Montacargas 112541952095

DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
PARA EL MONTACARGAS HYSTER 02 Y EL TRACTOCAMION KENWORTH

T800 DE LA COMERCIALIZADORA EL FORRAJE S.A
MARLING NATHALIA TREJO ALVAREZ
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2017
DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
PARA EL MONTACARGAS HYSTER 02 Y EL TRACTOCAMION KENWORTH
T800 DE LA COMERCIALIZADORA EL FORRAJE S.A
MARLING NATHALIA TREJO ALVAREZ

2096639
Pasantía Institucional para optar el título de

Ingeniera mecánica
Director
BERNARDO SABOGAL
Ingeniero eléctrico
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2017
Nota de aceptación:
Aprobado por el comité de grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
ingeniero mecánico
NOYLAN FORERO
Jurado
Santiago de Cali, 27 de noviembre de 2017
3
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN 15
INTRODUCCION 16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17
2. JUSTIFICACIÓN 19
3. ANTECEDENTES 20
4. MARCO REFERENCIAL 22
4.1 LA EMPRESA 22
4.1.1 Misión 22
4.1.2 Visión. 22
4.2 MARCO TEÓRICO 22
4.2.1 Mantenimiento total productivo 22
4.3 ESTADO DEL ARTE 27
5. OBJETIVOS 31
5.1 OBJETIVO GENERAL 31
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS. 31
6. SISTEMAS PRINCIPALES DEL TRACTOCAMION KENWORTH T800 32
6.1 SISTEMA DE TRACCION Y POTENCIA 32
4
6.1.1 Motor 32
6.1.2 Transmisión. 35
6.2 SISTEMA DE ESTABILIDAD Y SEGURIDAD 36
6.2.1 Suministro de aire 36
6.2.2 Sistema de suspensión 38
6.3 SISTEMA ELECTRICO 39
6.4 SISTEMA DE ENGANCHE 39
6.4.1 Quinta rueda. 39
6.4.2 Perno rey. 39
7. SISTEMAS PRINCIPALES DEL MONTACARGAS HYSTER 02 40
7.1 MOTOR A GAS 40
7.2 SISTEMA HIDRAULICO 41
7.3 SISTEMA DE FRENADO 41
7.4 SISTEMA MECANICO 41
7.4.1 Mecanismo. 41
7.4.2 Dirección. 41
7.4.3 Transmisión. 41
7.4.4 Mástil de elevación: 41
7.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 42
8. DESARROLLO DEL TRABAJO 43
8.1 EVALUAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL 43
8.2 DIAGNOSTICO ACTUAL DEL MONTACARGAS HYSTER 52
8.2.1 Costos actuales de mantenimiento 57
8.2.2 Indicadores de mantenimiento 60
5
8.2.3 Tipos de falla. 67
8.3 DIAGNÓSTICO PARA EL TRACTO CAMIÓN 73
8.3.1 Índices de funcionamiento global 75
9. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 78
9.1 LA CAPACITACION 78
9.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MONTACARGAS 81
9.2.1 Mantenimiento diario. 81
9.2.2 Mantenimiento semanal 81
9.2.3 Mantenimiento por recorrido de 330 horas. 81
9.2.4 Mantenimiento por recorrido de 1000 horas 84
9.2.5 Mantenimiento por recorrido de 2000 horas 85
9.3 MANTENIMIENTO A TRACTO CAMIÓN KENWORTH T800 86
9.3.1 Mantenimiento diario 87
9.3.2 Mantenimiento por recorrido - 3.000 km 88
9.3.3 Mantenimiento por recorrido - 10.000 km 88
9.3.4 Mantenimiento por recorrido - 50.000 km. 88
9.4 FORMATOS DE TRABAJO Y HOJA DE VIDA DE LAS MAQUINAS 93
9.5 NECESIDAD DE REPUESTOS. 100
9.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO. 102
10. RECOMENDACIONES 105
11. CONCLUSIONES 106
BIBLIOGRAFIA 107
6
LISTA DE CUADROS
Cuadro 1. Evaluación mejora enfocada 44
Cuadro 2. Evaluación mantenimiento autónomo 44
Cuadro 3. Evaluación mantenimiento planeado 46
Cuadro 4. Evaluación mantenimiento de calidad 47
Cuadro 5. Evaluación prevención del mantenimiento 48
Cuadro 6. Evaluación áreas de soporte 49
Cuadro 7. Evaluación polivalencia y desarrollo de actividades 50
Cuadro 8. Evaluación seguridad, salud y ambiente 51
Cuadro 9. AMFE del sistema hidráulico para el montacargas 69
Cuadro 10. AMFE sistema de transmisión montacargas 70
Cuadro 11. Fortalezas y debilidades del área de mantenimiento 77
Cuadro 12. Revisión diaria de montacargas 82
Cuadro 13. Revisión semanal de equipos 83
Cuadro 14. Mantenimiento por recorrido – 330 horas 84
Cuadro 15. Mantenimiento por recorrido - 1000 horas 85
Cuadro 16. Mantenimiento por recorrido – 2000 horas 86
Cuadro 17. Mantenimiento diario tractocamión 87
Cuadro 18. Mantenimiento por recorrido 3.000 km 89
Cuadro 19. Mantenimiento por recorrido 10.000 km 90
Cuadro 20. Inspección profesional del equipo 91
Cuadro 21. Mantenimiento por recorrido – 50.000 km 92
Cuadro 22. Otros puntos de mantenimiento 93
7
Cuadro 23. Formato hoja de vida de montacargas Formato hoja de vida de
montacargas 94
Cuadro 24. Formato hoja de vida para tractocamión 95
Cuadro 25. Orden de trabajo 96
Cuadro 26. Formato Solicitud de compra 97
Cuadro 27. Formato solicitud de mantenimiento 98
8
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Guía mantenimiento preventivo tracto camión KENWORTH T800 21
Tabla 2. Costos repuestos del montacargas Hyster 02 57
Tabla 3. Costos de mano de obra por concepto de mantenimiento 58
Tabla 4. Costo global de mantenimiento Hyster 02 58
Tabla 5. Costos de mantenimiento de Hyster 02 59
Tabla 6. Costos de montacargas nuevo vs Hyster 02 60
Tabla 7. Indicador de disponibilidad del montacargas Hyster 02 61
Tabla 8. Indicador de confiabilidad Hyster 02 64
Tabla 9. Indicador de mantenibilidad del Hyster 02 65
Tabla 10. Historial de mantenimiento preventivo al tractocamión T800 74
Tabla 11. Valores de depreciación del Tractocamión T800 75
Tabla 12. Resumen cálculo disponibilidad del equipo 75
Tabla 13. Resumen cálculo confiabilidad del equipo 76
Tabla 14. Resumen cálculo mantenibilidad del equipo 76
Tabla 15. Formato registro de lubricación 100
Tabla 16. Stock para montacargas 101
Tabla 17. Stock para tracto camión T800 102
Tabla 18. Presupuesto estimado para montacargas 103
Tabla 19. Presupuesto estimado mantenimiento tractocamión 104
9
LISTA DE FIGURAS
Pag.
Figura 1. Sistemas que usan la multiplexación 28
Figura 2. Partes del motor lado admisión 34
Figura 3. Partes del motor lado escape 35
Figura 4. Sistema de carga – suministro de aire 38
Figura 5. Partes principales del montacargas 40
Figura 6. Diagrama de flujo mantenimiento equipos 99
10
LISTA DE ILUSTRACIONES
Pág.
Ilustración 1. Montacargas Hyster con modificación de pala 17
Ilustración 2. Adaptación de la pala en el montacargas Hyster 52
Ilustración 3. Montacargas Hyster en operación 53
Ilustración 4. Diagrama de cuerpo libre de montacargas 54
Ilustración 5. Diagrama de cuerpo libre variación altura 56
Ilustración 6. Diagrama de cuerpo libre – centro de gravedad 57
11
LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 1. Costo global de mantenimiento Hyster 02 59
Grafico 2. Disponibilidad de montacargas Hyster 02 61
Grafico 3. Tipos de falla más frecuentes en el Hyster 02 68
Gráfico 4. Diagrama de espina de pescado -fallas del Hyster 02 71
Grafico 5. Diagrama de espina de pescado - fallas del sistema eléctrico 71
Grafico 6. Diagrama espina de pescado, fallas del sistema de enfriamiento 72
Grafico 7. Diagrama espina de pescado – fallas sistema de frenos 72
Grafico 8. Diagrama espina de pescado - fallas sistema de gas 73
12
LISTA DE ANEXOS
PÁG.
Anexo 1. Instructivo de mantenimiento de las cadenas de elevación 109
Anexo 2. Instructivo de mantenimiento de mástil 110
Anexo 3. Instructivo de mantenimiento líquido de frenos 111
Anexo 4. Instructivo de mantenimiento freno de mano 112
Anexo 5. Instructivo de mantenimiento radiador y líquido refrigerante 113
Anexo 6. Instructivo de mantenimiento nivel aceite de motor 115
Anexo 7. Instructivo de mantenimiento nivel de aceite hidráulico 116
Anexo 8. Instructivo de mantenimiento filtro de aire 119
Anexo 9. Instructivo de mantenimiento nivel de aceite de transmisión 120
Anexo 10. Instructivo de mantenimiento horquillas, mástil y cadena de

elevación 122
Anexo 11. Instructivo de mantenimiento sistema de levantamiento 124
Anexo 12. Instructivo de mantenimiento correa de transmisión 126
Anexo 13. Instructivo de mantenimiento cambio de aceite de motor 128
Anexo 14. Instructivo de mantenimiento cambio de filtro de aceite 129
Anexo 15. Instructivo de mantenimiento para la batería 131
Anexo 16. Instructivo de mantenimiento para horquillas, mástil y cadenas

de elevación. 132
Anexo 17. Instructivo de mantenimiento eje de dirección 136
Anexo 18. Instructivo de mantenimiento nivel aceite de engranaje

diferencial 137
Anexo 19. Mantenimiento de tubo de drenaje de aisan GLP y valvula PCV
138 Anexo 20. Instructivo de mantenimiento - sistema de ignición 140
13
Anexo 21. Instructivo de mantenimiento sistema de desplazamiento
lateral 142
Anexo 22. Instructivo de mantenimiento sistema eléctrico del motor 144
Anexo 23. Instructivo de mantenimiento sistema de frenos 146
Anexo 24. Instructivo de mantenimiento filtro de combustible GLP 147
Anexo 25. Instructivo de mantenimiento tubería de escape 148
Anexo 26. Instructivo de mantenimiento T800 nivel de aceite de motor 149
Anexo 27. Instructivo de mantenimiento T800 nivel de líquido refrigerante 150
Anexo 28. Instructivo de mantenimiento T800 Aceite y filtro de dirección

hidráulica 152
Anexo 29. Instructivo de mantenimiento T800 correas de motor 153
Anexo 30. Instructivo de mantenimiento T800 filtro separador de agua/

combustible 155
Anexo 31. Instructivo de mantenimiento T800 - luces 156
Anexo 32. Instructivo de mantenimiento T800 - tanque de aire 157
Anexo 33. Instructivo de mantenimiento T800 - batería 158
Anexo 34. Instructivo de mantenimiento T800 - ventilador de enfriamiento
159 Anexo 35. Instructivo de mantenimiento T800 - bandas impulsoras 160
Anexo 36. Instructivo de mantenimiento T800 - tubería de admisión de

aire 161
Anexo 37. Instructivo de mantenimiento T800 - tubería de carga de aire 162
Anexo 38. Instructivo de mantenimiento T800 - componentes de la

dirección 163
Anexo 39. Instructivo de mantenimiento T800 - suspensión 164
Anexo 40. Instructivo de mantenimiento T800 - sistema de frenos 165
Anexo 41. Instructivo de mantenimiento T800 - ruedas y llantas 167
14
RESUMEN
En este proyecto se presenta el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo y

predictivo para un montacargas Hyster H3.0XM y un tractocamion Kenworth T800, basado en la
problemática y condiciones de servicio que estos equipos presentan en la comercializadora
El Forraje S.A.
Primeramente, se realizó una evaluación con respecto a los ocho pilares de Mantenimiento Total
productivo (TPM), con el fin de ver que tan familiarizada se encontraba la empresa con esta
metodología. Siendo los resultados negativos, se decide desarrollar el plan de mantenimiento
preventivo y predictivo, con el fin de reestablecer las condiciones de operación y
conservación de los equipos.
Dado que la empresa no tenía registros, documentación, ni metodología aplicada al

mantenimiento de los equipos, se realiza un análisis de la investigación de campo, más la
información técnica de los equipos y se establecen indicadores, técnicas de identificación de
problemas, stock de almacén, formatos, cronogramas de mantenimiento, procedimientos e
instructivos de trabajo y costos de mantenimiento. Además, se dejan unas recomendaciones
técnicas y sobre la capacitación del personal para que el plan de mantenimiento tenga
resultados satisfactorios.
PALABRAS CLAVE: mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, montacargas

Hyster H3.0XM, tractocamion Kenworth T800, mantenimiento total productivo (TPM),
adaptación, procedimientos e instructivos, indicadores, costos de mantenimiento, capacitación,
evaluación TPM, disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad, costo global, análisis estático,
tipos de falla.
15
INTRODUCCION
La tendencia actual de las empresas a ser cada vez más competitivas, supone elevar
unánimemente y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
producción. En la actualidad, uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia
total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total es el mantenimiento total
productivo o TPM (en inglés Total Productive Maintenance).
El sistema TPM, es una metodología muy completa, que tienen como base la técnica de las
5 s (orden, clasificación, limpieza, estandarización y disciplina) y la implantación del
indicador OEE para medir la eficiencia global de los equipos y así conocer las posibilidades
de mejora existentes. El TPM está conformado por ocho pilares, con los cuales se busca
integrar todas las áreas de una empresa, para que, con capacitación y acciones de predicción
y prevención, llevar a disminuir las pérdidas ocasionadas por la falla de los equipos y
aumentar la eficiencia de los mismos.
La comercializadora EL FORRAJE S.A. es una empresa nacional especializada en la

industrialización y comercialización de ingredientes agropecuarios nacionales e importados
utilizados en la fabricación de alimentos balanceados para animales en procesos propios y
de sus clientes. Adicionalmente la empresa presta servicio de maquila, almacenamiento y
transporte a otras empresas del sector.
Una de las partes más importantes de la empresa es el área de logística, en la cual se

utilizan montacargas y tracto camiones para la carga-descarga y transporte de los productos
respectivamente.
En este proyecto se pretende, diseñar de un plan de mantenimiento preventivo y correctivo

del tracto camión KENWORTH T800 y el montacargas HYSTER 02 pertenecientes a la
comercializadora EL FORRAJE S.A., teniendo en cuenta conceptos de la metodología
TPM. Con el desarrollo de esta metodología se busca orientar las acciones que se planteen
hacia la mínima cantidad de pérdidas, accidentes y defectos, apoyándose en las actividades
de pequeños grupos de mejora, estableciendo cronogramas, registros e indicadores,
aumentando así el rendimiento de los equipos.
16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El área más grande de la empresa EL FORRAJE, se encuentra en la parte de

almacenamiento de materias primas. La empresa cuenta con 5 bodegas en las que se
distribuyen las materias primas y el producto terminado y 1 patio de secado. Por lo tanto,
una parte muy importante de sus equipos son los montacargas, ya que son los encargados
de trasladar los productos en estibas y de realizar la carga y descarga de los mismos a los
vehículos de transporte (tractocamiones), los cuales llevan los productos hasta donde el
cliente lo solicite, y trae la materia prima de los proveedores.
Actualmente no se lleva una metodología aplicada al mantenimiento preventivo de los

montacargas, esto ha llevado a que se presenten fallas continuas en el montacargas
HYSTER H3,00XM que generan reparaciones urgentes y la detención prolongada del
equipo; además, este equipo tiene adaptada una pala para carga y descarga del producto a
granel (ver Ilustración 1). Esta adaptación se realizó sin previo estudio estático o dinámico,
por lo que no se tiene conocimiento de las consecuencias en la operatividad del equipo.
Ilustración 1. Montacargas Hyster con modificación de pala
Fuente: Elaboración propia. [fotografía]. Bodega comercializadora el Forraje, Santiago de

Cali. 2015.
Por otro lado, no se ha estructurado un plan de mantenimiento preventivo para los

tractocamiones KENWORTH T800, lo que genera acciones correctivas y contrataciones
externas para llevarlas a cabo. Tampoco se lleva un registro de los
17
mantenimientos que se le han realizado y los costos generados, por lo que no se cuenta con
disponibilidad de información de estos equipos.
De acuerdo al problema planteado, en la planta física de la empresa se observan los

siguientes inconvenientes:
 Área de mantenimiento inadecuada: el mantenimiento preventivo y correctivo de los

montacargas se realiza en una de las bodegas de almacenamiento de la empresa.
 No hay un inventario adecuado de todos los repuestos o equipos en stock que

están en el almacén.
 Mal manejo de los aceites quemados de los vehículos
 No hay disponibilidad de algunas herramientas o repuestos básicos (tornillos,

tuercas).
 No se cuenta con el manual de los equipos que indique especificaciones técnicas de

los subsistemas del equipo por lo cual se tiene una imprecisión en el momento de buscar un
repuesto.
18
2. JUSTIFICACIÓN
Día tras día se adelantan modelos de mantenimiento, métodos y estrategias generales sobre
cómo hacer un buen mantenimiento, sin embargo, las empresas siguen incurriendo en
costos por mantenimientos correctivos, y sobre inventarios de repuestos. En la actualidad,
es de vital importancia para las industrias el manejo adecuado de sistemas de
mantenimiento confiables y que brinden no solo disponibilidad de la máquina si no también
herramientas de mejoramiento continuo.
Con el plan de mantenimiento preventivo y correctivo para el montacargas 02 y para el

tracto camión KENWORTH T800, se hará un gran aporte a la empresa, ya que es
indispensable para el buen funcionamiento en la logística de la compañía, asegurar la
correcta operatividad de los equipos tanto de carga y descarga, como de transporte.
Implementar un programa de mantenimiento preventivo contribuirá a disminuir las fallas y

por ende paradas forzosas de los equipos seleccionados debido a la estructuración de
cronogramas establecidos para este mantenimiento y la detección temprana de posibles
fallas mediante el mantenimiento predictivo, contribuyendo con la organización y
mejoramiento de calidad de la compañía.
El desarrollo del plan de mantenimiento preventivo y correctivo para estos equipos,

aportara en gran manera en el control de rendimiento y operatividad vs costos de operación
de los mismos. Ayudando así a aumentar la disponibilidad del equipo, reducir los costos de
mantenimiento y por ende aportar al aumento del rendimiento de la empresa.
19
3. ANTECEDENTES
Al revisar la documentación de la empresa, se encontraron formatos de revisión diaria de

los equipos en el que incluía niveles de fluidos, medidores de presión de aceite y de
temperatura, filtro de aire y luces, para el montacargas (sin registrar horómetro y sin
parámetros de referencia) hasta el mes de marzo del año 2014, de esta fecha hasta hoy no se
encontró más documentación. De lo que se puede observar, no se tiene una metodología
aplicada al mantenimiento de los equipos, como tampoco seguimiento de estas actividades.
De igual manera no se encontraron cronogramas establecidos para los mantenimientos

periódicos de los montacargas, como tampoco un control de los repuestos y costos que
maneja el equipo
Por otro lado, el montacargas HYSTER 02, presenta fallas muy frecuentes, razón por la
cual se producen paradas forzosas que obligan a un mantenimiento correctivo. Este se
realiza sin una estructura definida, los auxiliares de mantenimiento desmontan el
montacargas y reemplazan lo que consideren sea la causa de la falla según su conocimiento
empírico, el cambio de repuestos se realiza sin un análisis de las causas de la falla
funcional.
Las labores de chequeo diarias también se realizan al tracto camión KENWORTH T800, el
cual, al tener poco tiempo de adquisición, únicamente se le realiza el mantenimiento
preventivo necesario sugerido por el fabricante, como se indica en la tabla 1, y se realizan
labores muy eventuales correctivas, las cuales se hacen por contratación externa.
20
Tabla 1. Guía mantenimiento preventivo tracto camión KENWORTH T800
Materiales
Mantenimiento Frecuencia a utilizar
Cambio de aceites motor 10.000 km 20W50
Cambio de filtros motor 10.000 km
Engrase general del equipo 10.000 km Grasa litio
Cambio filtros Diesel 10.000 km
Fuente: Elaboración propia
En la empresa no existe la estructuración de un cronograma de actividades con tiempos

establecidos y falta registro de las actividades ejecutadas no se encontró datos estadísticos,
ni evaluación cuantitativa de labores preventivas o correctivas; por lo tanto, como no hay
información resultado del mantenimiento ejecutado, no se puede realizar ningún análisis
que permita saber qué tipo de resultado tiene.
21
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 LA EMPRESA
La comercializadora EL FORRAJE, es una empresa nacional creada en 1992, especializada

en la industrialización y comercialización de ingredientes agropecuarios nacionales e
importados, utilizados en la fabricación de alimentos balanceados para animales en
procesos propios y los de nuestros clientes. Además, ofrecemos servicios de maquila,
transporte y almacenamiento a empresas del sector.
4.1.1 Misión. Industrializar y comercializar ingredientes para nutrición animal, con altos
estándares de calidad en los procesos y precios competitivos, posicionando en el mercado
productos y servicios que generen valor agregado a nuestros clientes, contribuyendo así al
desarrollo del sector. Apoyados en un equipo humano idóneo, orientado al logro de
las expectativas de los accionistas, con responsabilidad social y ambiental.
4.1.2 Visión. Consolidarnos como una compañía reconocida en el sector agropecuario

por la alta calidad de nuestros productos y servicios, ejerciendo buenas prácticas
empresariales en armonía con los valores y principios corporativos que nos caracterizan,
mediante la optimización de los recursos que afiancen la fidelidad de los clientes y el
crecimiento integral de la organización.
4.2 MARCO TEÓRICO
4.2.1 Mantenimiento total productivo. Los sistemas productivos han concentrado sus
esfuerzos en aumentar su capacidad de producción siempre enfocados a mejorar su
eficiencia, los mismos que llevan a la producción necesaria en cada momento con el
mínimo empleo de recursos, los cuales serán utilizados de forma eficiente, es decir, sin
despilfarros. Esto se logra a través del mantenimiento total productivo o TPM.
Las bases del TPM empezaron con la aparición de los sistemas de gestión flexible de la
producción. Al tener excesivos problemas, nace el JIT (en inglés JUST IN TIME) que hace
referencia a una producción ajustada, tomando en cuenta los tiempos en que deben ser
cumplidos los procesos, seguido de ello aparece un nuevo sistema de gestión TQM (en
inglés TOTAL QUALITY MANAGEMENT) cuyo principio es la implantación de los
procesos y productos sin defectos y a la
22
primera, aplicados estos dos sistemas (JIT, TQM) se logra una alta competitividad y al
complementar con los medios adecuados de producción enfocados a utilizar la menor
cantidad de recursos y obtener la mayor cantidad de beneficios se habla de un sistema de
MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO.
El TPM es un nuevo concepto de gestión del mantenimiento que pretende la colaboración y

participación de todo el personal sea directivo u operativo para lograr mejorar la
rentabilidad, eficacia de gestión y calidad, dando como resultado una reducción notable de
las pérdidas para cumplir con mayor facilidad los objetivos. El TPM no es simplemente una
estrategia de mantenimiento, sino un enfoque más integral de los mejoramientos de la
productividad.
Esta metodología se orienta a maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficiencia

global) estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre
la vida entera del equipo, involucrando todas las áreas relacionadas con el mismo, por
medio del desarrollo de ocho pilares.
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al

impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y
servicios finales.
 Objetivos del TPM. Los objetivos fundamentales del TPM son:
 Reducción de averías en los equipos

 Reducción del tiempo de espera y de la preparación de los equipos
 Utilización eficaz de los equipos existentes
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos
 Formación y entrenamiento personal.
Objetivo estratégico: Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los
sistemas de producción. Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los
operarios de planta, en un mismo proyecto.
23
Objetivo operativo: Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas
durante la vida entera del sistema de producción.
Objetivos organizativos: Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la

implantación y desarrollo.
Se busca orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero
defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora.
 Técnica de las 5s. Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al

“Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura
sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos.
Se llama estrategia de las 5S porque representa acciones que son principios expresados con
cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante
para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
Estos cinco principios fundamentales son:
 Clasificación u Organización: Seiri

 Orden: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarización: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke
Los objetivos de las 5S son:
 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar

de trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de

seguridad, de motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización.
24
 implantación del indicador OEE, es un indicador que permitirá conocer la
eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y
cuantificar las pérdidas.
 Las seis grandes pérdidas. Antes de iniciar la implantación de esta técnica, lo

primero es medir la eficiencia global, para conocer las posibilidades de mejora existentes,
además de detallar y cuantificar la pérdida de productividad debido a cada uno de los
siguientes conceptos:
 Perdida por fallas: son causadas por defectos en los equipos que requieren de
alguna clase de reparación. El objetivo es eliminar las paradas no programadas, con el fin
de mejorar el OEE. No solo es importante conocer que tiempo de parada está
experimentando su proceso, sino que se pueda atribuir el tiempo perdido a la causa
específica. Con los datos tabulados de tiempo de parada y códigos de causa, se aplica el
análisis de causa raíz, empezando con la categoría de pérdidas más severas.
 Pérdidas de set-up y de ajuste: son causadas por cambios en las condiciones

de operación. Estas pérdidas consisten en tiempos muertos, cambio de herramientas y
ajustes de las maquinas.
 Pérdidas debido a paros menores: causadas por interrupciones de las

maquinas, tiempos de espera. No se pueden registrar estas pérdidas directamente por lo que
se utiliza un porcentaje de utilización.
 Pérdidas de velocidad: son causadas por reducción de la velocidad de

operación, debido a que, a velocidades más altas, ocurren paros menores frecuentes.
 Pérdidas de defectos de calidad y retrabajos: las pérdidas consisten en el

trabajo requerido para componer el defecto o el costo del repuesto desperdiciado.
 Pérdidas por rendimiento: son causadas por materiales desperdiciados o sin

utilizar y son ejemplificados por la cantidad de material regresados o tirados.
25
 Los 8 pilares del TPM. Los pilares del TPM sirven de apoyo para la
construcción de un sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una
metodología disciplinada, potente y efectiva.
 mejora focalizada: Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas

para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a
la eliminación de las 6 pérdidas y la mejora de la eficiencia.
 mantenimiento planificado: actividades de mantenimiento preventivo,

predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías. El objetivo es
que el operario identifique la falla de forma que cuando el mecánico venga a reparar la
máquina vaya directo a la falla y la elimine.
 mantenimiento autónomo: basado en operaciones de inspección y pequeñas

actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas con el objetivo de
mantener las condiciones básicas del equipo, las cuales permiten prolongar la vida útil de
las máquinas.
 mejora de la capacitación: Formación continua del personal de producción y

mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
 mantenimiento en el control inicial: basado en la gestión temprana de las

condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su
mantenibilidad en su etapa de uso. El objetivo es reducir el deterioro de los equipos
actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace después de ya
implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.
 mantenimiento áreas de apoyo: buscando el apoyo necesario para que las

actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global. El TPM es aplicable a
todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello es importante es
que cada uno haga su trabajo a tiempo.
 mantenimiento de calidad, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas

de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto. Se trata de tomar
acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos, lo cual se logra con
la continua búsqueda de mejora y optimización del equipo.
26
 seguridad y entorno: La seguridad se promueve sistemáticamente en las
actividades de TPM. Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea
confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo
es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.
4.3 ESTADO DEL ARTE
Uno de los grandes avances que se ha realizado en el sector automotriz es el sistema

eléctrico multiplex, el cual reduce las fallas, ayuda al diagnóstico de las mismas y facilita el
mantenimiento. Por esta razón, la mayoría de camiones de última generación utiliza el
sistema de multiplexación.
El principio de funcionamiento de la multiplexación automotriz se basa en que cada

dispositivo tiene su propia conexión de tierra y su fuente de alimentación. La corriente
fluye por un alambre y el cuerpo del vehículo sirve como la conexión a tierra universal. Los
comandos de encendido-apagado y otros datos necesitados para operar los diversos
dispositivos todos son llevados por un segundo cable llamado el alambre del “ómnibus de
datos”.
La multiplexación es utilizada por los siguientes sistemas:
27
Figura 1. Sistemas que usan la multiplexación
Fuente: DIAMOND LOGIC BUILDER SOFTWARE. Navistar, Inc. Printed in the {en
linea}United States of América, 2010, [consultado 11 de noviembre de 2016]. Disponible
en internet: http://store.diagnosticinnovations.com/pdf/dlb.pdf
Una de las ventajas de la multiplexación (además de reducir el número de cables en los

circuitos necesitados en un arnés de cables) es que el dispositivo de recepción puede
también comunicarse de nuevo al módulo y dejarle saber que el mensaje fue recibido. Eso
permite que el sistema se auto-diagnostique.
Si la PCM envía un comando a un módulo específico vía el ómnibus de datos, pero no tiene
ninguna respuesta posterior, la PCM puede reconocer la falla y fijar un código de
diagnóstico de falla.
INTERNATIONAL, fue la primera empresa en desarrollar e implementar desde el año

2001 el sistema multiplexado Diamond Logic Builder (DLB). Gracias al constante proceso
de innovación de sus sistemas, la marca de camiones International ya cuenta con la segunda
generación DLB y lo pone a la vanguardia en esta tecnología, la cual no solo reduce en un
40% el cableado eléctrico en el sistema, sino que también reduce hasta en un 80% los
tiempos de diagnóstico y búsqueda de fallas.
28
Continuando con los avances tecnológicos, International desarrolló y creó el vehículo más
avanzado de su clase para maximizar su rentabilidad. El ProStar de International ofrece
7,3% menos resistencia aerodinámica que su más cercano competidor, lo que significa un
3,25% de ahorro de combustible. El sistema de abatimiento de defensa, los intervalos de
mantenimiento, el sistema electrónico Diamond Logic y más de 60 innovadoras
características de mantenimiento, hacen que su servicio sea rápido y sencillo.
En cuanto a la marca Kenworth, los productos T880 y T680 aunado a la inclusión del motor
PACCAR MX-13, que integra innovaciones que lo hacen excepcionalmente eficiente, ha
demostrado superioridad en el segmento de carga. Estos motores presentan las siguientes
características que los hacen las mejores opciones del mercado.
 Alta durabilidad, obtenida gracias a su diseño, calidad de sus componentes y

utilización de materiales de alta resistencia.
 Excelente eficiencia en el consumo de combustible, atribuido a su sistema de

inyección de alta presión controlada electrónicamente.
 Exactitud en la lectura de ECM, la cual muestra un promedio de tan solo 1.75%

de variación con respecto a las lecturas reales.
 Ahorros significativos al no necesitar rellenos adicionales de aceite entre

intervalos de mantenimiento.
 Intervalos de mantenimiento preventivos más prolongados. Cambios de aceite

cada 30 mil km.
Otro gran avance en el sector de mantenimiento de la automoción es la utilización de

software de mantenimiento, los cuales ayudan a la realización de inspecciones frecuentes y
minuciosas del vehículo, además de mantener un registro de las reparaciones inesperadas y
de otros problemas, así puede determinar la relación costo-eficiencia del equipo con mayor
precisión.
EasyMaint, es un software de mantenimiento que ofrece todas las características que toda
industria espera en un sistema de mantenimiento completo, Gestión del Mantenimiento,
Preventivo, Predictivo, Correctivo, TPM, RCM. Administración de Órdenes de Trabajo,
Administración de Inventarios y Compras, amplia información de costos, reportes y
análisis, indicadores de mantenimiento, entre otros.
29
En lo que respecta a avances de los montacargas una de las apuestas es el montacargas
eléctrico de cero emisiones, como es el caso de la marca YALE, quien es uno de los
productores más grandes de montacargas eléctricas de cero emisiones. Las pruebas
competitivas muestran que el producto Rider eléctrico 2500 Kg de Yale ofrece la mejor
eficiencia en energía (energía usada con carga movida) de cualquier montacargas en su
clase. De igual manera sus productos de combustión interna manejan la tasa más baja de
emisiones de escape en la industria.
Por otro lado, Yale ha diseñado un montacargas de horquilla de MCI para intervalos de
servicio ampliados con el fin de reducir las necesidades de cambio de aceite, lo que reduce
el consumo de una fuente de energía no renovable para los clientes. Además, desarrolló e
introdujo una innovadora transmisión controlada electrónicamente, lo que reduce
significativamente el desgaste de los neumáticos y frenos de los camiones de elevación de
MCI. Todas las carretillas contrapesadas eléctricas de Yale recuperan energía durante el
frenado y descenso de cargas, permitiendo que la energía sea reutilizada.
Por su parte, HYSTER está dejando un punto más alto con su nuevo vehiculo H300-
360HD2, el cual está diseñado para trabajo exigente. El mantenimiento de rutina se puede
hacer con rapidez con el ComforCab II™ de inclinación lateral todos los puntos de control
de motor, transmisión y otros servicios se ubican de manera conveniente y son de fácil
acceso.
La transmisión ZF WG161 opcional permite una solución de carga extrema con una vida
útil en servicio extremadamente larga al tiempo que ofrece velocidades de desplazamiento
más altas y barra de tracción adicional sobre la transmisión estándar. Los vehículos H300-
360HD2 traen un robusto motor diésel industrial Cummins® QSB6.7 con turbo e
intercooler. Las bajas emisiones del escape son conformes a los estándares de emisiones
Nivel III de EPA
El Quad-Cooler contiene cuatro núcleos de refrigeración separados (motor, transmisión,

refrigerante de aire de carga y sistema hidráulico). Los núcleos se ordenan en posición
horizontal y se reemplazan individualmente. El refrigerante hidráulico integrado mantiene
temperaturas de operación del sistema normales en ambientes de alta temperatura.
30
5. OBJETIVOS
5.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar el programa de mantenimiento preventivo del montacargas Hyster 02 y del tracto

camión KENWORTH T800 de acuerdo con la metodología TPM
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.
 Identificación de los subsistemas del Tracto Camión
 Identificación de los subsistemas del montacargas
 Evaluar el estado de los equipos con respecto al lineamiento TPM
 Desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo para el montacargas Hyster

02 y para el tracto camión KENWORTH T800
31
6. SISTEMAS PRINCIPALES DEL TRACTOCAMION KENWORTH T800
La comercializadora EL FORRAJE, usa para el transporte de materias primas y productos,

el tracto camión KENWORTH T800, que utiliza un motor diésel cummins ISX15 400, con
cilindraje 15000 cc, y una capacidad nominal de 35 toneladas.
6.1 SISTEMA DE TRACCION Y POTENCIA
6.1.1 Motor. Un motor diésel funciona mediante la ignición de la mezcla aire-gas sin
chispa. La temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que
se produce en el segundo tiempo motor, compresión. El combustible diésel se inyecta en la
parte superior de la cámara de compresión a gran presión, de forma que se atomiza y se
mezcla con el aire a alta temperatura y presión. Como resultado, la mezcla se quema muy
rápidamente. Esta combustión ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda,
impulsando el pistón hacia abajo. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que
hace girar, transformando el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación.
Para que se produzca la auto inflamación es necesario emplear combustibles más pesados
que los empleados en el motor de gasolina, empleándose la fracción de destilación del
petróleo comprendida entre los 220 y 350°C, que recibe la denominación de gasóleo.
El motor ISX es un diseño de 6 cilindros, turbo cargado, y enfriado por carga de aire con un
desplazamiento de 15 litros (912pul.cubicas), además cuenta con un sistema de inyección
directa realizado por unos inyectores de combustible de diseño hidromecánico de tobera
abierta, diseño que se complementa con el ECM (módulo de control eléctrico) y maximiza
el aprovechamiento del combustible (ACPM) otorgando mayor potencia y eficiencia al
motor ya que todo su sistema de inyección es electrónico y controlado por el módulo de
control, haciendo de este un motor más veloz y rendidor.
El ISX Cuenta además con dos árboles de levas, uno con levas que impulsan el sistema de
inyección de combustible de alta presión, un segundo árbol de levas con levas
especialmente diseñadas que sincroniza el freno de motor y la sincronización de las
válvulas de admisión y escape. En el motor se encuentran los siguientes componentes:
 Freno de motor JACOBS ISM, ISX.
32
 Compresor Cummins 18.7CFM.
 Alternador PACCAR 130 amperes.
 Motor de arranque PACCAR 12Volt.
 Radiador de 1.200 pulgadas posición frontal.
 Filtro de aire "Powercore" montado lateral capó.
 Filtro de combustible Fleetguard.
 Sistema de escape vertical cromado tras cabina LD.
 Tres baterías PACCAR libres de mantenimiento, 12 voltios.
Los frenos del motor usan la energía de compresión del motor para proporcionar
desaceleración del vehículo, convirtiendo al motor en un dispositivo de absorción de
energía para reducir la velocidad vehicular. Esto es realizado por un circuito hidráulico que
abre las válvulas de escape casi al final de la carrera de compresión.
Los frenos del motor proporcionan la máxima potencia de frenado en velocidad nominal;
por lo tanto, la selección del cambio es importante. El sistema ISX permite también que los
frenos del motor sean activados controlando los solenoides del freno del motor.
Los camiones Kenworth aceptan los sistemas de enfriamiento de aire a aire. Estos sistemas
de enfriamiento incorporan un radiador para enfriar el agua de la cubierta del motor, un
enfriador de aire de carga para enfriar el aire de entrada del motor turbo cargado y un
condensador de refrigerante para proporcionar aire acondicionado en la cabina.
Algunos componentes principales del motor se encuentran en la figura 1, donde se muestra

el motor por el lado de la admisión.
33
Figura 2. Partes del motor lado admisión
Fuente: Cummins Engine Company, Diagramas del motor.[imagen]. Manual de operación y

mantenimiento motores signature e ISX. Boletín 3150949-01. EE.UU.
2.000. [consultado 11 de noviembre de 2016]. Disponible en:
https://issuu.com/jorgito424/docs/manual_de_operacion_y_mtto_motores_signatur e_e_isx
En la figura 3 se muestras otros componentes del motor correspondientes al lado del

escape.
34
Figura 3. Partes del motor lado escape
Fuente: Cummins Engine Company, Diagramas del motor.[imagen]. Manual de operación

y mantenimiento motores signature e ISX. Boletín 3150949-01. EE.UU.
2.000. [consultado 11 de noviembre de 2016]. Disponible en:
https://issuu.com/jorgito424/docs/manual_de_operacion_y_mtto_motores_signatur e_e_isx
6.1.2 Transmisión. La transmisión debe transferir eficientemente la potencia del motor,

en términos de par torsor a las ruedas traseras del vehículo. El torque es la torsión o fuerza
circular entregado por la inercia del volante del motor.
35
Las relaciones de los engranajes de la transmisión aumentan o disminuyen el torque
dependiendo de los requisitos necesarios para mover la carga o arrancar. El engranaje
también aumenta o disminuye la velocidad. Las relaciones de engranaje están espaciadas
correctamente para que el motor funcione en su rango de RPM más eficiente con los
cambios progresivos de velocidad.
El embrague es el encargado de comunicar el movimiento de giro del motor, este

mecanismo está ubicado entre el motor y la caja de cambios.
Al accionar el pedal del clutch el mecanismo de desembrague acciona la horquilla que a su

vez está en contacto con el collarín empujándolo contra las lengüetas del diafragma. Esta
acción le permite al plato separarse del volante dejando un espacio muy pequeño entre el
disco, volante y plato de presión. Cuando el disco se aleja del volante se interrumpe el flujo
del torque del motor a la trasmisión; el cigüeñal, volante motriz y el clutch están girando a
una velocidad mayor que la del disco y la flecha de mando de la transmisión
El eje cardán, es un elemento que transmite el movimiento a la trasmisión, está provisto de

una unión universal y una estriada deslizante para responder a los cambios de longitud por
el cambio del ángulo generado por las diferentes posiciones tomadas por el eje trasero
según su terreno.
6.2 SISTEMA DE ESTABILIDAD Y SEGURIDAD
6.2.1 Suministro de aire. El sistema de frenos de aire es de circuito doble. Tiene un

circuito para las ruedas delanteras, un circuito independiente para las ruedas traseras y uno
para el remolque. El sistema se alimenta por medio de un compresor impulsado por el
motor. El compresor del vehículo utiliza aire del exterior y lo comprime, por lo general de
100 a 130 psi (690-896 kPa). Luego el aire del compresor se va a los tanques de aire para
ser almacenado hasta el momento que sea necesario.
El compresor del vehículo toma aire filtrado, ya sea de la presión atmosférica (o de una
presión incrementada, en algunos casos del turbo cargador del motor) y lo comprime. El
aire comprimido es entregado al secador de aire donde se quita el agua y una pequeña
cantidad de aceite. El aire luego viaja a los tanques de aire, el cual es entregado al tanque
del sistema del freno trasero y al tanque del sistema del freno delantero, como también a los
tanques que se encuentran en el remolque. Para cada sistema, el aire presuriza el tanque
y las mangueras de aire todo el
36
recorrido hasta la próxima válvula de control, donde la presión de aire permanece lista para
ser usada.
El sistema de carga consiste en:
 Un compresor de aire: el sistema de frenos necesita un suministro de aire

comprimido entre un máximo y mínimo predeterminado.
 Un gobernador, para controlar la presión cuando el compresor necesite acumular o

detener la acumulación de aire para el sistema y también para controlar el ciclo de purga del
secador de aire.
 Un secador de aire, para quitar el agua y las gotas de aceite del aire.
 Tanques para almacenar el aire que se va a utilizar para la frenada del vehículo, Etc.
 Válvulas de seguridad, para proteger contra la presión excesiva en el sistema en el

evento que ocurra un mal funcionamiento de un componente del sistema de carga.
 Válvulas de retención sencilla, para mantener en una sola dirección el flujo de aire a
los tanques. Este arreglo protege que los contenidos se drenen en caso de una perdida de
presión.
 Indicadores de presión baja, para alertar al conducir cuando un tanque tiene menos
de la cantidad de aire disponible del que se había establecido inicialmente.
37
Figura 4. Sistema de carga – suministro de aire
Fuente: Sistema de carga [imagen]. Manual de frenos Bendix. [consultado el 12 de

noviembre de 2016]. Disponible en: http://www.cumberlandtrucks.com/wp-
content/uploads/2014/11/Bendix-Air-Brake-Handbook-Spanish.pdf
 Frenado normal: cuando el conductor aplica el pedal del freno, un émbolo de

empuje que está dentro de la válvula del freno de pedal se mueve, abriendo canales dentro
de la válvula que permite a la presión del aire esperar ahí para que pase y sea entregada a
los frenos de sistema delantero y trasero. La presión se aumenta rápidamente en las cámaras
del freno y aplica fuerza a la varilla de empuje, transfiriendo la fuerza al freno de aire de
disco. Fuerzas de rozamiento disminuyen la velocidad de las ruedas y el vehículo comienza
a parar. Cuando los frenos se sueltan, el aire en las cámaras del freno se libera rápidamente
y permite al conductor conducir el vehículo.
6.2.2 Sistema de suspensión. La suspensión de un vehículo es el conjunto de

elementos que absorben las irregularidades del terreno por el que circula para aumentar la
comodidad y el control del vehículo. El sistema de suspensión actúa entre el chasis y las
ruedas, las cuales reciben de forma directa las irregularidades de la superficie transitada.
El diseño del sistema de suspensión tiene en cuenta dos aspectos muy importantes que son
el peso amortiguado el cual incluye el chasis, y todo lo que este sujeto a él o sobre él, cómo
carrocería, motor, transmisiones carga etc.
Los sistemas de suspensión de estos vehículos pesados, son por muelles de hoja los cuales
están fabricados por placas de acero de diferentes espesores y número
38
de placas dependiendo las cargas para las cuales está diseñado el vehículo, este sistema
lleva un tornillo de centro y abrazaderas que lo fijan al eje de las ruedas o entre centros de
ruedas, evitando el movimiento longitudinal y transversal del vehículo sobre sí mismo.
Permitiendo únicamente subir o bajar dependiendo del terreno donde se esté desplazando.
Los amortiguadores son otro aspecto importante, ya que evitan las oscilaciones repetitivas
del muelle proporcionando confort y estabilidad a la conducción.
6.3 SISTEMA ELECTRICO
Es fundamental en el vehículo ya que proporciona la energía necesaria para producir el

encendido del motor junto con el sistema de luces, y es donde se encuentra el módulo de
control eléctrico (ECM), el cual procesa la información que recibe de los sensores y
controla a los actuadores de presión de combustible para controlar la cantidad de
combustible dosificado a cada grupo de inyectores. El sistema eléctrico está compuesto por:
batería, generador, motor de arranque, instalación eléctrica, road relay o computador de
abordo, ECM y tablero de instrumentos.
6.4 SISTEMA DE ENGANCHE
6.4.1 Quinta rueda. Es importante tener en cuenta la capacidad de trabajo de la quinta

rueda, la cual debe estar por encima de la capacidad de carga permitida para estos
vehículos, dando un factor de seguridad adicional a los de diseño. Otro aspecto es el tipo de
carga y el terreno por el cual circulara el vehículo ya que el peso del tráiler influirá sobre la
barra de tracción al ser halado junto con la carga vertical que llevara la quinta rueda y los
esfuerzos que esto presenta.
6.4.2 Perno rey. Este elemento es fundamental en la seguridad de la operación del

vehículo ya que alrededor de esta pieza esta la quinta rueda proporcionando la unión entre
el tráiler y el cabezote. Este elemento está sometido a esfuerzos cortantes entre la carga y la
quinta rueda al movimiento del mismo.
Este elemento evita los movimientos longitudinales y verticales de la carga solo

permitiendo los movimientos de rotación ocurridos en las maniobras de conducción del
vehículo, por tanto, es importante un mantenimiento oportuno para evitar cualquier tipo de
accidentes.
39
7. SISTEMAS PRINCIPALES DEL MONTACARGAS HYSTER 02
La comercializadora EL FORRAJE, usa montacargas HYSTER H3.0XM para carga y

descarga, traslado y organización de materia prima y productos. Este montacargas trabaja
con un motor de combustión interna, Mazda FE200 a gas/gasolina, tiene una capacidad
nominal de 3000 kg-f, y es de llanta sólida.
Figura 5. Partes principales del montacargas
Fuente: Seguridad y tipos de montacarga, [Imagen]. Gestión de almacenes. [consultado

en 12 de noviembre de 2016]. Disponible en:
http://gestionalmacen.blogspot.com.co/2012/11/seguridad-y-tipos-de- montacarga.html.
7.1 MOTOR A GAS
El proceso de combustión es muy similar al de un motor de gasolina. El aire aspirado por el

motor se mezcla en el colector de admisión con el gas por efecto Venturi o por inyección.
La mezcla es introducida en el cilindro por la válvula de admisión para posteriormente ser
comprimida y explosionada tras saltar la chispa en la bujía.
40
7.2 SISTEMA HIDRAULICO
La tracción consta de una bomba hidráulica de desplazamiento variable, dos motores de

accionamiento hidráulico continuo para las ruedas (montados como una unidad de eje de
accionamiento) y una bomba hidráulica (bomba de desplazamiento fijo) para el sistema
hidráulico de trabajo y de la dirección. El sentido de la marcha y la velocidad se regulan
mediante dos pedales aceleradores a través de la bomba hidráulica de desplazamiento
variable.
7.3 SISTEMA DE FRENADO
La transmisión hidrostática se usa como freno de servicio. Esto quiere decir que el freno de
servicio no requiere mantenimiento. Los dos frenos de discos múltiples incorporados en los
motores de las ruedas se usan como freno de estacionamiento. Cuando el motor está
apagado, se accionan los frenos de discos múltiples, de modo que la carretilla presenta una
función de frenado automática.
7.4 SISTEMA MECANICO
7.4.1 Mecanismo. Por medio de este se transmite el movimiento vertical del vástago del
actuador a las uñas del montacargas, dándole la elevación o descenso a estas.
7.4.2 Dirección. La dirección es un sistema hidrostático en el que el volante actúa sobre

el cilindro de dirección para accionar las ruedas traseras. Si se aumenta la fuerza aplicada al
volante, el sistema de dirección también se puede accionar con el motor parado.
7.4.3 Transmisión. El motor colocado sobre el eje de rotación de la dirección, da

movimiento de desplazamiento al sistema de montacargas, por medio de un juego piñón
engrane.
7.4.4 Mástil de elevación: La cadena del mástil se alarga con el tiempo durante el
funcionamiento y, por tanto, hay que reajustarla a la derecha y la izquierda. El mástil de
amplia visión permite:
 Visibilidad ideal a través de unos perfiles finos de mástil.
41
 Máxima capacidad de elevación hasta alturas máximas de elevación.
 Enorme capacidad de elevación residual.
 Rodamientos sin mantenimiento en los cilindros del mástil y de inclinación,

mediante puntos de unión con amortiguadores de goma.
7.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
El sistema de refrigeración se debe llenar durante todo el año con una mezcla de agua y
aditivo refrigerante con una base de glicol sin fosfatos y aditivo anticorrosión para evitar la
formación de sedimentos de cal y daños causados por el hielo y la corrosión, así como para
aumentar la temperatura de ebullición.
42
8. DESARROLLO DEL TRABAJO
8.1 EVALUAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL
Para conocer el estado actual de mantenimiento de la empresa con respecto a la

metodología TPM, se evaluarán las variables más relevantes que se encuentren
involucradas con cada pilar de la metodología TPM, la evaluación se enfoca en los
vehículos montacargas y tracto camión. Con esta evaluación se pretende conocer que tan
familiarizada puede estar la empresa para una posterior implementación de la filosofía
TPM.
Para verificación de cumplimiento de aspectos TPM, se usará unas tablas de verificación

tomadas de la tesis: 1. Su contenido se ha modificado de acuerdo al tipo de equipos que se
está manejando en este proyecto.
1
Portilla Diaz Lorena. Diseño del programa de mantenimiento productivo total para las áreas de producción
de la empresa E.P.I Ltda. Santiago de Cali. [En línea]. Trabajo de grado ingeniería industrial Universidad
autónoma de occidente. Facultad de ingeniera. Departamento de operaciones y sistemas, 2014. p.40.
[Consultado: 15 diciembre de 2016]. Disponible en internet:
https://red.uao.edu.co/bitstream/10614/6590/1/T04614.pdf
43
Cuadro 1. Evaluación mejora enfocada
Fuente: elaboración propia a partir de Portilla Diaz Lorena. Diseño del programa de
mantenimiento productivo total para las áreas de producción de la empresa E.P.I Ltda.
Santiago de Cali. [En línea]. Trabajo de grado ingeniería industrial Universidad autónoma
de occidente. Facultad de ingeniera. Departamento de operaciones y sistemas, 2014. p.40.
[Consultado: 15 diciembre de 2016]. Disponible en internet:
44
Cuadro 2. Evaluación mantenimiento autónomo
45
Cuadro 3. Evaluación mantenimiento planeado
PILAR 3. MANTENIMIENTO PLANEADO

cumple
Actividad Observaciones
SI NO
Existen actividades establecidas de
mantenimiento semanal, mensual y X Solo para equipo nuevos y son
semestral establecidas por horómetro
se reportan las fallas diagnosticadas y
X
clasificadas en un formato del equipo no se llevan registros de fallas
el personal de mantenimiento de la
empresa trabaja en conjunto con los X
operarios del equipo
en algunas ocasiones,
se presentan demoras para ejecutar las
X dependiendo donde se
actividades de mantenimiento
encuentre el equipo y de la falla
se da prioridad a otras actividades antes de solo cuando se requiere entregar un
X
realizar un mantenimiento planeado pedido o descargar producto
la orden de compra de insumos y elementos
para mantenimiento presenta En ocasiones por firma de
X autorización y cuando no se
retrasos por firma de autorización y/o
entrega del proveedor tiene referencia de la pieza
se cumple con los mantenimientos
sugeridos por el fabricante de las X
maquinas Solo en los equipos nuevos
La gerencia programa y facilita la compra de
insumos, elementos y recursos para el X Cuando es requerido y lo solicita
mantenimiento de equipos
jefe de mantenimiento
valoración pilar 3 CUMPLE  NO CUMPLE 
Análisis general: no existen actividades de mantenimiento preventivo y predictivo orientadas a la
prevención y eliminación de averías.
46
Cuadro 4. Evaluación mantenimiento de calidad
PILAR 4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD

cumple
Actividad SI NO Observaciones
Se realizan acciones orientadas al
cuidado del equipo para que este no X
genere defectos de calidad
se analizan las relaciones entre la
X
calidad y los equipos
se analizan las variaciones de los
X
equipos para prevenir defectos
se toman acciones correctivas ante las
situaciones de anormalidades X
encontradas
se han realizado estudios de ingeniería en
las máquinas para identificar los factores
X
que generan los
defectos
Solo acciones correctivas,
existen metodologías para eliminar las
X hasta que el equipo quede en
fallas en los equipos
funcionamiento
se está trabajando en conjunto
la gerencia gestiona el control de
X mantenimiento y gestión de
calidad en el proceso productivo
calidad
valoración pilar 4 CUMPLE  NO CUMPLE 
Análisis general: existen varias falencias en las actuaciones preventivas en los equipos y su
influencia en la calidad del producto.
47
Cuadro 5. Evaluación prevención del mantenimiento
48
Cuadro 6. Evaluación áreas de soporte
PILAR 6. MANTENIMIENTO DE AREAS DE SOPORTE

cumple
SI NO
cuentan los empleados con el nivel de el personal se contrata de
capacidad necesario para desempeñar sus X acuerdo a los perfiles de cargos ya
labores estipulados por la empresa
cada puesto tiene identificadas sus
funciones a través de procesos y X
procedimientos ya establecidos
Existe un sistema de evaluación de trabajo,
identificando las categorías de
X
rendimiento para cada función y estableciendo
indicadores de desempeño
se presentan fallas en los equipos y esto en el área de carga y descarga
X
afecta el nivel de productividad
la gerencia gestiona la participación de
todos los miembros de la empresa en el X
cuidado de las maquinas y/o equipos
existe un programa para mejorar la
capacidad administrativa a través de X
educación y formación
Valoración pilar 6 CUMPLE  NO CUMPLE 
Análisis general: hace falta metodologías de evaluación de trabajo y participación de todas las
áreas de la empresa en el cuidado y mantenimiento de los equipos.
49
Cuadro 7. Evaluación polivalencia y desarrollo de actividades
PILAR 7. POLIVALENCIA Y DESARROLLO DE HABILIDADES

cumple
SI NO
Existe un cronograma de capacitación para el
personal de las áreas de producción y X
mantenimiento
los operarios han aumentado las
capacidades y habilidades para tener una X
mejora continua en el proceso
existe una inducción teórica y práctica para
el nuevo personal que ingresa a laborar en las X
áreas de producción
existe transferencia del conocimiento entre
X
operarios
se presenta solicitudes a gestión humana de
capacitaciones de acuerdo a procesos y X
procedimientos establecidos
en la planeación económica de la empresa
existe un presupuesto destinado para las X
capacitaciones
CUMPLE
Valoración pilar 7 NO CUMPLE 

Análisis general: para desarrollar un plan de mantenimiento adecuado es necesaria la
formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar sus
habilidades y aumentar su polivalencia
50
Cuadro 8. Evaluación seguridad, salud y ambiente
PILAR 8. SEGURIDAD, SALUD Y AMBIENTE

cumple
Actividad SI NO Observaciones
El área de trabajo para los operarios en las áreas
X
de producción es confortable y segura
Las áreas de las maquinas se encuentran
X
demarcadas
Todos los equipos de prevención de fuego,
dispositivos de parada de emergencia, alarmas,
luces de advertencia e interruptores y X
enclavamiento están operando
correctamente
las señales de seguridad y peligro se
X
encuentran indicadas correctamente
existen procesos y procedimientos para reciclar o no se tiene buen manejo de
X
reutilizar los desechos industriales los aceites quemados
el área de salud ocupacional lidera actividades
para mejorar el bienestar de los X
empleados de la empresa
se tiene control de las emisiones de los
equipos de combustión X
Valoración pilar 8 CUMPLE  NO CUMPLE 
Análisis general: es necesario fortalecer el manejo de desechos industriales y tener control
de las emisiones de los equipos.
Como se observa a lo largo de la evaluación de cada pilar, la empresa no se encuentra

preparada para implementar un plan de mantenimiento basado completamente en la
metodología TPM, ya que este tomaría mucho tiempo de implementación y costos de
entrenamiento. Por consiguiente, lo más adecuado para la empresa seria la implementación
de un programa de mantenimiento preventivo en el que se reestablezcan las condiciones de
operación y conservación de los equipos mediante la revisión, prevención y reparación que
garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.
No obstante, este programa de mantenimiento preventivo y predictivo tendrá involucrados

algunos principios de la metodología TPM, que una vez consolidado, podrá contribuir en el
desarrollo de un programa TPM en el caso de que la compañía lo deseará.
51
8.2 DIAGNOSTICO ACTUAL DEL MONTACARGAS HYSTER
El montacargas Hyster 02 trabaja en promedio 10 horas diarias variando sus labores en

cargar, descargar, recoger y regar productos derivados del maíz a granel en los patios de
secado.
Para este fin, el equipo de mantenimiento realizo una modificación al montacargas al quitar
las horquillas y adaptar una pala (ver Ilustración 2). Esta adaptación se realiza únicamente
teniendo en cuenta que el peso que levanta y transporta la pala no supera 1.0 toneladas
incluyendo el peso de la misma, por lo que no supera la capacidad nominal del equipo que
es de 3 toneladas.
En cuanto al mantenimiento es netamente correctivo y sin registro formal, presenta fallas

frecuentes que retrasa las labores del patio de secado
Ilustración 2. Adaptación de la pala en el montacargas Hyster
Fuente: Elaboración propia. [fotografía]. Bodega comercializadora el Forraje, Santiago de

Cali. 2015.
En la operación de recoger el producto se produce fricción entre la pala y el piso, lo que

ocasiona un sobre esfuerzo debido a la vibración generada, esto produce desgaste excesivo
en el equipo, ya que no se encuentra diseñado para este tipo de trabajos, además dado que la
carga se desplazó hacia adelante, se modificó su centro de gravedad con la adaptación de la
pala, lo que podría generar un factor de riesgo en el movimiento de la carga (ver Ilustración
3).
52
Ilustración 3. Montacargas Hyster en operación
Fuente: Elaboración propia. [fotografía]. Patio de secado comercializadora el Forraje,

Santiago de Cali. 2015.
 Análisis estático: dada la importancia de esta modificación, se realizará un

análisis estático, con el fin de analizar qué tan significativa es la variación de su centro de
carga y cuál es el peso máximo que puede levantar la pala, sin que el montacarga corra el
riesgo de volcarse.
Se tomará inicialmente una distancia de 1 metro desde la llanta delantera hasta el centro de
carga de la pala, que es la distancia que maneja originalmente el equipo sin la adaptación.
Después se analizará con una distancia de 2 metros, que es la que tiene actualmente con la
adaptación de los nervios y la pala. La pala sin carga tiene un peso de 500 kg.
53
Ilustración 4. Diagrama de cuerpo libre de montacargas
𝑊𝑔 = 4,68 x10ˆ4 N
𝑎1 = 1m
𝑎2 = 2m
b= 1.7
X𝐶 = 0.5 m
Xc
A B
Wg a
b Wp
RA RB
Fuente: Elaboración propia.
Para el caso 1 donde la carga esta desplazada 1 m (a=1), se encontró la carga máxima con
la cual garantizar la estática del sistema.
∑ 𝑀𝐵 = 0
−𝑊𝑃 ∗ 1 + 𝑊𝑔 ∗ 0.5 − 𝑅𝐴 ∗ 1.7 = 0

(4.68𝑥104 ∗ 0.5) − 𝑊𝑃 ∗ 1
𝑅𝐴 =
1.7
Para asegurar que no haya volcamiento 𝑅𝐴 > 0
23400 𝑁. 𝑀 − 𝑊𝑃
>0
1.7
𝑊𝑃 < 23400 𝑁
Peso máximo para asegurar el apoyo A: 𝑊𝑃 < 2387.76 𝐾𝑔
∑ 𝑀𝐴 = 0
−4.68𝑥104 ∗ 1.2 + 𝑅𝐵 ∗ 1.7 − 𝑊𝑃 ∗ 2.7 = 0

(56160) + 𝑊𝑃 ∗ 2.7
𝑅𝐵 =
1.7
54
(56160) + 𝑊𝑃 ∗ 2.7
𝑅𝐵 > 0, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 >0
1.7
𝑊𝑃 > −2122.4 𝐾𝑔
indica que el sentido de la carga es contrario. No hay falla
Al colocar la pala a 1 metro de distancia de las ruedas delanteras, se puede cargar con un
peso máximo de 2387,76 kg, teniendo en cuenta que el peso de la pala es de 500 kg, esta
solo se podría cargar con 1887.7 kg.
Teniendo en cuenta que el volumen de la pala es de 1.5 m3, la densidad ideal del material a
cargar es 𝜌 = 1.191 𝑘𝑔/𝑚3. Con materiales aproximados a esta densidad, la pala puede
estar completamente llena.
Para el caso 2, donde la carga esta desplazada 2 m, se tiene:
∑ 𝑀𝐵 = 0
−𝑊𝑃 ∗ 2 + 𝑊𝑔 ∗ 0.5 + 𝑅𝐴 ∗ 1.7 = 0

−23400 + 𝑊𝑃 ∗ 2
𝑅𝐴 =
1.7
Para asegurar que no haya volcamiento 𝑅𝐴 > 0
−23400 𝑁. 𝑀 + 𝑊𝑃 ∗ 2
>0
1.7
𝑊𝑃 < 1193.8 𝐾𝑔
La carga máxima para asegurar la estática en el apoyo A es: 1193.8 𝐾𝑔
∑ 𝑀𝐴 = 0
−4.68𝑥104 ∗ 1.2 + 𝑅𝐵 ∗ 1.7 − 𝑊𝑃 ∗ 3.7 = 0

(56160) + 𝑊𝑃 ∗ 3.7
𝑅𝐵 =
1.7
𝑅𝐵 > 0, 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠
(56160) − 𝑊𝑃 ∗ 3.7
>0
1.7
𝑊𝑃˂ − 1548.8 𝐾𝑔
55
indica que el sentido de la carga es contrario. No hay falla
Al colocar la pala a una distancia de 2 m, se puede cargar con un máximo de 1548.8 Kg,
teniendo en cuenta el peso de la pala, esta se puede cargar con máximo 948.8 kg. La
densidad ideal del material a cargar es 632.5 kg/m3.
De acuerdo a los resultados del análisis estático el peso no supera la carga máxima
permisible para que el montacargas se voltee, siendo el valor máximo 1193.8 kg, pero la
pala se carga con 1000 kg máximo, sin embargo, es importante que se tenga en cuenta este
valor límite para no correr riesgo en la seguridad.
Ahora se analiza como varia el centro de carga con la distancia horizontal y vertical:
Ilustración 5. Diagrama de cuerpo libre variación altura
Xc
A B A B
Wg a
b Wp
RA RB
𝑌̅1 = 𝑌1𝑀1 + 𝑌2𝑀2 𝑌1𝑀1 + 𝑌𝐼𝑀2

𝑀1 + 𝑀2 𝑌̅2 = 2
𝑀1 + 𝑀2
(4775 ∗ 0) + (0 ∗ 2387.76)
𝑌̅ = 0 + (3 ∗ 2387.76)
1
4775 + 2387.76 𝑌̅2 =
4775 + 2387.76
𝑌̅1 = 0 𝑌̅2 =
1,001
Al variar la altura de la pala cargada totalmente se encuentra su centro de gravedad,

colocando el sistema de referencia en el centro de gravedad del montacarga sin carga. Por
lo calculado la variación del centro de gravedad en sentido vertical no
56
afecta en sentido horizontal y al no tener en cuenta la deflexión en los nervios se puede
concluir que tampoco afectara la parte estática.
Ilustración 6. Diagrama de cuerpo libre – centro de gravedad
X1 𝑀1 + X2 𝑀2
X̅ = 𝑀1 + 𝑀2
4775 ∗ 0 + 3 ∗ 2500
X̅ = 4775 + 2500
Xc X̅ = 1.03 𝑚
A B
El cambio del centro de gravedad del sistema original con el sistema modificado es poco
significativo como vemos a continuación es del 2.9% lo cual no representa mayor riesgo
para la seguridad del equipo.
1.03 −
1.001 = 0.028
1.03
8.2.1 Costos actuales de mantenimiento. En la Tabla 2, se observan los valores de

repuestos a partir del año 2013 (inicio del registro de datos). Los datos se sacaron de la
contabilidad de la empresa. Estos costos corresponden únicamente a mantenimiento
correctivo y cabe aclarar que faltan algunas facturas en las que no se especifica el número
del equipo.
Tabla 2. Costos repuestos del montacargas Hyster 02
Hyster 02 2013 2014 2015

costos
$ 693.000 $ 2.307.526 $ 4.521.460
mantenimiento
57
Teniendo en cuenta el salario mensual del personal de mantenimiento, se calcula el salario
anual y se multiplica por el 20% del total, dado que las dos personas trabajan en 5 equipos
(ver Tabla 3). Este procedimiento se realiza porque no se tiene la información requerida
para calcular el costo mano de obra, pero teniendo control de las horas de trabajo, podrá
identificarse la mano de obra como costo variable, y se podrán llevar un cálculo más
preciso, para identificar falencias y corregirlas.
Tabla 3. Costos de mano de obra por concepto de mantenimiento
personal 2013 2014 2015

Aprendiz Sena $589.500 $616.000 $693.000
aux mantto $984.340 $1.010.840 $1.087.840
mano de obra mensua $1.573.840 $1.626.840 $1.780.840
Total MO anual $3.777.216 $3.904.416 $4.274.016
 Costo global de mantenimiento: El costo global como indicador de

mantenimiento, se compone de los siguientes factores:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑚ó𝑛

+ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
Donde, 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 + 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 + 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
Para este caso no se cuenta con la información correspondiente al costo de inventarios y

costo de contratistas; el costo de administración se toma como un costo fijo, por este
motivo su valor corresponde al salario del coordinador de mantenimiento; el resultado para
los últimos 3 años se muestra a continuación:
Tabla 4. Costo global de mantenimiento Hyster 02
2013 2014 2015

Costo materiales $ 1.063.000 $ 2.717.526 $ 4.976.701
Costo mano de obra $ 3.777.216 $ 3.904.416 $ 4.274.016
Costo admon $ 15.060.000 $ 16.224.000 $ 17.376.000
Costo global $ 19.902.229 $ 22.845.942 $ 26.626.717
58
Al tener en cuenta la reparación de motor, la cual se lleva a cabo cada 3 años con un costo
aproximado de 6 millones, tenemos el siguiente resultado:
Tabla 5. Costos de mantenimiento de Hyster 02
2013 2014 2015

Costo materiales $ 1.063.000 $ 2.717.526 $ 4.976.701
Costo mano de obra $ 3.777.216 $ 3.904.416 $ 4.274.016
Costo admon $ 15.060.000 $ 16.224.000 $ 17.376.000
reparacion motor $ 2.000.000 $ 2.000.000 $ 2.000.000
Costo global $21.900.216 $ 24.845.942 $ 28.626.717
Gráfico 1. Costo global de mantenimiento Hyster 02
En los resultados del grafico 1 encontramos que para el año 2015, el costo de
mantenimiento total a aumentado significativamente para el montacargas Hyster 02, para lo
cual es necesario analizar que está causando que los costos sean altos.
Viendo el incremento en la parte de repuestos, vemos que se disparó el mantenimiento

correctivo dado el tiempo que lleva el equipo, para esto analizaremos
59
las fallas presentadas más adelante. Por otro lado, no hay registros de la productividad de
mano de obra como horas hombre empleadas, costo de inventario, etc, lo que produce
retardos en tiempo empleado de mantenimiento; como tampoco se manejan indicadores del
mismo.
Para tener un valor de referencia del costo de mantenimiento de un equipo nuevo,

comparamos el rendimiento y costo del Hyster 02 con equipo nuevo de la empresa, los
valores corresponden al año 2015 y no se incluye el costo de administración; tenemos la
siguiente información:
Tabla 6. Costos de montacargas nuevo vs Hyster 02
COSTOS YALE 07 HYSTER 02

costo mantenimiento $ 5.989.200 $ 11.250.717
arrendamiento financiero anual $ 28.011.956 -
costo total $ 34.001.156 -
Horas trabajadas 2200 540,3
costo hora de trabajo $ 15.455 $ 20.823
costo por 2700 horas $ 41.728.691 $ 56.222.350
sobrecosto de operación $ 14.493.659
Como se observa hay un sobrecosto de operación del equipo Hyster 02 de alrededor del
14.5%, lo cual es lógico dado el deterioro del equipo, a continuación, miraremos la
disponibilidad del equipo para ver si está cumpliendo con el requerimiento de la empresa.
8.2.2 Indicadores de mantenimiento. En una compañía es indispensable manejar

indicadores de mantenimiento, para medir el desempeño del equipo, como del sistema de
mantenimiento y poder corregir las fallas. Actualmente la empresa no maneja ningún
indicador, por lo cual se dejan establecidos 4 indicadores muy importantes para el
desarrollo de un buen plan de mantenimiento, disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad
y costo global.
 Disponibilidad del equipo: la disponibilidad es una manera de cuantificar

cuanto tiempo está funcionando su equipo como debe. A mayor disponibilidad mayor
rendimiento.
60
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 – 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒚 𝒑𝒂𝒓𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐.
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒇𝒊𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂ñ𝒊𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒓
La ecuación indica que a mayor tiempo de operación habrá mayor disponibilidad, el mayor
tiempo de operación se logra con menos fallas.
Teniendo en cuenta que el tiempo disponible requerido son 2700 horas anuales, los
resultados para el indicador de disponibilidad son los siguientes:
Tabla 7. Indicador de disponibilidad del montacargas Hyster 02
Disponibilidad 2013 2014 2015

horas trabajadas 1402,9 hrs 737,7 hrs 491,5 hrs
Disponibilidad 51,90% 27,30% 20%
Fuente: Elaboración Propia
Grafico 2. Disponibilidad de montacargas Hyster 02
En el grafico 2, se observa que hay un decrecimiento significativo en la disponibilidad del

equipo, siendo del 20% para el año 2015, lo que indica que el equipo no cumple con la
disponibilidad requerida de la compañía. Con base en los
61
resultados de disponibilidad, se concluye que es mucho mayor el tiempo que se emplea en
mantenimiento, que el tiempo en operación del equipo con los costos correspondientes.
Las perdidas involucradas en la disponibilidad del equipo son:
 fallas del equipo
 puesta a punto y ajustes
Para disminuir estas pérdidas y mejorar la disponibilidad del equipo es importante tener en
cuenta los tiempos para reparar, que se pueden medir mediante la eficiencia de mano
de obra y se calcula con la siguiente ecuación:
∑ 𝐻𝐻 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠
𝜂𝑚.𝑜 = ∗ 100
∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 − ∑ 𝐻𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝜂𝑚.𝑜 = ∗ 100
∑ 𝐻𝐻 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝜂𝑚.𝑜 = (1 − ) ∗ 100
Es importante llevar un registro de las horas empleadas en mantenimiento tales como horas
reales, horas programadas y horas perdidas. Estos indicadores son herramientas para
encontrar las causas del retardo en el tiempo empleado en mantenimiento, la baja
disponibilidad del equipo, y por ende los altos costos de mantenimiento; y así plantear
actividades de control y mejora.
Otro punto importante para mejorar la disponibilidad es el retardo logístico, el cual se

mide mediante la eficacia logística. El retardo logístico en la empresa se debe inicialmente
a la falta de un stock apropiado y la demora en la aprobación de solicitud de repuestos.
∑ 𝑟𝑒𝑡𝑎𝑟𝑑𝑜𝑠𝑙𝑜𝑔
𝐸𝑙𝑜𝑔 = (1 − ) ∗ 100
∑ 𝑇 𝑏𝑎𝑗𝑎
Los retardos logísticos también pueden ser por:
62
 eficacia en inventario: es la proporción de requerimientos satisfechos desde stock
𝐸𝑖𝑛𝑣 = ∑ 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 − ∑ 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
∑ 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
Compra de materiales: este se divide en materiales para acopio y para equipo
determinado (empleo inmediato).
 Retardo de compra: es el tiempo transcurrido desde que se genera un

requerimiento por un ítem sin existencia en inventario hasta su recepción.
∑𝑁 [𝑇𝑒𝑛𝑡(𝑖) − 𝑇𝑟𝑒𝑞(𝑖)]
𝑖=1
𝑇𝐶 =
𝑁
Donde: Tent: instante de entrega ítem i

Treq: instante requerimiento ítem i N:
cantidad de ítems comprados
 Confiabilidad del equipo: La confiabilidad de un equipo se puede describir

como la probabilidad de que opere satisfactoriamente por un tiempo dado, en unas
condiciones específicas. Se calcula de la siguiente manera:
𝑹 = 𝒆−𝒕/𝑴𝑻𝑩𝑭
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
MTBF = 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒂𝒏𝒅𝒐 𝒆𝒍 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂 = 𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏 𝒅𝒖𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒍𝒂 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
Donde MTBF significa tiempo medio entre fallas. Los resultados se muestran en la tabla 8:
63
Tabla 8. Indicador de confiabilidad Hyster 02
CONFIABILIDAD DEL EQUIPO 2013 2014 2015

MTBF 61,00 29,51 19,30
confiabilidad % 82,14 66,59 53,69
Los resultados de la tabla 8 nos indican que la confiabilidad del equipo viene disminuyendo
considerablemente. para lograr una buena confiabilidad, se busca que el MTBF sea grande,
para lo cual debe tener la menor cantidad de fallas posibles. Para esto el mantenimiento
debe ser de buena calidad, con buenos repuestos.
Para mejorar la confiabilidad se deben tener en cuenta 3 factores:
 incrementar proporción (ordenes de trabajo, OT) de mantenimiento

planificado; medido por la eficacia de planificación:
𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑂𝑇 𝑀𝑃
𝐸𝑝𝑙𝑎𝑛 =
𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑇
 implementar mantenimiento predictivo; se mide por la eficacia de

planificación de mantenimiento predictivo
𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑂𝑇 𝑀𝑃𝑟𝑒𝑑𝑖𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐸𝑝𝑙𝑎𝑛𝑀𝑃𝑟𝑑 =
𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑇
 reparaciones efectivas, medida por la eficacia mecánica:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝜂𝑚𝑒𝑐 = ) ∗ 100
(𝑇. 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇. 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑇. 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
= 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑗𝑒𝑛𝑜𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑡𝑜, 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
64
 Mantenibilidad del equipo: La mantenibilidad es la característica inherente de
un sistema, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la
tarea de mantenimiento necesaria bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios
adecuados, la cual restablece su función original nuevamente. La mantenibilidad se calcula
de la siguiente manera:
𝑹 = 𝟏 − 𝒆−𝒕/𝑴𝑻𝑻𝑹 ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒖𝒆𝒓𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔

MTTR = 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
Donde MTTR es el tiempo medio de recuperación de un componente que ha fallado, los

resultados para los últimos 3 años se muestran a continuación:
Tabla 9. Indicador de mantenibilidad del Hyster 02
MANTENIBILIDAD DEL EQUIPO 2013 2014 2015

MTTR 5,74 41,36 7,86
Mantenibilidad % 87,64 25,18 78,29
Los resultados muestran que para el año 2014 muestra un valor muy bajo de mantenibilidad
(25,18%), esto es debido a que MTTR es muy alto, para este año el equipo estuvo parado
por mucho tiempo por falla en el motor.
El objetivo es que el tiempo muerto por fallas sea mínimo lo cual requiere una mínima
cantidad de fallas. Para lograrlo, es necesario realizar un buen mantenimiento, en el cual se
tengan en cuenta los siguientes aspectos:
 implementar procedimientos de control de trabajo
 utilizar las técnicas adecuadas con los materiales correspondientes y con el personal
competente
 verificar la vida útil de los sistemas o componentes
65
 implementar actualización de sistemas o componentes que ayuden a mantener una
mayor confiabilidad operacional (y prevenir fallas)
 mejorar los métodos de ubicación de fallas
 llevar registro de indicadores de gestión para seguimiento y control
 Costo global. El costo global ya se calculó en la sección 8.2.1 costos actuales de

mantenimiento, sin embargo, es importante conocer cómo mejorar este indicador.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠

+ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑚ó𝑛 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑟𝑒𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 + 𝑖𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 + 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐻𝐻𝑠 𝑒𝑛 𝑂𝑇 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜𝑠
Para mejorar el costo global se deben tener en cuenta dos aspectos importantes:
 Aumentar la cantidad de OT por tiempo empleado. Esto lo podemos medir como

productividad de mano de obra:
𝑐𝑎𝑛𝑡. 𝑂𝑇 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑚.𝑜 =
𝑐𝑎𝑛𝑡 𝐻𝐻𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑎𝑠
 Disminuir el costo de inventario, se debe tener en cuenta el valor del inventario y

la rotación del inventario.
∑ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑅𝐼 =
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜
66
La gestión de indicadores implica un buen registro y un buen análisis, porque con base a
esto se puede implementar un buen plan de acción. El registro de la información debe ser
confiable tanto por el personal como por el jefe de mantenimiento.
Para aumentar la producción en una planta, es indispensable que las tres disciplinas
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad se relacionen entre sí, de tal manera que, si
se quiere aumentar la disponibilidad en una planta, sistema o equipo, se debe:
 Aumentar la confiabilidad, expresada por el tiempo disponible para la producción
 Reducir el tiempo empleado en la reparación MTTR.
8.2.3 Tipos de falla. Debido a la alta criticidad del equipo en cuanto al cumplimiento de
los requerimientos de disponibilidad de la empresa y confiabilidad del equipo, se procederá
hacer un análisis de las fallas más recurrentes de este equipo clasificándolas en falla de
motor, falla eléctrica, hidráulica, sistema de frenos y sistema de gas.
La recolección de datos se llevó a cabo por medio de la contabilidad de la empresa y los

registros de reparaciones del auxiliar de mantenimiento y registros en el almacén. Los datos
fueron analizados mediante la clasificación de fallas más frecuentes de equipo registradas
durante el año 2014-2015 (ver Gráfico 3), y el análisis de sus causas mediante diagramas de
espina de pescado.
67
Grafico 3. Tipos de falla más frecuentes en el Hyster 02
Tipos de falla
sistema de sistema
frenos 14% electrico 27%
radiador
16%
sistema de gas 9%
sistema
hidraulico 34%
Como se puede observar el sistema donde más se presentan fallas, es en el sistema

hidráulico con un porcentaje del 34%, seguido del sistema eléctrico con un 27%.
Es importante enfatizar en las causas que origina la falla y no solamente en repararla, para
ello se requiere formar un equipo que se encargue de analizar fallas hasta descubrir su
causa, en lo posible hasta encontrar la causa raíz – porqué porqué- y así tomar acciones
correctivas; esto permitirá conocer mejor el equipo, corregir errores, y aumentara la
prevención de nuevas fallas, mejorando así su mantenibilidad, de esta manera se estará
construyendo un mantenimiento de calidad.
Para llevar a cabo este objetivo se recomienda usar herramientas como análisis modal de
fallas y efectos (AMFE), el cual es un procedimiento de análisis de fallas potenciales en un
sistema determinado, también se tiene diagrama de espina de pescado y porqué-porqué,
usado para análisis de causas raíz. A continuación, se realiza un AMFE para el sistema
hidráulico, dado que es el sistema que más fallas presenta.
68
Cuadro 9. AMFE del sistema hidráulico para el montacargas
ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS
Nombre del sistema: sistema hidráulico Hyster 02 Fecha AMFE 5/07/2017 Fecha revisión
Responsable (Dpto.): auxiliares de mantenimiento y pasante Responsable AMFE Nathalia Trejo
Función o métodos de Acciones Acciones

componente modo potencial efectos del causa del fallo detección G*A*D Responsables
recomendadas tomadas
de servicio de fallo fallo potencial potencial existentes
retén dañado o realizar prueba
10 7 7 490
desgastado de rectitud rod
no hay rayones en el al vástago
cilindros
desplazamiento vástago y daño en revisión nivel se establece el
desgastados o 7 7 10 490 analizar si las
del cilindro y se la película de de aceite sin equipo de
dañados vibraciones están
producen fugas cromo análisis de la mantenimiento
afectando a los
información y se explica los
vibración 7 4 10 280 cilindros
procedimientos
daño en el contaminación 7 7 10 490 realizar un test a seguir, se
daño en la válvula
actuador en el aceite de aceite para establecen los
de control
presión aceite establecer auxiliares de cronogramas de
hidráulico filtro tapado cambio de 10 4 7 280
inadecuada cambios mas mantenimiento, mantenimiento
aceite y filtro guiados y preventivos para
viscosidad oportunos y
desgaste de los cada 2000 supervisados por los componentes
incorrecta de 7 10 10 700 revisar su
engranajes horas el jefe de hidráulicos, se
aceite viscosidad y
estado de mantenimiento incluye el test
bomba hidráulica contaminación
7 4 10 280 oxidación de aceite antes
sistema no funciona en el tanque
de realizar el
hidráulico cavitación tubos de usar aceites que no
cambio para
aspiración 4 1 10 40 produzcan barniz
verificar el
tapados
estado y ajustar
verificar la el cronograma.
sellos dañados o calidad de los se presenta la
desgastados sensores de 10 7 10 700
solicitud para
sellos
presión y realizar el
reducción de comprados
temperatura análisis de
velocidad y calibrar
alta temperatura sin calibrar o 7 4 4 112 vibraciones
potencia sensores
fugas internas y inoperantes
aumento del fisuras en el
externas ensayos no
consumo de diámetro realizar ensayos
aceite y daño destructivos
exterior de la no destructivos
en el cilindro por personal
camisa, 10 7 7 490 (tintas
calificado
soldaduras y penetrantes) como
tapa frontal y Mantto predictivo
posterior
Fuente: elaboración propia
El AMFE nos muestra que las causas están asociadas a problemas con el aceite hidráulico
como lo es: fugas, contaminación, viscosidad, como también a filtros y sellos; de igual
manera no se tiene métodos de detección de estas fallas, para lo cual se establecen unas
recomendaciones y acciones a implementar.
Debido a que últimamente se han presentado fallas graves en el sistema de trasmisión se

realiza también un análisis modal de fallas y efectos con el fin de saber las causas que los
están provocando y tomar medidas correctivas.
69
Cuadro 10. AMFE sistema de transmisión montacargas
ANALISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS
Nombre del sistema: transmisión montacargas Hyster 02 Fecha AMFE 10/07/2017 Fecha revisión
Responsable (Dpto.) auxiliares de mantenimiento y pasante Ing. mecánica. Responsable AMFE Nathalia Trejo
Función o modo causa del métodos de Responsables Acciones
efectos del Acciones
componente potencial de fallo detección G*A*D tomadas
fallo potencial recomendadas
de servicio fallo potencial existentes
rotura de la vibración medición de se crea el
corona, el porta excesiva, vibraciones equipo de
revisar niveles 10 7 10 700
corona y el debido a la durante el trabajo trabajo
de aceite, sin
piñón fricción de fricción y el equipo de
llevar registro
comparar con mantenimiento
desgaste en el falta de de los mismos se presenta la
daño en los parámetro de de la empresa se
diferencial lubricación o 7 7 4 196 solicitud para la
sellos y referencia encargara de
fuga interna consecución del
balineras realizar un test de realizar las
daño en la vibro metro
axiales y aceite aceite cada 1000 acciones
transmisión cónicas inadecuado o 7 7 4 196 horas para analizar recomendadas y
automatica quemado la viscosidad del de llevar el
powershift ruidos fuertes
desgaste de fricción. aceite y determinar registro de las
y patinado en cambios de
engranajes Presión 7 10 7 490 tiempo mismas y se establecen
las marchas aceite y filtros
preciso de cambio realizar el
inadecuada. cada 2000 cronogramas y
recalentamiento filtro sucio seguimiento procedimientos
horas
inspección diaria y para el Mantto
desgaste de
la bomba no convertidor de 10 4 7 280 revisión de nivel, preventivo
empaques de
trabaja bien par averiado llevando registro
pistones
Se encuentra entre las causas principales la vibración excesiva, la fricción debida a

lubricación inadecuada, lubricante contaminado o falta de lubricación; siendo la vibración
la que obtiene un mayor puntaje y por lo cual se debe tomar acciones enseguida, ya que
actualmente no se tiene un método de detección y el equipo sigue trabajando en
condiciones en las que se produce mucha fricción en el piso. Se dejan unas
recomendaciones y se establecen cronogramas y procedimientos para una adecuada
lubricación.
En la grafico 4 se muestra las principales fallas de cada sistema del equipo y a continuación
se analizan las causas principales de cada falla mediante el diagrama espina de pescado
(gráficos 5 a 8).
70
Gráfico 4. Diagrama de espina de pescado -fallas del Hyster 02
falla
válvula
solenoide
microswit
switch control de marcha
monocontrol
panal del radiador bandas

bomba de
soportes empaquetar frenos
cilindros a gas
manguera filtro
purificador
radiador frenos sistema de gas
Grafico 5. Diagrama de espina de pescado - fallas del sistema eléctrico
motor de arranque alternador

escobillas polución
escobillas
corriente falla en
inadecuada las placas
SISTEMA
ELECTRICO
cortocircuito falla en motor

de arranque
corriente
incorrecta
switch monocontrol microswitch de
control de
marcha
71
Grafico 6. Diagrama espina de pescado, fallas del sistema de enfriamiento
panal del radiador

contaminaciónpolución
agua
lubricación insuficiente
SISTEMA
RADIADOR
alta
desgaste aspas dañadas temperatura
por fricción desgaste
calidad
de repuesto
ventilador manguera
Grafico 7. Diagrama espina de pescado – fallas sistema de frenos
bandas bomba de frenos

tensión
excesiva rotura de fuga de
sellos liquido
desgaste
SISTEMA
DE FRENOS
falta de
lubricación
daño en las
puntas empaquetaduras
desgastadas
cilindro
72
Grafico 8. Diagrama espina de pescado - fallas sistema de gas
filtro purificador
contaminación tamaño
del gas porosidad incorrecto
exceso de polución
SISTEMA
DE GAS
desgaste
diafragmas o
empaques contaminación o
falta de agua
convertidor
a gas
De los gráficos 5 al 8 podemos ver que algunas de las causas se repiten en diferentes
sistemas y son puntos clave a tener en cuenta como lo es la polución, falta de lubricación,
fugas, entre otras; estos puntos se pueden corregir en el desarrollo del programa de
mantenimiento preventivo.
8.3 DIAGNÓSTICO PARA EL TRACTO CAMIÓN
Para el tractocamión KENWORTH T800, no se ha estructurado un plan de mantenimiento

preventivo, realizándose únicamente mantenimiento básico cada
10.000 kilómetros, estas acciones son llevadas a cabo por medio de contrataciones externas
en la sede del fabricante, Kenworth Yumbo. No obstante, tampoco se lleva un registro de
los mantenimientos que se le han realizado y los costos adjuntos. Hasta el momento no se
han realizado reparaciones correctivas al equipo por lo que su costo de mantenimiento se
reduce al de mantenimiento preventivo presentado.
El vehículo Kenworth opera en la ciudad de Cali, en el trayecto comercializadora EL

FORRAJE- INGREDIUM, en su recorrido promedio de 80 kilómetros diarios. Este
vehículo opera generalmente con 35 toneladas, llevando el producto en bultos o a granel
cuando lleva el volco.
73
Al vehículo se realiza una revisión diaria por parte del conductor, llenando el formato FOR-
MT-014 sin presentar seguimiento del mismo y por ende mayores cambios en su
mantenimiento preventivo.
La descripción de la actividad del mantenimiento y su costo se muestran en la siguiente

tabla:
Tabla 10. Historial de mantenimiento preventivo al tractocamión T800
HISTORIAL DE MANTENIMIENTO VEHICULO TZN T800

Equipo: TZN-780 Serie: T800 referencia costo fecha
garantía harness freno motor 3193km 8/07/2014
Descripción primer mantenimiento 10,033km 11/10/2014
cambio de aceite 15W40 CI4 contenedor 275 gal KWC14P275 $ 336.000
Filtro de aceite LF9080FLG $ 70.870
Filtro de combustible FS1040FLG $ 48.269
Total $ 487.339 565313
inspección IPK sin novedad
Descripción segundo mantenimiento 20,000 km 21/04/2015
Filtro de aceite LF9080FLG $ 95.472
Total $ 480.598 557494
Inspección IPK sin novedad
Descripción tercer mantenimiento 29475 km 10/10/2015
grasa Retinax HDX2 $ 10.674
Filtro de aceite LF14000NNFLG $ 105.643
$ 668.702 775694
Inspección IPK sin novedad
TOTAL, COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO SIN IVA. $ 3.273.278
Costo cambio juego de llantas $ 10.000.000
COSTO TOTAL ANUAL $ 16.546.556
Fuente: El Forraje S.A.S. 2016 Archivo de computador
74
Tabla 11. Valores de depreciación del Tractocamión T800
vehiculo: TZN- 780 Tipo: tractocamión Modelo
fecha adquisición 1/04/2014 Marca Kenworth T800

Costo
plazo Depreciación Depreciación
valor razonable mantenimiento
depreciación mensual diaria
anual
$195.500.000,00 51 MESES $25,354,337 $127.777,78 $ 16.546.556
El porcentaje del costo de mantenimiento del equipo, de acuerdo al valor razonable (ver
Tabla 11) del mismo es de 8.4 %, por lo tanto, se puede decir que se encuentra dentro del
rango típico de costos de mantenimiento para un equipo de esta edad.
8.3.1 Índices de funcionamiento global. Al igual que en los montacargas es

necesario establecer indicadores de mantenimiento para conocer el estado del equipo y
realizar su respectivo seguimiento, dado que estos indicadores nos permiten observar que se
debe mejorar en el equipo.
Los indicadores se han calculado de la misma forma que para los montacargas, los
resultados se muestran a continuación.
 indicador de disponibilidad:
Tabla 12. Resumen cálculo disponibilidad del equipo
DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO 2014 2015

Horas trabajadas 4120 4150
Horas disponibles 4200 4200
INDICADOR 0EE 0,98 0,99
Disponibilidad % 98,10 98,81
 indicador de confiabilidad:
75
Tabla 13. Resumen cálculo confiabilidad del equipo
CONFIABILIDAD DE EQUIPO 2014 2015

tiempo de operación 4120 4150
cantidad de fallas 10 15
Tiempo en meses 12 12
MTBF 412,00 276,67
R 0,97 0,96
confiabilidad % 97,13 95,76
 indicador de mantenibilidad
Tabla 14. Resumen cálculo mantenibilidad del equipo
MANTENIBILIDAD DEL 2014 2015

EQUIPO
Tiempo muerto por fallas 30 45
cantidad de fallas 10 15
tiempo en meses 12 12
MTTR 3,00 3,00
R 0,98 0,98
Mantenibilidad % 98,17 98,17
De acuerdo a los resultados se observa que el equipo presenta buena disponibilidad,

mantenibilidad y por ende buena confiabilidad. esto indica que el equipo debe continuar
con los mantenimientos preventivos que se han venido realizando más otras tareas
programadas con mayor frecuencia siguiendo las recomendaciones del fabricante y anexar
otras acciones predictivas que ayuden a mantener la confiabilidad del equipo.
A partir del análisis de la situación actual de mantenimiento para el tractocamión, se

muestran las fortalezas y debilidades que influyen directamente en la productividad del
mismo.
76
La efectividad del plan de mantenimiento preventivo dependerá de un óptimo análisis de
disponibilidad de manuales, repuestos y herramientas que garanticen reparaciones a tiempo,
con calidad y con los costos apropiados, como también de llevar indicadores y registros de
cada mantenimiento para alimentar el proceso de gestión, mejora permanente y alimentar el
historial del equipo.
Cuadro 11. Fortalezas y debilidades del área de mantenimiento

FORTALEZAS VENTAJAS
permite establecer contacto directo e inmediato con los
Base de datos de proveedores proveedores en caso de requerir un repuesto determinado
permite llevar control a los inventarios de repuestos de

Gestión de inventarios
bajo y frecuente requerimiento
permite conocer las especificaciones del equipo, y por

Ficha técnica
ende, facilita el control y seguimiento del mismo
permite al operario conocer las funciones de los controles
Manual de funciones y/o mandos, capacidad y límites de
funcionamiento del equipo.
DEBILIDADES DESVENTAJAS
Dificulta la implementación de metodologías de
mejoramiento continuo debido a la inexistencia del
Inexistencia de registros
historial de mantenimiento y la información de procesos
y procedimientos
el personal tiene conocimiento pero no tiene experiencia,
Mano de obra calificada capacitación permanente y actualización sobre nuevos
sistemas y equipos
se obstaculiza la operación de algunos procesos de la
Inexistencia de áreas de
empresa, inexistencia de cárcamo para cambios de
mantenimiento
aceite
se prolonga el tiempo de reactivación de la equipo, en
Disponibilidad de herramientas y
especial, cuando se trata de fallas mínimas del misma
repuestos básicos
Disponibilidad de manual de mantto,
que debe incluir, pero no limitado a lo
siguiente: procesos internos, no se cuenta con base de datos, procedimientos e
procedimientos e instructivos, instructivos establecidos, lo que dificulta y/o retarda los
desarrollo de proveedores, capacitación, tiempos de mantenimiento
etc.
77
9. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Uno de los aspectos más importantes para iniciar un plan de mantenimiento preventivo es
mantener las condiciones básicas del equipo: limpieza, lubricación, chequeo de rutina,
apriete de tuercas, etc.
También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas

del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Las fallas
presentadas en el montacargas muestran que una de las causas comunes de las fallas es la
falta de lubricación y falta de limpieza, (excesiva polución) por lo tanto se establecen
actividades de limpieza, inspección y revisión pernos y tuercas, así como la lubricación
periódica del equipo.
9.1 LA CAPACITACION
Es necesario que el operario desarrolle, mediante la capacitación, la capacidad para detectar

y prevenir anormalidades en su equipo evitando que transformen en problemas graves,
como también evitar el deterioro acelerado del equipo eliminando el entorno nocivo de
polución y suciedad al cual se encuentra expuesto.
¿Que buscar?
 Aflojamientos
 Roturas
 Desgastes y rasgaduras
 Desalineación
 Soldaduras mal hechas
 Cableados mal hechos
 Oxidación
78
 Contaminación
 Fugas de aceite
 Partes no necesarias
¿En dónde?: En los componentes de la máquina:
 Rodamientos
 o´rings
 Bujes
 Retenedores
 Ejes
 Poleas
 Tornillos
 Bandas
 Tuercas
 Cadenas
Por su parte una lubricación inadecuada o sin la frecuencia correcta ocasiona

aproximadamente el 50% de las fallas de rodamientos y un 60% de las fallas mecánicas. El
costo de no efectuar las actividades de lubricación adecuadamente, es muy alto. Los puntos
clave a tener en cuenta sobre la lubricación son los siguientes:
79
 Evita vibración, calentamiento, abrasión y desgaste.
 Poca lubricación como exceso de lubricación es igualmente deficiente.
 La lubricación inadecuada combinada con la deficiente limpieza es fatal.
 Se subestima porque su impacto no es inmediato.
Los operarios se certificarán en varios niveles de habilidades a medida que avanza el

entrenamiento, con el objetivo de que asuman las tareas de mantenimiento diario; el
llamado Mantenimiento Autónomo (M.A). El M.A enriquece el trabajo, otorga repuestas
positivas a estímulos positivos y genera orgullo al trabajador. Los costos de entrenamiento
son altos, pero el retorno de la inversión, también es alto (Alta disponibilidad de los
Equipos).
Estas capacitaciones deben ser tanto teóricas como prácticas (entrenamientos). Para
garantizar el éxito del plan de mantenimiento preventivo, se debe formar el personal en los
siguientes aspectos.
 Técnicos:
 conocimiento de las máquinas. funcionamiento y componentes de los sistemas de

aire, frenos, dirección, suspensión, transmisión, hidráulico, enfriamiento y eléctrico.
 capacidades de inspección de la misma, para hacer un dictamen correcto
 el adecuado manejo de equipos
 herramientas de gestión de mantenimiento preventivo y predictivo, mantenimiento

autónomo y procedimientos de seguridad.
 manejo de lubricantes (cambio, rutinas, control, programación, consolidación,

selección, almacenamiento, compra y disposición de lubricantes) con el propósito de
permanecer la máquina limpia, lubricada y ajustada
80
 Humanos: está relacionado con aspectos sociales de fortalecimiento del trabajo en
equipo, liderazgo, empoderamiento, comunicación en grupo, gestión visual y el desarrollo
de competencias personales de autonomía en el desempeño laboral.
Para los técnicos en mecánica automotriz, se capacitarán en las mismas áreas mencionadas
anteriormente, pero con mayor profundización y actualización para los sistemas de los
equipos nuevos, con el fin de que la contratación externa sea la mínima requerida.
9.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MONTACARGAS
Se han establecido los cronogramas de mantenimiento preventivo, tanto diario, como

semanal, los demás se realizarán por recorrido, de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante y a la información que se tiene de estos equipos. Estos cronogramas están
acompañados de procedimientos e instructivos, y deben llenarse los formatos que
presentaran más adelante para llevar un buen registro del mantenimiento. Se busca que el
equipo encargado de mantenimiento complemente los procedimientos e instructivos de
acuerdo a su experiencia con el equipo y capacitación continua.
9.2.1 Mantenimiento diario. Básicamente es inspección, verificación de nivel y

limpieza. Los instructivos para las actividades a realizar las están en los anexos. El
encargado de realizar este mantenimiento es el operario, por su puesto después de haber
realizado la capacitación correspondiente. Ver cuadro 12.
9.2.2 Mantenimiento semanal. En el mantenimiento semanal se incluyen las

actividades de mantenimiento diario más otras actividades adicionales. Este mantenimiento
también lo realiza el operario. Ver cuadro 13.
9.2.3 Mantenimiento por recorrido de 330 horas. El mantenimiento por recorrido

de trabajo, involucra más puntos de mayor complejidad por lo cual este mantenimiento lo
realizarán los técnicos en mecánica automotriz, ver cuadro 14. El objetivo de hacerlo cada
330 horas es para que en el tercer mantenimiento de 330 se realice el mantenimiento de
1000 horas. Así se optimizará tiempo de mantenimiento.
81
Cuadro 12. Revisión diaria de montacargas
REVISIÓN DIARIA DE EQUIPOS
Responsable: Equipo: Montacargas Hyster H3.O XM
Responsable: Responsable: Operario Turno: 1
Tiempo
Punto Actividad Método Instructivo
(minutos)
limpieza con aire comprimido,
Cadenas de levante de inspección de estado de eslabones, inspección visual
Anexo 1 2,5
carga libre engranaje de cadena y piñón, tacto
lubricación.
limpieza con aire comprimido,
inspección visual,
mástil inspección de alineación, estado de Anexo 2 2
tacto
rodamientos
Parrilla - cubierta Limpieza de residuos de polvo, y inspección visual,
limpieza de la parrilla con un paño 0,5
superior o techo suciedad en general. tacto
Inspección de fugas de gas, verificar fugas, presión en el

inspección visual,
Pipa cilindro de gas posicionamiento, estado de manómetro a 1 atm, revisar 1
tacto
soportes, manómetro. fijación de soportes.
Inspección del nivel de liquido de

Liquido de Freno inspección visual Anexo 3 1
frenos
inspección
Freno de seguridad Inspección de funcionamiento Anexo 4 1
auditiva y tacto
Inspección/ ajuste bornes y ajustar los bornes si es necesario,
Batería inspección visual 0,5
limpieza limpiar con un paño.
Limpieza con aire a presión, revisar

inspección visual,
Radiador fuga de liquido y tapa de la cubierta. Anexo 5 2
tacto
Inspección del nivel de liquido

liquido refrigerante inspección visual Anexo 5 1
refrigerante, revisar si hay fuga.
medir nivel, observar color, ajustar inspección visual
Aceite de Motor Anexo 6 1
tapa y tacto
Inspección del nivel de aceite
Aceite Hidráulico hidráulico. inspección visual Anexo 7 1
inspección
Luces de freno, farola Inspección de funcionamiento de encender el equipo y verificar
operacional y 1
trasera todas las luces funcionamiento
visual
encender el vehículo y comprobar el
indicador de luz de temperatura, inspección
sensores aceite de transmisión, de motor, operacional y Ninguna 0,5
presión de visual
aceite.
Inspección de funcionamiento de inspección encender el vehículo y colocar la
Bocina y pito de reversa 0,5
la bocina y pito de reversa auditiva palanca en reversa.
encender el equipo y verificar
Sistema de mandos Inspección de función de inspección
funciones de mandos. Reportar 2
adelante, neutro y atrás adelante, neutro y atrás. operacional
anomalías.
encender el equipo y verificar que el

Sistema de mandos de
Inspección de funcionamiento de inspección sistema de mandos opere sin
elevación, inclinación, y 2
cada mando. operacional restricción o ruidos. Reportar
desplazamiento lateral.
anomalías.
82
Cuadro 13. Revisión semanal de equipos
REVISIÓN SEMANAL DE EQUIPOS

Responsable: Equipo: Montacargas Hyster H3.O XM
Responsable: Responsable: Operario Turno: 1
Tiempo
Punto Actividad Método Instructivo
(minutos)
los puntos de mantenimiento diario, mas los siguientes 20
Tapas Laterales, escala de apoyo,

Limpieza de residuos de polvo, y inspección Un paño, Agua, aire
lámina inferior, pedales, cubierta 8
suciedad en general. visual, tacto comprimido
caja de transmisión
usar aire comprimido y

Motor limpieza con aire comprimido tacto remover polvo y demás 2
partículas
Limpieza de filtro, desincrustar polvo y inspección
Filtro de aire del motor. Anexo 8 12
suciedad. visual y tacto
inspección
Aceite caja de transmisión Inspección del nivel de aceite. Anexo 9 1,5
visual
comprobar estado y posición de los
inspección
sistema eléctrico cables electrónicos, los conectores y Ninguna 2
visual
conexiones
Horquillas, mástil, cadenas de verificar estado de las horquillas, el inspección
Anexo 10 12
elevación mástil y las cadenas, lubricar. visual, tacto
Inspección de fuga de aceite, estado de
cilindro Hidráulico de levante e inspección Anexo 11 8
la lubricación. Limpieza de polución
inclinación de carga visual, tacto
TIEMPO TOTAL 45,5
En el mantenimiento de 330 horas, se incluye un mantenimiento predictivo para las

horquillas y el mástil, este mantenimiento consta de un plan de inspección mediante
ensayos no destructivos (partículas magnéticas) para garantizar la integridad de las uniones
soldadas, detectando a tiempo posibles fisuras u otras discontinuidades que puedan
deteriorar la correcta operación del equipo, para la prevención de siniestros. Estos ensayos
debe realizarlos un inspector nivel II certificado, ya que es el que puede dar un criterio de
aceptación o rechazo.
Es importante realizar un test de aceite antes de efectuar el cambio, como se recomendó en

el AMFE que se realizó para la transmisión y el sistema hidráulico, con el fin de analizar la
viscosidad y estado de oxidación del aceite, y así establecer el tiempo preciso de cambio.
83
Cuadro 14. Mantenimiento por recorrido – 330 horas
MANTENIMIENTO POR RECORRIDO - 330 HORAS
Responsable: Equipo: Montacargas Hyster H3.0 XM
Responsable: Responsable: mecánico automotriz Turno: 1
Punto Actividad instructivo herramienta Observaciones
Aceite de motor cambiar aceite de motor Anexo 12 aceite 15W40
filtro aceite cambiar filtro aceite de motor Anexo 13 filtro A74
correa de transmisión del

ventilador y del revisar y comprobar la tensión Anexo 14 manual
alternador
Líquido de frenos chequear y completar si es necesario Anexo 3
Batería, y cables de la
revisar el electrolito de la batería. Limpiar Anexo 15 agua destilada
batería
Horquillas inspeccionar, medir espesor Anexo 16 Aceite SAE 30 mantenimiento predictivo
aceite de motor SAE

cadenas de elevación revisar desgaste, lubricar si es necesario Anexo 16
30
Mástil, pivotes lubricar pasadores de pivote Anexo 16 grasa multiuso mantenimiento predictivo
lubricar los extremos de la barra de
Eje dirección acoplamiento y los pivotes de la barra de Anexo 17 Grasa Multiuso
dirección
Tuercas de la rueda
490 a 510 N•m
H45-65XM comprobar el torque
(361 a 376 lbf ft)
Ruedas motrices
Regulador LPG(Aisan)
chequear Anexo 18 Drenar el alquitrán
reemplazar cuando
válvula PCV chequear Anexo 18
sea necesario
verificar aceite diferencia verificar nivel Anexo 17
9.2.4 Mantenimiento por recorrido de 1000 horas. Este mantenimiento incluye los
puntos del mantenimiento de 330 horas más otros adicionales del mantenimiento de motor y
sistema de desplazamiento ver cuadro 15. Este mantenimiento lo debe realizar el mecánico
automotriz.
84
Cuadro 15. Mantenimiento por recorrido - 1000 horas

los siguientes procedimientos mas los correspondientes al de 330 horas
Eje diferencial y SAE 80W90

transmisión inspeccionar y completar nivel
85W140
powershift Anexo 19
comprobar la holgura de las usar galgas de la holgura debe estar en
Ajustar de la válvula válvulas y ajustar de ser necesario medición 0,30 mm (0,012pulg)
sistema de cambiar las bujías y comprobar bujía es de 0,8 mm (0,031
encendido sincronización cada 1000 horas Anexo 20 pulg.)
inspeccionar y cambiar si es normalmente se debe
válvula PCV necesario Anexo 18 cambiar a las 2.000 horas
inspeccionar mediante ensayos no
sistema de la pala destructivos los nervios de la pala partículas este ensayo lo debe calificar
en puntos de soldadura magnéticas un inspector nivel II
sistema de
desplazamiento inspeccionar, controlar desgaste 4 si el espesor menor a 2,5mm
lateral rodamientos Anexo 21 se debe reemplazar cojinete
lubricar las articulaciones, Los ejes
de los pedales, los cables de Lubrique los casquillos de las
palancas de control usar lubricante palancas de control del
control y rieles de los asientos
y pedales de spray de
(acelerador, freno de mástil con aceite de motor.
estacionamiento) silicona
liquido de frenos cambiar liquido Anexo 3
verificar los componentes del
sistema eléctrico sistema eléctrico Anexo 22
filtro de combustible
reemplazar filtro de GLP
GLP Anexo 23
9.2.5 Mantenimiento por recorrido de 2000 horas. Este mantenimiento también es

realizado por el mecánico automotriz y consta del mantenimiento de 1000 horas más 7
puntos adicionales. Ver cuadro 16.
85
Cuadro 16. Mantenimiento por recorrido – 2000 horas

los siguientes procedimientos, además de los correspondientes a los de mantenimiento 1000 horas.
antes del cambio
Aceite y filtro realizar test de
hidráulico cambiar aceite y filtro Anexo 7 aceite SAE 10W aceite
Aceite y filtro de J20C JDM Hyster
transmisión cambio de aceite y filtro Anexo 9 P.F 336,831
50% agua y 50% de
sistema de etilenglicol libre de
enfriamiento cambio de liquido refrigerante Anexo 4 boro
Sistema de frenos revisar estado de Anexo 24
test de aceite antes
Aceite diferencial cambiar aceite Anexo 19 del cambio
sistema de
desplazamiento Reemplace los cuatro cojinetes
lateral sin importar el desgaste Anexo 21
inspeccionar tubería de
Sistema de escape escape en busca de Anexo 25
fugas
9.3 MANTENIMIENTO A TRACTO CAMIÓN KENWORTH T800
Teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante, equipos de la misma línea y las
condiciones de operación, se establecen los siguientes cronogramas de mantenimiento
preventivo. Con estos equipos se cuenta con la ventaja de tiene muchos sensores que nos
indican si el equipo está trabajando bajo los parámetros establecidos de fábrica y nos
advierten si ocurre alguna falla; por este motivo es indispensable que el operario se haya
capacitado previamente en la fundamentación del equipo y tenga claro la lectura de los
indicadores.
De acuerdo a la capacitación recibida por el personal de mantenimiento y la adecuación del

área de trabajo, se estarán desarrollando los mantenimientos que inicialmente se realizarán
por outsourcing.
86
9.3.1 Mantenimiento diario. El conductor debe revisar las condiciones básicas de
operación del tracto camión al iniciar el turno, esta actividad debe hacerse antes de
encenderlo y colocarlo en marcha. Se debe reportar cualquier situación anormal. Ver
cuadro 17.
Cuadro 17. Mantenimiento diario tractocamión
REVISIÓN DIARIA DE EQUIPOS

Equipo: Tractocamión kenworth T800
Responsable: Operario Turno: 1
Tiempo
Punto Actividad Método Herramienta
(minutos) observaciones
verificar nivel y completar si es inspección
aceite motor aceite 15W40 1 Anexo 26
necesario. Reportar anomalías visual tacto
verificar nivel y completar si es inspección refrigerante
refrigerante 1 Anexo 27
necesario. Reportar anomalías visual, tacto tipo HD
aceite y filtro de verificar nivel y completar si es inspección aceite
1 Anexo 28
dirección hidráulica necesario. Reportar anomalías visual, tacto hidráulico
verificar tensión y estado inspección calibrador de
Correas de motor 2,5 Anexo 29
según necesidad. visual, tacto tensión
filtro separador de inspección
revisar y drenar ninguna 1,5 Anexo 30
agua combustible visual, tacto
usar agua con 10
inspección
Líquido limpia brisas verificar nivel y completar ninguna 0,5 gramos de jabón
visual, tacto
liquido o granulado
inspeccionar funcionamiento de
luces de parqueo, de frenos, inspección
luces Ninguna 2 Anexo 31
señales de giro y luces visual, tacto
exteriores
drenar agua antes de arrancar el inspección

tanques de aire Ninguna 3 Anexo 32
motor. auditiva
verificar conexiones bornes, inspección

baterías agua destilada 1,5 Anexo 33
nivel de electrolito visual y tacto
revisar asiento, cinturón de

ajustar de acuerdo a
seguridad, columna de dirección,
inspección la comodidad del
interior de la cabina instrumentos. luces de ninguna 1,5
visual y tacto conductor.
advertencia audible o
alarma, bocina. Reportar anomalías
87
Cuadro 17 (continuación)
encender el vehículo y registrar reportar al

inspección
sensores valores que muestran los ninguna 1,5 mecánico valores
visual
sensores. fuera de rango
ventilador de revisar el ventilador en busca de inspección

ninguna 1,5 Anexo 34
enfriamiento defectos visual, tacto
revisar estado de las bandas en inspección

Bandas impulsoras ninguna 1,5 Anexo 35
busca de defectos visual, tacto
revisar estado de corrosión,

Tubería de admisión inspección
defectos en la tubería de ninguna 1,5 Anexo 36
de aire visual, tacto
admisión
Tubería de carga de revisar estado de la tubería en inspección

ninguna 1,5 Anexo 37
aire busca de anomalías visual, tacto
componentes de los realizar Semanalmente

frenos ajuste manual de frenos.
tacto Ninguna 4 Anexo 38
verificar presión de aire, estado de
inspección
Llantas llantas, reportar desgaste calibrador 5 Anexo 39
visual, tacto
anormal
TOTAL 32
9.3.2 Mantenimiento por recorrido – 3.000 km. Consiste en el engrase de algunos

sistemas que necesitan estar lubricados, el mantenimiento se establece con esta frecuencia
debido a que en el ambiente de trabajo está expuesto a mucha polución. Este
mantenimiento lo debe realizar en un centro especializado de lubricación. Los puntos a
engrasar en encuentran En el cuadro 18.
9.3.3 Mantenimiento por recorrido – 10.000 km. El mecánico automotriz, será

encargado de realizar el mantenimiento correspondiente cada 10.000 km de recorrido del
tracto camión, que básicamente es cambio de aceite de motor y filtros de aceite y
combustible, más una inspección profesional (IP) para detectar a tiempo y/o prevenir
cualquier falla. Cuadro 19 y 20.
9.3.4 Mantenimiento por recorrido de 50.000 km. Mantenimiento por contratación

externa en el que se realizarán algunos cambios de filtros y aceites, además de la inspección
de otros puntos. Este mantenimiento se complementa con el de 10.000 km. Ver cuadro 21.
88
Cuadro 18. Mantenimiento por recorrido 3.000 km
MANTENIMIENTO 3.000 KM - REVISION Y ENGRASE

Responsable:
Pasador de muelle revisar y engrasar Contratación externa
GRASA LUBRICADA: Grasa
Crucetas revisar y engrasar Contratación externa
para chasis EP, litio 12-
revisar y engrasar levas de
hidroxiestearato o base
Mecanismo frenos frenos Contratación externa
Ballestas revisar y engrasar pasador Contratación externa compleja de litio, NLGI 2.
Bombonas de aire inspeccionar fugas o averías Contratación externa
Revestimiento de
frenos revisar Contratación externa
bandas de frenos revisar y regular tensión Contratación externa
Quinta rueda revisar Contratación externa
King ping revisar desgaste Contratación externa
engrasar cojinetes del
Embrague mecanismo de embrague Contratación externa GRASA LUBRICADA: Grasa
engrasar barras de splinderes para chasis EP, litio 12-
sistema de dirección y mecanismo de dirección de Contratación externa hidroxiestearato o base
tren delantero compleja de litio, NLGI 2.
sistema de aire revisar si hay fugas Contratación externa
Radiador limpiar con aire comprimido Contratación externa aire comprimido seco
rodamiento de GRASA LUBRICADA: Grasa
embrague y eje engrasar Contratación externa para chasis EP, litio 12-
rodamiento central hidroxiestearato o base
de cardán engrasar Contratación externa compleja de litio, NLGI 2.
Revisar mangueras,
componentes de la
abrazaderas, rotulas y juntas en
dirección
U, en busca de anomalías Contratación externa
revisar los componentes de la
suspensión suspensión están en mal
estado o fallan Contratación externa
Pernos ajustar Contratación externa
89
Cuadro 19. Mantenimiento por recorrido 10.000 km
MANTENIMIENTO POR RECORRIDO 10.000 KM

Responsable: mecánico automotriz
Aceite de motor realizar cambio de aceite Anexo 40 aceite 15W40
filtro aceite cambio de filtro de aceite anexo 40 llave para filtros

filtro de
combustible cambio filtro de combustible Anexo 41 llave para filtros
inspeccionar sensor presión No cambiar hasta que el sensor de
filtro de aire y estado filtro presión lo indique
filtro separador de
agua combustible cambiar Anexo 41
respiradero de
motor limpiar Anexo 42 Aire comprimido
realizar inspección profesional 74 puntos a revisar
90
Cuadro 20. Inspección profesional del equipo
INSPECCIÓN PROFESIONAL TRACTOCAMIONES
Vehículo kenworth T800 Fecha
Horómetro
Kilometraje
AIRE ACONDICIONADO OK REP FRENOS OK REP
encender el vehículo y prender A/C Cámaras de freno (golpes, rozadura
por tres minutos o fugas)
Revisar filtro secador Códigos de falla ABS
El embrague del compresor engrana? Zapatas de freno
Temperatura Campanas
MANTENIMIENTOS OK REP TRANSMISIÓN OK REP
concentración del refrigerante Empaque de carcaza frontal
Nivel del refrigerante Empaque auxiliar
Estado de las bandas Empaque tapa superior
Tensión de las bandas Sello transmisión
Restricción del filtro de aire Soportes de motor
Restricción del filtro de combustible EMBRAGUE OK REP
Revisión desplazamiento del pedal
ELECTRONICO BAJAR INFORMACION OK REP Tapa de inspección
Códigos activos Sincronización y ajuste adecuado
Códigos inactivos Lubricación balinera (grasa litio)
EJES OK REP
MECANICO ACEITE OK REP Flechas laterales (semiejes)
Sello de polea dámper (cigüeñal) Fuga housing y Carrier
Empaque tapa válvulas sellos ruedas
Empaque de Carter sellos diferenciales
Empaque tapa distribución Crucetas
Juego del yokie
AIRE OK REP Amortiguadores
Válvula niveladora de suspensión Vástagos doblados
Válvula de pie (freno) Bujes amortiguadores
Secador de aire Bolsas de aire (si aplica)
Fan clutch ELECTRICO OK REP
Carga voltímetro
AGUA OK REP Marcha en operación
Fuga en bomba de agua Luces delanteras
Fuga de radiador Luces traseras
Fuga por mangueras Exploradoras
Luces de parqueo
POST ENFRIADOR OK REP Direccionales
Inspección visual tornillos, grietas Tableros
Inspección mangueras y abrazaderas Instrumentos
Panel trasero
ESCAPE OK REP cabina
Fugas gases de escape (Turbo) limpiadores
Múltiple de escape turbo Baterías
Fugas gases de escape (silenciadores) Revisar cables
Bornes baterías
AFINACIÓN OK REP Medidor de combustible
Revisar humo de escape VARIOS OK REP
Revisión de parabrisas, vidrios,
Ruido motor válvulas descalibradas espejos, cornetas
Revisión de bomper y loderas
Quinta rueda
Fuente: Formato proporcionado por Kenworth de la montaña
91
Cuadro 21. Mantenimiento por recorrido – 50.000 km
Punto
Adem
secador de aire á camb
filtro dirección hidráulica cambiar f
filtro aire acondicionado limpiar /cambi
Quinta rueda reemplazar teflón d
inspección de integr
King ping
superficial y volumétrica
refrigerante cambiar refrigerante
aceite transmisión cambiar aceite 85

Aceite diferenciales cambiar aceite 85W14
Rodamientos revisar
frenos revisar revestimiento y rodajas
soportes de motor y caja inspeccionar
pasador de ballestas cambiar buje del pasador

de
ballestas
sensores limpiar los contactos Limpiador electrónico
aceite de rodajes ruedas electrónicos de los
delanteras sensores
cambiar aceite
9.3.5 Otros puntos de mantenimiento. En la tabla 22 se muestran otros puntos de

mantenimiento que se deben tener en cuenta y que se realizan por contratación externa en
un taller calificado; de igual manera toda falla de motor o de tipo electrónico se debe llevar
a un taller calificado donde se tenga el software para leer el ECM (módulo de control
electrónico).
Mediante el desarrollo de estos mantenimientos, además de mantener las condiciones y

prevenir el deterioro del equipo, se pretende llenar una base de datos (histórico) con la
ayuda de formatos y demás, para que con esta información se busque una mejora continua
del plan de mantenimiento preventivo y predictivo aquí planteado. De aquí la importancia
de llevar el registro de todo el mantenimiento que se realice, el análisis de la información
fallas e indicadores y la continua capacitación.
92
Cuadro 22. Otros puntos de mantenimiento
OTROS MANTENIMIENTOS
Responsable: jefe de mantenimiento
punto Actividad Observaciones
rodamientos de las ruedas cambio a 150.000 km

medir holgura entre
Calibración de motor calibración a 200.000 km balancín y válvula, ajuste
con torque
de motor
fanclose cambio a 200.000 km
Actuadores mantenimiento a 200.000 km
Inspeccione las mangueras del sistema
mangueras del motor de enfriamiento y conexiones para
manguera por fugas o deterioro
llantas el juego de llantas del tráiler se

debe cambiar anualmente
alinear también si se
alineación y balanceo se debe realizar después del cambio reporta desgaste desigual
de llantas en las
llantas
9.4 FORMATOS DE TRABAJO Y HOJA DE VIDA DE LAS MAQUINAS
Las hojas de vida de las máquinas son un elemento muy importante a la hora de elaborar un
plan de mantenimiento, debido a que con ella podemos identificar las características del
equipo y conocer la información del historial de los mantenimientos que se le han
realizado.
La empresa maneja el formato FOR-MT-007 para la hoja de vida de los montacargas, el

cual se ha modificado en la parte del historial con el objetivo de que se registre aquí
información importante. ver cuadro 23.
93
Cuadro 23. Formato hoja de vida de montacargas Formato hoja de vida de
montacargas
Código: FOR-MT-007
Versión: 1
FORMATO HOJA DE VIDA VEHICULOS Fecha: noviembre 10/ 2015
Pagina 1 de 1
Nombre del equipo o maquina MONTACARGA 02
Centro de costo PRODUCCIÓN Línea de vehículo N/A
placa Marca HYSTER Modelo H3.0XM
Motor N° MAZDA FE 2000 combustible GAS/GASOLINA N° de serie H177B22057X
Capacidad Nominal 3,0 TON centro de carga 500 CM peso 4779 KG
N° chasis Radio de giro transmisión
Responsable cilindraje color AMARILLO
Proveedor UNIMAQ Fecha de adquisición AÑO 2005
cuenta con manual de usuario SI(_) NO (X)
SEGURO OBLIGATORIO SOAT
Fecha de expedición N/A Fecha vencimiento N/A
REVISION TECNICOMECANICA
Fecha de expedición N/A Fecha vencimiento N/A
COMPONENTE REFERENCIA DESCRPCION /MANTTO
LLANTAS DELANTERAS 28X9X15
LLANTA TRASERA 650X10
DIRECCION HIDRAULICA
BOMBA HIDRAULICA
HORQUILLAS 50X1,50X1,70
FRENOS G
SISTEMA DE COMBUSTION
ACEITE Y FILTRO MOTOR 330 HRS 330 HRS
FILTRO PURIFICADOR 330 HRS 330 HRS
ENGRASE GENERAL DEL EQUIPO MENSUALMENTE MENSUALMENTE
CAMBIO LIQUIDO PARA FRENOS 1000 HRS
ACEITE CAJA AUTOMATICA 2000 HRS
ACEITE HIDRAULICO 2000 HRS
HISTORIAL DE PIEZAS DE DESGASTE
DESCRIPCION DE MTO FECHA CAMBIO REPARACION OBSERVACIONES
REPARACION MOTOR
CAMBIO PISTONES
CAMBIO RODAMIENTOS
BOMBA HIDRAULICA
CILINDRO HIDRAUICO
Fuente: Empresa El Forraje
En el historial, lo esperado es que el técnico de mantenimiento reporte la mejor descripción

de las tareas ejecutadas y a nivel de observaciones, las recomendaciones correspondientes.
Se espera que las principales intervenciones del equipo, estén registradas en el historial y de
aquí se pueda obtener información clave para la mejora del mantenimiento, de aquí la
importancia de que se mantenga actualizada. Para el tracto camión se usa el mismo formato
base, cuadro 24.
94
Cuadro 24. Formato hoja de vida para tractocamión
Código: FOR-MT-007
Versión: 1
FORMATO HOJA DE VIDA VEHICULOS Fecha: noviembre 10 de 2015
Página 1 de 1
Nombre del equipo o maquina TRACTOCAMION T800
Centro de costo PRODUCCIÓN Línea de vehículo T800
placa TZN-780 Marca KENWORTH Modelo 2014
Motor N° CUMMINS 450 HP combustible DIESEL N° de serie 718957
Capacidad Nominal 35 TON centro de carga peso
N° chasis Radio de giro transmisión
Responsable cilindraje 15000 CC color AZUL
Proveedor KENWORTH Fecha de adquisición ene-14 24/03/2015
cuenta con manual de usuario SI(X) NO ()
SEGURO OBLIGATORIO SOAT
Fecha
Fecha de expedición
vencimiento
REVISION TECNICOMECANICA
Fecha
Fecha de expedición
vencimiento
DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO NECESARIO

ACTIVIDAD FRECUENCIA MATERIALES A UTILIZAR
CAMBIO DE ACEITE MOTOR 10.000 KM
CAMBIO DE FILTRO MOTOR 10.000 KM
CAMBIO FILTRO PURIFICADOR AIRE SENSOR
ENGRASE GENERAL DEL EQUIPO 3.000 KM
CAMBIO FILTRO COMBUSTIBLE 10.000 KM
HISTORIAL DE PIEZAS DE DESGASTE
DESCRIPCION DE MTO FECHA CAMBIO REPARACION OBSERVACIONES
Fuente: Empresa El Forraje
Para llevar una estructuración del proceso de mantenimiento, la empresa maneja los
siguientes formatos, los cuales se han modificado complementando con información que se
requiere para los indicadores y demás. En el cuadro 25 encontramos el formato FOR-MT-
011 “Orden de trabajo”.
95
Cuadro 25. Orden de trabajo
ORDEN DE TRABAJO FOR-MT-011

comercializadora el FORRAJE S.A versión 2
Diciembre 01 de 2016
OT N°: fecha OT: Hora inicio
Equipo: N° solicitud de trabajo:
Solicitado por: Autorizada por:
tipo de mantenimiento: Correctivo preventivo predictivo
tipo de trabajo: mecánico eléctrico hidráulico otro
motivo/diagnóstico:
Trabajo solicitado
código realizado
Descripción de las tareas ejecutadas T. est T. real
procedimiento SI NO
Tareas adicionales
Recursos usados
Mano de obra Materiales y repuestos
empleados
Cant. Descripción T. req T. empl Referencia Descripción SI NO cant.
Observaciones
solicitud de repuestos : SI NO Solicitud N° Aprobada

Requiere MO contratada: SI NO De que tipo:
Entregado por: Cargo: Hora entrega:
Recibido por: fecha Aprobado Firma Tiempo de Mantto
Nota: el equipo se entrega en funcionamiento
96
En el cuadro 26 se encuentra el formato FOR-CO-002 “solicitud de compra, materiales,
repuesto e insumos”
Cuadro 26. Formato Solicitud de compra
SOLICITUD DE COMPRA FOR-MT-002

Solicitud N° fecha solicitud
Equipo: Sistema:
Solicitante: Cargo/Función
Departamento de donde se solicita
Cantidad Unid. Medida Descripción del servicio/repuesto Referencia
Justificación del pedido:
Prioridad: Normal Alta Urgente

Firme del Solicitante:
USO EXCLUSIVO DEL COORDINADOR DE MANTENIMIENTO
Recibido: Responsable:
Fecha: Hora: Autoriza:
Para solicitud de mantenimiento se tiene el formato CO-FOR-010 “solicitud de

mantenimiento” – cuadro 27
97
Cuadro 27. Formato solicitud de mantenimiento
SOLICITUD DE MANTENIMIENTO FOR-MT-010

Solicitud N° fecha solicitud
Equipo:
Solicitante: Cargo/Función
departamento de donde se solicita
prioridad Normal Alta Urgente
Tipo de servicio: Mecánico Eléctrico Hidráulico otro
Descripción del problema / solicitud
firma del solicitante:

Jefe de mantenimiento
Aprobado rechazado fecha aprobación
Orden de trabajo N° firma de jefe de Mantto
El orden que sigue la empresa para llevar a cabo el proceso de mantenimiento se muestra
en la figura 6 – Diagrama de flujo de mantenimiento de equipos.
Adicional se crea un formato para el registro de lubricación y/o engrase de los equipos, el
cual servirá para llevar un mejor control sobre la lubricación de los mismos, ver tabla 15.
98
Figura 6. Diagrama de flujo mantenimiento equipos
DIAGRAMA DE FLUJO MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Área solicitante Coord. Compras e inv. Jefe de mantenimiento Aux. mantenimiento proveedor
programa de
Mantto
requerimiento
del personal Solicitud
Mantenimiento FOR-MT-010
operativo
Recepción orden
requerimiento
de personal
diferente
SI requiere MO NO Orden de trabajo

Solicitar servicio contratada FOR-MT-011
Gestión
procedimientos Mantenimiento
e instructivos
Recepción de prestación de
equipo servicio
SI ¿requiere
solicitud de
FOR-CO-006 repuestos
repuestos
nuevos?
NO
cierre de orden Registro de Mantto. Ejecución de Mtto
Alimentación base de
datos e histórico del
equipo
Fuente: El forraje – modificación
99
Tabla 15. Formato registro de lubricación
REGISTRO DE LUBRICACIÓN
comercializadora EL FORRAJE
Equipo: marca:
MES enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto Sep Oct Nov
SEM 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1
AÑO
AÑO
AÑO
AÑO
ESPECIFICACIONES DE LUBRICACIÓN
PUNTO PARTES A LUB LUBR N° CANT OBSERVACIONES PUNTO PARTES A LUB LUBR N° CANT OBSERVACIO
1 8
2 9
3 10
4 11
5 12
6 13
7 14
PUNTO FECHA PUNTO FECHA PUNTO FECHA PUNTO FECHA PUNTO FECHA PUNTO FECHA PUNTO FECH
CAMBIO
LUBRICANTE
RECOMENDACIONES
CODIGO LUBR/: N= mantener nivel; C= completar, F=cambio completo; p=realizado; i=no realizado
responsable:
Jefe de mantenimiento:
9.5 NECESIDAD DE REPUESTOS.
Uno de los puntos importantes para un plan de mantenimiento es dimensionar

adecuadamente su stock de repuesto; este se realiza con el fin de garantizar los repuestos
disponibles en los contratiempos ocasionados por daños en los equipos durante la
producción.
En la tabla 16 se muestran el stock necesario para el montacarga, y en la tabla 17 el stock

para el tracto camión; cabe mencionar que a medida que se la empresa deje de realizar
contrataciones externas para este último, el stock debe aumentar.
10
Tabla 16. Stock para montacargas
stock para montacargas

unidades insumo/ repuesto referencia
1 empaquetadura de cilindro
1 correa de distribución
2 filtro de aire A73
2 filtro de aceite patmo Ap. 1012221L
1 diafragma o empaquetadura de gas
4 bujías
2 juego de escobillas
1 batería
1 juego de cable de alta
1 bobina de ignición
1 Aceite para transmisión (cuñete) 80W90
1 Aceite hidráulico (cuñete) 25W60
1 Aceite motor (cuñete) 15W40
2 grasa para rodamientos
2 silicona de alta temperatura
2 retenes de rodamientos para ruedas
2 filtro de gas
3 líquido de frenos
1 refrigerante concentrado (galón)
1 filtro del sistema hidráulico
1 limpiador de contactos
2 Lubricante para cadenas
1 correa alternador
1 rotor
2 limpia carburador
10
Tabla 17. Stock para tracto camión T800
stock para tractocamión

unidades insumo/repuesto referencia
12 Galones Aceite motor (cuñete) 15W40
1 filtro de aceite LF9080
1 filtro de combustible FS1040FLG
1 filtro de combustible FS19765FLG
1 Grasa lubricada Retinax HDX2
1 galón Refrigerante Tipo HD
10 bombillos 24 V
1 calibrador de llantas
2 Baterías 4D
9.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO.
Es importante establecer un presupuesto anual para el mantenimiento de los equipos y

realizar una continua evaluación de los mismos, diferenciando los costos para cada equipo
frente a la disponibilidad de los mismos.
Con el propósito de realizar seguimiento, control y tomar registros de los resultados de la

implementación del plan de mantenimiento preventivo para el montacargas y el tracto
camión, se han dejado una serie de indicadores de gestión que permitirán medir en tiempo y
costos el proceso de mantenimiento de las máquinas, y fomentara un ciclo de mejora
continua dentro del proceso.
Con la información registrada a partir de los indicadores, los reportes de los trabajos
ejecutados, se construirá el soporte histórico que facilita la implementación de programas,
planes y metodologías orientadas al mejoramiento continuo, aumento en la eficiencia de las
máquinas, procesos y procedimientos, y una reducción de costos dentro de la empresa el
Forraje S.A.S.
En la tabla 18 y 19 se muestra un presupuesto estimado para la implementación del plan de

mantenimiento preventivo, teniendo en cuenta repuestos en stock y mano de obra; no
incluye contratación externa ni mantenimiento predictivo. Este presupuesto se realiza con
el fin de que se tenga un indicio de los costos de mantenimiento para que se establezca el
presupuesto anual para cada equipo.
10
Para la mano de obra se divide el salario de los operarios entre 5 que es el número de
equipos que manejan, y la administración se divide entre 2 (montacargas y tractocamión).
Tabla 18. Presupuesto estimado para montacargas
PRESUPUESTO ESTIMADO MANTENIMIENTO MONTACARGAS

Descripción unitario mensual anual
capacitación
mano de obra $ 147.543 $ 295.087 $ 3.541.042
repuestos en stock $ 1.450.000 $ 1.450.000
mantenimiento 330 horas $ 165.000 $ 165.000 $ 1.320.000
mantenimiento 1000 horas $ 650.000 $ 1.950.000
mantenimiento 2000 horas $ 1.600.000 $ 3.200.000
mantenimiento predictivo $ 1.650.000
costo administración $ 1.512.000 $ 9.072.000
TOTAL $22.183.042
En este presupuesto falta adicionar el costo de capacitación, el cual puede variar de acuerdo
a lo que se apruebe por parte de la empresa.
La capacitación depende de una revisión por parte del jefe de mantenimiento, el cual
establecerá un plan de capacitación de acuerdo a los requerimientos del personal (operarios,
y auxiliar de mantenimiento); según lo establecido para la capacitación y los convenios que
se puedan obtener, el jefe definirá donde se realizaran (Sena, proveedores, capacitaciones
internas o demás); es importante mantener en capacitación permanente sobre las nuevas
técnicas de mantenimiento y equipos nuevos especialmente para el caso del tracto camión.
Para iniciar el plan de mantenimiento los costos parecerán altos, pero a largo plazo se verán
reflejados en la disponibilidad del equipo y en el capital humano capacitado para las labores
de mantenimiento en la empresa hasta llegar a la mínima contratación externas.
10
Tabla 19. Presupuesto estimado mantenimiento tractocamión
PRESUPUESTO ESTIMADO MANTENIMIENTO TRACTOCAMION

Descripción unitario mensual anual
capacitación
mano de obra $ 147.543 $ 147.543 $ 1.770.521
repuestos en stock $ 1.350.000
mantenimiento 10,000 km $ 660.000 $ 1.320.000
financiamiento 10 llantas $ 1.520.000 $ 18.240.000
costo administración $ 9.072.000
mantenimiento predictivo $ 650.000
TOTAL $ 32.402.521
NOTA : No incluye contratación externa.
Como se observa en la tabla 19, se tiene en cuenta el stock, mano de obra, costo de
financiamiento de llantas y mantenimiento por recorrido de 10.000 km, el cual se realizará
en la empresa, los demás se realizarán por contratación externa mientras se llega al nivel de
capacitación y entrenamiento rigurosa en la que se garantice la calidad del trabajo, este
costo está por definir, al igual que el costo por capacitación.
10
10. RECOMENDACIONES
Se recomienda asignar un presupuesto anual para mantenimiento, teniendo en cuenta los

costos estimados de implementación del plan de mantenimiento preventivo para cada
equipo. Esto permitirá llevar un control del costo anual y ver la evolución del
mantenimiento.
Para dinamizar o dar mayor celeridad al proceso de desarrollo del programa de

mantenimiento preventivo se recomienda implementar y mantener los indicadores que se
evaluaron en este proyecto, tales como disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.
Debido a la cantidad de fallas debidas a problemas de vibración, se recomienda adicionar

en el sistema de rótulas, un sistema de amortiguación que minimice el impacto por
vibración en los componentes del equipo.
Para tener más claridad al momento de llevar los costos de mantenimiento de cada equipo,
se recomienda emplear en almacén y contabilidad, los códigos asignados a los mismos; de
esta manera se podrá llevar un control de repuestos, costos y horas de trabajo para evaluar
el rendimiento del equipo.
Mantener el stock necesario establecido, con el fin de optimizar tiempos de reparación

/mantenimiento y evitar exceso de pedidos en el almacén.
Es imperativo NO colocar repuestos usados de otros equipos, ya que esto afecta en la vida
del equipo dado que en muchas ocasiones las especificaciones técnicas no son las mismas,
y por otro lado esto no permite llevar un buen control de cada equipo.
Para mejor desarrollo del plan de mantenimiento se recomienda la consecución de un

software de mantenimiento, o solución informática similar que permita registrar, organizar
y controlar la información de mantenimiento.
10
11. CONCLUSIONES
Con base en la situación actual se requiere completar y reforzar el programa de

mantenimiento preventivo y predictivo.
De acuerdo a la metodología TPM y a las condiciones del mantenimiento actual, el pilar del
mantenimiento autónomo es clave para que los operarios de los equipos en cuestión puedan
contribuir con el mantenimiento preventivo requerido.
La compañía cuenta con algunas herramientas como diagrama de flujo. algunos formatos,
etc. que, con la mejora propuesta, contribuirá en el logro de los objetivos propuestos.
La compañía cuenta con el espacio y la voluntad política de los directivos para realizar,
junto a la presente propuesta, los cambios requeridos para el logro de los objetivos.
El recurso humano actual de mantenimiento tiene las condiciones mínimas que, con el
refuerzo del plan de capacitación, contribuirá al logro de los objetivos.
El desarrollo de la metodología completa de TPM puede ser posible logrando la

consolidación previa del programa de mantenimiento preventivo, de acuerdo a la política de
la compañía y los requerimientos de los equipos.
10
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planificado bajo mantenimiento productivo total en una empresa productora del sector
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10
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MADARIAGA Francisco. Lean manufacturing. Madrid (España). Editorial Bubok

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http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/82/TESIS_%20MONTACARGAS%
20AUTOMATICOllamas.pdf?sequence=1
10
ANEXOS
ANEXO 1. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO DE LAS CADENAS DE

ELEVACIÓN
Objetivo
Verificar las condiciones de funcionamiento de las cadenas de elevación antes de su trabajo

diario.
Actividades
Después de la limpieza con agua a presión, se recomienda usar inmediatamente aire

comprimido para eliminar cualquier resto de agua de la superficie de la cadena y de sus
uniones. La cadena debe moverse varias veces durante este proceso.
Paso 1: Aplique inmediatamente lubricante penetrante a la cadena de elevación y en las

guías del mástil, superficies corredizas de los rodillos del mástil y en el mecanismo de
cambio de velocidades.
Paso 2: al mismo tiempo verificar estado y desgaste de las cadenas, especialmente en la

zona de las poleas de inversión.
Paso 3. Verificar fijación de la cadena en el ancla de cadena.
Indicación lubricante cadenas de elevación
10
ANEXO 2. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO DE MÁSTIL
Objetivo
Realizar oportunamente el mantenimiento mecánico del mástil interviniendo las partes

críticas y de esta forma estableciendo la condición óptima para el servicio.
Actividad
Usar diariamente aire comprimido para eliminar partículas contaminantes en el mástil del
montacargas, semanalmente usar agua a presión para mayor profundidad de limpieza.
Paso 1: aplicar agua /aire a presión en la parte interna del mástil de arriba hacia abajo.
Paso 2: verificar estado e imperfecciones superficiales del material y soldadura del mástil;
reportar anomalías.
Partes móviles mástil
11
ANEXO 3. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO LÍQUIDO DE FRENOS
Objetivo
Verificar el óptimo nivel de líquido de freno y descartar fugas, para el correcto

funcionamiento del sistema de frenos del equipo.
Actividad
Paso 1. Retirar la tapa del depósito de líquido de frenos
Paso 2. Mover un poco el depósito para comprobar que se encuentre en el nivel de

referencia que debe estar marcado con una línea, completar si es necesario. Revisar que no
tenga suciedad, agua o aceite. Si se encuentra alguno de estos contaminantes se debe
reemplazar el líquido.
Paso 3. Colocar nuevamente la tapa al recipiente.
Nota: La pérdida significativa o repetitiva de líquido de frenos del depósito indica una fuga.
Repare el sistema de frenos antes de utilizar el montacargas.
Paso 4. Cada 1000 horas de operación reemplazar el líquido de frenos
Indicación nivel líquido de frenos
11
ANEXO 4. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO FRENO DE MANO
Objetivo
Verificar que el freno de mano este en óptimas condiciones para el buen funcionamiento del
equipo y la seguridad de los operarios.
Actividad
Paso 1: Para ajustar el freno de estacionamiento, gire la perilla de ajuste en la palanca que
aplica el freno de estacionamiento.
Paso 2: La palanca del freno de estacionamiento tiene un botón de liberación. Utilice el

pulgar o el dedo en el botón de liberación para liberar el freno de estacionamiento.
Ajuste del freno de mano (estacionamiento)
1. palanca del freno de estacionamiento en posición OFF

2. palanca de freno de estacionamiento en posición ON
3. perilla de ajuste
4. botón de liberación de bloqueo
11
ANEXO 5. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO RADIADOR Y LÍQUIDO
REFRIGERANTE
Objetivo
Verificar las óptimas condiciones del sistema de enfriamiento, para el buen desempeño del
equipo.
Actividad
PRECAUCIÓN: Antes de empezar el motor debe estar apagado y frio, ya que el aire
comprimido puede mover las partículas de manera que causen lesiones al operario. el
líquido refrigerante puede causar quemaduras si se encuentra caliente. Se debe usar gafas
protectoras.
Verificación. Compruebe el núcleo del radiador en busca de restricciones y retire el

material que causa que el núcleo del radiador esté tapado o restringido.
Paso 1: Limpiar con aire comprimido los residuos del núcleo y de la cubierta del ventilador.
Paso 2: Destapar el depósito de líquido refrigerante y verificar que este en el nivel indicado,
completar con refrigerante si es necesario.
Paso 3: Observar que no tenga contaminantes y tapar nuevamente el depósito.
Nota: la pérdida significativa o frecuente de refrigerante indican una fuga del mismo,
revisar cuidadosamente y reportar anomalías.
Cambio de líquido refrigerante.
PRECAUCION. No quite la tapa del radiador cuando el motor esté caliente. Si el sistema
está caliente, el vapor y el refrigerante en ebullición pueden causar quemaduras.
La eliminación de lubricantes y líquidos debe cumplir con las regulaciones ambientales

locales.
11
PASO 1: Coloque la carretilla elevadora sobre una superficie nivelada. Detenga el motor.
PASO 2: Abra la válvula de drenaje y retire la tapa del radiador. Drene el refrigerante en un
recipiente. Enjuague el sistema de refrigeración.
PASO 3: Revise las mangueras y los accesorios para ver si están dañados. Reemplácelo
con mangueras y accesorios nuevos según sea necesario.
PASO 4: Cierre la válvula de drenaje. Llene el sistema de refrigeración con el refrigerante

correcto (50% de agua y 50% de etilenglicol libre de boro).
PASO 5: Instale la tapa del radiador. Arrancar el motor. Compruebe si hay fugas. Añada
refrigerante al depósito de refrigerante auxiliar según sea necesario.
depósito del líquido refrigerante
1. tapa del depósito

2. depósito auxiliar del liquido refrigerante
3. marca de nivel completo.
4. marca de nivel que indica que se debe adicionar
5. tapa del radiador.
11
ANEXO 6. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – NIVEL ACEITE DE MOTOR
Objetivo
Verificar el nivel óptimo de aceite de motor para el correcto funcionamiento del equipo.
Actividades
Después de que el motor ha parado, espere 1 minuto antes de revisar el nivel de aceite.
PASO 1: quitar la tapa del depósito de aceite, sacar la varilla de nivel y limpiarla.
PASO 2: volver a introducir la varilla y sacarla, mantenga el aceite en el nivel correcto

como se indica en la varilla de nivel. Utilice aceite 15W40.
NOTA: Hay una luz indicadora en el grupo de instrumentos para la presión de aceite del
motor. La luz roja se enciende cuando el interruptor de llave está en la posición de INICIO
y debe apagarse cuando el motor está funcionando. Si la luz está encendida cuando el motor
está funcionando, la presión del aceite del motor es baja. Parar el motor y comprobar el
nivel de aceite, revisar si hay fugas y reportar.
Indicación para la revisión nivel de aceite
11
ANEXO 7. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - NIVEL DE ACEITE
HIDRÁULICO
Objetivo
Verificar y mantener las condiciones del aceite hidráulico, para el correcto funcionamiento
del equipo.
Actividades
Verificación.
PASO 1: Compruebe el nivel del aceite hidráulico cuando el aceite esté a la temperatura de
funcionamiento, la pala esta abajo y el motor esté parado. Añada el aceite hidráulico sólo si
es necesario. El nivel de aceite indicado por la varilla es más preciso cuando la temperatura
del aceite es de 53 a 93 C (130 a 200 F)
PASO 2: Compruebe si hay fugas en el sistema hidráulico y/o componentes sueltos.
PASO 3: Revisar el indicador de presión de aceite hidráulico, esta debe estar en 10.6 – 11.7
Mpa (1545 a 1700 PSI).
NOTA: No permita que la suciedad entre en el sistema hidráulico cuando se comprueba el

nivel de aceite o se cambia el filtro.
Nunca opere la bomba hidráulica sin aceite en el sistema hidráulico. El funcionamiento de

la bomba hidráulica sin aceite dañará la bomba.
11
1. Indicador de aceite hidráulico
Cambio de aceite
PRECAUCIÓN. A temperatura de funcionamiento, el aceite hidráulico está caliente. No

permita que el aceite toque la piel y cause una quemadura.
PASO 1. Coloque el montacarga sobre una superficie nivelada y con la pala abajo. Quite
los tornillos que sujetan el filtro al marco.
PASO 2. Desconecte la manguera en la parte frontal del filtro. Incline el filtro hacia arriba
para drenar el aceite en el tanque.
PASO 3: Desconecte la otra manguera del filtro y retire el filtro.
PASO 4: Instale un filtro nuevo. Instale los tornillos y conecte las mangueras hidráulicas.
PASO 5: para drenar el aceite, desconecte la manguera de suministro a la bomba hidráulica.

Drene el aceite en un recipiente. Llene el tanque hidráulico con aceite SAE 10W. Cuando el
nivel de aceite es correcto, haga funcionar el sistema y compruebe si hay fugas.
11
puntos de mantenimiento
1. filtro hidráulico
2. filtro de transmisión
3. indicador de aceite de transmisión
4. depósito de fluido de freno
11
ANEXO 8. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - FILTRO DE AIRE
Objetivo
Mantener el filtro de aire de motor en condiciones óptimas de funcionamiento, limpiando

semanalmente la polución y demás partículas que afecten su rendimiento.
Actividades
ADVERTENCIA: Asegúrese de que la trayectoria del aire comprimido esté alejada de todo
el personal. Use gafas protectoras o un escudo facial para evitar lesiones a los ojos.
PASO 1: Utilice aire comprimido para limpiar el elemento filtrante. La presión de aire debe
ser menor de 210 kPa (30 psi). Aplique aire desde el interior hasta el exterior del elemento
filtrante.
PASO 2: Inspeccione el elemento del filtro. Coloque una luz brillante dentro del elemento
filtrante y busque agujeros u otros daños. Si el elemento filtrante está dañado, instale un
nuevo elemento filtrante.
PASO 3: Utilice un paño con disolvente para limpiar el interior de la canastilla cuando el
elemento de filtro esté instalado.
filtro de aire con sus partes
1. Canastilla
2. Elemento filtrante
3. Sello
4. abrazadera
5. Tuerca mariposa
6. Deflector
7. Cubierta final
11
ANEXO 9. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - NIVEL DE ACEITE DE
TRANSMISIÓN
Objetivo
Verificar el nivel, temperatura adecuada y cambios necesarios del aceite de transmisión del
equipo, para su correcto funcionamiento.
Actividades
PRECAUCIÓN: No permita que la suciedad entre en la transmisión cuando se comprueba

el nivel de aceite o cuando está cambiando el filtro, la suciedad puede dañar los
componentes.
Verificación.
PASO 1: Para comprobar el aceite de la transmisión, aplique el freno de estacionamiento.
PASO 2: Haga funcionar el motor durante 1 minuto para llenar el convertidor de torque con
aceite. Pare el motor y compruebe el nivel de aceite en 30 segundos. Mantenga el nivel de
aceite en la marca FULL en la varilla medidora.
PASO 3: si es necesario completar el nivel de aceite, usar aceite SAE 80W90
NOTA: Hay una luz indicadora en el grupo de instrumentos para la temperatura del aceite
de la transmisión. Si la luz está encendida cuando el motor está funcionando, la temperatura
del aceite de la transmisión es demasiada alta. Reportar al mecánico encargado.
Cambio de aceite y filtro de transmisión powershift
PRECAUCIÓN: En la temperatura de funcionamiento, el aceite para la transmisión es

caliente. No permita que el aceite toque la piel y cause una quemadura.
La eliminación de lubricantes y líquidos debe cumplir con las regulaciones ambientales

locales.
12
PASO 1: Antes de retirar el filtro de aceite, haga un agujero en la parte superior del filtro y
deje 5 minutos para que el aceite se drene hacia abajo en la transmisión. Esto reducirá el
aceite que saldrá del filtro y sobre la transmisión cuando se retire el filtro.
PASO 2: Cambie el aceite y el filtro para la transmisión. El tapón de drenaje de la

transmisión se encuentra en la tapa de la transmisión, hacia la parte trasera de la carretilla
elevadora.
PASO 3: Retire el tapón de drenaje, el resorte y la pantalla. Drene el aceite en un

recipiente. Vea la Figura.
PASO 4: Limpie la pantalla o protección. Cuando el aceite haya drenado, instale la pantalla,
el resorte y el tapón de drenaje.
PASO 5: Instale el filtro de aceite nuevo cuando cambie el aceite en la transmisión. Retire y
deseche el filtro de aceite viejo. Aplique aceite limpio a la junta del nuevo filtro. Instale un
filtro nuevo y apriételo con la mano.
PASO 5: Agregue aceite a la transmisión en el tubo de la varilla de nivel. El aceite

recomendado de fábrica es JDM J20C Hyster Part No. 336831. Compruebe si hay fugas
durante el funcionamiento.
Puntos de mantenimiento
1. filtro hidráulico
2. filtro de transmisión
3. indicador de aceite de transmisión
4. depósito de fluido de freno
12
ANEXO 10. INSTRUCTIVO MANTENIMIENTO - HORQUILLAS, MÁSTIL Y
CADENA DE ELEVACIÓN
Objetivo
Verificar el estado de las horquillas, mástil y cadena de elevación mediante inspección

semanal, para mantener el buen funcionamiento del equipo.
Actividades
PRECAUCION: Baje el mecanismo de elevación completamente. Nunca permita que

ninguna persona se encuentre debajo de un carro elevado.
PASO 1: Inspeccione las soldaduras en el mástil y el carro en busca de grietas. Asegúrese

de que los tornillos y las tuercas estén apretados.
PASO 2: Inspeccione los canales en busca de desgaste en las áreas donde viajan los
rodillos. Inspeccione los rodillos por desgaste o daños.
PASO 3: Inspeccione la extensión del respaldo de carga para detectar grietas y daños.
PASO 4: Inspeccione las horquillas para detectar grietas y desgaste.
PASO 5. Reemplace cualquier pieza dañada o rota que se utilice para mantener las
horquillas bloqueadas en su posición.
PASO 6. Asegúrese de que las piezas que sujetan el carro de desplazamiento lateral o la
fijación al carro están en buenas condiciones, inspeccione las piezas en busca de grietas y
desgaste
NOTA: Nunca repare las horquillas dañadas por calentamiento o soldadura. Las horquillas
están fabricadas en acero especial con procedimientos especiales. Reemplace las horquillas
dañadas.
PASO 7: Compruebe que las cadenas de elevación estén correctamente lubricadas. Utilice
aceite de motor SAE 30 para lubricar las cadenas de elevación.
12
PASO 8: Inspeccione las cadenas de elevación para ver si hay grietas o eslabones rotos y
pasadores. Vea la figura. reportar si se encuentran alguna de estas anomalías.
PASO 9. Inspeccione los anclajes de cadena y las clavijas para ver si hay grietas y daños.
Asegúrese de que las cadenas de elevación estén ajustadas para que tengan la misma
tensión.
NOTA: El ajuste o sustitución de las cadenas de elevación debe ser realizado por personal
autorizado.
inspección de cadenas de elevación
1. pin de uso
2. grietas
3. desgaste del borde
4. desgaste del agujero
5. hojas sueltas
6. pin dañado
7. corrosión
12
ANEXO 11. INSTRUCTIVO MANTENIMIENTO - SISTEMA DE
LEVANTAMIENTO
Objetivo
Verificar las condiciones de funcionamiento del sistema de elevación e inclinación del

equipo.
Actividades
PRECAUCION: Baje el mecanismo de elevación completamente. Asegúrese que ninguna

persona esté bajo el mecanismo de elevación.
No intente encontrar fugas hidráulicas poniendo las manos sobre los componentes
hidráulicos presurizados. El aceite hidráulico se puede inyectar en el cuerpo por la presión.
PASO 1: Comprobar si hay fugas en el sistema hidráulico. Compruebe el estado de las

mangueras y tubos hidráulicos.
NOTA: Algunas partes del mástil se mueven a diferentes velocidades durante la subida y
bajada.
PASO 2. Levante y baje lentamente el mástil varias veces sin carga. Eleve el mástil a su
altura completa al menos una vez. Los componentes del mástil deben subir y bajar
suavemente en la secuencia correcta.
PASO 3: Elevar el mástil de 0,9 m (3 pies) con una carga de capacidad. La (s) soldadura (s)
interior (es) y el carro deben levantar suavemente. Todos los componentes móviles deben
bajar suavemente.
PASO 4: Baje la carga a aproximadamente 0,3 m (1 pie). Incline el mástil hacia adelante y
hacia atrás. El mástil debe inclinarse suavemente, y ambos cilindros de inclinación deben
detenerse uniformemente.
12
PASO 5: Compruebe que los controles para el accesorio cumplan las funciones del
accesorio. Asegúrese de que todas las líneas hidráulicas están conectadas correctamente y
no tengan escape de aceite.
12
ANEXO 12. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - CORREA DE
TRANSMISIÓN
Objetivo
Verificar las condiciones de funcionamiento de la correa del ventilador, alternador y de

distribución para asegurar el óptimo funcionamiento del equipo.
Actividades
Correa de transmisión del ventilador y el alternador.
PASO 1: Revise la correa de transmisión del ventilador y el alternador para ver si hay
desgaste o daños, como se observa en la figura.
PASO 2: Compruebe la tensión presionando la correa de transmisión para comprobar la

deflexión. Cuando la presión es de 90 N (20 lbf), la deflexión correcta es de
aproximadamente 13 mm (0,5 pulgadas).
PASO 3: Afloje el soporte del alternador para ajustar la tensión de la correa.
Correa de distribución.
PASO 1: Revise la correa de distribución para ver si hay desgaste y daños. La cubierta de la
correa de distribución debe retirarse para verificaciones y ajustes.
Las pequeñas grietas que atraviesan la correa son aceptables. No es aceptable una correa
con grietas que corran a lo largo de la misma o una correa con piezas que faltan.
PASO 2: Compruebe la tensión presionando la correa de transmisión para comprobar la

deflexión. Cuando la presión es de 90 N (20 lbf), la deflexión correcta es de
aproximadamente 13 mm (0,5 pulgadas). Para cambiar el ajuste de la correa de
distribución, haga lo siguiente:
 Afloje el perno de bloqueo del tensor y aplique la tensión del muelle a la

correa.
12
 Cuando la tensión de la correa es correcta, apriete el perno de bloqueo de 20 a 35
N • m (15 a 26 lbf ft).
Comprobación y ajuste de las correas de transmisión
1. verificar la tensión
2. perno de bloqueo para el tensor
3. apoyo de soporte al alternador
12
ANEXO 13. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – CAMBIO DE ACEITE DE
MOTOR
Objetivo
Sustituir el aceite de motor cada 330 horas de operación para garantizar el óptimo
funcionamiento del motor.
Actividades
PASO 1: apagar el motor, colocar un recipiente para recoger el aceite debajo del vehículo.
PASO 2: retirar el tapón de llenado
PASO 3: desenrosque el tapón de vaciado de aceite ubicado debajo del cárter, deje que se
vacié todo el aceite.
PASO 4: Monte el tapón de vaciado con un nuevo anillo obturador. Par de apriete 30 N.m
PASO 5: llenar 4.5 cuartos con aceite 15W40, verificar el nivel y colocar nuevamente la
tapa de llenado
PASO 6: encender el motor, inspeccione el área alrededor del cárter y filtro en busca de
fugas
12
ANEXO 14. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – CAMBIO DE FILTRO DE
ACEITE
Objetivo
Cambiar el filtro de aceite de motor cada 330 horas de operación para garantizar el óptimo
funcionamiento del motor.
Actividades
NOTA: Cambie el filtro de aceite al mismo tiempo que cambia el aceite del motor.
PASO 1: apagar el motor, colocar un recipiente para recoger los restos de aceite que
puedan caer, retirar el filtro de aceite ubicado en la parte baja del motor, girando el filtro en
sentido contrario a las agujas del reloj.
PASO 2: Aplique aceite limpio a la junta del nuevo filtro de aceite. Gire el filtro hasta que
toque la junta, luego apriete 1/2 a 3/4 de vuelta con la mano.
PASO 3: Arrancar el motor. Revise el área alrededor del filtro de aceite para ver si hay
fugas.
12
puntos de mantenimiento del motor
1. indicador para aceite de motor

2. batería
3. reserva auxiliar de refrigerante
4. tapa del radiador
5. llenado del aceite del motor
6. correas de transmisión
7. filtro de aire
8. filtro de combustible
9. filtro de aceite del motor
10. válvula pcv
11. bujías
13
ANEXO 15. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA LA BATERÍA
Objetivos
Verificar el estado y operación de la batería cada 330 horas de funcionamiento para el

óptimo funcionamiento del sistema eléctrico del equipo.
Actividades
PRECAUCION: El ácido en el electrolito puede causar lesiones. Las baterías generan

vapores explosivos. Mantenga limpias las rejillas de ventilación en las tapas. No haga
chispas de las conexiones de la batería.
NOTA: No es necesario comprobar el nivel de electrolito en una batería sin mantenimiento.

Un bajo nivel de electrolito puede provocar que la luz de advertencia del alternador se
encienda o cause daños a la batería durante el funcionamiento de la carretilla elevadora.
PASO 1: Mantenga la batería y los terminales de cable limpios.
PASO 2: Mantenga el nivel de electrolito por encima de los separadores y las placas. Utilice
agua destilada. No llene la batería más que a la parte inferior del cuello de llenado interno.
13
ANEXO 16. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO PARA HORQUILLAS,
MÁSTIL Y CADENAS DE ELEVACIÓN.
Objetivo
Verificar las condiciones de estado de las horquillas, mástil y las cadenas de elevación cada
330 horas mediante mantenimiento predictivo y preventivo, para asegurar su buen
funcionamiento y prevención de siniestros.
Actividades
Horquillas
PREVENCION: Nunca repare las horquillas dañadas. No calentar, soldar ni doblar las
horquillas dañadas. Las horquillas están fabricadas en acero especial con métodos
especiales. Reemplace las horquillas dañadas.
PASO 1: Comprobar el talón y los puntos de fijación de las horquillas mediante ensayos no
destructivos sea tintas penetrantes o con partículas magnéticas.
NOTA: este ensayo debe hacerse por personal calificado, Inspector nivel II certificado.
PASO 2. Medir el espesor de las horquillas en una sección vertical donde no hay desgaste.
Este grosor es la dimensión X. Ahora mide el espesor en el talón de la horquilla (Figura A).
Si el espesor del talón no es superior al 90% de la dimensión X, sustituir la horquilla.
1. Tip alineación (debe estar dentro de 3% de la longitud tenedor)

2. grietas
3. daño en el cierre
4. talón de la horquilla (debe ser el 90% de la dimensión x)
5. deslizamiento
6. extensión del carrete de carga
7. ángulo máximo 93°
8. cuchilla de remoción de la horquilla
13
TIP DE ALINEAMIENTO DE
HORQUILLAS
Long. de Horquillas 3 % dimensión
915 mm 27 mm
1220 mm 37 mm
1830 mm 55 mm
figura A. Tip de alineamiento de horquillas
Cadenas de elevación
NOTA: No repare una cadena de elevación desgastada o dañada. Si una cadena de

elevación está desgastada o dañada, ambas cadenas de elevación deben ser reemplazadas.
PASO 1: Lubrique las cadenas de elevación con aceite de motor SAE 30. El mejor
procedimiento es quitar las cadenas de la carretilla elevadora y empaparlas en aceite de
motor. Asegúrese de limpiar cualquier grasa o suciedad de las cadenas antes de lubricar.
PASO 2: Compruebe Si una sección de la cadena es 3% más larga que una sección similar
de la nueva cadena, la cadena está desgastada y debe ser reemplazada.
13
Mida la cadena de desgaste donde se mueve sobre las poleas. Si está disponible una escala
de cadena, revise las cadenas de elevación como se muestra en la Figura B. Si no hay una
escala de cadena disponible, mida 20 eslabones de cadena. Mida desde el centro de un
pasador hasta el centro de otro pasador 20 pasos. Compare la longitud con el gráfico de la
Figura B. Reemplace la cadena si la longitud de 20 eslabones de la sección desgastada es
mayor que el límite de desgaste
Seccion de cadena Largo total Lím.de desgaste

De 20 Enlaces de (Máx Long de 20
Nueva Cadena enlaces)
12.7 mm 254.0 mm 261.6 mm
15.9 mm 317.5 mm 327.0 mm
19.1 mm 381.0 mm 392.4 mm
25.4 mm 508.0 mm 523.3 mm
figura B escala de desgaste de cadena
Mástil
NOTA: Los rodillos de carga y poleas tienen rodamientos sellados y no necesitan

lubricación adicional.
13
PASO 1: Lubrique las superficies deslizantes y las superficies de los rodillos de carga a lo
largo de los canales, como se muestra en la Figura C. Aplique lubricante únicamente a las
superficies indicadas.
PASO 2: Lubrique los pasadores de pivote para el mástil en los racores de grasa del mástil.
Utilice grasa multiuso.
PASO 3: Si se instala un carro de desplazamiento lateral, lubrique las superficies

deslizantes en los engrasadores con grasa multiuso.
Figura C. Lubricación del mástil
A. RODILLOS DE CARGA SUPERIOR
B. RODILLOS DE CARGA INFERIOR
1. lubricar las superficies de los rodillos
2. lubricar las superficies del rodillo de carga
3. rodillo de carga
13
ANEXO 17. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - EJE DE DIRECCIÓN
Objetivo
Mantener las condiciones de limpieza y lubricación, para garantizar movilidad y el buen

funcionamiento del vehículo.
Actividades
PASO 1: Lubrique los extremos de la barra de acoplamiento y los pivotes principales en el

eje de dirección. Hay dos racores de grasa en cada barra de acoplamiento. El racor de grasa
para cada pivote está en la parte frontal del eje.
PASO 2: Lubrique los cojinetes del eje. Utilice grasa multiuso en los engrasadores
puntos móviles de lubricación
13
ANEXO 18. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – NIVEL ACEITE DE
ENGRANAJE DIFERENCIAL
Objetivo
Mantener el nivel de aceite de engranaje diferencial para conservar las condiciones de

operación del equipo.
Actividades
PASO 1: Quite el tapón del medidor de nivel y verifique el nivel del aceite, como se
muestra en la figura.
PASO 2: El nivel del aceite debe estar en el nivel del agujero del medidor de nivel. Si el
nivel está más bajo, adicione aceite 80W90. Si el aceite está sucio, cambie el aceite.
PASO 3: coloque el tapón de llenado. Y revise que no haya fugas. NOTA:
Sustituya el aceite cada año de operación.
nivel de aceite de engranaje diferencial
13
ANEXO 19. MANTENIMIENTO DE TUBO DE DRENAJE DE AISAN GLP Y
VALVULA PCV
Objetivo
Realizar mantenimiento del tubo de drenaje drenando el alquitrán y verificando el

correcto funcionamiento de la válvula PCV para garantizar la operación del vehículo.
Actividades
TUBO DE DRENAJE DE AISAN GLP - REGULADOR
PASO 1: Retire el tornillo de drenaje de alquitrán del regulador. PASO 2:
Permita que el alquitrán se drene del regulador.
PASO 3: Cuando el alquitrán esté completamente drenado, instale el tornillo de drenaje

del alquitrán en el regulador.
regulador AISAN
1. Tornillo de drenaje
13
VÁLVULA PCV
PASO 1: Si el motor tiene una válvula PCV (válvula positiva de ventilación del cárter),
compruebe el funcionamiento de la válvula.
La válvula de retención dentro de la válvula PCV debe permitir el flujo de aire en una sola
dirección - desde la tapa de la válvula.
NOTA: cambie la válvula PCV a las 2500 horas.
puntos de mantenimiento del motor
9. Válvula PCV
13
ANEXO 20. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - SISTEMA DE IGNICIÓN
Objetivos
Verificar el sistema de encendido e inspeccionar los parámetros de fábrica, para mantener

las condiciones del equipo.
Actividades
El motor Mazda M4-2.0G tiene un sistema de encendido electrónico. Vea la

Figura B.
PASO 1: Desconecte el cable de la bujía desde el aislante y no desde el cable (figura A).
Retire las bujías utilizando una llave extractora.
PASO 2: Limpie las bujías, Inspeccione el aislante en búsqueda de grietas, daños o

deterioro del mismo, o de desgaste o quemaduras en el electrodo. Cambie las bujías si es
necesario o si tiene 1000 horas de funcionamiento.
PASO 3: La separación correcta entre los electrodos de la bujía es de 0,8 mm (0,031 pulg.).
El momento correcto para el motor Mazda M4-2.0G es el siguiente:
Gasolina = 0 BTDC a 800 ± 25 rpm (marca BLANCA) LPG, (IMPCO) = 9 BTDC a 700
a 750 rpm (marca ROJA)
LPG (Aisan Open Loop) = 9 BTDC a 800 ± 25 rpm LPG
(Aisan Closed Loop) = 9 BTDC a 800 ± 25 rpm
Gire el distribuidor según sea necesario para obtener la sincronización correcta.
14
Figura A inspección de bujías
Figura B Mazda M4-2.0G Tiempo de encendido del motor
 indicador
 0 BTDC, blanco
 BTDC, rojo
 marcaje de tiempo amarillo (no utilizado)
 distribuidor
14
ANEXO 21. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – SISTEMA DE
DESPLAZAMIENTO LATERAL
Objetivo
Verificar las condiciones de operación del sistema de desplazamiento mediante el

mantenimiento preventivo de rodamientos.
Actividades
PASO 1. Baje el sistema de elevación completamente y retire las horquillas.
PASO 2. Retire el respaldo y los ganchos de montaje inferiores del sistema de

desplazamiento lateral. Vea la Figura
PASO 3. Use una grúa con una capacidad de al menos 450 kg (1000 lb) para levantar el
bastidor exterior lejos del carro interior.
PASO 4. Limpie las áreas de apoyo. Inspeccione los cojinetes de desplazamiento lateral
para comprobar su desgaste, como se indica a continuación:
a. Si el cojinete superior está desgastado menos de 2,5 mm (0,098 pulg.) de espesor,

reemplace ambos cojinetes superiores haciendo que los cojinetes superiores salgan de la
barra del carro.
b. Si se lleva un cojinete inferior a un espesor inferior a 2,5 mm (0,098 pulg.), reemplace

ambos cojinetes inferiores presionando los cojinetes inferiores de la barra inferior del carro.
NOTA: reemplazar los cojinetes cada 2000 horas de operación
14
Carro de desplazamiento lateral
1. cojinete superior
2. gancho inferior
3. rodillo de carga
4. anillo de soporte
5. cilindro de desplazamiento lateral
6. cojinete inferior
7. cuña
8. transporte interior
9. lubricante de ajuste
10. marco exterior
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ANEXO 22. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - SISTEMA ELÉCTRICO DEL
MOTOR
Objetivos
Verificar y mantener las instalaciones del sistema eléctrico para asegurar el buen
funcionamiento del equipo.
Actividades
Herramientas: Pinzas o alicates de uso eléctrico, tester (herramienta eléctrica de

comprobación, multímetro.
PASO 1: Compruebe y limpie la conexión de la batería. Asegúrese de que las conexiones

estén apretadas.
PASO 2: verificar que el voltaje de la batería sea de 12 voltios. Y que este entregando el
amperaje correcto.
PASO 3: Revise los cables positivos y negativos por corrosión, frotamiento y rozamiento.
Apriete las conexiones en ambos extremos.
PASO 4: Revise el arnés de cables del motor para fricciones, rozaduras, pinchazos y
grietas o roturas en el cableado.
PASO 5: Compruebe los conectores del arnés del motor. Compruebe que los conectores
están montados y bloqueados empujando los conectores juntos. Tire de las mitades del
conector para asegurarse de que estén bloqueadas.
PASO 6: Compruebe que el alambre de la bobina de ignición y los cables de la bujía de

encendido por endurecimiento, agrietamiento, arqueamiento, separación, fundas de
arranque dividido y ajuste adecuado. Reemplace las bujías en el intervalo recomendado.
PASO 7: Compruebe que todos los componentes eléctricos estén firmemente montados y
retenidos en el motor o el chasis.
14
PASO 8: Compruebe que las luces MIL, de carga y de presión de aceite estén funcionando
encendiendo el motor y comprobando que la luz se enciende antes de apagarse.
NOTA: reemplace cualquier cable, conector o componente que se encuentre en mal estado
o que no esté funcionando.
14
ANEXO 23. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - SISTEMA DE FRENOS
Objetivo
Verificar y mantener las condiciones de servicio del sistema de frenos, para garantizar el
buen funcionamiento del equipo.
Actividades
PASO 1. Revise el revestimiento del freno y las piezas del conjunto del freno para ver si
están gastados o dañados. Si el revestimiento de freno o las zapatas de freno están
desgastados o dañados, deben ser reemplazados. Las zapatas de freno deben ser
reemplazados en juegos completos.
PASO 2: Inspeccione los tambores de freno para detectar grietas o daños. Reemplace
cualquier pieza dañada.
PRECAUCION. Los revestimientos de los frenos pueden contener fibras peligrosas. No

limpie las piezas del freno con aire comprimido ni con cepillo, no levante polvo. Se debe
usar ropa protectora y un respirador.
Procedimientos de limpieza:
PASO 1. No suelte el polvo del forro de freno de las guarniciones de los frenos en el aire
cuando el tambor de freno se retira.
PASO 2. Utilice un disolvente aprobado para la limpieza de las partes del freno en el polvo
mojado del revestimiento. se utiliza un spray disolvente, no genere polvo de revestimiento
del freno con el rociador.
PASO 3. Cuando el polvo del forro del freno esté húmedo, limpie las piezas. Ponga
cualquier paño o toallas en una bolsa de plástico o en un recipiente hermético mientras
estén mojados. Coloque una etiqueta de advertencia de FIBRAS PELIGROSAS en la bolsa
de plástico o en el recipiente hermético.
PASO 4. Cualquier trapo de limpieza que se va a lavar debe ser limpiado para que las fibras
no se liberen en el aire.
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ANEXO 24. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO - FILTRO DE COMBUSTIBLE
GLP
Objetivo
Realizar cambio de filtro de combustible (gas) cada 1000 horas de operación y verificar las
condiciones de servicio.
Actividades
PRECAUCION. El GLP (gas licuado de petróleo) es inflamable. Asegúrese de que no haya

chispas o llamas abiertas en el área cuando se drena la línea de combustible.
Instale un nuevo filtro de GLP de la siguiente manera, (consulte la Figura)
PASO 1. Cierre la válvula de combustible del tanque. Haga funcionar el motor hasta que
todo el combustible haya desaparecido y el motor se detenga.
PASO 2. Afloje lentamente la manguera hasta el filtro. Deje que se escurra el combustible
antes de desmontar la unidad del filtro.
PASO 3. Retire el tornillo y la tapa del filtro. Instale el elemento filtrante (1).
PASO 4. Instale la cubierta y la junta. Apriete los tornillos de la tapa. Apriete el racor de la
manguera.
Filtro de Gas LPG
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ANEXO 25. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO – TUBERÍA DE ESCAPE
Objetivo
Verificar e inspeccionar la tubería de escape y el colector en busca de fugas, para asegurar el

buen funcionamiento del montacarga
Actividades
Para comprobar si hay fugas en el colector de escape y la tubería, realice lo siguiente:
PASO 1: Compruebe si hay fugas en el colector de escape de la culata. Asegúrese de que

todos los pernos y escudos estén en su lugar.
PASO 2: Revise los elementos de fijación del tubo de escape del colector para ver si hay
fugas para asegurarse de que estén apretados. Reparar si es necesario.
PASO 3: Compruebe si hay fugas en todos los conectores de extensión del tubo de escape y, si
es necesario, apriételos.
PASO 4: Inspeccione visualmente el convertidor para el montaje correcto del silenciador

y el montaje del tubo de cola.
PASO 5: Compruebe si hay fugas en la entrada y salida del convertidor.
14
ANEXO 26. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 - NIVEL DE ACEITE DE
MOTOR
Objetivo
Verificar las condiciones de funcionamiento del motor antes de su puesta en marcha.
Actividades
PASO 1: Apague el motor para una lectura exacta. Espere 5 minutos después de apagar el
motor para revisar el nivel de aceite. Esto da tiempo para que el aceite escurra al cárter del
aceite.
PASO 2: Retire la varilla de medición y límpiela con un paño limpio y sin hilazas. Inserte
de nuevo la varilla de medición completamente y jálela de nuevo para revisar el nivel de
aceite. El nivel de aceite correcto está entre las marcas bajo (L) y alto (H) en la varilla de
medición.
PASO 3: adicionar aceite si es necesario, usar aceite 15W40.
indicación nivel de aceite
14
ANEXO 27. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 - NIVEL DE LÍQUIDO
REFRIGERANTE
Objetivo
Verificar las condiciones de funcionamiento del motor antes de su puesta en marcha

comprobando el nivel de refrigerante e inspeccionando fugas.
Actividades
PASO 1: No quite el tapón de presión de un motor caliente. Espere hasta que la temperatura
del refrigerante esté por debajo de 50°C [120°F] antes de quitar el tapón de presión. El
rocío o el vapor del refrigerante caliente pueden causar lesión personal.
NOTA: Nunca use un aditivo sellador para detener fugas en el sistema de enfriamiento.
Esto puede resultar en taponamiento del sistema de enfriamiento y flujo inadecuado del
refrigerante, causando que el motor se sobrecaliente.
No agregue refrigerante frío a un motor caliente. Se pueden dañar las piezas de fundición
del motor. Permita que el motor se enfríe por debajo de 50°C [120°F] antes de agregar
refrigerante.
PASO 2: verifique el nivel en las marcas en el radiador o tanque de expansión. Si falta

completar.
PASO 3: Llene el sistema de enfriamiento con refrigerante. Refiérase a las marcas en el

radiador o tanque de expansión para niveles de refrigerante. El refrigerante agregado al
motor debe mezclarse con las proporciones correctas de anticongelante, aditivo
complementario de refrigerante, y agua para evitar daño al motor. Ver figura.
PASO 4: Si el bajo nivel del refrigerante es significativo o constante, el sello de presión

puede estar dañado. Inspeccione el sello(s) de presión del radiador por daño.
PASO 5: Inspeccione el cuello de llenado del tanque del radiador o de expansión por
grietas u otro daño.
15
PASO 6: Pruebe a presión el tapón de presión del radiador. El tapón de presión del radiador
debe sellar dentro de 14 kPa [2 psi] del valor impreso en el tapón, o debe reemplazarse.
15
ANEXO 28. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – ACEITE Y FILTRO DE
DIRECCIÓN HIDRÁULICA
Objetivo
Mantener las condiciones de operación del sistema de dirección, mediante la inspección del
nivel de aceite de dirección hidráulica.
Actividades
PASO 1: revisar el nivel en la varilla de medición ubicada en el depósito. El nivel

mínimo/máximo está indicado en el depósito.
Estos mismos niveles también están indicados por dos líneas en la varilla de medición, en
el depósito.
Hay dos formas de revisar si el líquido de la dirección hidráulica está a su nivel apropiado.
Ambas revisiones se hacen cuando el motor no está en marcha.
Si revisa el líquido con el motor y el sistema de dirección FRÍO, el nivel de líquido debe
estar en o arriba del nivel del indicador de mínimo y generalmente no debe exceder el
punto medio entre los indicadores de nivel mínimo y máximo.
Si revisa el líquido con el motor y el sistema de dirección CALIENTE, el líquido NO debe

exceder el indicador de nivel máximo y generalmente no debe estar más abajo del punto
medio entre los indicadores de nivel mínimo y máximo.
15
ANEXO 29. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – CORREAS DE
MOTOR
Objetivo
Mantener las condiciones de operación de la correa del motor para garantizar su correcto
funcionamiento.
Actividades
Tensión de la correa
Las correas de tracción del alternador (todos los anchos), nuevas o usadas, se deben ajustar
a 120-140 libras de tensión.
El mejor método de prueba de tensión de la correa es utilizar un calibrador comercial de

buena calidad. Si no está disponible un calibrador de tensión, utilice este método de prueba:
PASO 1: Aplique un poco de fuerza entre las poleas.
PASO 2: La desviación debe ser del espesor de una correa para cada distancia, en los
centros de las poleas.
PASO 3: Revisa las correas en busca de signos de desgaste, debe ir más allá que
simplemente una inspección visual de las correas, por ende, se debe pellizcar, apretar y
girar las correas en busca de grietas, desgaste, fracturas o lugares frágiles.
Nuevo apriete de nuevas correas
Una correa se considera "usada" después de 30 minutos de operación. Después de ponerse

en marcha por una hora o más, las correas nuevas se aflojarán. Revise si hay tensión
apropiada después del primer período de operación. Si la correa se puede desviar 1/8 pulg.
(3 mm) más de lo especificado, apriete de acuerdo con las instrucciones anteriores.
15
prueba de tensión
15
ANEXO 30. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – FILTRO SEPARADOR
DE AGUA/ COMBUSTIBLE
Objetivos
Verificar las condiciones de servicio del filtro separador de agua mediante el drenaje del
filtro.
Actividades
Drenaje del filtro
PASO 1: Revise con el motor apagado. Revise el separador de agua/filtro de

combustible diariamente.
PASO 2: Abra la válvula de drenaje (únicamente con la mano): gire el tornillo de la válvula
hacia la izquierda aproximadamente 1-½ a 2 vueltas hasta que se drene.
PASO 3: Drene el sumidero de agua del filtro hasta que se vea el combustible
transparente.
PASO 4. Si el agua atrapada excede el volumen del sumidero, puede:
 cerrar la válvula y poner en marcha el motor hasta que se establezca un ralentí

suave, luego repita los procedimientos de drenaje.
 retirar el filtro de la cabeza de montaje, drenar completamente todo el líquido y
volver a acomodar el ensamble del filtro. Asegúrese de seguir las instrucciones para
ensamblar el nuevo filtro.
 Cierre la válvula de drenaje girando el tornillo de la válvula hacia la derecha
aproximadamente 1-½ a 2 vueltas.
15
ANEXO 31. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – LUCES
Objetivo
Verificar el estado de las luces, antes de iniciar la operación del vehículo.
Actividades
PASO 1: Encender el camión y activar las luces de señalización, es decir, luces frontales
(alta y bajas), stop, reversa y direccionales.
PASO 2: En caso de no encender alguna de las anteriores, reportar anomalías al departamento

eléctrico e inmovilizar el vehículo.
Antes de colocar en marcha el vehículo, verificar que se haya realizado el cambio y/o
arreglo de la luz.
15
ANEXO 32. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 - TANQUE DE AIRE
Objetivos
Drenar los tanques de aire de servicio y suministro diariamente para prevenir que el agua
entre en los conductos y válvulas de aire.
Actividades
PALSO 1: Para expulsar la humedad de los tanques del sistema de aire, jale el conducto
que está conectado a la válvula de expulsión de humedad. Continúe jalando hasta que el
aire salga sin agua.
PASO 2: Si está presente aceite, el compresor de aire debe revisarse. Reporte a su mecánico
para que realice mantenimiento al compresor de aire.
Reemplace los sellos desgastados en las válvulas y los motores de aire cuando sea
necesario.
En forma periódica limpie las mallas del filtro por delante de las válvulas retirando las
mallas y humedeciéndolas en solvente. Séquelas con aire presurizado antes de reinstalarlas.
15
ANEXO 33. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – BATERÍA
Objetivos
Mantener las condiciones óptimas de operación de la batería mediante la revisión diaria.
Actividades
PASO 1: Mantenga el nivel completo de electrolito en las baterías. Esto reduce el volumen
de gas en las pilas. El nivel de electrolito siempre debe estar entre (10-15 mm) arriba de las
placas. Llene únicamente con agua destilada. Después de que se haya agregado agua
destilada, espere por lo menos media hora para medir la densidad de la solución (gravedad
específica). La gravedad específica debe estar entre 1.258-1.265 o el nivel del electrolito
dentro de las marcas "MIN" y "MAX".
PASO 2: Mantenga la batería limpia y seca. Busque alguna señal de daño.
PRECAUCION: Para evitar cortocircuitos y daños a usted o al vehículo, nunca coloque

herramientas de metal o cables del puente sobre la batería o cerca de ésta. El metal que
accidentalmente entra en contacto con la terminal positiva de la batería o con cualquier otro
metal en el vehículo (que está en contacto con la terminal positiva) podría ocasionar un
cortocircuito o una explosión.
Nunca invierta los polos de la batería.
Las terminales de la batería no se deben cubrir con grasa inapropiada. Utilice parafina o
recubrimientos para terminal no conductores, no corrosivos y que estén comercialmente
disponibles.
15
ANEXO 34. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – VENTILADOR DE
ENFRIAMIENTO
Objetivos
Mantener las condiciones de operación del ventilador, mediante la inspección diaria en

busca de fallas o defectos.
Actividades
PRECAUCION: Nunca jale ni haga palanca sobre el ventilador. Esto puede dañar el
aspa(s) del ventilador y causar falla del mismo.
No enderece un aspa de ventilador doblada, ni continúe usando un ventilador dañado. Un

aspa de ventilador doblada o dañada puede fallar durante la operación, y puede causar serio
daño personal o daño a la propiedad.
NOTA: Gire manualmente el cigüeñal usando una llave en la tuerca de la polea del mando
de accesorios.
PASO 1: Revise por grietas, remaches flojos, aspas dobladas o flojas, y por contacto entre
las puntas de las aspas del ventilador.
PASO 2: Revise el ventilador para asegurarse de que esté montado firmemente. Apriete los
tornillos, si es necesario. Reemplace cualquier ventilador que esté dañado.
15
ANEXO 35. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – BANDAS
IMPULSORAS
Objetivos
Verificar las condiciones de operación de las bandas impulsoras.
Actividades
PASO 1: inspeccione las bandas por daño. Las grietas transversales (a través del ancho de
la banda) son aceptables. Las grietas longitudinales (en dirección de la longitud de la
banda) que se interceptan con las grietas transversales no son aceptables.
PASO 2: Reemplace la banda si tiene grietas inaceptables, está deshilachada, o tiene

pedazos de material faltantes.
El daño a la banda puede ser causado por:
 Tensión incorrecta
 Tamaño o longitud incorrecta
 Desalineación de la polea
 Instalación incorrecta
 Ambiente de operación severo
 Aceite o grasa en las bandas
16
ANEXO 36. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – TUBERÍA DE
ADMISIÓN DE AIRE
Objetivo
Verificar las condiciones de trabajo de la tubería de admisión de aire en busca de anomalías

o fallas.
Actividades
PASO 1: Inspeccione diariamente la tubería de admisión por mangueras agrietadas,

abrazaderas flojas, o perforaciones que puedan dañar el motor.
PASO 2: Apriete o reemplace partes, según sea necesario, para asegurar que el sistema de
admisión de aire no tenga fugas. Valor de torque: 8.5 N•m [75 lb-pulg.]
PASO 3: Revise por corrosión de la tubería del sistema de admisión, debajo de las
abrazaderas y mangueras. La corrosión puede permitir que productos corrosivos y suciedad
entren al sistema de admisión. Desensamble y limpie, según se requiera.
16
ANEXO 37. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – TUBERÍA DE CARGA
DE AIRE
Objetivo
Verificar las condiciones de la tubería de carga de aire en busca de defectos.
Actividades
PASO 1: Inspeccione diariamente la tubería de carga de aire y mangueras por fugas,

agujeros, grietas, o conexiones flojas.
PASO 2: Apriete las abrazaderas de las mangueras, si es necesario.
PASO 3: Inspeccione el enfriador de carga de aire por suciedad y desechos que bloqueen las
aletas. Revise por grietas, agujeros, u otro daño. Reportar anomalías.
16
ANEXO 38. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800– COMPONENTES DE
LA DIRECCIÓN
Objetivo
Verificar los componentes del sistema de dirección en busca de anomalías.
Actividades
PASO 1: Revise visualmente las siguientes partes:
 Tubo en cruz: ¿Está recto?

 Abrazadera del tubo de la barra de dirección: Revise si hay holgura o
interferencia.
 Rótulas y juntas en U de la dirección: Revise si están flojas.
 Mangueras de dirección hidráulica, revise si hay fugas o están en mal estado.
PASO 2: Si el volante tiene demasiado juego libre. Primero revise las causas
probables más simples:
 presiones desiguales de la llanta

 tuercas ciegas flojas
 tubo en cruz doblado
 falta de lubricación.
Si no encuentra anomalías o si las corrige y aún se siguen presentando, reporte al

mecánico.
16
ANEXO 39. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – SUSPENSIÓN
Objetivo
Verificar las condiciones de los componentes de la suspensión, en busca de desgaste

u otros defectos.
Actividades
PASO 1: apriete de todos los pernos en U e inspeccionar si la suspensión tiene afianzadores

flojos, desgaste anormal o daños.
PASO 2: Revise si hay grietas, marcas de desgaste, divisiones u otros defectos en la

superficie del resorte. Las partes defectuosas se deben reemplazar. Debido a que los
resortes reparados no se pueden restituir completamente a su vida de servicio original,
reemplace el ensamble completo si detecta que hay grietas u otros defectos.
PASO 3: Inspeccione visualmente los amortiguadores y los bujes de caucho.
16
ANEXO 40. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – SISTEMA DE
FRENOS
Objetivo
Verificar semanalmente que el recorrido de la varilla empujadora sea el correcto, para

garantizar el buen funcionamiento del sistema.
Actividades
PASO 1. Revise los frenos cuando la temperatura de fricción de los frenos de servicio haya
disminuido a temperatura ambiente y la presión de aire del sistema esté a 100 psi (690 kPa)
como mínimo.
PASO 2. Libere los frenos de estacionamiento para que los ajustadores de tensión se
retraigan.
PASO 3. Mida la longitud de la varilla empujadora retraída desde la cara de la cámara de

frenos hasta el centro del pasador de la varilla empujadora.
PASO 4. Realice una aplicación de los frenos de 80 a 90 psi y mida la misma distancia. La
diferencia es la distancia del recorrido de la varilla empujadora (carrera aplicada). El
resultado debe estar en el rango correcto.
PASO 5. Si el recorrido de la varilla empujadora alcanza las especificaciones anteriores,

revise la instalación del ajustador de tensión. Inspeccione si el soporte de anclaje y el
ajustador de frenos están dañados. El soporte de anclaje debe estar apretado.
16
PASO 6. Con el sistema de aire a 100 psi (690 kPa) o más, aplique el freno. Reportar anomalías
16
ANEXO 41. INSTRUCTIVO DE MANTENIMIENTO T800 – RUEDAS Y LLANTAS
Objetivo
Mantener las llantas en buenas condiciones es esencial para la operación segura y eficiente
del equipo.
Actividades
PASO 1: revisar la presión de las llantas a 100 lbs, la presión baja puede causar muchos
daños en la llanta, de igual manera una presión muy alta también afecta la vida de la llanta.
PASO 2: mientras revisa la presión, inspeccione visualmente sus llantas con frecuencia
para ver si hay alguna condición anormal como raspones, protuberancias y desgaste
desigual, cortes o rajaduras. Esto también debe hacerse inmediatamente después de que la
llanta tenga un contacto en carretera con algún objeto o irregularidad.
Si encuentra irregularidades en alguna llanta o desgaste desigual, reporte al mecánico para

tomar acciones correctivas. El desgaste desigual puede ser indicación que el vehículo se
encuentra desalineado.
PASO 3: Semanalmente revisar las tuercas ciegas de la rueda, verificando su torque

adecuado.
16
NOTA: reemplace las llantas delanteras cuando sobre menos de 4/32 pulg. (0.32 cm) de
profundidad de la banda de rodamiento. Revise la profundidad en tres lugares igualmente
espaciados alrededor de la llanta.
16

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DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

PARA EL MONTACARGAS HYSTER 02 Y EL TRACTOCAMION KENWORTH

MARLING NATHALIA TREJO ALVAREZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

MARLING NATHALIA TREJO ALVAREZ

Pasantía Institucional para optar el título de

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el comité de grado en

Santiago de Cali, 27 de noviembre de 2017

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

4.2 MARCO TEÓRICO 22

4.2.1 Mantenimiento total productivo 22

4.3 ESTADO DEL ARTE 27

5.1 OBJETIVO GENERAL 31

5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS. 31

6. SISTEMAS PRINCIPALES DEL TRACTOCAMION KENWORTH T800 32

6.1 SISTEMA DE TRACCION Y POTENCIA 32

6.2 SISTEMA DE ESTABILIDAD Y SEGURIDAD 36

6.2.1 Suministro de aire 36

6.2.2 Sistema de suspensión 38

6.3 SISTEMA ELECTRICO 39

6.4 SISTEMA DE ENGANCHE 39

6.4.1 Quinta rueda. 39

6.4.2 Perno rey. 39

7. SISTEMAS PRINCIPALES DEL MONTACARGAS HYSTER 02 40

7.1 MOTOR A GAS 40

7.2 SISTEMA HIDRAULICO 41

7.3 SISTEMA DE FRENADO 41

7.4 SISTEMA MECANICO 41

7.4.4 Mástil de elevación: 41

7.5 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 42

8. DESARROLLO DEL TRABAJO 43

8.1 EVALUAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL 43

8.2 DIAGNOSTICO ACTUAL DEL MONTACARGAS HYSTER 52

8.2.1 Costos actuales de mantenimiento 57

8.2.2 Indicadores de mantenimiento 60

8.3 DIAGNÓSTICO PARA EL TRACTO CAMIÓN 73

8.3.1 Índices de funcionamiento global 75

9. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 78

9.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO A MONTACARGAS 81

9.2.1 Mantenimiento diario. 81

9.2.2 Mantenimiento semanal 81

9.2.3 Mantenimiento por recorrido de 330 horas. 81

9.2.4 Mantenimiento por recorrido de 1000 horas 84

9.2.5 Mantenimiento por recorrido de 2000 horas 85

9.3 MANTENIMIENTO A TRACTO CAMIÓN KENWORTH T800 86

9.3.1 Mantenimiento diario 87

9.3.2 Mantenimiento por recorrido - 3.000 km 88

9.3.3 Mantenimiento por recorrido - 10.000 km 88

9.3.4 Mantenimiento por recorrido - 50.000 km. 88

9.4 FORMATOS DE TRABAJO Y HOJA DE VIDA DE LAS MAQUINAS 93

9.5 NECESIDAD DE REPUESTOS. 100

9.6 COSTOS DE MANTENIMIENTO. 102

10. RECOMENDACIONES 105

11. CONCLUSIONES 106

Cuadro 1. Evaluación mejora enfocada 44

Cuadro 2. Evaluación mantenimiento autónomo 44

Cuadro 3. Evaluación mantenimiento planeado 46

Cuadro 4. Evaluación mantenimiento de calidad 47

Cuadro 5. Evaluación prevención del mantenimiento 48

Cuadro 6. Evaluación áreas de soporte 49

Cuadro 7. Evaluación polivalencia y desarrollo de actividades 50

Cuadro 8. Evaluación seguridad, salud y ambiente 51