Universidad Nacional de Rosario

Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y Agrimensura

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

Asignatura:

EQUIPOS Y TECNOLOGÍA

“Ingeniería de fundaciones profundas – Estacionamientos

subterráneos”

Grupo nº 3: “Retro Team”

Integrantes: CASTELLO, Laureano

DELGADO, Federico

GONZALEZ, Ignacio

PINTAGRO, Agnes

TERNAVASIO, Marcos

18 de octubre de 2019
INDICE

1. Introducción ................................................................................................................. 3
2. Ensayo de suelos ........................................................................................................ 3
3. Obra 1 ......................................................................................................................... 4
3.1 Descripción ............................................................................................................ 4
3.2 Proceso constructivo .............................................................................................. 4
3.3 Selección de equipos ........................................................................................... 13
4. Obra 2 ....................................................................................................................... 17
4.1 Descripción .......................................................................................................... 17
4.2 Proceso constructivo ............................................................................................ 18
4.3 Selección de equipos. .......................................................................................... 23
5. Plan de aseguramiento de calidad ............................................................................. 28

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1. Introducción
El siguiente informe aborda el análisis de dos alternativas para la ejecución de
estacionamientos subterráneos que se emplazarán en la barranca del Río Paraná en las
inmediaciones de Puerto Norte. El objetivo es definir, para ambas alternativas, un plan de
trabajo, confeccionar un croquis en planta y cortes que muestren el avance del proceso
constructivo propuesto y detallar los equipos a emplear con sus parámetros característicos.
En primera instancia, se definió la tecnología necesaria para la ejecución de la excavación
y seguidamente, se definió el sistema constructivo de la estructura propia del
estacionamiento en ambos casos.

2. Ensayo de suelos
A continuación, se muestra el resultado del ensayo SPT junto a una breve descripción
del perfil estratigráfico del suelo de la zona a intervenir. Esta información es de vital
importancia, ya que define qué tipo de tecnología será aplicable para el avance de las obras.
Es de interés aclarar que el nivel indicado como 0,0 corresponde al nivel -5.00, considerando
el nivel de terreno natural en el 0.00

Figura 1. Ensayo SPT del suelo de la zona.

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3. Obra 1

3.1 Descripción
La primera alternativa consiste en un estacionamiento de 6 plantas de profundidad, con una
excavación asociada de 16 metros. Como puede observarse en la figura 3, el nivel freático
se encuentra por debajo del fondo de la misma por lo que, en principio, no se deberá prever
bombeo ni trabajo bajo agua. La capacidad de vehículos prevista es de 250 a 330 vehículos.

Figura 2. Estacionamiento enterrado – Obra 1

Figura 3. Esquema de la excavación – Obra 1

3.2 Proceso constructivo

3.2.1. Ejecución muros

Estamos ante una obra que involucra una excavación cilíndrica de profundidad
relativamente moderada. Tal como lo revela el estudio de suelos (figura 1), en la profundidad
a intervenir, encontramos un suelo limoso con cementación calcárea, lo que le confiere gran
dureza. Esto se refleja en los elevados números de golpes obtenidos en este estrato (oscilan
entre 25 y 50 golpes). Esta situación nos permite descartar la tecnología de tablestacado,
por la gran dificultad que revestiría el hincado.

A priori, para la contención lateral del suelo, las soluciones que surgen de inmediato son
la ejecución de un muro colado de hormigón o bien un muro de pilotes secantes. Si se realiza

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un análisis comparativo entre ambos, se observa que la alternativa de pilotes es superadora,
por las siguientes razones:

● El muro de pilotes ofrece mayor versatilidad para la ejecución de la pared

circular, frente al muro colado que se ejecuta por tramos rectos.
● La alternativa de pilotes secantes supone un ahorro de material frente al
muro.
● El muro de pilotes puede ejecutarse con mayor rapidez.
● En cuanto a la maquinaria necesaria, el muro colado requiere una grúa de
gran porte para la ubicación de las armaduras, mientras que la armadura de
los pilotes se coloca con mayor facilidad

Por estos motivos, se recurre a la tecnología de pilotes secantes para materializar la

estructura de paredes del estacionamiento.

Se ejecuta primeramente una viga que servirá de guía para la pilotera, en coincidencia
con el eje donde se construirá el muro (Figura 4).

Figura 4. Viga guía para pilotera.

Luego, se perforan los pilotes secundarios de manera alternada con barrenas

helicoidales, conteniendo el suelo con lodo bentonítico (indicado para suelos
desmoronables, apto para el trabajo en presencia de agua y más económico que emplear
camisas) con retardador de fragüe.

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 Figura 5. Perforado alternado de pilotes secundarios.

El paso siguiente es el colado de los pilotes secundarios por medio de una tubería Tremie
que evita la segregación del hormigón. Posteriormente, se perfora entre pilotes secundarios
con un trépano de borde cortante, que permita perforar el borde de los mismos para luego
hormigonar los pilotes primarios (se deben ejecutar dentro de las 24hs para que se
solidaricen con los pilotes secundarios). Estos son los que estarán provistos de armadura.

Figura 6. Perforado alternado de pilotes secundarios.

Acto seguido, se ejecuta una viga de coronamiento anular en el extremo superior de los
pilotes para asegurar su trabajo conjunto, quedando de esta forma materializado el muro de
pilotes secantes. Para finalizar con el mismo, es importante destacar que la excavación se
realizará por niveles, sujetando progresivamente los muros al terreno por medio de anclajes
de acero tensado con bulbo de hormigón.

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 Se proponen entonces los siguientes parámetros para el muro de pilotes:

● Ø= 0,50m
● Profundidad = 20 m
● Producción: se propone una producción conservadora de 40 metros lineales por día,
compatible con la profundidad especificada1
● Niveles: se excavará en niveles de 2 metros para luego anclar esta porción del muro.

A continuación, se realiza el cálculo del volumen que involucran los pilotes. Se debe
tener en cuenta que los pilotes secundarios no poseen armadura, solamente los primarios,
lo cual se debe tener en cuenta a la hora de calcular el cómputo de acero.

Pilotes
Diámetro 0,5 m
Longitud 20 m
Vol. Unit. 3,927 m3
Cantidad 509
Vol. Total 1998,595 m3

Asumiendo un mixer de capacidad de 10 m3, este volumen de hormigón involucra a 200

camiones. A su vez, estos 2000 m3 son de suelo retirado en condición in situ también, por
lo que, para el transporte, se multiplica por un coeficiente de esponjamiento promedio.

Suelo
Vol. In situ 1998,59 m3
Coef. Esponj 1,35
Vol. Suelto 2698,10 m3
Cap. Caja 20,15 m3
Viajes camion 134

Teniendo en cuenta que la pilotera lo dejara a un costado y luego será la excavadora la

que lo cargue sobre el camión, aplicando el rendimiento de la John Deere 180G LC de 153
m3/h, la operación de carga del suelo al camión demora 17 horas, por lo que en 2 jornadas
de trabajo, se termina esta tarea.
En el fondo del cilindro, si bien las subpresiones hidrostáticas serán de poca importancia,
se propone la colocación de losas de hormigón prefabricadas ancladas con tensores para
garantizar una máxima estanqueidad.
3.2.2. Estructura Interna

Una vez realizado la losa de fondo anclada, se procede al montaje de la estructura

interna. La misma se realizará como una estructura mixta, con losas de hormigón armado
con encofrado colaborante y vigas celulares de acero electrosoldadas (o también
denominadas vigas alveolares). Las mismas transmiten las cargas en el muro exterior y al

1
Fuente: Ingeniería & Pilotes SRL

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núcleo central mediante placas de anclajes y pernos. El núcleo central estará compuesto
por columnas prefabricadas con ménsulas en correspondencia con las vigas y elementos de
cerramiento.

Por lo tanto, se pasará a hacer la descripción de cada componente de este sistema

estructural:

3.2.2.1. Losas colaborantes o con chapa de forjado

Es un sistema que posee grandes ventajas, siendo que no necesita encofrados, utiliza el
acero como refuerzo para momento positivo y tiene una gran durabilidad. Permite
estructuras muy livianas, de fácil transporte y manipulación y trae mayor limpieza en obra.
En cuanto a las dimensiones, se recurre a tablas de fabricantes (como Alcor o Fierro Deck)
y para separaciones entre apoyo de 4m como promedio, se obtienen:

Encofrado colaborante
Con conectores de corte
Luz prom 4,00 m
Esp. Placa 0,70 mm
Esp. Losa 130 mm
H° s/cresta 55 mm
L adm 381 kg/m2

Figura 7. Losa colaborante

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En cuanto al cálculo del hormigón que se necesita disponer, se toman en cuenta tablas de
fabricantes que indican la cubicación en m3/m2 del hormigón, ya que debido a su forma no
es tan sencilla de calcula la cantidad necesaria. Por lo tanto, se calcula la superficie interna
del recinto, restando el área del núcleo central, dando el área resultante (S result):

Volumen de hormigón
Cubicacion 0,093 m3/m2
S total 1256,64 m2
S int 28,27 m2
S result 1228,36 m2
Vol H° 114,24 m3
Cap mixer 8,00 m3
Nro mixer 15

Suponiendo una capacidad de mixer de 8m3, se deberán utilizar 15 camiones para la

realización de cada piso. Realizando la cuenta para todo el edificio:

Volumen de H° en total
Vol H° 1 piso 114,24 m3
Nro pisos 6,00
Vol H° total 685,43 m3
Cap mixer 8,00 m3
Nro mixer 86 camiones

Resulta, entonces, en un volumen total de hormigón de 685 m3, lo cual se traduce en el

encargo y manejo de 86 camiones mixer de 8m3 c/uno.

El proceso de instalación de este sistema consiste en los siguientes pasos:

1) Se colocan las placas con valles lisos apoyados en las vigas y se fijan mediante
tornillos autorroscantes, clavo de disparo o punto de soldadura eléctrica. Se
realiza la fijación en cada valle independientemente si se hace con conectores
de corte o no. En este punto ya debe haber un aseguramiento de calidad al
asegurarse de no dejar placas sin fijar al finalizar la jornada de trabajo.

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2) Se debe asegurar la unión longitudinal entre placas de manera de “coserlas” cada
30/40cm con tornillos autorroscantes tipo T1. En los medios valles, a los lados de
la unión longitudinal entre placas, debe colocarse la fijación de cada lado.

3) Se instala la malla de retracción a 2,5cm del nivel superior de hormigón para

evitar fisuramiento por retracción de fragüe. Si estuviera previsto apuntalamiento,
se debe realizar en el centro del tramo y sobre una placa de apoyo de ancho
30cm como mínimo.
4) En el momento de hormigonar, volcar el hormigón en los apoyos y distribuirlo
desde allí por pala o carretilla y éstas sobre tablones.

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5) Precauciones relacionadas al aseguramiento de calidad:
- En TODA etapa constructiva se debe realizar el acopio de materiales sobre
las vigas de apoyo.
- NO acumular pastón a la hora de hormigonar en el centro del tramo, ya que
esto llevaría a deformaciones irreversibles de la placa.

- Todos los bordes perimetrales paralelos a los valles deben estar apoyados
durante la etapa constructiva. En caso de que no lo estén, se deben apuntalar
hasta el curado del hormigón.
- Al bombear el hormigón, se debe realizar a una distancia como máximo 30cm
de la placa y no se debe concentrar el hormigón fresco en un punto, se
distribuye desde los apoyos hacia el centro de losa.

- Al utilizar apuntalamiento, retirarlo a los 17 días del llenado de la losa.

- Previo al hormigonado, se debe asegurar la limpieza de polvos, aceites, etc.

Para el izaje del paquete de placa colaborante, se debe tener en cuenta el siguiente
esquema para dar un aseguramiento en cuanto al montaje en obra.

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 3.2.2.2. Vigas alveolares o celulares de acero electrosoldadas

Luz de cada viga es de 14,5 metros aproximadamente, teniendo en cuenta que el núcleo
central posee unos 6 metros de diámetro y se deja un espacio de circulación peatonal de
2,50 metros con respecto al radio externo. La separación entre alveolos se encuentra entre
1,25 y 1,5 del diámetro de los mismos, lo cual es habitualmente 30cm.

Para estos sistemas mixtos, conviene mantenerse en ciertas relaciones de luz versus el
canto total de la sección. De una tabla provista por ArceloMittal para este tipo de sistemas,
se puede determinar el canto aproximado de la viga teniendo en cuenta una separación de
chapa colaborante de 2,5m a 3m.

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Como vemos, para una luz de 15m, el canto es aproximadamente de 60cm. Por lo tanto, se
adopta un IPE600 y luego se verifica según tablas que relacionan luces con cargas según
la calidad de material. Un dato importante para conocer, debido a que se realizará el izaje
de cada viga para el montaje en profundidad, es el peso de cada viga de 14,5m de luz:

Vigas alveolares
Luz 15,00 m
Perfil IPE600
Nro por piso 16
Peso propio 113,10 kg/m
Peso a izar x viga 1697 kg

Realizando un resumen de las cantidades volumétricas de cada material, se determinan

algunas cantidades. A su vez, se debería tener en cuenta la malla de retracción que posee
la losa colaborante y sus conectores de corte, las placas de apoyo y elementos de conexión
de las vigas a los elementos prefabricados del núcleo central y los elementos de conexión
al muro de pilotes.

Vol. Suelo 2698,10 m3

Muro de pilotes 1998,59 m3
H° losa 114,24 m3
Por piso
Nro vigas 16 unidades
H° losa 685,43 m3
En total
Nro vigas 96 unidades

3.3 Selección de equipos

nº Lista de Equipos
1 PILOTERA
2 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS
3 CARGADORA FRONTAL
4 EXCAVADORA CON BRAZO TELESCÓPICO
5 CAMIONES
6 GRÚA DE IZAJE
7 CAMIÓN CON REMOLQUE TIPO PLATAFORMA
8 CAMIONETA CON DISPENSER COMBUSTIBLE

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 Equipos a utilizar
Tareas
1 2 3 4 5 6 7 8
EJECUCIÓN PILOTES x
EXCAVACIÓN x x x

OBRA TRANSPORTE DE SUELO x

MONTAJE DE ELEMENTOS
PREFABRICADOS x
EQUIPOS x
TRANSPORTE
PERSONAL Y COMBUSTIBLE x x

3.3.1. Excavadora sobre orugas

Tal como se mencionó con anterioridad, se ejecutará la excavación en niveles de 2
metros, por lo que la selección de la excavadora se realizará en función de su desempeño
en generar este desnivel. El volumen resultante de este último es de 2513 m3
Se recurrió a la gama de excavadoras ofrecida por Caterpillar. Para esta obra se
selecciona un equipo intermedio, ya que no se encuentran grandes diferencias respecto a
excavadoras de mayor porte y se busca minimizar el consumo de combustible. Los
parámetros más importantes en este caso son la capacidad del balde y su agilidad para
realizar la excavación en poco tiempo. Se selecciona el modelo 180G LC.
Se utilizará una unidad que generará el avance en la excavación, y otra situada en
la cota 0.00 a la que se le adaptará un brazo telescópico que se encargará de retirar el
material excedente y cargarlo en los camiones.

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 130G 160G 180G 210G 250G 290G
Modelo de máquina LC LC LC LC LC LC
Potencia Motor (HP) 93 121 121 159 188 188
Peso (Kg) 13984 17717 19650 22414 25281 30090
Ancho zapata (mm) 700 700 800 800 800 800
Cant rodillos a c/lado 7 7 7 8 9 8
Área apoyo (m2) 5,01 4,34 5,39 5,86 6,14 6,48
Presión (kPa) 30,3 37,3 34 34,8 37 41,6
Altura 2,87 2,87 3,08 3,18 3,07 3,17

Geometría (m) Largo 7,7 8,62 9,04 9,75 10,35 10,54

Ancho 2,69 2,69 3 3,19 3,39 3,39

Alcance profundidad 5,35 6 6,57 6,68 7,61 7,88
Alcance horizontal 8,2 8,7 9,27 9,75 10,11 10,52
RPM 2000 1900 1900 2000 2100 2100
Capacidad Tanque (lts) 280 320 320 403 500 500
Volumen Balde (m3) 0,73 0,8 1 1,18 1,39 1,55
Tiempo del ciclo (s) 20 20 20 20 20 20
Factor de carga 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85
Rendimiento (m3/h) 112 122 153 181 213 237
Longitud brazo 2,52 2,6 2,71 2,42 2,96 3,11
Horas que demora en hacer la excavación 23 21 16 14 12 11
Días que demora en hacer la excavación 3 3 2 2 1 1

3.3.2. Cargadora frontal

Se empleará una pala cargadora frontal que se encargará de acopiar el suelo
excavado por la retroexcavadora, para luego ser extraído con el brazo telescópico. De forma
análoga al caso de la retroexcavadora, se selecciona un equipo intermedio, maximizando el
volumen del balde, y minimizando el consumo de combustible, observable a partir de la
capacidad del tanque. Se selecciona la cargadora Caterpillar 544K-II.

Modelo de máquina 524K-II 544K-II 624K-II

Potencia Motor (HP) 142 163 188
Peso (Kg) 12622 13121 15614
Altura 3,25 3,24 3,32
Geometría (m)
Largo 7,34 7,43 7,76
Profundidad de excavación máxima (mm) 97 95 95
RPM 1900 1900 1900
Capacidad Tanque (lts) 220 320 325
Volumen Balde (m3) 2,1 2,3 2,7

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 3.3.3. Camiones

Nuevamente, en busca de maximizar la capacidad del equipo y minimizar el uso de

combustible, se selecciona el camión volcador VOLVO FMX 8X4R

JD Volvo FMX Volvo FMX

Camiones JD 310E JD 370E JD 410E JD 460E IVECO Eco
260E 6X4R 8X4R

Capacidad
15 17,5 20,5 22,7 25,5 15,5 20,15 22
[m³]
Tanque de
combustible 496 496 609 609 609 420 490 600
[lts]

3.4 Croquis
3.4.1. Planta

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 3.4.2. Corte

4. Obra 2

4.1 Descripción
En este caso, se profundiza aún más la excavación para materializar una playa de
estacionamiento de mayor capacidad. La diferencia sustancial respecto a la primera obra y
que exigirá la selección de otro tipo de tecnología, es la presencia de la napa freática. Los
datos son los siguientes

● Profundidad: 42 m (15 plantas)

● Capacidad: 600 a 840 vehículos
● Nivel freático en -17.00m
● Plazo de ejecución: 18 meses

Se requiere dejar para acceso peatonal una vereda de circulación peatonal 1,2m como
mínimo, ascensor para salida de conductores, salidas de emergencia y un 2% de
estacionamiento total dedicado a discapacitados. A su vez, es necesario dejar espacio para
una posible mejora de 2 ascensores vehiculares (ascenso y descenso).

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4.2 Proceso constructivo
Se realizará el estudio de alternativas para la ejecución de la estructura de fondo y muros
para el estacionamiento subterráneo. Para ello, se debe tener en cuenta que gran parte de
esta obra se encuentra bajo nivel freático y la profundidad de la excavación relativamente
importante.

4.2.1. Ejecución muros

Se tiene en cuenta el análisis entre dos alternativas: muros de pilotes secantes y muros
colados de hormigón armado.

Los muros colados de hormigón poseen ventajas en cuanto a ciertos aspectos, ya que se
pueden realizar con mayor rapidez que los muros de pilote. Por otro lado, se tiene en
cuenta que:

- Posee un mayor consumo de material

- Probablemente sea más costoso
- Se necesita una grúa de mayor porte para la excavación y la colocación de la
armadura
- Menor versatilidad, siendo que se realizan tramos de cierta dimensión y que no
permiten tanta libertad como los pilotes en cuanto a la geometría

Por otro lado, la ejecución del muro de pilotes secantes presentaría el siguiente problema:
es difícil asegurar la verticalidad de los pilotes de manera de poder garantizar
estanqueidad dentro del recinto. Teniendo en cuenta la dificultad de un control de calidad
de fundaciones, en especial a profundidades de esta magnitud, se descarta la alternativa
empleada en obra 1 y se adopta muros de hormigón colado.

A continuación, se detalla el proceso constructivo de los mismos:

1) Ejecución de zanja guía

Se excava una zanja de poca profundidad cuyas paredes se sostienen mediante muros guía.
Esta zanja sirve para alimentar la excavación con lodos de perforación, guiar la máquina
excavadora y estabilizan las paredes de la parte superior de la zanja. Su profundidad
dependerá del método a emplear para la perforación. En nuestro caso, se realizará la
excavación mediante cuchara, por lo que se ejecuta en una profundidad aproximada de 1
metro. El ancho de zanja dependerá del espesor del muro requerido según las solicitaciones
que se presenten.

Existen diversas técnicas para la construcción de estos muros guía, pueden ser de
hormigón, planchas metálicas, muros de ladrillo o tableros de madera. Lo esencial es que
se produzca una buena adherencia con el terreno para evitar no solo el desmoronamiento,
sino también la infiltración del lodo.

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 Figura 1. Rotura clásica detrás de un muro guía debido a mala ejecución del relleno

Por esto, se elige realizar un muro guía en L invertido y hormigonado contra el terreno.

Figura 2. Muro guía en L invertido

Para realizar un cálculo rápido, se tiene en cuenta un ancho de muro de 0,70m y una
altura de muro guía de 1m:

Muro guía
Sup planta 44,37 m2
Altura 1 m
Volumen 44,367 m3

Siendo que el rendimiento de la excavadora es de 153 m3/h, esta tarea se realiza en una
sola jornada de trabajo.

2) Excavación

Se realiza la excavación mediante cucharas, elementos puramente mecánicos, que

maniobran mediante un cabrestante con dos tambores: en uno se arrolla el cable de
suspensión y en el otro el cable acciona el cierre.

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 Figura 3. Herramienta de excavación denominada cuchara

El cierre debe ser relativamente estanco, sino el lodo de perforación arrastraría el material
de la excavación. No obstante, en general, se dispone de agujeros en las cucharas para
permitir el escurrimiento del lodo, sin pérdida apreciable del material de la excavación.

El lodo de perforación es una suspensión acuosa de una arcilla especial: la bentonita.

Normalmente, estas bentonitas sufren alguna modificación química y mecánica para
acentuar alguna de sus propiedades, tales como: estabilidad de la suspensión (ausencia de
decantación); formación de una película muy poco permeable al entrar en contacto con una
superficie porosa; tixotropía.
Sin embargo, es necesario controlar algunas características del lodo durante su utilización.
Tales como: la densidad, la viscosidad y el contenido de arena, ya que el lodo se carga de
las partículas de arena procedentes del suelo. A su vez, es conveniente disponer
desarenadores de manera de poder recuperar la bentonita usada anteriormente y
reutilizarla, de manera de reducir los costos relativos al retiro de la bentonita mediante
camiones atmosféricos.

Muro colado
Sup planta 44,37 m2
Altura 42 m
Vol in situ 1863,420 m3
Vol suelto 2515,617 m3

3) Hormigonado

La puesta en obra del hormigón se realiza mediante un tubo sumergido. La columna se baja
al fondo de la excavación, de manera que empuje al lodo hacia arriba. A medida que va
penetrando el hormigón y se eleva el nivel; es necesario ir sacando el tubo, pero procurando
que siempre permanezca sumergido uno o dos metros.
Si bien las características del hormigón dependerán del uso del muro, esencialmente, se le
exige una elevada plasticidad para asegurar una correcta puesta en obra.
Las armaduras se montan en forma de cajas rígidas y se colocan dentro del lodo antes del
hormigonado, mediante grúas. Deberán proyectarse teniendo en cuenta que se permita un
buen recubrimiento, sin olvidar el huelgo necesario para el paso del tubo de hormigonado.
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 Figura 4. Proceso de ejecución muro colado de H° in situ

Una manera de realizar las juntas es la representada en la Figura 4, mediante tubos junta.
Se colocan tubos cilíndricos de diámetro sensiblemente menor al del ancho de la
excavación, exteriormente lisos para que sea posible sacarlos. Es preciso comprobar que
los tubos estén correctamente colocados en la zanja y algo hincados para evitar que el
hormigón pueda penetrar en el interior de los tubos.
Otra manera de realizar la junta es mediante chapas metálicas que tienen la siguiente forma:

Figura 5. Accesorio de juntas de hormigón colado in situ

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De esta manera, se coloca una chapa metálica en cada extremo y se deja ese caño a la
hora de hormigonar. La chapa y el caño se retira cuando el hormigón fraguó hasta un punto
donde se puede remover fácilmente este accesorio, pero tiene la consistencia suficiente para
no desmoronarse y arruinar la junta. Luego, al quedar esta forma de caño dentro del
hormigón, se puede realizar una inyección para asegurar de tapar cualquier tipo de grieta,
fisura o hueco que se puede haber formado.

En cuanto a las cantidades de hormigón a manejar, se realiza el cálculo:

Muro colado
Sup planta 44,37 m2
Altura 42 m
Vol H° 1863,420 m3
Cap mixer 8,00 m3
Nro mixer 233 unidades

4.2.2. Tapón de fondo

1) Inyección Jet Grouting

Se realiza la impermeabilización y mejora del suelo del fondo mediante la técnica Jet
Grouting. El mismo consiste en la inyección de un material consolidante a muy alta velocidad
de manera de realizar una correcta desagregación del terreno y mezclado. Transforma
presión en energía cinética al paso de la lechada por las toberas de salida, de manera que
el chorro corta el terreno destruyendo la estructura inicial y creando un nuevo elemento
mezclado.

Se emplea la técnica de Super Jet 3 de triple fluido.

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 Parámetros de trabajo 3 fluídos
Presión de lechada >2
(MPa)
Caudal lechada (l/min) 50 – 200
Presión agua (MPa) 30 – 60
Caudal agua (l/min) 50 – 150
Presión aire (MPa) 0,2 – 1,7
Caudal aire (l/min) 3 - 12

2) Excavación del recinto

Se realizará por etapas de manera de poder llevar a cabo anclajes laterales a medida que
avanza la excavación. Los equipos para utilizar serán una draga mecánica de cuchara a
nivel superior y una excavadora en conjunto con una cargadora hasta el nivel +17 que se
encuentra el nivel freático. Luego, se retira la excavadora del recinto y se continúa mediante
draga.

3) Conformación y sellado de losa de fondo

Una vez finalizada la excavación se procede a realizar la nivelación y sellado del fondo a
fin de evitar el ingreso de agua y también para lograr una correcta terminación.

Tareas para realizar:

❖ Conformación de capa inferior de material pétreo para nivelación de fondo de la

excavación.
❖ Membrana impermeable de fondo en film de polietileno.
❖ Carpeta de hormigón de nivelación.
❖ Colocación de membrana de alta prestación (POLIUREA):

4.3 Selección de equipos.

Para la selección de los equipos se compararon distintos modelos teniendo en cuenta
distintos parámetros como:
● Tarea a realizar
● Peso del equipo
● Dimensiones geométricas
● Transporte del equipo
● Tiempo estimado de producción

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 nº Lista de Equipos
1 EQUIPO JET GROUTING
2 EXCAVADORA
3 CARGADORA FRONTAL
4 CAMIONES
5 GRUA
6 CAMIÓN CON REMOLQUE TIPO PLATAFORMA
7 CAMIONETA CON DISPENSER COMBUSTIBLE
8 EQUIPO DE BOMBEO
9 EQUIPO DE ANCLAJES

Equipos a utilizar
Tareas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
EJECUCIÓN DE MURO
COLADO x
EJECUCIÓN DE TAPÓN DE
x
FONDO x
OBRA EXCAVACIÓN x x
EJECUCIÓN DE ANCLAJES x
TRANSPORTE DE SUELOS x
MONTAJE DE ELEMENTOS
PREFABRICADOS x
EQUIPOS x x
TRANSPORTE PERSONAL Y
COMBUSTIBLE x

En cuanto a la excavadora, cargadora frontal y camiones se seleccionan los mismos que en

la obra 1, debido a que no hay diferencia en el momento que actúa cada uno. Debido al
aumento de volumen a excavar, esto se ve reflejado en un aumento de flota de camiones.

Excavadora: John Deere 180G LC

Cargadora frontal: 544K-II

Camiones: VOLVO FMX 8X4R

Grúa: Para la selección de la grúa, se tiene en cuenta que tendrá gran versatilidad en obra,
ya que se usará para el izaje de los equipos en el momento que deben ser retirados del
recinto, la excavación del muro colado y la excavación mediante cuchara prensil hasta nivel
17 y luego con bomba sumergible dragflow luego. Para la misma, se observaron varios
modelos Liebherr y se seleccionó la HS 8070 debido a su gran capacidad de carga máxima
y ancho mínimo de transporte.

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 HS 8040 HS 8070 HS 8100
Capacidad carga max (tn) 40 70 100

Ancho min transporte (m) 3 3 3,5

Altura min transporte (m) - 3,32 3,18

Peso min transporte (tn) 41 47 40
Potencia motor (kW) 230 320 390
Peso operacional (tn) 43 68 89
Capacidad cuchara (m3) 6 6 7
Longitud pluma ppal (m) 41 56 59

A partir del nivel 17, se excava mediante la utilización del equipo de dragado Dragflow. Se
selecciona el equipo sumergible eléctrico Dragflow EL25 modelo A que posee una
capacidad de 100 m3/h y un motor de 18 a 25 HP. De esa capacidad, se debe tener en
cuenta el porcentaje de extracción de sólidos para saber exactamente cuánto se saca del
recinto. Siendo que la excavación debajo del nivel freático tiene un volumen de 31400 m3,
suponiendo un 25% de extracción de sólidos y doble jornadas de 8 horas de trabajo, se
puede realizar esta tarea en 100 días, es decir, unos 3 meses y medio.

Para la excavación del muro colado de hormigón, se complementa con una cuchara Stein
K60 que resulta para la ejecución de muros de pantalla entre 0,60 y 0,80m de espesor, de
10 metros de longitud y 15tn de peso. A continuación, se muestra la tabla de características
de la cuchara y un dibujo esquemático.

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4.4 Croquis
4.4.1. Planta

4.4.2. Corte

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5. Plan de aseguramiento de calidad
Se debe tener en cuenta ciertos parámetros a la hora de llevar a cabo el proceso ejecutivo
de cada obra, los cuales son los siguientes:
- Verticalidad y homogeneidad de pilotes/muro colado. Se realizarán ensayos de
integridad para verificar dimensiones físicas, continuidad y consistencia de los
materiales empleados.
- Ensayos de carga para pilotes y losa colaborante para conocer el comportamiento
en servicio de la estructura.
- Cuidar la correcta disposición del hormigón en el muro colado y su posterior
colocación de armadura con el recubrimiento necesario. Se debe realizar ensayo de
calidad al hormigón para asegurar sus características.
- Correcta ejecución de juntas en el muro de hormigón colado. No se debe retirar la
placa metálica muy antes ni muy después para asegurar su correcto
comportamiento.
- Verificación de anclajes en cuanto a su resistencia luego de ser colocados según la
tensión de tesado.
- Para los elementos prefabricados, se debe asegurar su calidad en planta.

6. Plan de trabajo

Se adjunta el plan de trabajo correspondiente a ambas obras.

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