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Contenido
I. LOCALIZACION DE LA PLANTA..............................................................................5
1.1. Historia...................................................................................................................5
II. IDENTIFICACIN Y DESCRIPCIN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES..........5
2.1. Servicio de agua...................................................................................................5
2.1.1. Tratamiento de agua...........................................................................................6
2.2. Servicio de vapor...............................................................................................10
Fig. 2.2 Diagrama de vapor............................................................................................11
2.2.1. Calderas...............................................................................................................12
2.2.2. Desaireador.........................................................................................................13
2.3. Servicio de agua de enfriamiento..................................................................14
2.4. Servicio de agua de vaco...............................................................................14
2.5. Servicio de bagazo............................................................................................14
2.6. Servicio de lavador de gases..........................................................................15
2.7. Servicio de energa elctrica..........................................................................15
2.8. Servicio de aire comprimido...........................................................................16
III. IDENTIFICACION DE LABORATORIOS................................................................16
3.1. Laboratorio individual......................................................................................16
3.2. Laboratorio central............................................................................................16
3.3. Laboratorio de fbrica......................................................................................17
3.4. Laboratorio de planta de agua.......................................................................17
3.5. Laboratorio de destilera..................................................................................17
IV. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES UNITARIAS EN
LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA................................................17
4.1. Recepcin de caa de azcar.........................................................................21
4.2. Molienda de la caa...........................................................................................21
4.3. Fabricacin de azcar......................................................................................22
4.3.1. Calentamiento de jugo mixto..........................................................................22
4.3.2. Sulfitacin............................................................................................................22
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4.3.2.1. Hornos de azufre........................................................................................23


4.3.2.2. Torres de sulfitacin.................................................................................23
4.3.3. Encalado...............................................................................................................23
4.3.4. Precalentamiento de jugo sulfoencalado....................................................24
4.3.5. Calentamiento de jugo sulfoencalado..........................................................24
4.3.6. Clarificacin........................................................................................................25
4.3.7. Filtros de lodo.....................................................................................................25
4.3.7.1. Filtro de vaco.............................................................................................26
4.3.7.2. Filtro prensa................................................................................................26
4.3.8. Calentamiento de jugo clarificado................................................................26
4.3.9. Evaporacin........................................................................................................27
4.3.9.1. Evaporacin chica.....................................................................................27
4.3.9.2. Evaporacin grande..................................................................................28
4.3.10. Calentamiento de melado........................................................................31
4.3.11. Flotador de melado...................................................................................31
4.3.12. Retorno de miel refinada agotada.........................................................31
4.3.13. Produccin de semilla..............................................................................31
4.3.14. Cocimiento...................................................................................................32
4.3.14.1. Cocimiento A...........................................................................................34
4.3.14.2. Cocimiento B...........................................................................................34
4.3.14.3. Cocimiento C...........................................................................................34
4.3.14.4. Cocimiento R...........................................................................................35
4.3.15. Cristalizacin..............................................................................................35
4.3.16. Centrifugacin............................................................................................36
4.3.17. Azcar crudo y jarabe...............................................................................36
4.4. Secado de azcar...............................................................................................36
4.5. Envasado de azcar..........................................................................................36
4.6. Almacenamiento de azcar.............................................................................37
4.7. Fermentacin de melaza..................................................................................37
4.7.1. Stock de melaza.................................................................................................37
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4.8. Centrifugacin del mosto fermentado.........................................................37


4.9. Destilacin de alcohol......................................................................................38
4.10. Almacenamiento de alcohol buen gusto.....................................................38
V. BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN LA FABRICACION DE AZUCAR........39
5.1. Balance trapiche................................................................................................39
5.1.1. Balance global en trapiches............................................................................42
5.2. Balance calentadores de jugo mixto............................................................46
5.3. Balance sulfitacin............................................................................................47
5.3.1. Hornos de azufre................................................................................................47
5.3.2. Torres de sulfitacin.........................................................................................47
5.3.3. Retorno de jugo filtrado...................................................................................48
5.4. Balance encalado...............................................................................................48
5.4.1. Lechada de cal....................................................................................................48
5.4.2. Encalado...............................................................................................................49
5.5. Balance calentadores de jugo sulfoencalado............................................49
5.6. Balance clarificacin.........................................................................................50
5.6.1. Flash tank.............................................................................................................50
5.6.2. Clarificacin........................................................................................................50
5.7. Balance filtros de lodo.....................................................................................51
5.8. Balance calentadores de jugo clarificado...................................................51
5.9. Balance evaporacin mltiple........................................................................52
5.10. Balance calentador de melado evaporado..................................................53
5.11. Retorno de miel refinada agotada.................................................................53
5.12. Balance de masa y energa cocimiento A...............................................54
5.13. Balance de masa y energa cocimiento B...............................................57
5.14. Balance de masa y energa cocimiento C...............................................60
5.15. Balance de masa y energa cocimiento R 1............................................62
5.16. Balance de masa y energa cocimiento R 2............................................66
5.17. Secador de azcar.............................................................................................68
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VI. ECUACIONES DE BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN LA


EVAPORACIN...........................................................................................................69
VII. MEDIO AMBIENTE.....................................................................................................74
7.1. Bagazo..................................................................................................................74
7.2. Gases de combustin.......................................................................................74
7.3. Carboncillo..........................................................................................................74
7.4. Cachaza................................................................................................................74
7.5. Agua de canales.................................................................................................74
7.6. Ruidos ambientales...........................................................................................74
VIII.CONCLUSIONES........................................................................................................75
IX. RECOMENDACIONES...............................................................................................75
























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COMPAA INDUSTRIAL AZUCARERA SAN AURELIO S.A. CIASA



I. LOCALIZACION DE LA PLANTA.

La industria azucarera San Aurelio est ubicada en la ciudad de Santa
Cruz en el 4to anillo y Av. San Aurelio.

1.1. Historia.

Fundada en 1951 por Ramn Daro Gutirrez Jimnez y Raquel Sosa
de Gutirrez, la compaa lleva el nombre de San Aurelio en honor a
Aurelio Gutirrez Jimnez, hermano del fundador.

II. IDENTIFICACIN Y DESCRIPCIN DE LOS SERVICIOS
AUXILIARES.

Durante el proceso de fabricacin de azcar se requieren de servicios
auxiliares tales como:

2.1. Servicio de agua.

El principal servicio seria el abastecimiento de agua para los diferentes
procesos de la planta tales como:

Agua de pozo, base de la industria azucarera se utiliza para
imbibicin, reposicin para el servicio de vaci, materia prima para la
produccin de agua ablandada y desmineralizada, dilucin de melaza,
reposicin para torres de enfriamiento, etc.

Agua para calderas, destinada para la reposicin de alimentacin para
calderas, las principales fuentes son condensados y agua
desmineralizada.

Condensados, proviene de diferentes fuentes est destinado para
imbibicin, filtros de cachaza, agua caliente para tachos, lavado en
centrifugas, dilucin de jarabe, dilucin de melaza, etc.


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2.1.1. Tratamiento de agua.



El agua para caldera debe ser agua libre de Ca
2+
, por esta razn se
utiliza condensado que proviene de la evaporacin, este es el
condensado de vapor de escape y condensado de vapor vegetal del
segundo cuerpo.

El condensado VV1 es bastante cuando la molienda es continua, por
esta razn el tratamiento de agua se realiza en el arranque de la zafra
y al finalizar la zafra hasta agotar el stock de melaza.

Tratamiento de Aguas.

Con el propsito de eliminar la dureza del agua de pozo se utiliza el
intercambiador catinico o ablandador y si se desea desmineralizar el agua
se aade un intercambiador aninico.

Agua de Pozo.

El agua de pozo de San Aurelio contiene:

Cationes.

Ca
2+
Calcio
Mg
2+
Magnesio
Na
+
Sodio
K
+
Potasio

Aniones.

HCO
3

Bicarbonato
SO4
2
Sulfato
Cl

Cloruro
NO
3

Nitrato

Tambin.

PO
4
3
Fosfato
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HSiO
3

Bisilicato
CO
3
2
Carbonato, dependiendo del pH


Gases.

CO
2
Dixido de Carbono

Partculas.

SiO
2
Dixido de Silicio

Intercambiador Catinico.

El propsito del intercambiador catinico es eliminar los cationes que
contiene el agua de pozo, en nuestro caso tenemos una resina catinica
fuertemente acido.

RSO
3



Reacciones:

Inica.
( ) Ca SO R Ca SO R
2 3
2
3
2 +
+

( ) Mg SO R Mg SO R
2 3
2
3
2 +
+

Na SO R Na SO R
3 3
+
+

K SO R K SO R
3 3
+
+


Molecular.
( ) ( )
3 2 2 3 2 3 3
2 2 CO H Ca SO R HCO Ca H SO R + +
( ) ( )
3 2 2 3 2 3 3
2 2 CO H Mg SO R HCO Mg H SO R + +
Tambin
( )
3 2 2 3 3 3
2 CO H Ca SO R CaCO H SO R + +
( )
3 2 2 3 3 3
2 CO H Mg SO R MgCO H SO R + + , en nuestro caso no tenemos
carbonatos.
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Efluentes del tratamiento Catinico.



3 2
CO H

4 2
SO H
HCl

3
HNO
Fuga de Cationes
Tambin.

4 3
PO H

3 2
SiO H

Intercambiador Aninico.

El propsito del intercambiador aninico es eliminar los aniones del efluente
catinico, en nuestro caso tenemos una resina aninica fuertemente bsico.

R
4
N
+


Reacciones:

Inica.
3 4 3 4
NHCO R HCO N R +
+


Molecular.
O H NHCO R CO H NOH R
2 3 4 3 2 4
+ +

Efluentes del tratamiento Aninico.

Fuga de cationes
Fuga de aniones
O H
2







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Fig. 2.1 Planta de agua desmineralizada.
AguaDESMIN
AguadePozo
Tanque
H
2
SO
4
6m
3

Tanque
NaOH
12m
3

Catinico#1
V
R
5700l
Aninico#1
V
R
6500litros
Torre
Desgas.
Catinico#2
V
R
5700l
Aninico#2
V
R
6500litros
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2.2. Servicio de vapor.



El vapor es la principal fuente energtica en la industria
sucroalcoholera, se utiliza como fuente de energa mecnica para el
accionamiento de turbinas de vapor, se denomina vapor vivo al que
proviene directamente de la caldera, el que sale de la turbina se
denomina vapor de escape y se utiliza como fuente de energa
calrica para la evaporacin de jugo y destilacin de alcohol.

Vapor Vivo, necesario para el accionamiento de turbinas de vapor.
Este est recalentado de 300 a 320C y presin de 21 a 24 Kg/cm
2
g.

Vapor de Escape, necesario para la evaporacin del jugo. Este est
recalentado a 170C y presin de 15 a 20 psig.

Vapor Vegetal, utilizado para los tachos de cocimiento para las masas
A, B y R. Denominado VV1 por provenir de los preevaporadores.
Este es saturado.

As tambin se utiliza VV2 y VV3 para calentamiento de jugo. Estos
tambin son saturados.

















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Fig. 2.2 Diagrama de vapor.
Vapordeescape
Vapordevivo
21.0Kg/cm
2

320C
Cond.Esc.
Cond.VV1.
VaporSaturado
afbrica
Vapordeescape
20.0psig
170C
Reductor
Domo
Superior
Domo
Inferior

Turbina

Evaporacin
Generador
Cuchilla Desfibrador 1erMolino 2doMolino 3erMolino 4toMolino
Baln
Saturador
EnergaElctrica
Condensadodeescape
Caldera
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2.2.1. Calderas.

Para la produccin de Vapor Vivo se dispone de cinco calderas que
operan continuamente.



























Fig. 2.3 Vista superior de las calderas.






Entrada
PlayadeBZO
EntradaBZO
Trapiches
N
S
O E
Caldera
#3
19Tn/h
Caldera
#4
32Tn/h
Caldera
#5
32Tn/h
Caldera
#7
58Tn/h
Caldera
#8
82Tn/h
SalidaBZO
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2.2.2. Desaireador.

El agua de alimentacin a calderas debe ser libre de oxgeno disuelto,
para ello se dispone del desaireador que elimina la mayor parte de
este.

El desaireador opera a 5 psig y la temperatura debe ser mayor a
105C.























Fig. 2.4Circuito de agua del desaireador.

El desaireador es el tratamiento mecnico para la eliminacin de la
mayor parte de oxgeno disuelto, le sigue el tratamiento qumico que
elimina casi la totalidad del oxgeno.


VEsc
CONDENSADO
ESCAPE
DESAIREADOR
CONDENSADO
VAPORVEGETAL

TK250m
2

TK400m
2

aCalderas
CondensadoVEsc
Preevaporadores
CondensadoVV1
2doCuerpoEvap.
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2.2.3. Tratamiento qumico.



Con el objetivo de dejar el agua de calderas libre de oxigeno se
agrega un secuestrador de oxgeno, CORTROL IS1075 la
dosificacin depende del residual de ppm SO
2
en las aguas de
calderas, valores tpicos son de 3050 ppm SO
2.

2.3. Servicio de agua de enfriamiento.

Se dispone de dos torres de enfriamiento de agua, que enfra aceite
de enfriamiento de cojinetes del turbogenerador, turbinas de trapiche,
turbo bombas, etc.

El agua de reposicin para las torres de enfriamiento es condensado.

En la destilera tambin dispone de torres de enfriamiento que operan
con condensado, este debe ser enfriado primero para poder usarse,
para ello se dispone de otras dos torres de enfriamiento que enfran el
condensado desde 90C hasta 30C aprox.

2.4. Servicio de agua de vaco.

El servicio de vaci est compuesto de torres de enfriamiento y
sistema de aspersores, que enfra el agua destinada para la
produccin de vaci en la evaporacin, tachos de cocimiento y filtros
de cachaza.

Se dispone de dos torres de enfriamiento cada uno con capacidad de
1000 m3/h y tres bateras de aspersores.

El agua de reposicin es agua de pozo.

2.5. Servicio de bagazo.

El bagazo es el combustible que se utiliza para operar las calderas,
este proviene del ltimo molino de los trapiches durante la molienda y
de la playa de bagazo cuando la zafra termina.

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Este servicio consta de rastras que transportan el bagazo a la caldera


de acuerdo al requerimiento de la caldera en un circuito semicerrado
el exceso se apila en la playa de bagazo. Durante la poszafra se
dispone de tres PALA para el transporte del bagazo hasta la boega
que es el pulmn que alimenta las rastras.

2.6. Servicio de lavador de gases.

Los gases de chimenea de las calderas pasan por un lavador de
gases para eliminar las partculas slidas que pueden ser arrastradas
desde el hogar.
Para este servicio se dispone de lagunas para la decantacin de las
partculas suspendidas, luego el agua retorna al lavador de gases.

El agua de reposicin es agua de pozo.

2.7. Servicio de energa elctrica.

La energa elctrica est destinada para el accionamiento elctrico de
motores, compresores, centrifugas, etc.

Para este servicio se dispone de turbogeneradores accionados con
vapor vivo.

La planta consta con tres turbogeneradores:

- 3000 mw/h
- 3600 mw/h
- 10000 mw/h

Durante la zafra la planta trabaja con el turbogenerador de 10000 mw/h,
en la poszafra cuando opera la destilera hasta que se agota la melaza
estocada opera con el turbogenerador de 3600 mw/h. Cuando se
presenta un paro no programado o programado del turbogenerador se
pone en servicio el generador diesel, adems dispone de energa
elctrica de C.R.E. con ciertas limitaciones, esta ltima es la fuente de
energa elctrica en la prezafra.

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2.8. Servicio de aire comprimido.



Se produce aire hmedo y aire seco, el aire hmedo se utiliza para
requerimiento de aire para limpieza, el aire seco se utiliza para
instrumentos tales como el accionamientos de vlvulas automtica.

Se dispone de dos compresores de aire para este servicio.

III. IDENTIFICACION DE LABORATORIOS.

El laboratorio se considera el ente ms importante en la industria ya
que controla la calidad del producto final y monitorea los productos
intermedios en la fabricacin de azcar, tambin la materia prima, se
divide en:


3.1. Laboratorio individual.

La funcin principal del laboratorio individual es el anlisis de la caa
que ingresa en el ingenio, para este servicio se dispone de dos
equipos desfibradores pequeos, dos equipos prensas para extraer el
jugo, dos balanzas digitales, refractmetro digital, sacarmetro,
lixiviador y digestor.

3.2. Laboratorio central.

La funcin principal del laboratorio central es el control de la calidad de
los productos finales que son el azcar y el alcohol potable.

Tambin no menos importante realiza el balance de la fbrica de
azcar.

Se hace notar que este laboratorio es independiente en la gestin de
procedimientos y anlisis, estando presto para los servicios que le
soliciten.



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3.3. Laboratorio de fbrica.



El laboratorio de fbrica realiza el monitoreo de los productos
intermedios en la fbrica de azcar para que el personal operativo y
encargados puedan realizar el control correspondiente para mantener
la calidad del producto final.

3.4. Laboratorio de planta de agua.

La funcin principal del laboratorio de planta de agua es monitorear
las aguas de las calderas y alimentacin a estas. Tambin gestiona el
uso de todas las aguas condensadas, para que no falte para la
caldera, destilera y fbrica de azcar.

3.5. Laboratorio de destilera.

El laboratorio de destilera realiza el monitoreo de los productos
intermedios para la fabricacin de alcohol potable para que el personal
operativo y encargados realicen el respectivo control para mantener
los ndices de calidad ms altos.

Se hace notar que las operaciones de este laboratorio son
independientes del laboratorio central, no as los resultados ya que
estos deben concordar con los resultados del laboratorio central.

IV. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA.

La industria de azcar generalmente es acompaada de la industria
alcoholera denominndose sucroalcoholera, sucro de sucrosa y
alcoholera de alcohol. Se considera una de las industrias ms
completas, porque en ella intervienen la mayora de las operaciones
unitarias estudiadas en ingeniera.





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CALENTADOR VV1 CALENTADOR VEsc
JCL

VV2

VV3


VV1

VEsc
1 2 3 4
Agua Fra VV4
Agua
Caliente
JBA
TK 3 TK 1 TK 2
Cond.VV1
H2O
MGC
PREPARO
DEMAGMA
MGC
MCC
300 HL
Agua
Caliente
Agua
Fra
Vapor
Vapor
MLB
MCC
MPO C
Condensado
MASODUCTO
MCC
CRISTALIZADOR
MCC
CENTRIFUGA
MZA
AZC
H2O
MGB
PREPARO
DEMAGMA
MGB
MGC
MCB
300 HL
Agua
Caliente
Agua
Fra
Vapor
Vapor
MPO B
MCB
Condensado
MASODUCTO
MCB
CRISTALIZADOR
MCB
CENTRIFUGA
MCB
MLB
AZB
H2O
MLB Diluida
TANQUE
DEDILUCIN
MLB
H2O
MLA Diluida

TANQUE
DEDILUCIN
MLA
Agua
Caliente
Agua
Fra
Vapor
Vapor
MGB
MCA
400 HL
MCA
MDO
Mejor.
Condensado
MASODUCTO
MCA
CRISTALIZADOR
MCA
CENTRIFUGA
MLA
AZA
1 2 3 4

BZO

Caa

IMB
JMX
Calentadores
Regenerativos
Calentadores VV3
H2O
Azufre
Aire
SO2
HORNOS DEAZUFRE
R=100%
CZA

TORRES
DE
SULFITACIN
90% Absorcin
TANK
JugoClarificado

FLASHTANK
LDO
CLARIFICADOR
JugoSulfitado JugoFiltrado
TANQUE
DE
MEZCLA
Lechadade CAL
Polmero
Calentadores VV2 Calentadores VV1
JSE
Vapor
JF
CHZA
Bagacillo
FILTRO
DEVACIO
AZR
20476 qq/Da
AZR I
SECADOR
TOLVA
AZR II
H2O
MLR IIDiluida

TANQUE
DEDILUCIN
MLR II
MASODUCTO
MCR II
CRISTALIZADOR
MCR II
CENTRIFUGA
MLR II
AZR II
MCR II
300 HL
Agua
Caliente
Agua Fra
Vapor
Vapor
MLR I
MCR II Condensado
MCR I
300 HL Agua
Caliente
Agua Fra
Vapor
Vapor
JBA
MCR I Condensado
MASODUCTO
MCR I
CRISTALIZADOR
MCR I
CENTRIFUGA
MLR I
AZR I
H2O
MLR IDiluida
TANQUE
DEDILUCIN
MLR I
JBA

CalentadorVV1
CalentadorVV1
MDO
MDO
Mejor.
MLR IIDiluida
TANQUE
DE
PISO
Fig.4.1Diagramadeflujofabricacindeazcar CIASA
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Fig. 4.2 Diagrama de bloque A.
Recepcindecaa
Molienda
Calentamiento
Sulfitacin
Encalado
Calentamiento
Flash
Calderas
Clarificacin Filtros
Calentamiento
Evaporacin
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Fig. 4.3 Diagrama de bloque B continuacin.
Calentamiento
Flotador
Tanque
Cocimiento
Cristalizador
Centrifugado Destilera
Secador
Envasado
Deposito
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4.1. Recepcin de caa de azcar.



La caa de azcar es transportada desde diferentes centros de
acopio donde es pesada e identificada con una plaqueta y trasladada
al ingenio, al llegar debe esperar su turno en la paya externa luego
ingresara por portera donde le toman sus datos y le entregan una
boleta, pasa por la sonda donde se toman muestras individuales de
cada paquete de caa para su posterior anlisis, luego si no ha sido
pesado todava se pesa y se la identifica con una boleta, de ser
necesario los paquetes deben ser estibados en barracn o ingresar
directamente para la molienda.

Resumiendo la recepcin de la caa de azcar se divide en:
Acopio
Playa Externa
Playa Interna
Estibas

4.2. Molienda de la caa.

La molienda comienza en la mesa de alimentacin donde son
descargados los paquetes de caa, luego es trasladada mediante una
rastra hasta el pica caa, desfibrador, electroimn y alimentador al
primer molino, la caa desfibrada pasa por una serie de molinos
compuestos cada uno de cuatro mazas, donde es extrado el jugo de
la caa, al llegar al ltimo molino se agrega agua de imbibicin (agua
caliente). La temperatura del agua de imbibicin es de 70
o
C
aproximadamente.

El jugo extrado se divide en dos, jugo de primera presin es decir
todo el jugo extrado del primer molino y el jugo extrado de los dems
molinos incluido el ltimo, la mezcla de estos se denomina jugo bruto
el cual es enviado a un filtro rotativo cilndrico denominado TROMEL,
el jugo que pasa por el filtro se denomina jugo mixto que est
destinado para la fbrica de azcar, la fibra retenida en el filtro retorna
para el trapiche.

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El bagazo que sale del ltimo molino es transportado hasta los


alimentadores de bagazo de las calderas, pero primero se debe
extraer el bagacillo mediante ventiladores el cual est destinado para
el filtrado del lodo.

4.3. Fabricacin de azcar.

Para la fabricacin de azcar se debe seguir una serie de procesos
que a continuacin se detallan.

4.3.1. Calentamiento de jugo mixto.

La fabricacin de azcar comienza por el calentamiento del jugo mixto.
El objetivo principal es la extraccin de VV3 de la evaporacin para
optimizar el consumo de vapor, principio bsico de operacin es la
transferencia de calor, el vapor sede su calor latente para aumentar el
calor sensible del jugo mixto.

El VV3 que es vapor que viene del tercer cuerpo de la evaporacin.

Para este calentamiento se dispone de un total de seis calentadores,
dos calentadores utilizan como fluido de calentamiento condensado
VV3 (agua amoniacal, denominado as por la presencia de amoniaco
en el seno del fluido), los otros cuatro utilizan Vapor VV3. Los primeros
dos calentadores se usan con muy poca frecuencia.

La temperatura deseada para el calentamiento es de 70
o
C, con esto
se garantiza un uso eficiente del vapor, la extraccin de VV3 mejora
notablemente el brix del melado. La presin en la regin del vapor es
del orden de 200 mmHg de vaco, si la presin de vaco es menor que
este valor el calentador de jugo mixto no trabaja bien, para ello se
debe eliminar los gases incondensables presentes en el VV3.

4.3.2. Sulfitacin.

La Sulfitacin del jugo se la realiza con Dixido de Azufre, para ello es
necesario obtener este producto qumico por combustin de Azufre.

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4.3.2.1. Hornos de azufre.



El objetivo principal es la obtencin de dixido de azufre, principio
de operacin es un proceso qumico de combustin de azufre.

Para la obtencin de dixido de azufre se utilizan hornos rotativos
horizontales, los cuales estn diseados para la combustin de
azufre industrial, al ser una combustin el horno tiene una entrada
de aire y salida de gases el cual est formado principalmente por
dixido de azufre y vapor de agua, este ltimo es no deseado, para
evitar la formacin de otros productos indeseados se debe
controlar la temperatura de los gases mediante enfriamiento con
agua. La temperatura mxima de los gases es de 120
o
C.

Se dispone de dos hornos de azufre que operan en paralelo, la
alimentacin de azufre a los hornos es automtica.

4.3.2.2. Torres de sulfitacin.

El jugo mixto calentado se sulfita en torres de sulfitacin en contra
corriente con dixido de azufre, la salida del jugo sulfitado debe
tener un residual de dixido de azufre ya que lo que se tiene es
una reaccin qumica para disminuir el color.

Se dispone de dos torres de sulfitacin que operan en paralelo, las
ppm del SO
2
residual deseado varia de 400 a 600 ppm.

El jugo sulfitado se mezcla con el jugo filtrado que viene de los
filtros de vaco para lodo.

4.3.3. Encalado.

El objetivo principal es la decantacin de las impurezas presentes en
el jugo mediante la formacin de un precipitado fosfato tricalcico.

El encalado de jugo sulfitado se la realiza mediante agregado de
lechada de cal, la cual es una mezcla de cal hidratada y agua.

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El control del encalado se lo realiza mediante el monitoreo del pH.



El agregado de la lechada de cal al jugo es automtico, se debe
monitorear el baum de la lechada, este baum es muy variable los
valores tpicos van de 2 a 5 B., para el control automtico se debe
introducir el valor deseado de pH, valores tpicos son 7.00 a 7.20 de
pH.

La mezcla se realiza inyectando la lechada de cal en la succin de la
bomba que enva jugo a los calentadores de jugo sulfoencalado.

4.3.4. Precalentamiento de jugo sulfoencalado.

Este calentamiento se lo realiza utilizando VV2, que es el vapor que
viene del segundo cuerpo de la evaporacin, el objetivo principal es la
extraccin de VV2 de la evaporacin.

Para este calentamiento se dispone de un total de cuatro calentadores
los primeros dos operan solo con Vapor VV2, los otros dos pueden
operar con VV2 o VV1 dependiendo de las necesidades.

La temperatura deseada es la mxima que se puede obtener con el
VV2 disponible para el calentamiento esta es del orden de 90 C, en
este caso tambin se debe eliminar los gases incondensable
presentes en el jugo sulfoencalado. A diferencia del calentamiento con
VV3 aqu la presin del vapor es positiva por tanto se elimina a la
atmosfera.

4.3.5. Calentamiento de jugo sulfoencalado.

Este calentamiento se lo realiza utilizando VV1, que es el vapor que
viene del primer cuerpo de la evaporacin o tambin denominados
pre-evaporadores.

La temperatura deseada es 105Ca la salida de la batera de
calentadores.
Para este calentamiento se dispone de dos calentadores que solo
operan con Vapor VV1.
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La finalidad del calentamiento es disminuir la densidad del jugo y


facilitar la decantacin de partculas slidas. Al igual que en el caso
anterior se debe eliminar los gases incondensable a la atmosfera.

4.3.6. Clarificacin.

El jugo sulfoencalado caliente primero ingresa en un flash tank donde
se produce una auto evaporacin por disminucin de la presin, los
gases que contiene el jugo se eliminan por la salida de vapor a la
atmosfera, al jugo se le agrega polmero para mejorar la decantacin
de lodo, luego ingresa en el clarificador continuo se separa en dos
jugo clarificado o jugo limpio por la parte superior y lodo por la parte
inferior o fondo.

El jugo clarificado se la manda para la evaporacin, previo
calentamiento de este.

El lodo se lo manda para los filtros donde se recupera la sacarosa
residual, el jugo que se recupera de los filtros se lo denomina jugo
turbio por ser bastante sucio (jugo filtrado), a este jugo se le hace un
tratamiento de clarificado cuando el caudal de jugo mixto es alto y
retorna al jugo sulfitado.

Para la clarificacin de jugo se dispone de tres clarificadores continuos
que operan en paralelo. La clarificacin aumenta la pureza del jugo.

4.3.7. Filtros de lodo.

Los filtros de lodo son equipos para la recuperacin se sacarosa.
El lodo ingresa en el equipo de filtracin y se divide en dos, jugo
turbio y cachaza. El jugo turbio o jugo filtrado retorna para
mezclarse con el jugo sulfitado, la cachaza se enva para la
produccin de abono.





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4.3.7.1. Filtro de vaco.



El filtro de vaco opera a una presin del orden de 400mmHg de
vaco necesario para succionar el agua con sacarosa presente en
el lodo.

El lodo se lo mezcla con bagacillo luego se filtra en los filtros de
vaci para mejorar la recuperacin de sacarosa se le agrega agua
caliente, esto disminuye el porcentaje de sacarosa en la cachaza.
La humedad en cachaza es del orden de 71%.

Existen dos filtros de vaco que operan en paralelo.

4.3.7.2. Filtro prensa.

El filtro prensa es un arreglo de tela que es el filtro y rodillos que
realizan la compresin para la recuperacin de la sacarosa, en
este caso requiere ms agua.

Existe un filtro prensa.

4.3.8. Calentamiento de jugo clarificado.

El objetivo principal del calentamiento de jugo clarificado es disminuir
el trabajo de los pre-evaporadores.

El jugo clarificado debe calentarse para ingresar el circuito de
evaporacin en este caso se realiza dos calentamientos el primero con
VV1 y el segundo con vapor de escape.

La temperatura vara desde 108 a 114C a la salida de los
calentadores.

Para este calentamiento se dispone de dos calentadores que pueden
operar con VV1 o VEsc dependiendo del requerimiento, Estos
calentadores operan en serie.


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4.3.9. Evaporacin.

La evaporacin del jugo es para eliminar la mayor cantidad de agua
que est presente en el jugo clarificado, el agua de este jugo en su
mayor parte es agua que viene en la caa.

La evaporacin utiliza como medio de calentamiento vapor de escape
saturado, este proviene de los turbogeneradores, turbina de vapor de
los trapiche y turbo bombas como vapor recalentado se debe saturar
primero con condensado para su utilizacin.

El vapor de escape saturado sede su calor latente al jugo clarificado,
este se evapora y el vapor que sale se utiliza en el siguiente cuerpo de
evaporacin, as sucesivamente hasta llegar al ltimo efecto donde el
vapor que sale se enva a un condensador baromtrico el cual
produce vaco necesario para que el jugo fluya de cuerpo en cuerpo.

El condensador baromtrico es de contacto directo es decir que el
vapor entra en contacto con el agua de enfriamiento y condensa para
producir vaco. Se denomina as por operar anlogo a un barmetro.
La presin es del orden de 600mmHg de vaco

El brix del melado vara de 63 a 68 Bx, el deseado es 70 Bx.

Para la evaporacin del jugo clarificado se dispone de dos bateras de
evaporacin mltiple.

4.3.9.1. Evaporacin chica.

La evaporacin chica se utiliza en caso de emergencia por la difcil
operacin de esta.

Est compuesta por cinco cuerpos de evaporacin denominados:

Caja A
Duplex B
Duplex C

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Fig. 4.4 Vista superior evaporacin chica.















Fig. 4.5 Diagrama de flujo evaporacin chica.

4.3.9.2. Evaporacin grande.

La evaporacin grande es automtica, y es muy eficiente. Est
compuesta de once cuerpos de evaporacin denominados pre-
evaporadores y cajas de evaporacin.





CajaA
500m
2

250m2

250m2

250m2

250m2
DplexB DplexC
VV2 VV3
VV3
VV1
Dplex
C 1
AguaFra
Agua
Caliente
Dplex
C2
Dplex
B 2
Dplex
B1
Caja
A
VV4
MDO JCL
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Tabla 4.1 Fluido de calefaccin en evaporacin grande.



Equipo Vapor
Pre-5 VEsc
Pre-4 VEsc
Pre-3 VEsc
Pre-2 VEsc
Pre-1 VEsc VV1
Pre-0 VV1
Caja-1 VV1
Caja-2 VV1 VV2
Caja-3 VV1 VV2
Caja-4 VV2 VV3
Caja-5 VV3






















Fig. 4.6 Vista superior evaporacin grande.

Pre4
2000m
2

Pre3
1000m2
Pre2
1000m2
Pre1
1000m2
Pre0
1000m2

Pre5
2000m
2

Caja1
1000m2
Caja2
1000m2
Caja3
1000m2
Caja4
1000m2
Caja5
1000m2
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Fig. 4.7 Diagrama de flujo evaporacin grande.
VV3 VV3
PRE2 CAJA3 CAJA2
CAJA1
PRE0
AguaFra
Agua
Caliente
CAJA5
VV4
PRE1 CAJA4
VV1 VV1
VEsc
PRE3 PRE4 PRE5
VV1
VV1
VV1
VV1
VV2
VV2
VV2
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4.3.10. Calentamiento de melado.



El melado es el producto que sale de la evaporacin este debe ser
calentado para pasar al flotador de melado, este calentamiento se lo
realiza con VV1. La finalidad es disminuir la viscosidad para facilitar la
eliminacin de impurezas.

La temperatura del melado a la salida vara de 80 a 82C.

Para el calentamiento de melado se dispone de dos calentadores que
operan con vapor VV1, estos calentadores operan en serie.

4.3.11. Flotador de melado.

La flotacin de melado se la realiza para mejorar la calidad del
melado, tambin se utiliza polmero. A diferencia del clarificador las
impurezas flotan y se eliminan por rebalse.

Se dispone de dos flotadores que trabajan en paralelo.

4.3.12. Retorno de miel refinada agotada.

El melado flotado se mezcla con miel refinada agotada que proviene
del cocimiento de refinada, la mezcla se realiza en un tanque
denominado tanque de piso por que se encuentra en nivel del suelo,
cuya funcin es recuperar todos los productos ricos en sacarosa tales
como miel refinada agotada, jarabe B, etc. Esto da un producto ms
rico en sacarosa.

4.3.13. Produccin de semilla.

La finalidad de la semilla es que estos son los ncleos de los cristales
de azcar para la produccin de azcar crudo y refinado.

Para la formacin de grano en el sistema de cocimiento se requiere de
semilla, la cual se prepara por el laboratorio en un equipo denominado
semillero. Se dispone de dos semilleros rotativos con bolillas de
diferentes dimetros.
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Cada semillero est dividido en dos compartimiento, cada


compartimiento con capacidad de 60 litros. Para la preparacin de
semilla se mezcla 15 Kg de azcar con 60 litros de alcohol potable al
96GL, luego se pone en marcha el semillero durante 24 horas.

4.3.14. Cocimiento.

El cocimiento consiste en obtener cristales de azcar por evaporacin
haciendo uso de una fuente de calefaccin es decir utilizando vapor
como medio de calentamiento. El principio bsico es la cristalizacin
por sobresaturacin del producto que contiene sacarosa.

El equipo donde se realiza el cocimiento se denomina tacho de
cocimiento, este equipo trabaja al vaci que no es ms que un
evaporador simple, el producto que sale se lo conoce con el termino
masa cocida, este se divide en dos, cristales de azcar y miel madre,
cuando se termina el cocimiento se debe descargar el producto, a este
volumen de producto se denomina templa.

En la industria azucarera existen varios sistemas de cocimientos, en el
ingenio azucarero San Aurelio es usual variar el sistema de
cocimiento.
















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Fig. 4.8Esquema de Cocimiento.





MCA
PZA=84.33

MCC
PZA=61.00

MCB
PZA=72.00

MCR
PZA=97.50

MCR
PZA=95.18

AZRR1 AZRR2
AZB
AZC
MZA
MDO
MLR2
MXA
MXB
MLR1
AZA
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4.3.14.1. Cocimiento A.

Este cocimiento es el primero de ah su nombre tambin se
denomina cocimiento de primera.

La finalidad del cocimiento A es producir cristales de azcar de
alta pureza aproximadamente 98% de sacarosa, con tamao que
va de 0.600 a 1.050 mm de dimetro.

La entrada para el tacho A son melado flotado y jarabe B,
utilizando como pie de templa magma B.

Se dispone de cuatro tachos para el cocimiento de primera y un
tacho para el pie, adems es posible producir azcar crudo en otro
tacho, este tambin se puede considerar cocimiento de primera,
haciendo un total de seis tachos para el cocimiento A.

4.3.14.2. Cocimiento B.

Denominado tambin cocimiento de segunda, la entrada para el
tacho B es miel pobre A utilizando como pie de templa magma
C.

La finalidad del cocimiento B es aumentar el tamao de grano y
producir un grano ms uniforme adems disminuye la pureza de la
miel A, el adecuado es de 0.350 a 0.400 mm de dimetro.

Para este caso se dispone de dos tachos, existe un tacho de A que
puede trabajar como tacho de B pero se utiliza en caso de
emergencia.

4.3.14.3. Cocimiento C.

Denominado tambin cocimiento de tercera, es el ms importante
del sistema de cocimiento de azcar crudo.

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La finalidad del cocimiento C es producir cristales de azcar a


partir de la semilla, con el tamao suficiente para el posterior
proceso, el adecuado es de 0.200 a 0.250 mm de dimetro.

La entrada al tacho C es miel pobre A y miel B, el pie se lo
prepara con miel rica A para la formacin de granos se utiliza
semilla.

Se dispone de cuatro tachos para el cocimiento de tercera, adems
uno para el pie y otro para el primer corte haciendo un total de seis
tachos para el cocimiento C. Los cortes es el paso de una templa
de menor volumen a otro de mayor, para aumentar el tamao de
los cristales de azcar.

4.3.14.4. Cocimiento R.

Este es el ltimo cocimiento la masa cocida tiene la ms alta
pureza en el sistema de cocimiento ya que de aqu saldr el azcar
que llegara hasta nuestro hogar con la mejor calidad.

La finalidad de cocimiento R es refinar el azcar A, es decir
elevar la pureza hasta el necesario para la comercializacin,
aproximadamente 99.80% de sacarosa.

La entrada al tacho R es jarabe A para la formacin de granos
se utiliza semilla.

Se dispone de tres tachos de cocimiento R, existe un tacho de A
que puede operar como tacho de R, dependiendo de las
necesidades.

4.3.15. Cristalizacin.

Las templas se descargan en cristalizadores, la funcin del
cristalizador es como su nombre lo indica, agotar a la miel madre es
decir disminuir la pureza de esta mediante cristalizacin por
sobresaturacin que sufre la miel madre al enfriarse lentamente al
ambiente.
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Este proceso es extremadamente importante en las templas de tercera


ya que lo que se quiere agotar es la miel madre final conocida tambin
como melaza, que se destina para la fabricacin de alcohol por su
pureza baja en sacarosa.

4.3.16. Centrifugacin.

La centrifugacin es la separacin de la masa cocida en cristales de
azcar y miel madre haciendo uso de la fuerza centrfuga.

La centrifuga es un tambor rotatorio provisto de una malla en la
periferia que retiene los cristales de azcar y deja pasar la miel.

4.3.17. Azcar crudo y jarabe.

El azcar que sale de las templas de primera se denomina azcar
crudo o azcar morena este debe secarse antes del envasado,
tambin se puede diluir para producir jarabe que est destinado para
la fabricacin de azcar refinado.

4.4. Secado de azcar.

El azcar que sale de las centrifugas tiene alta humedad para su
envasado por tal razn debe secarse hasta una humedad aceptable
para el envasado. Para azcar crudo varia de 0.06 a 0.08% de
humedad y el azcar refinado de 0.02 a 0.04%

El secador de azcar es un equipo cilndrico horizontal ligeramente
inclinado rotatorio, el secado se lo hace con aire caliente. La
temperatura del azcar seca tambin es importante ya que si sale muy
caliente esta se endurecer.

4.5. Envasado de azcar.

El envasado se lo hace en bolsas de plsticas resistente mediante
tolvas provistas de balanzas. Se tienen tres lneas de envasado.


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4.6. Almacenamiento de azcar.



El almacenamiento se lo hace en grandes depsitos donde es
estibado el azcar en su respectivo envase para su posterior
comercializacin, estos depsitos deben tener humedad adecuada
aproximadamente 60% de humedad relativa.

Se dispone de cuatro depsitos de azcar para treinta y dos estibas.

4.7. Fermentacin de melaza.

La melaza que proviene de fbrica se pesa en una balanza para llevar
un registro de la produccin de melaza para el balance de la fbrica de
azcar. Esta melaza puede destinarse para la fermentacin o se
estoca para su posterior procesamiento, la melaza destinada para la
fermentacin se pesa en otra balanza para el balance de la destilera.

La melaza se disuelve con condensado VV3 y agua de pozo hasta un
brix de 21 a 24 Bx. Se debe acondicionar para la fermentacin del
mosto.

4.7.1. Stock de melaza.

La melaza se estoca en tanque o en pozos ya que la produccin de
melaza es mayor al consumo de la misma. Se debe tener cuidado en
el almacenamiento no debe estar muy caliente.

4.8. Centrifugacin del mosto fermentado.

El mosto fermentado se debe separar en dos levadura y vino, para ello
se dispone de equipos de centrifugacin.







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4.9. Destilacin de alcohol.



La alimentacin a la primera columna de destilacin es el vino, se
separa en flema y vinaza, la flema se destila y se separa en destilado
y flemasa, el destilado se rectifica y se produce alcohol potable.

4.10. Almacenamiento de alcohol buen gusto.

El alcohol potable tambin denominado alcohol buen gusto debe tener
como mnimo 96GL. Para su almacenamiento para su posterior
comercializacin.


























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V. BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN LA FABRICACION DE


AZUCAR.

5.1. Balance trapiche.

Para realizar el balance de masa en los trapiche se debe tener datos
de laboratorio.

Trapiche Dedini.
Tabla 5.1 Anlisis de bagazos Dedini.

Bx% Pol% Humedad Fibra% Pol/fibra Extraccin
Caa 15.427 12.099 69.378 15.195 79.62
1er.molino 12.952 9.794 61.050 25.998 37.67 52.68
2do.molino 9.306 6.626 58.000 32.694 20.27 74.55
3er.molino 6.883 4.617 56.000 37.117 12.44 84.38
4to.molino 5.214 3.313 56.000 38.786 8.54 89.27
5to.molino 4.116 2.497 56.000 39.884 6.26 92.14
6to.molino 2.329 1.351 49.175 48.496 2.79 96.50

Tabla 5.2 Anlisis de jugos Dedini.


Bx% Pol% Pza% r
Valor
normal
1er.molino
masa caera
masa bagacera 18.909 15.340 81.126 1.00 1.00
2do.molino
masa caera
masa bagacera 11.345 8.793 77.500 0.60 0.60
3er.molino
masa caera
masa bagacera 7.441 5.497 73.875 0.39 0.40
4to.molino
masa caera
masa bagacera 4.880 3.428 70.249 0.26 0.25
5to.molino
masa caera
masa bagacera 3.200 2.132 66.624 0.17 0.15
6to. Molino
masa caera
masa bagacera 2.099 1.322 62.998 0.11 0.07

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Trapiche Zanini.

Tabla 5.3 Anlisis de bagazos Zanini.

Bx% Pol% Humedad Fibra% Pol/fibra Extraccin
Caa 15.524 12.189 69.281 15.195 80.21
1er.molino 13.365 10.168 61.050 25.585 39.74 50.45
2do.molino 9.769 7.067 58.000 32.231 21.93 72.67
3er.molino 7.433 5.143 56.000 36.567 14.06 82.47
4to.molino 3.461 2.283 48.250 48.289 4.73 94.11


Tabla 5.4 Anlisis de jugos Zanini


Bx% Pol% Pza% r
Valor
normal
1er.molino
masa caera
masa bagacera 18.681 15.143 81.062 1.00 1.00
2do.molino
masa caera
masa bagacera 11.209 8.708 77.691 0.60 0.60
3er.molino
masa caera
masa bagacera 7.198 5.349 74.320 0.39 0.40
4to.molino
masa caera
masa bagacera 4.622 3.279 70.949 0.25 0.25













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Fig.5.1Diagramadeflujofabricacindeazcar CIASA
7.3 Tn/h
116.8 C
300 Kg/h
30 Kg/h

TANK
JugoClarificado
Lechadade CAL
10 Tn/h,40C
Polmero
2.5 Tn/h
1000 ppm
40C
BZO
135 Tn/h
JMX
437 Tn/h

Caa
430 Tn/h
1 2 3 4

IMB
142.5 Tn/h
Calentadores Regenerativos Calentadores VV3
14.7 Tn/h
90.4C
437 Tn/h
68C
437 Tn/h
30C
SO2
300 Kg/h
H2O
Azufre
150 Kg/h
Aire
1307 Kg/h
HORNOS DEAZUFRE
R=100%
CZA
437.3 Tn/h
64.6C
437 Tn/h
68C
TORRES
DE
SULFITACIN
90% Absorcin
519.5 Tn/h
65.5 C
JugoSulfitado
437.3 Tn/h
JugoFiltrado
82.2 Tn/h,70C
TANQUE
DE
MEZCLA
7.3 Tn/h
116.8 C
523.2 Tn/h
13.6 Bx,98C
529.5 Tn/h
13.4 Bx
105C
Vapor
6.3 Tn/h
98C
FLASHTANK
JF
CHZA
21.4 Tn/h
71%Hum
Bagacillo
5.0 Tn/h
FILTRO
DEVACIO
AZR
39.2 Tn/h
20476 qq/Da
AZR I26.7 Tn/h
SECADOR
TOLVA
AZR II 13.3 Tn/h
H2O
12.0 Tn/h
MLA Diluida
60.0 Tn/h
TANQUE
DEDILUCIN
MLA
MASODUCTO
MCA
101.2 Tn/h
CRISTALIZADOR
MCA
CENTRIFUGA
MLA
48.0 Tn/h
AZA
53.2 Tn/h
Agua Caliente
1524.9 Tn/h
Agua Fra
1491.1 Tn/h
Vapor
33.8 Tn/h
Vapor
33.3 Tn/h
MGB,23.2 Tn/h
MCA
400 HL
MCA
101.2 Tn/h
MDOMejor.
111.8 Tn/h
Condensado
33.3 T/h
JBA
74.5 Tn/h
TK 3 TK 1 TK 2
Cond.VV1
21.3 Tn/h
Calentadores VV2 Calentadores VV1
264.8 Tn/h
90.0C
264.7Tn/h
90.0C
12 Tn/h
105.6 C
12 Tn/h
105.6 C
529.5 Tn/h
105 C
JSE
529.5 Tn/h
65C
LDO
69.6 Tn/h
456.1 Tn/h,
13.3 Bx,95C
CLARIFICADOR
22.9 Tn/h
90.4C

VV2
38.9 Tn/h
105.6C

VV3
29.5 Tn/h
90.4C

52.1 Tn/h
105.6C
171.1 Tn/h
35.5 Bx
118.7 Tn/h
51.2 Bx
93.4 Tn/h
65.1 Bx
262.0 Tn/h
23.2 Bx
456.1 Tn/h
13.3 Bx
VV1
101.9 Tn/h
116.8C

92.1 Tn/h
116.8C
VEsc
203.8 Tn/h
1 2 3 4
Agua Fra
1121.3 Tn/h
35C
VV4
25.3 Tn/h
62.7C
Agua Caliente
1146.5 Tn/h
48C
CALENTADOR VV1 CALENTADOR VEsc
3.4 Tn/h
125.7C
JCL
456 Tn/h
95C
456 Tn/h
104C

7.6 Tn/h
116.8C
456 Tn/h
108C
CalentadorVV1
93.4 Tn/h
82.0C
MDO
93.4 Tn/h
66.5C
1.8 Tn/h
116.8C
MDOMejor.
111.8 Tn/h

MLR IIDiluida
18.4 Tn/h
TANQUE
DE
PISO
JBA
74.5 Tn/h
71.2C

1.0 Tn/h
116.8C
CalentadorVV1
MCR I
57.9 Tn/h
MCR I
300 HL Agua Caliente
749.7 Tn/h
Agua Fra
733.2 Tn/h
Vapor
16.5 Tn/h
Vapor
15.5 Tn/h
JBA
74.5 Tn/h
82C
Condensado
15.5 Tn/h
MLR I
31.2 Tn/h
MASODUCTO
MCR I
57.9 Tn/h
CRISTALIZADOR
MCR I
CENTRIFUGA
AZR I
26.7 Tn/h
H2O
5.8 Tn/h
MLR IDiluida
37.0 Tn/h
TANQUE
DEDILUCIN
MLR I

H2O
2.9 Tn/h
MLR IIDiluida
18.4 Tn/h
TANQUE
DEDILUCIN
MLR II
MCR II
28.8 Tn/h
MCR II
300 HL
Agua Caliente
372.8 Tn/h
Agua Fra
364.6 Tn/h
Vapor
8.2 Tn/h
Vapor
8.2 Tn/h
MLR I
37.0Tn/h
Condensado
8.2 Tn/h
MASODUCTO
MCR II
28.8 Tn/h
CRISTALIZADOR
MCR II
CENTRIFUGA
AZR II
13.3 Tn/h
MLR II
15.5 Tn/h
H2O
2.4 Tn/h
MGB
23.2 Tn/h
PREPARO
DEMAGMA
MGB
MCB
61.6 Tn/h
MGC,21.9 Tn/h
MCB
300 HL Agua Caliente
693.3 Tn/h
Agua Fra
677.8 Tn/h
Vapor
15.4 Tn/h
Vapor
15.4 Tn/h
MPO B
55.2 Tn/h
Condensado
15.4 Tn/h
MASODUCTO
MCB
61.6 Tn/h
CRISTALIZADOR
MCB
CENTRIFUGA
MLB
40.7 Tn/h
AZB
20.9 Tn/h
H2O
12.8 Tn/h
MLB Diluida
53.5 Tn/h
TANQUE
DEDILUCIN
MLB
H2O
2.2 Tn/h
MGC
21.9 Tn/h
PREPARO
DEMAGMA
MGC
AZC
19.7 Tn/h
MASODUCTO
MCC
43.9 Tn/h
CRISTALIZADOR
MCC
CENTRIFUGA
MZA
24.2 Tn/h
MCC
43.9 Tn/h
MCC
300 HL Agua Caliente
646.7 Tn/h
Agua Fra
632.3 Tn/h
Vapor
14.4 Tn/h
Vapor
14.1 Tn/h
MLB,53.5 Tn/h
MPO C
4.8 Tn/h
Condensado
14.1 Tn/h
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 42

5.1.1. Balance global en trapiches.



Trapiche Dedini.











Fig. 5.2 Balance global trapiche Dedini.




Tabla 5.5 Balance Brix y Pol trapiche Dedini.

Balance Brix [Tn %]
JMX 18.71 95.27
BZO 0.93 4.73
Caa 19.64 100.00
Balance Pol [ Tn %]
JMX 14.87 96.50
BZO 0.54 3.50
Caa 15.40 100.00









Caa
127,323Tn/h
Jugomixto
129,671Tn/h
Bagazo
39,894Tn/h
Agua
42,242Tn/h
TrapicheDedini
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 43

Trapiche Zanini












Fig. 5.3 Balance global trapiche Zanini.



Tabla 5.6 Balance Brix y Pol trapiche Zanini.

Balance Brix [Tn %]
JMX 43.62 92.98
BZO 3.29 7.02
Caa 46.91 100.00
Balance Pol [ Tn %]
JMX 34.66 94.11
BZO 2.17 5.89
Caa 36.83 100.00
Caa
302,181Tn/h
Jugomixto
307,348Tn/h
Bagazo
95,088Tn/h
Agua
100,255Tn/h
TrapicheZanini
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 44

























Fig. 5.4 Balance de masa trapiche Dedini.


1 4 2 3 5 6
B%=38.10
TB=48.51
b%=4.12
p%=2.497
Tp=1.21
H=56.00
%Fb=39.88
TFb=19.35
B%=31.33
TB=39.89
b%=2.33
p%=1.351
Tp=0.54
H=49.175
%Fb=48.50
TFb=19.35
B%=39.18
TB=49.88
b%=5.21
p%=3.313
Tp=1.65
H=56.00
%Fb=38.79
TFb=19.35
B%=46.48
TB=59.18
b%=9.31
p%=6.626
Tp=3.92
H=58.00
%Fb=32.69
TFb=19.35
B%=40.94
TB=52.12
b%=6.88
p%=4.617
Tp=2.41
H=56.00
%Fb=37.12
TFb=19.35
B%=58.45
TB=74.42
b%=12.95
p%=9.794
Tp=7.29
H=61.05
%Fb=26.00
TFb=19.35
J%=39.94
TJ=50.86
b%=2.099
p%=1.322
Pza=63.00
Tp=0.67
Ext.=96.50
J%=41.02
TJ=52.23
b%=3.200
p%=2.132
Pza=66.62
Tp=1.11
Ext.=92.14
J%=42.78
TJ=54.47
b%=4.880
p%=3.428
Pza=70.25
Tp=1.87
Ext.=89.27
J%=48.32
TJ=61.52
b%=7.441
p%=5.497
Pza=73.87
Tp=3.38
Ext.=84.38
J%=60.29
TJ=76.76
b%=11.345
p%=8.793
Pza=77.50
Tp=6.75
Ext.=74.55
J%=41.55
TJ=52.91
b%=18.909
p%=15.340
Pza=81.13
Tp=8.12
Ext.=52.68
Tc.=127.323
%Fc.=15.20
%Pc.=12.10
TPc.=15.40
TFc.=19.35
Agua
T
H2O
=42.2
JM%=101.84
Tjm=129.67
bjm%=14.431
pjm%=11.464
Pza%=79.439
Tbx.=18.71
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 45


























Fig. 5.5 Balance de masa trapiche Zanini.
1 2 3 4
B%=31.47
TB=95.09
b%=3.46
p%=2.283
Tp=2.17
H=48.250
%Fb=48.29
TFb=45.92
B%=47.14
TB=142.46
b%=9.77
p%=7.067
Tp=10.07
H=58.00
%Fb=32.23
TFb=45.92
B%=41.55
TB=125.57
b%=7.43
p%=5.143
Tp=6.46
H=56.00
%Fb=36.57
TFb=45.92
B%=59.39
TB=179.47
b%=13.37
p%=10.168
Tp=18.25
H=61.05
%Fb=25.58
TFb=45.92
J%=43.26
TJ=130.74
b%=4.622
p%=3.279
Pza=70.95
Tp=4.29
Ext.=94.11
J%=48.85
TJ=147.63
b%=7.198
p%=5.349
Pza=74.32
Tp=7.90
Ext.=82.47
J%=61.10
TJ=184.64
b%=11.209
p%=8.708
Pza=77.69
Tp=16.08
Ext.=72.67
J%=40.61
TJ=122.71
b%=18.681
p%=15.143
Pza=81.06
Tp=18.58
Ext.=50.45
Tc.=302.181
%Fc.=15.20
%Pc.=12.19
TPc.=36.83
TFc.=45.92
Agua
T
H2O
=100.25
JM%=101.71
Tjm=307.35
bjm%=14.192
pjm%=11.277
Pza%=79.463
Tbx.=43.62
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 46

5.2. Balance calentadores de jugo mixto.
































Fig. 5.6 Balance Calentadores de jugo mixto.






CalentadoresRegenerativos CalentadoresVV3
14737Kg/h
90.44
o
C
14737Kg/h
90.44
o
C
437019Kg/h
68
o
C
437019Kg/h
30
o
C
437019Kg/h
30
o
C
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 47

5.3. Balance sulfitacin.



5.3.1. Hornos de azufre.












Fig. 5.7 Balance hornos de azufre.


5.3.2. Torres de sulfitacin.


















Fig. 5.8 Balance torre de sulfitacin.
H
2
1307Kg/hair
100%Exceso
75%Humedad
25
o
C
150Kg/h
100%S
HORNOSDEAZUFRE
R=100%
300Kg/hSO
2

0Kg/hS
19.3Kg/hH
2
O
150Kg/hO
987.5Kg/hN
<120
o
C
0Kg/hCeniza
300Kg/hSO
2

30Kg/hSO2
437289Kg/h
64.6
o
C
400ppmSO
2
5.00pH
437019Kg/h
68
o
C
TORRES
DE
SULFITACIN
90%Absorcin
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 48

5.3.3. Retorno de jugo filtrado.



















Fig. 5.9 Balance retorno de jugo filtrado.


5.4. Balance encalado.

5.4.1. Lechada de cal.













Fig. 5.10 Balance lechada de cal.
JugoSulfitado JugoFiltrado
519509Kg/h
13.519Bx
65.48
o
C
82220Kg/h
9.56Bx
70
o
C
437289Kg/h
14.263Bx
64.6
o
C
TANQUE
DE
MEZCLA
10022Kg/hLechada
9Bx
40
o
C
8819Kg/hH
2
O
1203Kg/h
60%CaO
25%H
2
O
15%Imp.
LECHADA
DE
CAL
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 49

5.4.2. Encalado.











Fig. 5.11 Balance encalado.

5.5. Balance calentadores de jugo sulfoencalado.






















Fig. 5.12 Balance calentadores de jugo sulfoencalado.
529531Kg/h
13.433Bx
64.98
o
C
519509Kg/h
13.519Bx
65.48
o
C
10022Kg/hLechada
9Bx
40
o
C
Calentadores Calentadores
7309.5Kg/h
116.80
o
C
7309.5Kg/h
116.80
o
C
264765.5Kg/h
90.00
o
C
264765.5 Kg/h
90.00
o
C
12027Kg/h
105.65
o
C
12027Kg/h
105.65
o
C
529531Kg/h
105
o
C
529531Kg/h
64.98
o
C
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 50

5.6. Balance clarificacin.



5.6.1. Flash tank.


















Fig. 5.13 Balance flash tank.

5.6.2. Clarificacin.













Fig. 5.14 Balance clarificador.
523196Kg/h
13.596Bx
98
o
C
6335Kg/h
98
o
C
529531Kg/h
13.433Bx
105
o
C

FLASHTANK
69580Kg/hLDO
456084Kg/hJCL
13.332Bx
95
o
C
2468Kg/h
1000ppm
40
o
C
525664Kg/h
13.532Bx
97.73
o
C
523196Kg/h
13.596Bx
98
o
C

CLARIFICADOR
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 51

5.7. Balance filtros de lodo.























Fig. 5.15 Balance filtros de lodo.

5.8. Balance calentadores de jugo clarificado.












Fig. 5.16 Balance calentadores de jugo clarificado.
82220Kg/hJF
9.56Bx
21359Kg/hCHZA
71%Hum.
5006Kg/h
69580Kg/h
LDO
Filtro
CalentadorVV1 CalentadorVEsc
3398 Kg/h Cond
125.69
o
C
3398Kg/hVap.
125.69
o
C
456084Kg/h
95.00
o
C
456084 Kg/h
104.00
o
C
7559Kg/hCond
116.80
o
C
7559Kg/hVap.
116.80
o
C
456084Kg/h
108
o
C
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 52

5.9. Balance evaporacin mltiple.



























Fig. 5.17Balance evaporacin mltiple.
22912Kg/h
90.44
o
C
2660.3KJ/Kg
22912Kg/h
90.44
o
C
378.77KJ/Kg
52093Kg/h
105.65
o
C
442.93KJ/Kg
92124Kg/h
116.80
o
C
490.19KJ/Kg
203828Kg/h
125.69
o
C
528.03KJ/Kg
AguaFria
1121267Kg/h
35.00
o
C
146.59KJ/Kg
25273Kg/h
62.69
o
C
2613.5KJ/Kg
AguaCaliente
1146539Kg/h
48.00
o
C
200.97KJ/Kg
38886Kg/h
105.65
o
C
2684.6KJ/Kg
90979Kg/h
105.65
o
C
2684.6KJ/Kg
29474Kg/h
90.44
o
C
2660.3KJ/Kg
52386Kg/h
90.44
o
C
2660.3KJ/Kg
52093Kg/h
105.65
o
C
2684.6KJ/Kg
171787Kg/h
35.544Bx
107.05
o
C
358.25KJ/Kg
119185Kg/h
51.232Bx
92.97
o
C
276.86KJ/Kg
93412Kg/h
65.093Bx
66.48
o
C
176.33KJ/Kg
262050Kg/h
23.204Bx
117.53
o
C
427.41KJ/Kg
456084Kg/h
13.332Bx
108.00
o
C
417.82KJ/Kg
101910Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
194034Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
92124Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
203828Kg/h
125.69
o
C
2714.3KJ/Kg
179.6KPa
R=0.0008
123.7KPa
R=0.0007
71.4KPa
R=0.0007
22.7KPa
R=0.0007
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 53

5.10. Balance calentador de melado evaporado.
















Fig. 5.18 Balance calentador de melado evaporado.

5.11. Retorno de miel refinada agotada.



















Fig.5.19 Balance retorno de miel refinada agotada.
93412Kg/h
66.48
o
C
93412Kg/h
82.00
o
C
1830 Kg/hCond
116.80
o
C
1830Kg/hVap.
116.80
o
C
CalentadorVV1
MeladoFlotado MielRefinadaAgotada
18414Kg/h
90.50Pza
70.00Bx
60.00
o
C
152.22KJ/Kg
111826Kg/h
81.84Pza
65.901Bx
75.14
o
C
197.88KJ/Kg
93412Kg/h
80.00Pza
65.093Bx
78.00
o
C
206.88KJ/Kg TANQUE
DE
PISO
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 54

5.12. Balance de masa y energa cocimiento A.


































Fig. 5.20 Balance masa cocida A.




AguaCaliente
1524909Kg/h
48.00
o
C
200.97KJ/Kg
AguaFra
1491075Kg/h
35.00
o
C
146.59KJ/Kg
VaporaCond.
33833Kg/h
53.50
o
C
2597.36KJ/Kg
Vapor
33322Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
MGB
23228Kg/h
93.33Pza
88.000Bx
60.00
o
C
96.46KJ/Kg
MCA
400HL
MCA
101221Kg/h
84.33Pza
93.000Bx
68.80
o
C
100.53KJ/Kg
MDOMejor.
111826Kg/h
81.84Pza
65.901Bx
75.14
o
C
197.88KJ/Kg
Condensado
33322Kg/h
116.80
o
C
490.19KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 55






































Fig. 5.21 Balance centrifugas de masa cocida A.
MCA
AZA
53182Kg/h
97.50Pza
98.000Bx
68.80
o
C
90.45KJ/Kg
MASODUCTO
MCA
101221Kg/h
84.33Pza
93.000Bx
68.80
o
C
100.53KJ/Kg

CRISTALIZADOR
MCA
CENTRIFUGA
MCA
MLA
48038Kg/h
68.00Pza
87.465Bx
68.80
o
C
111.69KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 56



















Fig. 5.22 Balance dilucin de azcar A


















Fig. 5.23 Balance dilucin miel A.
JBA
74455Kg/h
97.50Pza
70.000Bx
71.24
o
C
180.72KJ/Kg
AZA
53182Kg/h
97.50Pza
98.000Bx
68.80
o
C
90.45KJ/Kg

TK3

TK1

TK2
Cond.VV1
21273Kg/h
97
o
C
406.41KJ/Kg
11985Kg/hH
2
O
60024Kg/hMLADiluida
70.000Bx
48038Kg/hMLA
87.465Bx

TANQUE
DE
DILUCINMLA
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 57

5.13. Balance de masa y energa cocimiento B.


































Fig. 5.24 Balance masa cocida B.




MGC
21937Kg/h
80.00Pza
88.000Bx
60.00
o
C
96.46KJ/Kg
AguaCaliente
693282Kg/h
48.00
o
C
200.97KJ/Kg
AguaFria
677799Kg/h
35.00
o
C
146.59KJ/Kg
VaporaCond.
15483Kg/h
44.50
o
C
2581.41KJ/Kg
Vapor
15409Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
MPOB
55157Kg/h
68.00Pza
70.000Bx
70.00
o
C
177.59KJ/Kg
MCB
300HL
MCB
61611Kg/h
72.00Pza
94.000Bx
68.20
o
C
97.65KJ/Kg
Condensado
15409Kg/h
116.80
o
C
490.19KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 58






































Fig. 5.25 Balance centrifugas de masa cocida B.
MASODUCTO
MCB
61611Kg/h
72.00Pza
94.000Bx
68.20
o
C
97.65KJ/Kg

CRISTALIZADOR
MCB
CENTRIFUGA
MCB
MLB
40753Kg/h
60.36Pza
91.953Bx
68.20
o
C
101.75KJ/Kg
AZB
20858Kg/h
93.33Pza
98.000Bx
68.20
o
C
89.66KJ/Kg
MCB
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 59

















Fig. 5.26 Balance preparo magma B.



















Fig. 5.27 Balance dilucin miel B.

2370Kg/hH
2
O
23228Kg/hMGB
88.000Bx
20858Kg/hAZB
98.000Bx

PREPARO
DEMAGMA
MGB
12781Kg/hH
2
O
53534Kg/hMLBDiluida
70.000Bx
40753Kg/hMLB
91.953Bx

TANQUE
DE
DILUCINMLB
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 60

5.14. Balance de masa y energa cocimiento C.

































Fig. 5.28Balance masa cocida C.





AguaCaliente
646735Kg/h
48.00
o
C
200.97KJ/Kg
AguaFria
632291Kg/h
35.00
o
C
146.59KJ/Kg
VaporaCond.
14443Kg/h
44.50
o
C
2581.41KJ/Kg
Vapor
14091Kg/h
105.65
o
C
2684.6KJ/Kg
MLB
53534Kg/h
60.36Pza
70.000Bx
70.00
o
C
177.59KJ/Kg
MCC
300HL
MCC
43958Kg/h
61.00Pza
93.000Bx
72.79
o
C
106.35KJ/Kg
MPOC
4867Kg/h
68.00Pza
70.000Bx
70.00
o
C
177.59KJ/Kg
Condensado
14091Kg/h
105.65
o
C
442.93KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 61






































Fig. 5.29 Balance centrifugas de masa cocida C.
MCC
AZC
19715Kg/h
80.00Pza
97.919Bx
72.79
o
C
95.86KJ/Kg
MASODUCTO
MCC
43958Kg/h
61.00Pza
93.000Bx
72.79
o
C
106.35KJ/Kg

CRISTALIZADOR
MCC
CENTRIFUGA
MCC
MZA
24243Kg/h
44.00Pza
89.000Bx
72.79
o
C
114.89KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 62

















Fig. 5.30 Balance preparo magma C.


5.15. Balance de masa y energa cocimiento R 1.

















Fig. 5.31 Balance calentador jarabe A.
2222Kg/hH
2
O
21937Kg/hMGC
88.000Bx
19715Kg/hAZC
97.919Bx

PREPARO
DEMAGMA
MGC
74455 Kg/h
71.24
o
C
74455Kg/h
82.00
o
C
968Kg/hCond
116.80
o
C
968 Kg/hVap.
116.80
o
C
CalentadorVV1
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 63
































Fig. 5.32 Balance masa cocida R 1.






AguaCaliente
749727Kg/h
48.00
o
C
200.97KJ/Kg
AguaFra
733182Kg/h
35.00
o
C
146.59KJ/Kg
VaporaCond.
16546Kg/h
61.00
o
C
2610.54KJ/Kg
Vapor
15531Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
JBA
74455Kg/h
97.50Pza
70.000Bx
82.00
o
C
208.03KJ/Kg
MCRI
300HL
MCRI
57910Kg/h
97.50Pza
90.000Bx
74.00
o
C
114.63KJ/Kg
Condensado
15531Kg/h
116.80
o
C
490.19KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 64






































Fig. 5.33 Balance centrifugas de masa cocida R 1.
MASODUCTO
MCRI
57910Kg/h
97.50Pza
90.000Bx
74.00
o
C
114.63KJ/Kg

CRISTALIZADOR
MCRI
CENTRIFUGA
MCRI
MLRI
31175Kg/h
95.18Pza
83.140Bx
74.00
o
C
129.51KJ/Kg
AZRI
26734Kg/h
99.80Pza
98.000Bx
74.00
o
C
97.28KJ/Kg
MCRI
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 65


















Fig. 5.34 Balance dilucin miel R 1.




















5852Kg/hH
2
O
37027Kg/hMLRIDiluda
70.000Bx
31175Kg/hMLRI
83.140Bx

TANQUE
DE
DILUCINMLRI
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 66

5.16. Balance de masa y energa cocimiento R 2.

































Fig. 5.35 Balance masa cocida R 2.





AguaCaliente
372844Kg/h
48.00
o
C
200.97KJ/Kg
AguaFra
364616Kg/h
35.00
o
C
146.59KJ/Kg
VaporaCond.
8228Kg/h
61.00
o
C
2610.54KJ/Kg
Vapor
8247Kg/h
116.80
o
C
2701.5KJ/Kg
MLRI
37027Kg/h
95.18Pza
70.000Bx
70.00
o
C
177.59KJ/Kg
MCRII
300HL
MCRII
28799Kg/h
95.18Pza
90.000Bx
74.70
o
C
115.72KJ/Kg
Condensado
8247Kg/h
116.80
o
C
490.19KJ/Kg
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 67






































Fig. 5.36 Balance centrifugas de masa cocida R 2.
MASODUCTO
MCRII
28799Kg/h
95.18Pza
90.000Bx
74.70
o
C
115.72KJ/Kg

CRISTALIZADOR
MCRII
CENTRIFUGA
MCR II
MLRII
15504Kg/h
90.50Pza
83.139Bx
74.70
o
C
130.74KJ/Kg
AZRII
13295Kg/h
99.80Pza
98.000Bx
74.70
o
C
98.20KJ/Kg
MCRII
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 68














Fig. 5.37 Balance dilucin miel R 2.

5.17. Secador de azcar.





















Fig. 5.38 Balance secador de azcar.
AZR
39245Kg/h
99.80%Pol
0.04%Hum.
20476qq/Da
AZRI
26734Kg/h
99.80%Pol
2.00%Hum

SECADOR

TOLVA
SANAURELIO
SANTACRUZ
SANAURELIO
SANTACRUZ
AZRII
13295Kg/h
99.80%Pol
2.00%Hum
2910Kg/hH
2
O
18414Kg/hMLRIIDiluda
70.000Bx
15504Kg/hMLRII
83.139Bx
TANQUE
DE
DILUCINMLRII
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 69

VI. ECUACIONES DE BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN LA EVAPORACIN.



























Fig. 6.1Evaporacin mltiple de cuatro cuerpos
II4
E
4
F
0
b
`
0
P
II1
E
1

I
1

E
1
I
0
E
0
I
2
E
2
I
3
E
3
I
0
b
0
F
1
b
`
1
P
I
1
b
1
I
2
b
2
I
3
b
3
II2
E
2
IIS
E
3
F
2
b
`
2
P
F
3
b
`
3
P
F
4
b
`
4
P
1 2 3 4

PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 70

Balance Global
F
0
+ I
0
= II1 + II2 +IIS + II4 + I
0
+ I
1
+I
2
+ I
3
+ F
4

I
0
= I
0

I
1
= I
1

I
2
= I
2

I
3
= I
3

F
0
= II1 + I
1
+ F
1

F
1
= II2 + I
2
+ F
2

F
2
= IIS + I
3
+ F
3

F
3
= II4 + F
4


Balance Entalpico Primer Cuerpo
I
0
E
0
= 0
1
+ P
1
+ I
0
b
0

0
1
+ P
1
= I
0
(E
0
-b
0
)
P
1
= |
%P
1
1uu
1 I
0
(E
0
-b
0
)
0
1
= |
1uu - %P
1
1uu
1 I
0
(E
0
- b
0
)
F
0
b
`
0
P
+ 0
1
= (II1 + I
1
) E
1
+ F
1
b
`
1
P

F
0
= (II1 + I
1
) + F
1

F
0
X
0
S
= F
1
X
1
S

|
(II1 + I
1
) + F
1
= F
0
(II1 +I
1
) E
1
+F
1
b
`
1
P
= F
0
b
`
0
P
+ 0
1
|
|
o
11
x
1
+ o
12
x
2
= b
1
o
21
x
1
+ o
22
x
2
= b
2
|
x
1
= (II1 +I
1
)
x
2
= F
1

|
1 1
E
1
b
`
1
P
|
F
0
F
0
b
`
0
P
+ 0
1
|
(II1 +I
1
) =
F
0
(b
`
0
P
-b
`
1
P
) + 0
1
E
1
- b
`
1
P

F
1
=
F
0
(E
1
- b
`
0
P
) - 0
1
E
1
- b
`
1
P

X
1
S
= |
F
0
F
1
1 X
0
S

I
1
= (II1 + I
1
) -II1
II1 = IoporcxtroiJoJclprimcrcucrpo

Balance Entalpico Segundo Cuerpo
I
1
E
1
= 0
2
+ P
2
+I
1
b
1

0
2
+ P
2
= I
1
(E
1
- b
1
)
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 71

P
2
= |
%P
2
1uu
1 I
1
(E
1
- b
1
)
0
2
= |
1uu - %P
2
1uu
1 I
1
(E
1
- b
1
)
F
1
b
`
1
P
+0
2
= (II2 + I
2
) E
2
+ F
2
b
`
2
P

F
1
= (II2 + I
2
) +F
2

F
1
X
1
S
= F
2
X
2
S

|
(II2 + I
2
) + F
2
= F
1
(II2 + I
2
) E
2
+ F
2
b
`
2
P
= F
1
b
`
1
P
+ 0
2
|
|
o
11
x
1
+ o
12
x
2
= b
1
o
21
x
1
+ o
22
x
2
= b
2
|
x
1
= (II2 +I
2
)
x
2
= F
2

|
1 1
E
2
b
`
2
P
|
F
1
F
1
b
`
1
P
+ 0
2
|
(II2 + I
2
) =
F
1
(b
`
1
P
-b
`
2
P
) + 0
2
E
2
- b
`
2
P

F
2
=
F
1
(E
2
- b
`
1
P
) - 0
2
E
2
- b
`
2
P

X
2
S
= |
F
1
F
2
1 X
1
S

I
2
= (II2 + I
2
) - II2
II2 = IoporcxtroiJoJclscgunJocucrpo
Balance Entalpico Tercer Cuerpo
I
2
E
2
= 0
3
+ P
3
+I
2
b
2

0
3
+ P
3
= I
2
(E
2
- b
2
)
P
3
= |
%P
3
1uu
1 I
2
(E
2
- b
2
)
0
3
= |
1uu - %P
3
1uu
1 I
2
(E
2
-b
2
)
F
2
b
`
2
P
+ 0
3
= (IIS + I
3
) E
3
+F
3
b
`
3
P

F
2
= (IIS + I
3
) + F
3

F
2
X
2
S
= F
3
X
3
S

|
(IIS +I
3
) + F
3
= F
2
(IIS + I
3
) E
3
+F
3
b
`
3
P
= F
2
b
`
2
P
+ 0
3
|
|
o
11
x
1
+ o
12
x
2
= b
1
o
21
x
1
+ o
22
x
2
= b
2
|
x
1
= (IIS +I
3
)
x
2
= F
3

|
1 1
E
3
b
`
3
P
|
F
2
F
2
b
`
2
P
+ 0
3
|
PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 72

(IIS + I
3
) =
F
2
(b
`
2
P
-b
`
3
P
) + 0
3
E
3
- b
`
3
P

F
3
=
F
2
(E
3
- b
`
2
P
) - 0
3
E
3
- b
`
3
P

X
3
S
= |
F
2
F
3
1 X
2
S

I
3
= (IIS + I
3
) - IIS
IIS = IoporcxtroiJoJcltcrccrcucrpo
Balance Entalpico Cuarto Cuerpo
I
3
E
3
= 0
4
+ P
4
+I
3
b
3

0
4
+P
4
= I
3
(E
3
- b
3
)
P
4
= |
%P
4
1uu
1 I
3
(E
3
- b
3
)
0
4
= |
1uu - %P
4
1uu
1 I
3
(E
3
-b
3
)
F
3
b
`
3
P
+0
4
= (II4 +I
4
) E
4
+F
4
b
`
4
P

F
3
= (II4 + I
4
) + F
4

F
3
X
3
S
= F
4
X
4
S

|
(II4 + I
4
) + F
4
= F
3
(II4 + I
4
) E
4
+F
4
b
`
4
P
= F
3
b
`
3
P
+ 0
4
|
|
o
11
x
1
+ o
12
x
2
= b
1
o
21
x
1
+ o
22
x
2
= b
2
|
x
1
= (II4 +I
4
)
x
2
= F
4

|
1 1
E
4
b
`
4
P
|
F
3
F
3
b
`
3
P
+ 0
4
|
(II4 + I
4
) =
F
3
(b
`
3
P
- b
`
4
P
) + 0
4
E
4
- b
`
4
P

F
4
=
F
3
(E
4
- b
`
3
P
) -0
4
E
4
-b
`
4
P

X
4
S
= |
F
3
F
4
1 X
3
S

I
4
= (II4 + I
4
) - II4
II4 = u
II4 = IoporcxtroiJoJcltcrccrcucrpo
I4 = IoporolconJcnsoJor




PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 73

Calculo de Entalpia del Jugo



b
`
= J C
`
p
t
t
0
Jt
b
`
= C
`
p (t - t
0
)
t
0
= u
0
C
Capacidad calorfica para Soluciones Azucaradas

C
`
p = 4.182 - 2.SS X
S

































PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 74

VII. MEDIO AMBIENTE.



7.1. Bagazo.

Existe excedente de bagazo el cual se acumula durante la zafra, este
se utiliza para el arranque de la nueva zafra y tambin se vende para
alimento de ganado vacuno.

7.2. Gases de combustin.

Los gases de combustin pasan por el lavador para eliminar las
partculas slidas que son arrastradas en este, adems se realiza un
monitoreo de ppm de CO
2
para asegurar una buena operacin de las
calderas

7.3. Carboncillo.

El agua del lavador de gases contiene partculas slidas carboncillo y
ceniza estas se decantan en una laguna, al finalizar la zafra este
carboncillo se utiliza como abono.

7.4. Cachaza.

El residuo slido de la fabricacin de azcar denominado cachaza se
le hace un tratamiento para transformarlo en abono.

7.5. Agua de canales.

El agua de lavado de equipos y el excedente de la fabricacin de
azcar, se lo utiliza para riego.

7.6. Ruidos ambientales.

La lnea de vapor de escape tiene vlvulas de seguridad para sobre
presin, estas producen bastante ruido cuando se activan, para mitigar
se utilizan atenuadores de ruido.


PracticaIndustrialSupervisada
Elaboradopor:Univ.RomnAlexanderFernndezRocha Pgina 75

VIII. CONCLUSIONES.

Para una molienda moderada de 430 tc/h las calderas trabajan en su
nominal, es decir satisfacen la demanda de vapor de la fbrica de azcar y la
destilera.

Se consigue una economa de vapor cuando la temperatura del jugo mixto
es mayor a 60 C.

Generalmente no se utiliza miel rica A por el aumento de color del jarabe
A.

IX. RECOMENDACIONES.

Se debe moler 450 tc/h con un mximo 470 tc/h para no exigir demasiado las
calderas, las cuales trabajan por encima de su nominal cuando muele 500
tc/h.

Para conseguir una temperatura mayor a 60 C en el jugo mixto se debe
monitorear cada media hora los gases incondensables.

Usar miel rica A cuando la pureza del melado evaporado es superior a 82.

Realizar tratamiento de los efluentes de la regeneracin de la resina
catinica y aninica.