PLC

Controladores Logicos Programables

Hugo Michel Becerra Flores PIW71

Universidad Tecnológica de Ciudad Juárez

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INTRODUCCIÓN
Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en automatización industrial. Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. Las empresas de hoy, que piensan en el futuro, se encuentran provistas de modernos dispositivos electrónicos en sus maquinas y procesos de control. Hoy las fabricas automatizadas deben proporcionar en sus sistemas, alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad. Una de las bases principales de tales fabricas es un dispositivo electrónico llamado Controlador Lógico Programable. Este dispositivo fue inicialmente introducido en 1970 y se ha sido refinando con nuevos componentes electrónicos, tales como Microprocesadores de alta velocidad, agregándole funciones especiales para el control de proceso más complejos. Hoy los Controladores Programables son diseñados usando lo ultimo en diseño de Micro-procesadores y circuiteria electrónica lo cual proporciona una mayor confiabilidad en su operación en aplicaciones industriales donde existen peligro debido al medio ambiente, alta repetibilidad, altas temperaturas, ruido ambiente o eléctrico, suministro de potencia eléctrica no confiable, vibraciones mecánicas etc. Este medio ambiente es el que el Control Lógico Programable se encuentra en su elemento, ya que fue diseñado y concebido para su uso en el medio ambiente industrial. Los Controladores Lógicos Programables, PLC como ellos son comúnmente llamados, ofrecen muchas ventajas sobre otros dispositivos de control tales como relevadores, temporizadores electrónicos, contadores y controles mecánicos como del tipo tambor. El objetivo de este manual es mostrar el funcionamiento interno y de programación de este tipo de controladores, además de mostrar algunas de sus aplicaciones en la industria, también realizar una serie de practicas para que el técnico de la industria pueda iniciarse en este apasionante rema de la automatización. El siguiente trabajo nos muestra lo que los controladores lógicos programables son de beneficio para el desarrollo del trabajo en la industria ,en si este nos beneficio en la industria asi como sus propios bemoles,en este trabajo vamos a hablar ,ver,explicar el por que del uso de los controladores lógicos programables mismos que tambien serán llamados en este trabajo como PLC por sus siglas en español ( Progrmable,Logic,Controlers). La perdida de competitividad en muchas de las empresas es la mala planeación o desarrollo de proyectos en los cuales se ahorran los centavos y gastan los dólares , todo esto en parte para seguir la metodología LEAN manufacturing, como se ha mencionado en

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los trabajos de sus servidor anteriores , en los que se comenta esta frase personal, injgenio & trabajo mal aplicado a la larga , la falta de mantenimiento,desgaste y deficiencia de dispositivo ( no adecuado según la aplicación) , en pocas palabras esto es cuando lo barato sale caro y hasta cierto punto cuando lo caro no es costeable

OBJETIVO
1.- Dar a conocer la terminología, metodología ,rentabilidad y demás cosas relativas con los PLCs 2.-Entender y explicar los diferentes sistemas de programación Logica controlable asi como pros & contras también.

ALCANCE
El alcance de este trabajo es demostrar como se puede implementar en si un sistema de PLC y mas que nada ya implementado este que tipo de puntos se tiene que tener en cuenta para que los dispositivos adaptados a la operación,aplicación funcionen adecuadamente , es decir que cumplan con el proposito para el cual fueron diseñados, asi como realizar un contraste con la experiencia laboral personal del autor.

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IDENTIFICAR LA PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LOS PLCS
DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN PLC Los Controladores Lógicos Programables, (PLC s, Programable Logic Controller), nacieron esencialmente como tales, a finales de la década de los 60s y principios de los 70s. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. Ellas usaban sistemas industriales basadas en reveladores, en sus sistemas de manufactura. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por relevadores, la General Motor preparo en 1968 ciertas especificaciones detallando un "Controlador Lógico Programable", Estas especificaciones definían un sistema de control por relevadores que podían ser asociado no solamente a la industria automotriz, si no prácticamente a cualquier industria de manufactura. Estas especificaciones interesaron a ciertas compañías tales como GE-Fanuc, reliance Electric, MODICON, Digital Equipment Co., De tal forma que el resultado de su trabajo se convirtió en lo que hoy se conoce como Controlador Lógico Programable. Los PLCs surgen como equipos electrónicos sustitutos de los sistemas de control basados en relevadores, que se hacían más complejos y esto arrojaba ciertas dificultades en cuanto a la instalación de los mismos, los altos costos de los equipos. Losa altos costos de operación y mantenimiento y la foca Flexibilidad y confiabilidad de los equipos. Los primeros PLCs se usaron solamente como reemplazo de relevadores, es decir, su capacidad se reducía exclusivamente al control On -Off (de dos posiciones) en maquinas y procesos industriales. De echo todavía se siguen usando en muchos casos como tales. La gran diferencia con los controles por relevador fue su facilidad de instalación, ocupan menor espacio, costo reducido, y proporcionan autodiagnósticos sencillos. En la década de los 70s con el avance de la electrónica, la tecnología de los microprocesadores agrego facilidad e inteligencia adicional a los PLCs generando un gran avance y permitiendo un notorio incremento en la capacidad de interfase con el pèradpr. ,amoìñacopm de datps. isp de ter,omps de vodep. desarrpññp de `rpgra,as etc. se fue poco a poco mejorando la idea inicial de los PLCs convirtiéndose en lo que ahora son, Sistemas Electrónicos Versátiles y Flexibles. En su creación, los requerimiento sobre los cuales se han desarrollado los PLC s, los enumero la General Motors de la manera siguiente

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1. El dispositivo de control deberá ser fácil y rápidamente programable por el usuario con un mínimo de interrupción. 2. Todos los componentes del sistema deben ser capaces de operar en plantas industriales sin un especial equipo de soporte, de hardware o de ambiente. 3. El sistema debe ser de fácil mantenimiento y reparación. Deberá diseñarse con indicadores de status y modularidad para facilitar las reparaciones y la búsqueda de errores. 4. El sistema deberá ocupar menor espacio que los sistemas de relevador y deberá consumir menor potencia que los sistemas de control por relevadores. 5. El PLC deberá ser capaz de comunicarse con un sistemas central de datos para propósitos de monitoreo. 6. Deberá ser capaz de trabajar con 120 volts de corriente alterna y con elementos estándar de control, con interruptores de presión interruptores de limite, etc. 7. Las señales de salida deberán ser capaces de manejar arranques de motores y válvulas solenoides que operan a 120 volts de C.A. 8. Deberá ser expandible desde su mínima configuración hasta su máxima, con una mínima de alteración y de tiempo perdido. 9. Deberá ser competitivo en costo de venta e instalación, respecto de los sistemas en base a relevadores. 10. La estructura de memoria empleada deberá ser expandible a un mínimo de 4000 palabras o elementos de memoria. Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que lo superan. El PLC actual es una computadora de propósito especifico que proporciona una alternativa más flexible y funcional para los sistemas de control industriales. La figura 1 muestra en general las funciones básicas de un PLC. Debido a la gran aceptación que ha tenido el PLC, se ha dado una definición formal por la NEMA (Nacional electrical Manufacturers Association), descrita como sigue: EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones especificas tales como lógicas, secuénciales, temporizacion, conteo y aritméticas, para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y analógicas, varios tipos de maquinas o procesos. Una computadora digital que es usada para ejecutar las funciones de un controlador programable, se puede considerar bajo este rubro. Se excluyen los controles secuenciales mecánicos. De una manera general podemos definir

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al controlador lógico programable a toda maquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales de control. Su programación y manejo puede ser realizado por personal con conocimientos electrónicos sin previos conocimientos sobre informática. Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías. PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas ) que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar entradas entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales. PLC tipo Compactos: Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:      Entradas y salidas análogas Módulos contadores rápidos Módulos de comunicaciones Interfaces de operador Expansiones de i/o

PLC tipo Modular: Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, estos son: ,Rack,Fuente de Alimentación,CPU, Módulos de I/O De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.  Constitución. Un autómata programable ( PLC) propiamente dicho está constituido por:

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- Un dispositivo de alimentación : que proporciona la transformación de la energía eléctrica suministrada por la red de alimentación en las tensiones continuas exigidas por los componentes electrónicos. - Una tarjeta procesadora : es el cerebro del autómata programable que interpreta las instrucciones que constituyen el programa grabado en la memoria y deduce las operaciones a realizar. -Una tarjeta de memoria: contiene los componentes electrónicos que permiten memorizar el programa, los datos ( señales de entrada ) y los accionadores ( señales de salida ). Por otro lado es necesario utilizar una consola de programación para escribir y modificar el programa , así como para los procesos de puesta a punto y pruebas. Esta consola es. Por el contrario, inútil en la explotación industrial del autómata Composición de PLC Cada Controlador Lógico Programable se compone de dos partes básicas: · Sección operativa (SO) ·Sección de comando (SC) SECCION OPERATIVA (SO). Es la que opera la materia prima y el producto en general. Se compone de: Los medios y herramientas necesarias para transformar la materia prima, por ejemplo : bombas, utensilios, taladros, etc. Los accionadores destinados a mover y poner en funcionamiento estos medios, por Ejemplo: - Motores eléctricos para accionar una bomba. - Gatos hidráulicos para cerrar una válvula. - Gatos neumáticos para taladrar un cabezal de perforación.

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SECCION DE COMANDO (SC) Es la que emite las ordenes hacia la sección operativa(SO) y recoge las señales de retorno para sus acciones. Cada vez más, la sección de comando (SC) se basa en técnicas de lógica programada. Como parte central de la secci6n de comando(sc) está el tratamiento, que conste en la la unión de tres diálogos: EL DIALOGO CON LA MAQUINA: Consiste en el comando de los accionadores, (motores, gatos) a través de los preaccionadores (contadores, distribuidores, variadores), y de la adquisición de las señales de la retroalimentación provenientes de los sensores que dependen de la evolución del proceso. EL DIALOGO HOMBRE-MAQUINA: Para manejar, regular, calibrar la máquina, el personal introduce mensajes y comandos y recoge informaciones del autómata. EL DIALOGO CON OTRAS MAQUINAS: Varias máquinas pueden operar en una misma producción. Su coordinación está asegurada por el diálogo entre las secciones de comando. TECNICAS DE AUTOMATIZACION Básicamente existen dos tecnologías que se emplean en la fabricación de automatismo. LOGICA CABLEADA: Denominamos conexión cableada a todos los controladores cuya función se determina mediante la conexión (cableado) de sus elementos individuales de conexión. Así , por ejemplo , se determina la función de control de un contactor mediante la selección de los elementos de conexión (abrir o cerrar) y por las características de su conexión , ( conexión en serie o conexión en paralelo). La estructura mecánica así como el cableado en el armario de distribución depende de la función del controlador. El montaje y cableado de un controlador programable puede efectuarse recién después de que se conozca su programa es decir, sus documentaciones de conexión. Cada cambio posterior de las funciones del controlador requieren un cambio de la estructura y del cableado. Estos cambios son muchas veces costosos y exigen mucho tiempo.

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LOGICA PROGRAMADA: En cambio la estructura y el cableado son ampliamente independientes de la función deseada del controlador. Al aparato de automatización se conecta todos los contactos emisores requeridos para la función del controlador (interruptores, pulsadores, barras de luz, etc.) y todos los aparatos activadores sujetos al controlador (contactores, válvulas, etc.). En este caso el autómata se basa en la programación de sus constituyentes. El funcionamiento obtenido resulta de la programación efectuada. En esta forma la labor efectuada puede cambiar alternando el programa; y con ello la flexibilidad es mayor. Los diferentes diagramas mostrados en la figura compara los principios de ambas tecnologías en cuanto a su expresión de esquema y en cuanto a su expresión lógica.

CARACTERÍSTICAS GENERALES PLC Los P.L.C. se encuentran en la gran mayoría de las máquinas de proceso que se fabrican actualmente y, a veces disfrazados de tablillas electrónicas de control, pero siempre reduciendo en gran medida la mano de obra que requerían todos los tableros de control alambrados que hasta hace unos años eran omnipresentes en la industria y, en gran medida su gran difusión los ha abaratado tanto que aún en las operaciones más sencillas, el P.L.C. toma el lugar de temporizadores y contadores. Al alambrar un PLC se debe tener cuidado en emplear los cables con código de colores para evitar en lo posible cualquier error que pudiera ser muy costoso. Las compañías fabricantes de máquinas usan el siguiente código de colores para los cables: AZUL para circuitos de control en c.d. ROJO para control en c.a. VIOLETA y/o GRIS para entradas/salidas del PLC. NEGRO en circuitos de fuerza BLANCO en cables puestos a tierra en c.a. (neutro) y el VERDE/AMARILLO o solamente VERDE para la conexión a tierra.

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TENDENCIAS Las máquinas modernas controladas por un PLC tienen pocos botones de mando, porque han sido sustituidos en gran medida por los paneles de mando que a su vez tienen una pequeña o gran pantalla de avisos y, en algunos casos hasta permiten la programación de la Producción. Además, la tendencia es hacia una fabricación integrada y, los PLC juegan el papel del soldado raso en esa cadena al efectuar todas las operaciones burdas de control. Estos sistemas donde los PLC son supervisados por sistemas más complejos están actualmente en uso en las grandes compañías acereras, de alimentos y de automóviles y, con la caída en los costos reales actuales, se puede anticipar su uso en fábricas y empresas más pequeñas en el próximo futuro. En nuestro medio, esperamos ver cada vez un mayor número de PLC controlando las máquinas de nuestras industrias. VENTAJAS E INCONVENIENTES No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Veremos las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio. - VENTAJAS Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas. La lista de materiales a emplear queda sensiblemente reducida. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos (sin costo añadido en otros componentes). Mínimo espacio de ocupación. Menor costo de mano de obra de la instalación. Mantenimiento económico. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. Menor tiempo de puesta en funcionamiento del proceso, al quedar reducido el tiempo de cableado.

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Si la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil en otras máquinas o sistemas de producción. DESVENTAJAS Adiestramiento de técnicos en programación de dichos dispositivos. La inversión inicial. Hoy en día, los inconvenientes se han hecho nulos, ya que todas la carreras de ingeniería incluyen la automatización como una de sus asignaturas. En cuanto al costo tampoco hay problema, ya que hay autómatas para todas las necesidades y a precios ajustados.

TERMINOLOGIA DE REDES COMPUTACIONALES DEL MODELO O SI
Que es red? Existen varias definiciones acerca de que es una red, algunas de las cuales son: Conjunto de operaciones centralizadas o distribuidas, con el fin de compartir recursos "hardware y software". Sistema de transmisión de datos que permite el intercambio de información entre ordenadores. Conjunto de nodos "computador" conectados entre sí. MODELO OSI Definición Modelo abierto para arquitecturas funcionales de red, periféricos , archivos a compartir , utilidad de red.El sistema de comunicaciones del modelo OSI estructura el proceso en varias capas que interaccionan entre sí . Un capa proporciona servicios a la capa superior siguiente y toma los servicios que le presta la siguiente capa inferior .De esta manera , el problema se divide en subproblemas más pequeños y por tanto más manejables . Para comunicarse dos sistemas , ambos tienen el mismo modelo de capas . La capa más alta del sistema emisor se comunica con la capa más alta del sistema receptor , pero esta

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comunicación se realiza vía capas inferiores de cada sistema .La única comunicación directa entre capas de ambos sistemas es en la capa inferior ( capa física ) . Los datos parten del emisor y cada capa le adjunta datos de control hasta que llegan a la capa física . En esta capa son pasados a la red y recibidos por la capa física del receptor . Luego irán siendo captados los datos de control de cada capa y pasados a una capa superior . Al final , los datos llegan limpios a la capa superior . Cada capa tiene la facultad de poder trocear los datos que le llegan en trozos más pequeños para su propio manejo . Luego serán reensamblados en la capa paritaria de la estación de destino . Características 1. Arquitectura: Conocimiento del trafico. Trama - división de la información. Paquete - todos los datos a ser enviados. Segmento - Conjunto de trama. 2. Medio de Transmisión: Nic - red Asociación -router,bridge,gateway. Tecnología - red "lan, wan,man". 3. Topología: Distancia. Distribución. Enrutamiento 4. Capacidad mucha de banda: Proceso estocastico.

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Probabilidad de llegada. Distribución "binomial- normal ". Primitivas de servicio y parámetros Las capas inferiores suministran a las superiores una serie de funciones o primitivas y una serie de parámetros .La implementación concreta de estas funciones está oculta para la capa superior ., ésta sólo puede utilizar las funciones y los parámetros para comunicarse con la capa inferior( paso de datos y control).

CRS 485 Conversor RS232 a red RS485-RS422

Es el conversor RS232 - RS485 / RS422 con mayores prestaciones para acoplamiento e integración en una red industrial, permitiendo aumentar el número de máquinas a comunicar y alargar las líneas de comunicación con la unidad central. La incorporació de un filtro de altas frecuencias y un mayor aislamiento asegurando la comunicación en las peores condiciones de trabajo. Características Destacables: Conversor optoaislado y dotado de aislamiento galvánico entre los canales RS232 y RS422/RS485. Aislamiento del equipo de Clase II (doble aislamiento). Aislamiento entre puertos es de 3750V. Máximo de 32 equipos. Bus de 1.300 metros de longitud, según estándar RS485.

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Velocidad de transmisión de 115.200 baudios, tanto por el puerto RS232 como en el puerto RS485/RS422. Las resistencias de principio y final de línea van incorporadas dentro del equipo y se seleccionan por puente externo. Regleta enchufable para el puerto RS485/RS422 y conector SUB-9c para el puerto RS232. Selección del modo de trabajo del RTS y selección RS485 ó RS422 mediante puentes externos. Tres leds de estado para la indicación de la transmisión, de la recepción y de la alimentación del equipo. Características técnicas puerto RS232: Máxima longitud de cable: 15mts aprox. Máxima velocidad de transmisión: 115.200 baudios. Nivel de señal de salida: ±5V. Máxima corriente de salida: 3mA. Impedancia mínima de salida: 3KΩ. Sensibilidad de entrada: ±3V. Protecciones: Optoaislado, supresor de picos y filtro de altas frecuencias. Características técnicas puerto RS485 / RS422: Máxima longitud de cable: 1.300mts aprox. Máximos equipos en la red: 32. Máxima velocidad de transmisión: 115.200 baudios. Nivel de señal de salida: 0 - 5V. Máxima corriente de salida: 40mA. Impedancia mínima de salida: 60Ω. Sensibilidad de entrada: 3V. Protecciones: Optoaislado, supresor de picos y filtro de altas frecuencias. Características técnicas generales: Temperatura de trabajo: de -30ºC a 60ºC. Medidas externas máximas: 70 x 85 x 70mm. Caja según normas DIN43880 para montaje en raíl DIN simétrico. Alimentación disponibles según modelos: CRS-485: 120VAC ó 230VAC ±20% 50-60Hz (con fusible térmico de 130ºC).

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CRS-485 DC: 24 - 120VDC 1,5W.

La interface RS-232 es un puerto de comunicación entre una PC y otro sistema de control. Y es muy popular en el Sistemas de Control de Acceso, Sistemas de Automatización de oficina, Lectores de Código de barras, Sistemas de Control de Asistencia basados en Banda Magnética, Código de Barras, Tarjetas de Proximidad y Huella Digital , balanzas, etc. Sin embargo, el RS-232 tiene muchas limitaciones en las velocidades de transmisión y distancia. Así, esta no puede ser usada flexiblemente para controlar sistemas a alta velocidad y a largas distancias. La interface CON485 convierte un sistema RS-232 en un sistema RS-485. Usted no necesita cambiar ninguna especificación a su sistema. CARACETIRISTICAS Interface RS-232 convertida a interfaz RS-485 para conexión a grandes distancias. El led muestra el estado de la comunicación.Velocidad seleccionable a 9600 o 19200bps Un conversor soporte hasta 255 terminales,comunicación a distancias de 1200 metros ( debe de ser de par trenzado multiple)No necesita cambiar ninguna especificación,su software con protocolo RS-232 aún puede ser usado, no requiere modificaciones.

CARACTERISTICAS DEL PROTOCOLO DE COMUNICACION
INTERFASES CON EL OPERADOR

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El objetivo original del PLC fue el reemplazo de paneles de relés, por lo que no se consideró necesario el desarrollo de una interfase al operador. Esta quedó a cargo de un panel convencional, con indicadores luminosos, pulsadores y llaves. La facilidad de comunicación de un PLC moderno y la baja de costos de computadoras hacen posible una combinación que ha despertado gran interés en los usuarios: la suma de PLCs y computadoras. Esta combinación se complementa con un tercer elemento: el software para control y adquisición de datos, que corre en la computadora. El interés por este tipo de software ha crecido en los últimos años en forma vertiginosa y hoy existen paquetes que permiten desde una simple adquisición de datos hasta complejas tareas de control, supervisión e integración con otros sistemas automatizados de una empresa. De esta forma, el PLC pasa de ser un sistema en si mismo, a ser un componente más de otros sistemas. Otro mercado de desarrollo complementario al PLC y de gran crecimiento en la última década es el de las interfases al operador basadas en displays y paneles dedicados. Estos equipos permiten ingresos manuales de datos, modificación y monitoreo de lazos de control, emisión de mensajes al operador, etc. Van desde simples desarrollos basados en microprocesador hasta potentes computadoras integradas con el PLC, que permiten la integración de software para control basado en PC dentro del mismo. La comunicación de estas interfases con el PLC puede ser a través de módulos insertados en su chasis (como el módulo inteligente ASCII), por medio de la conexión al bus de comunicaciones serie de los chasis remotos, o a través de las redes creadas con los módulos inteligentes de comunicaciones. PROTOCOLOS Características Un protocolo es el conjunto de normas para comunicarse dos o más entidades ( objetos que se intercambian información ) . Los elementos que definen un protocolo son : Sintaxis : formato , codificación y niveles de señal de datos . Semántica : información de control y gestión de errores . Temporización : coordinación entre la velocidad y orden secuencial de las señales . Las características más importantes de un protocolo son :

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Directo/indirecto : los enlaces punto a punto son directos pero los enlaces entre dos entidades en diferentes redes son indirectos ya que intervienen elementos intermedios . Monolítico/estructurado : monolítico es aquel en que el emisor tiene el control en una sola capa de todo el proceso de transferencia . En protocolos estructurados , hay varias capas que se coordinan y que dividen la tarea de comunicación . Simétrico/asimétrico : los simétricos son aquellos en que las dos entidades que se comunican son semejantes en cuanto a poder tanto emisores como consumidores de información . Un protocolo es asimétrico si una de las entidades tiene funciones diferentes de la otra ( por ejemplo en clientes y servidores ) . Funciones 1. Segmentación y ensamblado :generalmente es necesario dividir los bloques de datos en unidades pequeñas e iguales en tamaño , y este proceso se le llama segmentación . El bloque básico de segmento en una cierta capa de un protocolo se le llama PDU ( Unidad de datos de protocolo ) . La necesidad de la utilización de bloque es por : 2. Encapsulado : se trata del proceso de adherir información de control al segmento de datos . Esta información de control es el direccionamiento del emisor/receptor , código de detección de errores y control de protocolo . 3. Control de conexión : hay bloques de datos sólo de control y otros de datos y control . Cuando se utilizan datagramas , todos los bloques incluyen control y datos ya que cada PDU se trata como independiente . En circuitos virtuales hay bloques de control que son los encargados de establecer la conexión del circuito virtual . Hay protocolos más sencillos y otros más complejos , por lo que los protocolos de los emisores y receptores deben de ser compatibles al menos .Además de la fase de establecimiento de conexión ( en circuitos virtuales ) está la fase de transferencia y la de corte de conexión . Si se utilizan circuitos virtuales habrá que numerar los PDU y llevar un control en el emisor y en el receptor de los números . 4. Entrega ordenada : el envío de PDU puede acarrear el problema de que si hay varios caminos posibles , lleguen al receptor PDU desordenados o repetidos , por lo que el receptor debe de tener un mecanismo para reordenar los PDU . Hay sistemas que tienen un mecanismo de numeración con módulo algún número ; esto hace que el módulo sean lo suficientemente alto como para que sea imposible que haya dos segmentos en la red al mismo tiempo y con el mismo número . 5. Control de flujo : hay controles de flujo de parada y espera o de ventana deslizante . El control de flujo es necesario en varios protocolos o capas , ya que el problema de saturación del receptor se puede producir en cualquier capa del protocolo .

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6. Control de errores : generalmente se utiliza un temporizador para retransmitir una trama una vez que no se ha recibido confirmación después de expirar el tiempo del temporizador . Cada capa de protocolo debe de tener su propio control de errores . 7. Direccionamiento : cada estación o dispositivo intermedio de almacenamiento debe tener una dirección única . A su vez , en cada terminal o sistema final puede haber varios agentes o programas que utilizan la red , por lo que cada uno de ellos tiene asociado un puerto . Además de estas direcciones globales , cada estación o terminal de una subred debe de tener una dirección de subred ( generalmente en el nivel MAC ) . Algunas veces se hace necesario que un emisor emita hacia varias entidades a la vez y para eso se les asigna un direccionamiento similar a todas . 8. Multiplexación : es posible multiplexar las conexiones de una capa hacia otra , es decir que de una única conexión de una capa superior , se pueden establecer varias conexiones en una capa inferior ( y al revés ) . 9. Servicios de transmisión : los servicios que puede prestar un protocolo son : Prioridad : hay mensajes ( los de control ) que deben tener prioridad respecto a otros . Grado de servicio : hay datos que deben de retardarse y otros acelerarse ( vídeo ) . Seguridad .

PROTOCOLO CSMA/CD. Carrier Sense Mutiple Acces with Collision Detection. En este tipo de red cada estación se encuentra conectada bajo un mismo bus de datos, es decir las computadoras se conectan en la misma línea de comunicación (cablado), y por esta transmiten los paquetes de información hacia el servidor y/o los otros nodos. Cada estacion se encuentra monitoriando constantemente la línea de comunicación con el objeto de transmitir o resibir sus mensajes.

CARACTERISTICAS DE PROFUBUS
Interconexión de dispositivos digitales de campo o sistemas de bajas o medias Prestaciones Sensores, actuadores, transmisores, PLCs, Controladores Numéricos, PCs, interfaces hombremáquina,etc.

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PROFIBUS. La base de la especificación del estándar Profibús fue un proyecto de investigación (1987-1990) llevado a cabo por los siguientes fabricantes: ABB, AEG, Bosch, Honeywell, Moeller, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus, Siemens y cinco institutos alemanes de investigación. Hubo además una pequeña esponsorización por parte del gobierno alemán. El resultado de este proyecto fue el primer borrador de la norma DIN 19245, el estándar Profibús, partes 1 y 2. La parte 3, Profibús-DP, se definió en 1993. Profibús es una de los buses de campo abiertos que cumple con todos los requerimientos en un rango muy amplio de aplicaciones. Es también la norma de comunicaciones favorita en el continente europeo y presume de tener el mayor número de instalaciones operando en el mundo. Además de ser abierto, no pertenece a ningún fabricante en particular, está certificado y es a todas luces un producto orientado a satisfacer las necesidades de automatización y control de procesos en las próximas décadas. Es abierto, porque permite que los dispositivos de los diversos fabricantes certificados en este bus se comuniquen entre ellos sin necesidad de utilizar interfases. Las principales normalizaciones derivan de los estándares europeos EN 50170 y DIN 19245. Ser de origen europeo parece ser una de las razones por las que esta tecnología no ha tenido una amplia penetración de mercado en Estados Unidos, Canadá y México, a pesar de la gran calidad de su desarrollo. El protocolo no pertenece a ningún proveedor en particular, aunque al principio fue un desarrollo mayoritariamente alemán, últimamente, para garantizar una mayor apertura y evolución, se cedieron los derechos de uso, evolución y promoción del mismo a organismos independientes. Gracias a grupos promotores como Profibús International y Profibús Trade Organization, en 23 regiones del mundo hay cerca de 1.000 miembros que ofrecen alrededor de 1.900 productos y servicios compatibles con esta tecnología. Por otro lado, las especificaciones del bus satisfacen en su totalidad los requisitos de la mayoría de los organismos certificadores europeos, reconocidos en todo el mundo como los que establecen mayores exigencias para certificar una tecnología o un producto. Por si esto fuera poco, como ya se mencionó en el punto anterior, IEC aprobó las especificaciones de Profibús como una norma internacional (IEC 61158), no dejando duda alguna sobre la confianza que hay en la misma para ser usada en cualquier proyecto de automatización y control de procesos industriales.

PROFIBUS.
La base de la especificación del estándar Profibús fue un proyecto de investigación (1987-1990) llevado a cabo por los siguientes fabricantes: ABB, AEG, Bosch, Honeywell, Moeller, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus, Siemens y cinco institutos alemanes de investigación. Hubo además una pequeña esponsorización por parte del gobierno alemán. El resultado de este proyecto fue el primer borrador de la norma DIN 19245, el estándar Profibús, partes 1 y 2. La parte 3, Profibús-DP, se definió en 1993. Profibús es una de los buses de campo abiertos que cumple con todos los requerimientos en un rango muy amplio de aplicaciones. Es también la norma de comunicaciones favorita en el continente europeo y presume de tener el mayor número de

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instalaciones operando en el mundo. Además de ser abierto, no pertenece a ningún fabricante en particular, está certificado y es a todas luces un producto orientado a satisfacer las necesidades de automatización y control de procesos en las próximas décadas. Es abierto, porque permite que los dispositivos de los diversos fabricantes certificados en este bus se comuniquen entre ellos sin necesidad de utilizar interfases. Las principales normalizaciones derivan de los estándares europeos EN 50170 y DIN 19245. Ser de origen europeo parece ser una de las razones por las que esta tecnología no ha tenido una amplia penetración de mercado en Estados Unidos, Canadá y México, a pesar de la gran calidad de su desarrollo. El protocolo no pertenece a ningún proveedor en particular, aunque al principio fue un desarrollo mayoritariamente alemán, últimamente, para garantizar una mayor apertura y evolución, se cedieron los derechos de uso, evolución y promoción del mismo a organismos independientes. Gracias a grupos promotores como Profibús International y Profibús Trade Organization, en 23 regiones del mundo hay cerca de 1.000 miembros que ofrecen alrededor de 1.900 productos y servicios compatibles con esta tecnología. Por otro lado, las especificaciones del bus satisfacen en su totalidad los requisitos de la mayoría de los organismos certificadores europeos, reconocidos en todo el mundo como los que establecen mayores exigencias para certificar una tecnología o un producto. Por si esto fuera poco, como ya se mencionó en el punto anterior, IEC aprobó las especificaciones de Profibús como una norma internacional (IEC 61158), no dejando duda alguna sobre la confianza que hay en la misma para ser usada en cualquier proyecto de automatización y control de procesos industriales.

QUE VENTAJAS OFRECE Transmite pequeñas cantidades de datos Cubre necesidades de tiempo real Tiene gran compatibilidad electromagnética

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Número reducido de estaciones Fácil configuración Ampliación o reducción de elementos Plug & Play Bajos costes de conexión y cableado Pseudoconsistente con OSI Permite integrar los dispositivos menos inteligentes Protocolos simples y limitados

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CONCLUSION Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés), son dispositivos electrónicos digitales que fueron investigados en 1969 para reemplazar a los circuitos de relevadores (relés) electromecánicos, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas . En los sistemas el estado de una salida queda determinado por el estado de una cierta combinación de entradas sin importar la historia de éstas.

Los PLC's resultaron muy atractivos ya que, a diferencia de los antiguos circuitos permiten reprogramación, ocupan comparativamente muy poco espacio, consumen poca potencia, poseen auto-diagnóstico y tienen un costo competitivo. Sin embargo, fueron las innovaciones tecnológicas en microprocesadores y memorias lo que a hecho tan versátiles y populares a los PLC's. Así, los PLC's pueden realizar operaciones aritméticas, manipulaciones complejas de datos, tienen mayores capacidades de almacenamiento y pueden comunicarse más eficientemente con el programador y con otros controladores y computadoras en redes de área local. Además, ahora muchos PLC's incorporan instrucciones y módulos para manejar señales análogas y para realizar estrategias de

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control, más sofisticados que el simple ON-OFF, tales como el control PID, inclusive con múltiples procesadores.

Al inicio, la utilización de un lenguaje de programación con una estructura o representación similar a la de los arreglos de relevadores en escalera (diagramas de escalera), fue una buena elección ya que facilitaba el entrenamiento de los operadores que ya conocían estos diagramas. Así, el primer lenguaje de programación para PLC's, considerado de bajo nivel, fue el "Lenguaje de Escalera". Aún hoy se utiliza este lenguaje, así como el "lenguaje Booleano" que se basa en los mismos principios del algebra booleana.

Cuando se comprendió el gran potencial de los PLC's , como poderosas computadoras que son y se dio la evolución de capacidades que ahora tienen, que no poseían los antiguos circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de escalera" pero, con la adición de funciones especiales complejas, que en el diagrama de escalera aparecen en el lugar de las salidas". Luego, se desarrollaron los Lenguajes Especiales de Computadora, también de alto nivel, que son muy similares a los lenguajes de programación de computadoras como el Basic y el C, para hacer cada vez más amigable la programación aumentando el aporte de los plc en ambito industrial

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Bibliografía /Fuente: Wikipedia Gestiopolis.com http://www.eveliux.com/fundatel/menu_telecom.html http://www.linti.unlp.edu.ar/trabajos

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