manufacturing en el sector de la confeccin en la ciudad de Medelln, Colombia. Journal of Economics, Finance and Adminstrative Science. Junio 2010. El Lean Manufacturing se analiza con la ptica colombiana especficamente en uno de los campos de desarrollo vitales en una de las regiones de ms dinamismo y vinculacin de personas tiene como es el caso de la ciudad de Medelln. Contextualiza el lean Manufacturing y sus diferentes tcnicas para el mejoramiento de los procesos productivos y la implementacin de estas tcnicas en las diferentes tipos de empresas (pequea, mediana y grande). Como es un sector que maneja diferentes esquemas de produccin el estudio se basa en dos indicadores que permiten evaluar el grado de implementacin de las estrategias Lean en este sector, encontrndose recomendaciones frente a la implementacin de TPM, 5S, mecanismos de Poka Yoke y planes de control de calidad. Adicionalmente el tema de manufactura esbelta no se encuentra como una estrategia de negocio, lo cual conlleva a que no se tenga unas estrategias claras de enfoque en mercados y productos con mayor valor agregado. Palabras clave: Benchmarking, Manufactura esbelta. Disponible en http://www.bases.unal.edu.co:2108/ehost/ Benchmarking sobre manufactura esbelta Fore S, Luze L. Improvement of Overall Equipment Effectiveness through Total Productive Maintenance. World Academy of Science, Engineering and Technology 61 2010. Se presenta la implementacin de la tcnica de efectividad global del equipo como soporte al mantenimiento productivo total dando nfasis en el uso de esta tcnica para mejorar los eventos que se presentan por efecto de paradas de maquinas no programadas, la efectividad de las actividades de mantenimiento, y los niveles de produccin. Se evalan actividades de mejora que permiten crear interrelaciones de las actividades de mantenimiento productivo total con las dems mejoras de la organizacin. Palabras clave: Mantenimiento productivo total, efectividad global del equipo. Disponible en: http://www.bases.unal.edu.co:2108/ehost/ Improvement of Overall Equipment Effectiveness through Total Productive Maintenance.

RESUMEN El presente artculo busca enmarcar los conceptos de Lean Manufacturing como una estrategia de administracin que deben implementar todas las organizaciones que tengan como objetivo el ser ms competitivos actualmente, en efecto para el desarrollo y aplicacin de estos conceptos primero se debe de contar con el apoyo de la alta direccin y luego identificar su cadena de valor actual y los diferentes tipos de desperdicios que se generan, lo cual permitir enfocar la organizacin hacia un proyecto de mejora de este tipo. Una de las herramientas ofrecidas por el Lean Manufacturing es el TPM como eje de mejora, gracias a su enfoque para mantener los diferentes equipos en condiciones optimas de funcionamiento, y que a su vez muestra como la tcnica de la efectividad global del equipo genera un indicador que permite monitorear su desempeo bajo tres reas como son su disponibilidad, eficiencia y calidad. Lo anterior lleva a desarrollar una aplicacin para la industria grfica como herramienta para mejorar sus niveles de competitividad.

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ABSTRACT This article find to frame the concepts of Lean Manufacturing as a management strategy you must implement all organizations that aim to be more competitive now, in effect for the development and application of these concepts must first have the support of management and then identify the value streaming mapping and different types of waste generated, which will focus the organization on an improvement project of this type. One of the tools offered by the Lean Manufacturing is the TPM, as a point of improvement, thanks to its approach to maintain the different equipment operating under optimal conditions, which in turn shows the technique of the overall equipment effectiveness generated of indicator to monitor their performance in three areas as availability, efficiency and quality. This leads to develop an application for the printing industry as a tool to improve their competitiveness.

Key words: Lean manufacturing, waste, Total maintenance productive, overall equipment effectiveness, graphic industry.

LEAN MANUFACTURING

INTRODUCCIN El concepto de Lean Manufacturing tiene sus inicios por parte de Sakichi Toyoda, quien en su deseo de construir una mquina para tejer tela lo llevo a realizar diferentes experimentos para obtener lo que deseaba, es as como se desarroll uno de los conceptos que son la base del Toyota Way, el genchi genbutsu (ir/observar/entender) (Villaseor Contreras, Alberto-Manual de Lean Manufacturing, 2007), teniendo su aplicacin de manera ms concreta bajo el sistema de produccin Toyota. El desarrollo inici despus de la segunda guerra mundial cuando Japn despus de quedar destruido por los efectos de esta se encuentra bajo una encrucijada para reconstruir su industria, es as como algunos japoneses ( Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda) en compaa de algunos americanos dan origen a la Manufactura Esbelta encarnada en el Sistema de produccin de Toyota. El Lean Manufacturing busca como principal objetivo el eliminar los diferentes desperdicios (actividades) que no aaden valor para el cliente, por tanto el concepto de Lean que conceptualmente se puede definir como esbelto, contiene una serie de acciones que de manera sistemtica permiten detectar, prevenir y eliminar todas las actividades que no agreguen valor. El implementar un modelo de Lean Manufacturing lleva a desarrollar una filosofa de mejoramiento continuo que permite a las empresas incrementar sus esquemas de trabajo con el objetivo de incrementar la satisfaccin del cliente y que genere mrgenes de utilidad acordes con la satisfaccin de ese cliente, como lo referencia Womack, 1996, es una estrategia administrativa que permite la generacin de valor mientras se reducen los desperdicios, complementando esta afirmacin Lefcovich (control de Procesos IV: Lean Management, 2010) confirma que una empresa Lean busca nuevas y mejores formas de hacer las cosas. Bajo estos conceptos la manufactura esbelta se apoya en diferentes tcnicas como: 5S, SMED, Poka Yoke, Administracin visual, Kaizen, procedimientos de 6 sigma, desarrollo de clulas de manufactura, TMP, y anlisis del valor de proceso, como ejes para encontrar y eliminar los diferentes desperdicios y a su vez en mejoras de los diferentes procesos en el mediano y largo plazo. Dentro de estas tcnicas esta el TPM, que es un elemento que se convierte en fundamental para determinar el desempeo de los diferentes equipos y el cual se recoge bajo el indicador de la

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efectividad global del equipo, medicin que es eje para medir los diferentes equipos bajo los criterios de disponibilidad, desempeo y calidad. El OEE que se identifica por sus siglas en ingls de Overall Equipment Effectivness, proporciona una visin de las prdidas que ocurren durante el proceso de fabricacin, esta visin se obtiene mediante mediciones que se realizan a cada equipo y no a la planta de produccin como tal, indica la cantidad de unidades que se han producido en ptima calidad bajo la operacin normal de la maquina o equipo sin presentar ningn tipo de avera o paro. Bajo el OEE se evalan las actividades de ineficiencia que estn o no programadas, buscando encontrar aspectos puntuales de mejora. Es as como finalmente para la industria grfica podemos encontrar un modelo de aplicacin para determinar el OEE de sus equipos, determinando las diferentes actividades de prdida de manufactura y enmarcndolas dentro de los criterios de disponibilidad, desempeo y calidad.

1. QUE ES LEAN MANUFACTURING Muchos gerentes piensan que para mejorar su competitividad deben continuar operando bajo los mismos mtodos que han sido exitosos en su determinado momento. Pues bien, estos paradigmas son los que llevan a tomar conceptos, metodologas, herramientas y tcnicas que mediante investigacin, observacin y el uso de esquemas diferentes de trabajo permitan desnudar ineficiencias que hacen perder competitividad a las organizaciones. Es as como el Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta entra a ser protagonista en el mundo empresarial actual, a pesar de ser una propuesta desarrollada a mediados de la segunda mitad del siglo XX, es ahora donde se le est dando la importancia dada la esencia y el esquema de razonamiento sobre el cual evala y analiza las organizaciones. El concepto de Lean que traducido lleva a Magro o Esbelto, busca dar claridad para establecer las actividades que no agregan valor en la elaboracin de un producto o servicio y que hacen que las organizaciones sean ineficaces y faltas de competitividad. Pues bien la manufactura esbelta no es solo un concepto para eliminar los desperdicios, va mas all, pues se enmarca como una filosofa, una cultura, unos principios de funcionamiento de procesos, organizaciones y empresas giles, cobijadas por un conjunto de herramientas orientadas a incrementar la velocidad y agilidad de los procesos, a liberar capacidad, activos y recursos mediante la identificacin y eliminacin del desperdicio y del no valor aadido, y como lo respalda James Womack, la idea central de Lean es maximizar el valor para el cliente y reducir al mnimo los desperdicios, simplemente significa crear ms valor para el cliente con menos recursos. Womack James, Lean Enterprise Institute. Ahora desde esta otra ptica: el cliente es el objetivo principal de la gestin lean y el flujo de valor que permite llegar hasta l, debe preservarse a toda costa de cualquier despilfarro, liberndolo de barreras de cualquier tipo, Cuatrecasas Arbs Llus. Instituto Lean Management www.institutolean.org. Es as como la manufactura esbelta tiene como objetivos fundamentales:

Reducir costos Mejorar procesos Eliminar desperdicios Reducir el inventario Crear sistemas de produccin ms slidos. Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.

Mejorar la distribucin de las reas para aumentar la flexibilidad. Reducir los tiempos de produccin y eliminar los tiempos de espera Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados,

Un aspecto fundamental dentro de la implementacin de la manufactura esbelta es presentar a los diferentes integrantes de la organizacin los beneficios que se obtienen, es as como se rompen

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esquemas de direccin y control, permitiendo que todos los integrantes formen parte de las diferentes actividades, dando apertura a la generacin de ideas y de grupos de trabajo que desarrollen permanentemente acciones para la mejora. 1.1. Concepto de Desperdicio (Muda): El desperdicio se conceptualiza en lo que no agrega valor y por lo cual el cliente no est dispuesto a pagar, se convierte en un costo pero no en un valor. Es una de las claves fundamentales de la manufactura esbelta, es as como dentro de la estructura Lean se identifican como desperdicio las siguientes acciones: Tipo de Desperdicio Sobreproduccin Esperas Descripcin Producir antes que el cliente no lo requiera, bien sea porque no se va a usar o vender inmediatamente. Actividades en las cuales el operario bien sea observa la maquina operar o se espera por algn elemento necesario para su operacin. Movimientos que se realizan sin necesidad aparente. Actividades repetidas, o en las cuales no se identifican los requerimientos del cliente. Son los stocks en exceso de materia prima, inventario de producto en proceso o de producto terminado. Actividades que desarrolla el personal que no son pertinentes dentro del proceso. Produccin de partes defectuosas, lo que llevan a tiempos adicionales y recursos extras como los humanos para inspeccin.

Transporte innecesario Reprocesos Inventarios

Movimiento innecesario Productos defectuosos

Todas las diferentes actividades de mejora que se produzcan se enfocan en atacar estas siete variables que son la fuente de los desperdicios en toda organizacin, pero as mismo se pueden encontrar otros tipos de desperdicios ms especficos los cuales se pueden agrupar bajo la siguiente caracterizacin: NIVEL UNO-GRANDES DESPERDICIOS NIVEL DOS-DESPERDICIOS DE PROCESOS Y METODOS NIVEL TRESDESPERDICIOS MENORES EN LOS PROCESOS. Surtir y alcanzar: Doble manejo. Caminar en exceso Producir para almacenar Trabajo de papel Velocidad de produccin y alimentacin de materiales.

Trabajo en proceso: Cambios entre productos muy Pobre Layout de la largos. planta Pobre diseo del lugar de trabajo. Rechazos Falta de Retrabajo mantenimiento. Producto daado Almacenes temporales Tamao del lote Problemas con los Pobre iluminacin equipos Equipo sucio Mtodos inseguros. El material no se entrega en los puntos que se requiere. Fuente: Los tres niveles de desperdicios- Villaseor Contreras, Alberto. Manual de Lean Manufacturing.- 2007

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1.2 Etapas de un proyecto Lean: Para la implementacin de un proyecto lean se desarrollan 4 fases: Fase 1. Diagnostico: valorar el estado actual del proceso, identificando el valor bajo la perspectiva del cliente. Definir las acciones o palancas para eliminar los diferentes desperdicios, estableciendo objetivos medibles. Implantacin de las acciones haciendo seguimiento de los diferentes indicadores planteados. Mejora continua, actividades permanentes de bsqueda de soluciones de mejora

Fase 2.

Fase 3.

Fase 4

1.3 Niveles de aplicacin de la manufactura esbelta: las diferentes tcnicas del lean Manufacturing se agrupan dentro de tres niveles para una mejor implementacin, cada nivel presenta diversas herramientas para aplicar, as:

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DEMANDA Mapa del proceso Takt time Pitch Takt image Inventario para controlar el proceso Inventario de seguridad Supermercado de producto terminado Andon Fixed position stop system.

FLUJO CONTINUO 5 s Balanceo de lneas Clulas de manfuctura Trabajo estandarizado Flujo continuo Jidoka Mantenimiento autonomo Mantenimiento productivo total Smed Flujo de una pieza Jit Supermercado de producto en proceso Sistemas kanban Fifo Fbrica de administracin visual Poka yoke Kaizen Hoshin kanri Administracin por directrices.

NIVELACIN Medibles de manufacturing Retiro constante Nivelacin de carga Caja heijunka El runner lean

Modelo planteado por Villaseor Contreras Alberto en Manual de Lean Manufacturing- Gua bsica- 2007- Niveles de la Manufactura Esbelta.

1.4 Algunos de los beneficios de aplicar la metodologa Lean son:

Reduccin de los costes de produccin. Reduccin de inventarios. Reduccin de tiempos de entrega. Mejor calidad. Menor mano de obra. Mayor eficiencia de equipo. Disminucin de los desperdicios. Disminucin de la sobreproduccin. Disminucin del tiempo de espera (los retrasos). Optimizacin del transporte y de los movimientos.

2. QUE ES OEE EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO Para abordar el concepto y la aplicabilidad del OEE, es necesario partir de la base del TPM, que dentro del contexto de Lean Manufacturing corresponde a una de sus principales herramientas y que en gran medida se relaciona al proceso de produccin, como lo referencia Lefcovich el resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo. Lefcovich, Mauricio. TPM mantenimiento productivo total: un paso ms hacia la excelencia empresarial. El Cid Editor | apuntes, 2009. p 8.

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El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se orienta a crear un sistema que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, previendo las prdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores de la empresa. Se apoya en la participacin de todos los integrantes de la organizacin distribuidos en pequeos equipos desde la alta direccin hasta los niveles operativos. El TPM combina la prctica del mantenimiento preventivo de USA, con los conceptos de control de calidad total e involucramiento total del personal; es as que sus inicios se remontan a la concepcin de ser un proceso de administracin para la maquinaria al estilo Japons, y que propende hacia el uso ms eficiente de los equipos, siendo un sistema innovador que por medio de actividades del da a da cambia el concepto de mantenimiento en la actualidad. El TPM busca tres objetivos: A. Maximizar la eficiencia (eficiencia global del equipo). B. Suministrar un sistema de mantenimiento segn el ciclo de vida del equipo. C. Involucrar a los departamentos en el plan, diseo, uso y mantenimiento del equipo. Los procesos fundamentales del TPM son: 1: Mejoras Enfocadas 2: Mantenimiento Autnomo 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado 4: Educacin y Formacin 5: Mantenimiento Temprano 6: Mantenimiento de Calidad 7: Mantenimiento en reas Administrativas 8: Gestin de Seguridad, Salud y Medio Ambiente El TPM se focaliza en el uso de herramientas estadsticas de calidad como el control estadstico de procesos, el diagrama de pareto y las 5S, es as como se fundamenta en el anlisis de los parmetros de Disponibilidad, tasa de rendimiento y tasa de calidad, los cuales cubren los resultados generados por cada equipo, calidad del producto y la eficiencia con la cual los operarios cumplen sus labores, y que finalmente se refleja en el indicador referenciado como efectividad global del equipo, el cual sirve como elemento de medicin diaria para verificar como se cumplen las operaciones diarias. 2.1 Definicin de OEE: La efectividad global del equipo o Overall Equipment Effectiveness (OEE) por sus siglas en ingls, busca determinar el nmero de unidades buenas que se han producido correctamente con la maquina funcionando a su velocidad nominal y sin ningn tipo de averas, o en otras palabras es una medicin del tiempo disponible, desempeo y calidad. Cuando el equipo es nuevo se espera que haga un cierto nmero de partes en un determinado perodo de tiempo con un nivel predecible de calidad durante la vida til del equipo. Por tanto el concepto OEE cobija todas las diferentes variables de ineficiencia que se tengan estn o no programadas, y que conlleva a determinar alternativas de mejora. El TPM y el OEE trabajan en conjunto para eliminar las seis grandes prdidas que son los obstculos para la efectividad global del equipo, las cuales hacen que el equipo tenga una

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reduccin del tiempo efectivo del proceso y la produccin ptima a alcanzar. Estas prdidas se resumen en: Tiempo perdido (disponibilidad): es el tiempo total durante el cual el equipo est operando satisfactoriamente, ms el tiempo que estando en receso puede trabajar sin contratiempos. 1.2.Fallas de equipos Ajustes y puesta a punto

Prdida de velocidad (eficiencia): es la velocidad de produccin real del equipo comparada con la ideal o de diseo. Se ve disminuida por las paradas cortas, para corregir defectos en el flujo. 3.4.Paros menores y tiempo ocioso Reduccin de velocidad.

Defectos (calidad): es la relacin entre la cantidad de produccin de ptima calidad y la produccin total, se ve disminuida por los rechazos o produccin defectuosa. 5.6.Defectos en proceso. Reduccin de rendimiento.

El propsito del OEE es obtener una medida de la productividad real de la maquinaria y equipos que se compara con respecto a la productividad ideal en un tiempo determinado, para esto las prdidas se deben clasificar y analizar para establecer acciones correctivas que apunten a establecer prioridades para mejorar el rendimiento del equipo segn la priorizacin que se tenga de las prdidas. Los primeros beneficiados de este anlisis son los operarios de produccin, ya que ellos son la fuente inicial para la toma de la informacin y a su vez en generacin de ideas para la mejora en los equipos y la reduccin de las diferentes prdidas de efectividad, adicionalmente los operarios se familiarizan ms con los aspectos tcnicos de la maquina y con un compromiso ms elevado en sus actividades de operacin y mantenimiento. Un OEE del 100% significa que hay cero tiempos muertos y cero defectos. En primera medida el tiempo que se supone que el equipo est operando se considera como horas de carga, las prdidas que aqu se detecten (descomposturas, cambios, preparaciones) se clasifican como prdidas de paro y por tanto se descuentan, el resultado son las horas operativas del equipo, pero las prdidas como paros menores, baja velocidad de operacin, se descuentan para obtener las horas de produccin verdaderas, y finalmente despus de descontar las prdidas por defectos es se obtienen las horas reales de generacin de valor. Es en este punto donde al calcular el OEE indica si el mantenimiento productivo total est trabajando. Generalmente las tasas de operacin del equipo son tan altas como estas prdidas lo permiten. En casi todos los lugares de trabajo, la eficiencia total del equipo previa a la introduccin del Mantenimiento Productivo Total, va de un 40 a un 60% (en el mejor de los casos). Esto significa que el equipo est siendo utilizado efectivamente solo la mitad del tiempo. Esta es la realidad. El Mantenimiento Productivo Total puede mejorar esta eficiencia total del equipo a un 85% o mejor, esto es que la productividad del equipo existente pudiera ser simplemente duplicada.

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EL OEE Y SUS COMPONENTES

Fuente Revista Lean Sigma No 51-Septiembre 2005. El esquema de calcular la Efectividad Global de los Equipos (OEE), es un elemento de la eficiencia utilizada, que permite comparar el rendimiento de las plantas, lneas y equipos de produccin. El OEE coordina los conceptos de disponibilidad y rendimiento de los equipos y la calidad del producto, convirtindose en un indicador sencillo y fcil de compresin. Los diferentes datos que forman parte del clculo del OEE, llevan a que direccionen actividades concretas para el mantenimiento productivo total, y adems a la resolucin de situaciones especficas dentro del funcionamiento de una planta de produccin. Este indicador responde a las acciones realizadas tanto de mantenimiento autnomo, como de otros pilares TPM. Una buena medida inicial de OEE ayuda a identificar potenciales reas de mejora justificando para la alta direccin sobre la necesidad de ofrecer el apoyo de recursos necesarios para el proyecto y para controlar el grado de contribucin de las mejoras logradas en la planta. Ventajas del OEE o Informa sobre la eficiencia del proceso productivo con respecto a la capacidad ideal disponible. o Analiza las prdidas informando donde se encuentran las ineficiencias de productividad. o Es la mejor herramienta disponible para los Departamentos de Produccin y Mantenimiento, el Departamento de Planificacin. o Est relacionado directamente con los costes de operacin.

3. CONTEXTUALIZACIN MANUFACTURING

DE

LA

INDUSTRIA

GRAFICA

FRENTE

AL

LEAN

Antes de entrar a exponer el caso de aplicacin del modelo OEE es importante contextualizar la necesidad que tiene dicha industria para la implementacin no slo de esta tcnica sino de la

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filosofa Lean. Es as como la manufactura esbelta ha tenido una evolucin y adaptacin rpida a otros sectores, para el caso de la industria grfica no ha contado con la suficiente aceptacin, gracias a afirmaciones que se tenan como: lo hacemos suficientemente bien, Nosotros no podemos hacer eso, somos diferentes, todos los trabajos que llegan son diferentes, somos talleres a la medida o artesanales, se tienen muchas variables. Rizzo Ken, Revista Artes Grficas, edicin 5 vol. 42 Julio / Agosto- 2008. Pero tomando como base la compresin de la manufactura esbelta y que la mayora de sus principios son de sentido comn, los directivos y/ o gerentes de impresin detectaron que las diferentes tecnologas (antiguas y nuevas) requeran ser optimizadas, es aqu donde los conceptos y herramientas del Lean Manufacturing juegan su papel protagnico para la industria grfica. Por tanto encontramos bajo la concepcin Lean diferentes alternativas para analizar el negocio de la impresin en todos sus aspectos desde el establecimiento de la relacin comercial con el cliente (captura del trabajo), pasando por las diferentes fases del proceso (cotizacin, planificacin, preimpresin, produccin, encuadernacin, envo y por ltimo la facturacin); actividades que se deben de evaluar para determinar cules agregan valor y cules no, identificando desperdicios y la forma de reducirlos, y es en este anlisis donde se exponen algunas de las acciones enmarcadas dentro de la filosofa Lean para mejorar el nivel de competitividad de la industria grfica. 3.1 Identificar el desperdicio: tradicionalmente el desperdicio se evala bajo la concepcin de desperdicio de papel, durante el alistamiento; pero la manufactura Lean lo analiza bajo la iniciacin de la cadena de valor actividades de valor agregado y sin valor agregado. Como lo resalta Casals Ricard, es necesario diferenciar los conceptos en la industria grfica de merma y desperdicio, siendo ambos elementos una prdida o costo para el impresor, el esfuerzo para reducirlos es diferente, ya que la merma es una porcin de material o del producto que se consume durante la produccin y que no puede suprimirse totalmente, mientras que el desperdicio es una prdida causada por un error de ejecucin, por un criterio no reconsiderado. El desperdicio es totalmente evitable. En sntesis la prdida en concepto de mermas y desperdicios debe considerarse como la diferencia entre la forma que se estn haciendo ahora y la forma en que debera hacerse si todo fuera perfecto. Casals Ricard, Entender y Mejorar la Productividad en la industria grfica- RCC Casals Consultants, SA, 2010. 3.2 Realizar un anlisis tcnico y de produccin, buscando evaluar el estado actual de las operaciones y sus diferentes procesos. 3.3 Elaborar el mapa de la cadena de valor, que como lo indica Lean se puede enfocar para un producto o familia de productos (para el caso de la industria grfica se encuentran varias familias de productos que sus procesos son similares en su produccin), posteriormente crear el mapa del estado futuro donde se enfocarn las herramientas Lean para lograr los mejoramientos del proceso. 3.4 De acuerdo al mapa futuro y a las necesidades de eliminar los diferentes desperdicios, definir cuales herramientas de Lean aplicar, una de ellas es el TPM y su complemento OEE.

4. CASO DE APLICACIN DEL OEE EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO EN LA INDUSTRIA GRAFICA

Como bien se ha definido la efectividad global del equipo busca obtener una medida real de la productividad de la maquina, para el caso grfico el proceso de implementacin del OEE desarrolla los siguientes pasos, es de aclarar que el presente modelo es con fines de comprender la metodologa no corresponde a datos reales, para lo cual cada empresa debe realizar sus propios anlisis.

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4.1 Identificar prdidas mediante reportes de produccin, ejemplo: Reporte de produccin Actividad Arreglo Inicial Tiraje Mantenimiento Preventivo Variacin de tono Planchas Problema numeradores Sin Trabajo Planeado Reposiciones Aseo Limpieza Sin operario Mantenimiento Correctivo Papeles/tintas Aprobacin prueba digital Problemas Preprensa Entrenamiento Ensayos Razn de Paro % 25 20 4 7 3 1 5 5 7 5 4 3 4 5 1 1

Fuente autor Concluyendo los datos del anterior reporte se obtienen una primera percepcin sobre las actividades que no generan valor estando alrededor del 80%, convirtindose en desperdicio, solamente la actividad de impresin correspondiente a Tiraje es la nica actividad que agrega valor. Razones por la cuales al calcularse la efectividad global del equipo (impresora) son bajas, por ejemplo si se cuenta con una disponibilidad mes de 300 horas, 240 horas corresponde a actividades que no agregan valor.

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4.2 Calculo de disponibilidad, desempeo, y calidad

CALCULO DEL OEE MAQUINA: BICOLOR SAKURAI MEDIO PLIEGO FECHA: TURNO : DISPONIBILIDAD A. tiempo disponible B. tiempo planeado de paro C. tiempo neto disponible: ( tiempo total disponible - tiempo planeado de paro) D prdidas por paros # fallas # alistamientos # lavadas CSumatoria D E/ C 69,3% 1 3 3 A-B 480 minutos 105 minutos 375 minutos 115 35 minutos 80 minutos minutos 11/04/2011 1

E tiempo de operacin : (tiempo neto disponible - perdidas por paros) F porcentaje de disponibilidad de equipo: ( tiempo de operacin / tiempo neto disponible ) x 100

260 minutos

EFICIENCIA DEL DESEMPEO G produccin ( tiros impresos buenos y malos) G1 capacidad de produccin H tiempo de ciclo ideal I eficiencia del desempeo ( tiempo del ciclo ideal x produccion) / tiempo disponible x 100 CALIDAD J. numero total de defectos K razn de la calidad: ( cantidad procesada - defectos)/ cantidad procesada ) x 100 (G - J)/G 98,8% 300 hojas (H x G / C) 85,1% C/ G1 25520 hojas 30000 hojas 0,0125

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO L. OEE. ( % disponibilidad x % eficiencia x % calidad) (F x I x K) 58,3%

Modelo para el clculo del OEE, propuesto por Villaseor Contreras Alberto en Conceptos y reglas de Lean Manufacturing- 2007 La combinacin de las medidas de disponibilidad, eficiencia y calidad, son el indicador final de la eficiencia global del equipo. CLASIFICACIN El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas, incluso toda una planta, respecto a otras consideradas excelentes, y proporciona una idea de cules son los factores a mejorar para escalar posiciones en esta clasificacin.

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OEE <65% 65% <75% 75% <85% 85% <95% 95%

Calificativo Consecuencias Inaceptable Importantes prdidas econmicas. Baja competitividad Regular Prdidas econmicas. Aceptable slo si se est en proceso de mejora Aceptable Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja Buena Buena competitividad. Se entra en valores considerados World Class Excelente Competitividad excelente

En el ejemplo, el OEE = 58.3%, es inaceptable, siendo altamente ineficiente, es decir que por cada 100 hojas que se imprimen solamente 47 salen eficientemente, ya que un OEE general para ser ptimo se considera por encima del 85%, llegando a estar al nivel de las empresas de clase mundial. El OEE muestra que es bajo con respecto a percepciones que tienen los directores de las empresas, pero es aqu donde se encuentran las posibilidades de mejora, ya que si no se mejora lo que no se controla, no existe la posibilidad de incrementar el indicador. Pero el resultado del OEE no sugiere en qu puntos se debe mejorar, para esto es necesario hacer una retroalimentacin de las medidas individuales, que para el caso del ejemplo sera: Disponibilidad en 69,3% es un factor de peso, ya que es necesario reducir el tiempo planeado de paro as como los tiempos de alistamiento y lavadas. Eficiencia en 85,1%, al igual que la disponibilidad es el otro elemento que contribuye a la pobre eficiencia del equipo, esta puede ser mejorada incrementando las velocidades del equipo, y optimizando la planificacin de la operacin. Calidad en 98,8%, aunque no es gran contribuyente a un pobre OEE, no implica que no se puedan encontrar necesidades de mejora. Del anterior planteamiento se concluye que algunas de las diferentes variables que afectan a cada una de los indicadores, pueden ser: 1. Disponibilidad A. Falla de equipo y Tiempo parado Tiempo parado es el primer problema crtico, debido a ausencia de materiales, insumos, falta de planeacin del trabajo, sin trabajo. La falla de equipo y tiempo parado est influido por: Falla de herramientas, Falla de equipos; mecnica y elctrica, Mantenimiento correctivo no programado, Tiempo parada no programada. B. Puesta a punto (Arreglo) El arreglo se mide desde la ltima hoja impresa buena de un trabajo hasta la primera hoja impresa buena del siguiente trabajo, Ultima buena Primera buena. El arreglo del equipo est influido por: Precisin y disponibilidad de Informacin/materiales, Condiciones y disponibilidad de equipos y herramientas, Cantidad de elementos cambiados en arreglo, Cantidad de ajustes para igualar especificaciones del trabajo.

2. Desempeo C. Sin imprimir y paradas cortas Normalmente incluye paradas de unos pocos minutos que requieren intervencin del operario y no de personal de mantenimiento. Las paradas cortas normalmente son frecuentes e incluyen: atascamientos de componentes, mala alimentacin, bloqueos de la salida y problemas de calidad del producto. Las influencias de sin imprimir y paradas cortas son: Condiciones del equipo, Ajuste inconsistente del equipo, Habilidades y conocimientos del operario.

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D. Velocidades bajas del equipo Cuando se corre el equipo durante produccin por debajo de la velocidad ptima de diseo o la velocidad de planta. Razones tpicas para velocidades ms lentas de equipos: o o o o o Condiciones de los materiales Condiciones de los equipos Ajustes de los equipos Operacin de los equipos Habilidad y conocimientos del operario

3. Calidad E. Producto defectuoso Todos los productos hechos durante la produccin que son inaceptables para el cliente. El producto defectuoso es una prdida debido al costo del tiempo de proceso y los materiales que se han consumido, por los cuales no se recibir ningn pago. Los productos defectuosos tienen influencia de: Precisin de la informacin Condiciones de los materiales Condiciones de los equipos Habilidades de los jefes y los operarios, conocimientos y trabajo en equipo. Requisitos de calidad del cliente. F. Desperdicio del arranque Todo el producto producido entre el calentamiento, arranque y la iniciacin de la produccin, que es inaceptable para el cliente debido a los ajustes y pequeos cambios que se hacen al proceso para balancearlo. Finalmente para incrementar el OEE dentro de la industria grfica se deben concentrar las acciones de mejora para aumentar el producto bueno, es decir para los diferentes componentes del OEE se deben realizar lo siguiente: Disponibilidad Reducir las paradas lo que aumentar el tiempo de tiraje Reducir el tiempo de arreglo, tiempo que aumentar tiempo de tiraje Desempeo Aumentar la produccin por hora, producir ms producto vendible, identificar las razones de menor velocidad en mquina, es importante tener claro el concepto de

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velocidad ptima del equipo que corresponde a lo establecido por los diferentes fabricantes (terica). Calidad Reducir el desperdicio, para producir ms producto vendible con mejores controles de calidad en la fuente, control de las mermas.

5. CONCLUSIONES La aplicabilidad del Lean Manufacturing es totalmente abierta y detallada, ya que por medio de sus mltiples herramientas, entrega elementos para que diferentes tipos de organizaciones (bienes o servicios) apliquen sus principios. Es fundamental que la direccin se apropie del modelo Lean, lo conozca, lo interprete, conozca sus ventajas y las oportunidades de mejora que tiene cada uno de sus componentes, para que sean difundidos y establecidos como filosofa por todos los integrantes de las organizaciones. El comprender, entender y aceptar que todas las organizaciones generan desperdicios es la base para la eficacia de la implementacin de un proyecto Lean Manufacturing, ya que al descubrirlos se llega a dimensionar todas las diferentes oportunidades de mejora desde la base operativa hasta la alta direccin. El TPM como uno de los integradores dentro de un proyecto Lean aporta elementos esenciales para establecer y mejorar las condiciones de operacin de los diferentes equipos cambiando el esquema de la correccin a la prevencin. La herramienta OEE, permite obtener resultados en muy corto tiempo, lo que permite desarrollar iniciativas de mejora permanente involucrando al personal de base para que sean ellos los primeros beneficiados de la aplicacin de este modelo y de sus acciones de mejora. El OEE contribuye a sacar a flote las diferentes ineficiencias que por mltiples eventos se ocultan o se perciben como tal, y por tanto no se resuelven de manera efectiva. La industria grfica no puede estar ajena a los diferentes cambios, por ende no solamente es estar a la vanguardia en las nuevas tecnologas de maquinaria y equipo, sino de las metodologas gerenciales que permitan elevar sus niveles de competitividad al nivel de organizaciones de clase mundial, como bien lo promueve ANDIGRAF, en sus estrategias de desarrollo en conjunto con el gobierno nacional. Es fundamental que la alta direccin tome conciencia de la importancia de contar con un estructurado sistema de mantenimiento que busque reducir los costos de reparaciones y los costos de improductividades por tiempos ociosos, adems de los mltiples beneficios de contar con equipos en buen estado que alargan su vida til. Finalmente la Direccin de Produccin y Operaciones se convierte en un instrumento importante para que las empresas de cualquier tipo no solo de la industria grfica mejoren sus niveles competitivos y optimicen sus recursos con el propsito de ser ms rentables y con mayor responsabilidad en el entorno empresarial.

6. BIBLIOGRAFIA Apreutesei, Mihai, Suciu Emil, Arvinte Ionela Roxana. Lean Manufacturing - A Power full

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