MÓDULO I

PROCESO PRODUCTIVO
AERONÁUTICO
Curso : Montaje de Instalaciones Aeronáutiocas

Raimundo Cadenas Gurdiel.

Centro de Formación para el Empleo en Electricidad,
Electrónica y Aeronáutica
- LEGANÉS -. 2010
Proceso Productivo Aeronáutico

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1. LA EMPRESA

1.1. Concepto y organización

La empresa es una institución jurídica donde se concentran los factores de producción : recursos
(materias primas), trabajo (fuerza humana y maquinaria) y capital (dinero e inversión). Su objetivo
es elaborar, con estos factores de producción, bienes y/o servicios con los cuales puedan satisfacer
las necesidades de sus clientes. Jurídicamente, una empresa está constituida por la libre voluntad de
un número claramente definido de socios. Estos constituyen el Consejo de administración de la
empresa. Los socios tienen derecho a decisión proporcionalmente al capital que han aportado para
la constitución de la empresa.

De manera esquemática, una empresa está integrada por varios departamentos con funciones muy
específicas, como,

 Funciones técnicas, relacionadas con la producción de bienes o servicios de la Empresa,

 Funciones comerciales, relacionadas con la compra, la venta o el intercambio,
 Funciones financieras, relacionadas con la búsqueda y gerencia de capitales,
 Funciones de seguridad, relacionadas con la protección y preservación de los bienes y las
personas,
 Funciones contables, relacionadas con los inventarios, los registros, los balances, los costos
y las estadísticas,
 Funciones administrativas, relacionadas con la integración de las otras cinco funciones por
parte de la dirección. Las funciones administrativas coordinan y sincronizan las demás
funciones de la empresa, y están siempre por encima de ellas.

Al frente de cada departamento dentro de la empresa hallamos a responsable que suele ser un
directivo y cuya responsabilidad se rige en sus propias funciones :

- Planear: visualizar el futuro y trazar el programa de acción

- Organizar: construir las estructuras material y social de la empresa.
- Dirigir: guiar y orientar al personal.
- Coordinar: enlazar, unir y armonizar todos los actos y esfuerzos colectivos.
- Controlar: verificar que todo suceda de acuerdo con las reglas establecidas y las ordenes
dadas.

Toda empresa dispone de un máximo responsable que suele ser el Director General, siendo el
Consejo de administración de la empresa a quien tiene que rendir cuentas y explicaciones. En
empresas de gran tamaño el cargo máximo lo desempeña un Presidente, que, a su vez, suele ser
también el Presidente del Consejo de administración. Su responsabilidad le otorgará las máximos
poderes en la administración de la empresa, asumiendo las siguientes funciones :

- Planeación: implica evaluar el futuro tomar previsiones en función de él. Unidad.

continuidad, flexibilidad y valoración son los aspectos principales de un buen plan de
acción.
- Organización: proporciona todos los elementos necesarios para el funcionamiento de la
empresa; puede dividirse en material y social.
- Dirección: pone en marcha la organización. Su objetivo es alcanzar el máximo rendimiento
de los empleados, de acuerdo con los aspectos generales.

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- Coordinación: armoniza todas las actividades de una empresa para facilitar el trabajo y los
resultados. Sincroniza recursos y actividades en proporciones adecuadas y ajusta los medios
a los fines.
- Control: verifica si todas las etapas marchan de conformidad con el plan trazado, las
instrucciones dadas y los principios establecidos. Su objetivo es identificar las debilidades y
los errores para rectificarlos y evitar que se repitan.

Conviene distinguir entre empresario – quien representa la autoridad del consejo de administración
de la empresa -, del trabajador o asalariado – quien presta unos servicios en compensación de un
sueldo percibido periódicamente –.

La organización de la empresa puede ser :

- Interior: forma de organización empresarial. Organigrama.

- Exterior: Dependencia con proveedores, clientes organismos públicos

Se representa gráficamente la estructura y la organización de la empresa mediante organigramas,

que pueden ser :

o General: toda la estructura.

o Parcial: una parte de la empresa.
o Vertical.
o Horizontal.
o Mixto.
o Circular.

La estructura u organización de una empresa puede ser :

 Jerárquica: lineal o militar. En pequeñas empresas.

o Ventajas:
 Cada empleado solo tiene un jefe inmediato, por lo que los deberes y
obligaciones aparecen claramente definidas.
 No hay conflictos de autoridad ni fugas de responsabilidades.
 La disciplina es fácil de mantener.
 Es claro y sencillo.
o Inconvenientes:
 No fomenta la especialización del trabajo.
 Es una forma de organización rígida e inflexible.
 Funcional: En grandes empresas. Especialización en el trabajo, encargado experto.
Dificultad de localizar y fijar la responsabilidad.
 Mixta: o lineo-funcional. Se combinan la lineal y la funcional. Grupo de especialistas
llamados staff, se limitan a asesorar. Un jefe para cada función, especialización de cada
actividad.

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1.2. Clasificación de las empresas

Las empresas pueden clasificarse conforme a varios criterios :

a) el número de socios :

- empresa individual : de un solo socio,

- empresa colectiva : con más de un socio.
b) la denominación jurídica :

- empresa a responsabilidad limitada,

- empresa anónima,
- empresa cooperativa ,
- empresa laboral.

c) el sector económico al que pertenece :

- empresa primaria : si su actividad pertenece al Sector Primario (agricultura, pesca,

ganadería y actividad forestal).
- empresa secundaria o productiva : si su actividad pertenece al Sector Secundario
(industria, construcción, minería).
- Empresa terciaria o de servicios : si su actividad pertenece al Sector Terciario
(servicios, banca, educación, sanidad, turismo, ...).

d) el capital :

- empresa pública, si depende de capital del Estado,

- empresa privado, si su capital es de aportación privada.
- Empresa mixta, si parte del capital es de origen estatal.

e) su tamaño :

- pequeña y mediana empresa (PYME),

- empresa grande,
- holding o grupo de empresas bajo una misma responsabilidad financiera.

2. EL PROCESO PRODUCTIVO
2.1. Proceso de fabricación

Un proceso de fabricación, también denominado proceso de producción, es el conjunto de

operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas
características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia,
el tamaño o la estética. El proceso de fabricación representa el conjunto de etapas desde la llegada
de la materia prima en el almacén de la empresa y la disponibilidad del producto finalmente
preparado y listo a ser entregado al cliente o al punto de venta. Es el conjunto de procesos
exclusivamente técnicos.

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En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado producto serán necesarias
multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede
denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una
determinada máquina-herramienta.

En el ámbito industrial, un proceso de fabricación puede integrar uno o varios procesos elementales
que se suelen agrupar en dos grandes familias, con sus respectivas subdivisiones :

A) Tecnología mecánica y física:

 Moldeo

El moldeo es una técnica de fabricación basada en la utilización de un molde para la

configuración en serie de varias piezas idénticas. El moldeo puede ser por :

- Fundición

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero

también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.

- Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo

de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado),
se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad
o permeabilidad.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte,

segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

- Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un

polímero (plástico o derivado) en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o
parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo
por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy

diferentes, como juguetes, componentes de automóviles, componentes para aviones y

naves espaciales.
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Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas. La popularidad de este método se explica
con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño
escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos,
alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que
serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo
acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia
u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con
diferentes colores.

- Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un proceso por medio del cual se producen objetos de plástico
huecos, como botellas. Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos, la extrusión del
polímero fundido a través de un dado especial con un perfil tubular llamado párison y el
inflado de este tubo en un molde, del cual toma la forma final el polímero extruido.

- Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el material,

generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica
presión para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule
y adopte definitivamente la forma deseada.

En algunos casos la reticulación (o formación de una estructura en forma de red) es

acelerada añadiendo reactivos químicos; se habla entonces de moldeo por compresión con
reacción química.

También se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plásticos
reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no reticula sino que adopta una
forma fija gracias a la orientación imprimida a las fibras durante la compresión.

El moldeo por compresión se utiliza en forma común para procesar compuesto de madera
y plástico, obteniendo un material económico y durable que generalmente se usa en
techos, pisos y perfiles en diseño de jardines. El moldeo por compresión es el método
menos utilizado en obtención de piezas

 Conformado o deformación plástica

El conformado es una técnica de fabricación que consiste en formar o deformar, según los
casos, una pieza recurriendo a métodos de trabajo mecánicos plásticos o deformativos. El
conformado puede ser por :

- Laminación

La laminación es un método de fabricación utilizado para crear láminas o chapa de metal..

La elección de la máquina laminadora más adecuada va en función del tipo de lámina que
se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y características del metal. La
máquina más común es de simples rodillos, por entre los cuales se introduce el metal a
altas temperaturas y se deforma hasta obtener el espesor deseado.

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También es posible la laminación a temperaturas bajas (laminado en frío). En este caso la

relación de espesor de entrada a los rodillos frente al espesor de salida es menor que en el
caso de laminado en caliente, necesitándose varias pasadas hasta completar el proceso.

El producto final de la laminación puede presentarse en grupos de chapas de tamaños

normalizados, o de bobinas en las que la lámina se enrolla en un cuerpo, también bajo
medidas normalizadas.

La lámina puede ser tratada químicamente tras su transformación para variar su

comportamiento mecánico con tratamientos superficiales comunes, como el galvanizado.

- Forja

La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar
forma al metal por medio del fuego y del martillo. Una forja contiene básicamente una
fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro), un yunque y un
recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las
herramientas incluyen tenazas para coger el hierro caliente y martillos para golpear el
metal caliente. En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de
otros trabajos del hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante brocas,
fresadoras, torno, etc.

- Estirado

La extrusión consiste en la utilización de un flujo continuo de materias primas para la

obtención de productos, generalmente metalúrgicos, plásticos y alimenticios. Las materias
primas se someten a fusión, transporte, presión y deformación. Por ejemplo, el proceso de
fabricación de una botella de vidrio comienza en la fusión de aluminosilicatos mezclados
con vidrio para reciclaje y colorantes minerales, continúa con el transporte y enfriamiento
de la gota incandescente, que se deforma mediante una matriz y se solidifica a una
velocidad adecuada.

- Conformado de chapa

El conformado de chapa es un procedimiento de fabricación mecánico que consiste en

deformar voluntariamente una chapa para darle una forma deseada. Esta deformación
puede realizarse por punzonado mediante golpes de punzón, embutición, cuando la
chapa se deforma embutiendo la para darle forma curvada o estampación, cuando se
imprime o se perfila algún rasgo de relieve recurriendo a golpes singulares. En la mayoría
de los casos se recurrirá a una prensa hidráulica.

- Encogimiento

El encogimiento es procedimiento esencialmente térmico mediante el cual un material se

reduce en tamaño. Se suele utilizar, con prioridad, con tejidos.

- Calandrado

El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material

sólido a presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos
opuestos. La finalidad puede ser obtener láminas de espesor controlado o bien modificar el
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aspecto superficial de la lámina. Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales,
incluyendo metales, fibras textiles, papel y polímeros.

 Procesos con arranque de material

Se puede preparar y realizar piezas quitando material a un modelo original bruto. Para
ello, recurriremos a dos procesos distintos :

 Mecanizado

Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por
abrasión. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras
piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

Arranque por viruta. El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a
un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o
cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de
viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión;
proceso intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión;
proceso final). Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el
material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la
herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a
extraer viruta.

Arranque por abrasión. La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en

pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente.
Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. En
este caso, la herramienta (muela) está formada por partículas de material abrasivo muy duro
unidas por un aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza,
necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza, por lo
que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La precisión que se puede
obtener por abrasión y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos
productivos son muy prolongados.

El mecanizado puede ser realizado manualmente o con la ayuda de una máquina de

mecanizado. Los mecanizados manuales son los realizados por una persona con
herramientas exclusivamente manuales, serrado, limado, cincelado, burilado; en estos casos
un operario un ajustador, burilista o artesano mecaniza una pieza con las herramientas
indicadas, y el esfuerzo manual.

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o

automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los
motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

- Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca,
realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado
de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la
profundidad deseada.

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- Cepillo de carnero: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una

cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento
lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa del cepillo, que tiene el movimiento de
avance perpendicular al movimiento de corte.
- Cepilladora: de mayor tamaño que el cepillo de carnero, tiene una enorme mesa
deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte
deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa
se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
- Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, es en la
industria las de uso mas general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el
movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de
avance eliminando el material en los sitios precisos.
- Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se
denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza,
fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento.

 Electroerosión

La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como Mecanizado por

Descarga Eléctrica o EDM. El proceso de electroerosión consiste en la generación de un
arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar
partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos,
pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que
provoque el arranque de material.

 Procesos con aporte de material (rapid prototyping ) o soldadura

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldada s derritiendo ambas y agregando un material de
relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a
soldar, para conseguir un charco de material fundido (el charco de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en un empalme fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente con
el calor, o por sí misma, para producir la soldadura.

Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en
inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre
piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos
generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos
ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones
para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz
ultravioleta

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 Procesos ensamblaje de material

Se puede proceder a la realización de nuevas piezas mediante una unión mecánica entre ellas.
Esta unión puede ser efectuada con o por

- Remachado

El remachado consiste en la unión permanente entre dos o varias piezas mediante unas
uniones mecánicas conocidas como remaches de fijación, que podrían ser definidos como
un elementos de unión que, una vez comprimidos, ofrecen dos cuerpos de fijación opuestos.

- Con tornillería

Se puede unir dos o varias piezas con juegos de tornillos-tuercas y arandelas. Este
conjunto de elementos recibe el nombre de tornillería. A veces, por la necesidad, es
preciso utilizar, además de todos aquellos componentes, unas contra-tuercas.

 Tratamientos térmicos

Las prestaciones mecánicas de ciertos materiales, una vez conformados o mecanizados,

pueden mejorados mediante tratamiento térmicos, como

- Templado

El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, ya conformado en el

mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El proceso se
lleva a cabo calentando el acero a una temperatura aproximada entre 700 y 1000 ºC
915°C, sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite o en otros fluidos o sales
inmediatamente después. Se tiene que controlar siempre los tiempos de calentamiento y de
enfriamiento. Después de un temple, hay que realizar siempre un revenido.

- Revenido

El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado del acero. Tiene como fin
reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en
frío. Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo
ligeramente la dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura
de revenido.

- Recocido

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el

ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. Implica un calentamiento
hasta una temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a alta temperatura
seguido de un enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las
reacciones completas.

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- Normalizado

El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y
unas características tecnológicas que se consideran normales. El procedimiento consiste en
calentar la pieza entre 55 y 85 ºC por encima de la temperatura crítica superior, y mantener
esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformación completa en del
acero. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo.

- Cementación

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono, llamado

cementante, a la superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento
térmico de unos 1000 ºC. En estas condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie
que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el

contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para
conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.

- Nitruración

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete amoníaco a temperaturas de

500°C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más ligero, se separa del
nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por la descomposición del
amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que, en contacto con la superficie de
hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero
frágil. Este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración es
muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de
temple posterior.

La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento y de carga como,

por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan
un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de
gran dureza contra desgaste y deformaciones.

- Sinterización

Sinterizacion es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una

temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia
de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.

En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico transforma de un producto en

polvo en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de modo generalizado para
producir formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

 Tratamientos superficiales o acabado

El acabado es un proceso de fabricación empleado en la fabricación de piezas cuya finalidad

es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del
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producto que se está manufacturando. El proceso de acabado puede tener la finalidad

adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.

El acabado puede ser por

- Electropulido

El electropulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de un objeto

conductor de electricidad, como lo es el acero.

El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza, debe ser regulado, pues dependiendo
de la composición química, maleabilidad, y en sí las características de la pieza, la corriente
viaja y la encubre causando que la capa superficial adquiera aún más constante acabado
por las partículas removidas, por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete a
un "pulido por electricidad". El electropulido suele ser un proceso aplicado generalmente
en las etapas finales de la fabricación de piezas.

- Pulido o abravisos

El pulido es una operación mecánica que se realiza en la superficie de varios materiales

para mejorar su aspecto visual, su tacto y su funcionalidad. Para ello, se utiliza
abarasivos. Se puede pulir un metal, una madera, un granito o un suelo.

En función del material a pulir, el tipo de abrasivo será diferente. Con metales, se puede
utilizar papel de lija con o sin lijadora o amoladora; con madera, el abrasivo será papel de
lija también con o sin lijadora. Con suelos, se recurrirá a una pulidora; y con granito, el
abraviso será un diamante.

B) Tecnología química:

El tratamiento químico superficial que se suele aplicar a un material suele ser el pasivado o la
pasivación. Ello se refiere a la formación de una película relativamente inerte, sobre la
superficie de un material (frecuentemente un metal o una madera), que lo enmascara en
contra de la acción de agentes externos. Los barnices y las pinturas ejercen esta función. En caso
de los acero, por ejemplo, la pasivación pretende frenar su óxido.

Otra manera de ensamblar químicamente piezas consiste en utilizar sellantes o pegamentos. En

el primer caso, se unen dos elementos mediante un elemento mástico que puede resistir a
exigencias térmicas o físicas. En el segundo caso, el elemento de unión es un pegamento cuyas
propiedades dependerán de las exigencias requeridas para su aplicación.

2.2. Planificación y logística

A) Planificación

Para una buena dirección de la empresa, las funciones de planificación y control son el medio de
planteamiento de objetivos y la medida de su eficacia. La planificación proporciona, pues, un
marco de referencia a la toma de decisiones. Este proceso resulta una vía para aprovechar
fortalezas y eliminar las debilidades del sistema, a la vez de conocer y utilizar las oportunidades
amenaza del entorno.
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 Proceso Productivo Aeronáutico

¿En qué consiste la planificación de producción? La planificación de la producción consiste en

definir el volumen y el momento de fabricación de los productos, establecimientos un equilibrio
entre la producción y la capacidad a los distintos niveles, en busca de la competitividad deseada.
Para ello, se requiere un proceso concatenado de planes que vinculen los distintos niveles
jerárquicos de la organización.

Una planificación puede ser definida considerando toda la producción, sólo una línea de
producción o un producto en concreto. Además puede estar enmarcada dentro de un periodo
corto (inferior a 6 meses), un periodo largo (superior a 12 meses, pero menos de 18 meses) o un
periodo intermedio (entre 6 y 12 meses). En el primer caso, se podría hablar de planificación de
producción a corto plazo, en el segundo la planificación de producción sería a largo plazo,
siendo la última una planificación de producción a medio plazo.

Una planificación superior a 6 meses (planificación a medio y largo plazo) podría abarca toda la
producción o simplemente limitarse a una sola línea de producción. La planificación estratégica
es elaborada por la dirección de la empresa sobre la base de los pronósticos del entorno,
expresándose en forma global , mientras que la planificación agregada es elaborada por líneas o
familias de producto, está, además, expresada en intervalos de semanas o meses. La capacidad
agregada, es decir, la porción de la producción que será consumida define los planes de
producción en términos de insumos o de cantidades producidas.

La planificación inferior a 6 meses (planificación a corto plazo) se compone de tres fases. Una
Planificación Maestra de Producción (MSP) cuyo propósito es satisfacer las demandas de cada
uno de los productos dentro de sus líneas. Una Planificación de los Requerimientos de
Materiales (MRP) que consiste en una planificación de materiales e inventarios. Y, una
Programación de la Producción (PP) que establece la coordinación, el seguimiento y el control
de las actividades semanales o diarias utilizando los procedimientos de asignación,
secuenciación y temporización de la producción adecuados al tipo de proceso productivo que se
desarrolle en cada empresa.

En la elaboración de la Planificación Maestra de Producción intervienen 3 parámetros

cuantitativos pudiendo ser especulativos algunos de ellos :

- el nivel de inventarios o de stocks,

- la producción deseada,
- las previsiones de pedidos o de ventas.

Para la selección del plan maestro de producción se puede recurrir a loa siguientes métodos de
trabajo :

 Métodos gráficos
 Histogramas
 Gráficas de Requerimientos Acumulados
 Métodos tabulares
 Modelos económicos matemáticos

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B) Logística

La logística es la gestión del flujo, y de las interrupciones en él, de materiales (materias primas,
componentes, subconjuntos, productos acabados y suministros) y/o personas asociados a una
empresa.

La importancia de la logística viene determinada por la necesidad de mejorar el servicio al

cliente, mejorando la fase de marketing y de transporte al menor costo posible. Un sistema
integrado de logística de una empresa está formado por tres áreas operacionales: gestión de
materiales (GM), gestión de transformación (GT), y gestión de distribución física (GDF). La
gestión de materiales la relación logística entre una empresa y sus proveedores. La gestión de
transformación es la relación logística entre las instalaciones de una empresa (entre planta y
almacén o centro de distribución, entre planta y planta, etc.) y la gestión de distribución física es
la relación logística entre la empresa y sus clientes.

El proceso logístico define 5 funciones básicas :

- una gestión del tráfico y transportes que se ocupa del movimiento físico de los materiales.
- una gestión del inventario que se ocupa de las cantidades y el surtido de materiales de que se
ha de disponer para cubrir las necesidades de producción y demanda de los clientes.
- una gestión de la estructura de la planta que consiste en una planificación estratégica del
número, ubicación, tipo y tamaño de las instalaciones de distribución (almacén, centros de
distribución e incluso de las plantas)
- una gestión del almacenamiento y manipulación de materiales que se ocupa de la utilización
eficaz del terreno destinado a inventario y de los medios manuales, mecánicos y/o
automatizados para la manipulación física de los materiales.
- una gestión de las comunicaciones y de la información dedicada a la acumulación, el
análisis, el almacenamiento y la difusión de datos puntuales y precisos relevantes de las
necesidades de toma de decisiones logísticas con eficiencia y eficacia.

La misión del sistema de logística de la empresa es proporcionar un buen servicio al cliente,

apoyando los esfuerzos de producción y márketing de la empresa. El sistema logístico, por
consiguiente, está funcionalmente subordinado a los departamentos de

producción y márketing, ya que dicho sistema debe responder con eficacia y eficiencia a las
necesidades operacionales y estratégicas de estas funciones.

La tendencia actual en una política de logística tanto de producción como de ventas es la entrega
“just in time” en cualquier nivel o eslabón del proceso. Esta política innovadora consiste en la
entrega en un momento bien definido y acordado entre proveedor y cliente de

los elementos o productos necesarios para ser incorporados en la producción o para su venta
reduciendo así la necesidad de tener que disponer de materias en stock. El almacenaje y sus
costos corren a costa del proveedor, que, por su parte, intentará reducirlos al mínimo.

2.3. Sistemas de control de planta de producción

En caso de la empresa se limite a la fabricación de una sola línea de producción, el control de la

planta de producción de dicha empresa será de tipo “mono-modelo”. Toda la gestión del control
de la producción se centrará sobre la maximización de la eficacia de dicha línea de producción.

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 Proceso Productivo Aeronáutico

Pero, las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la
demanda, pues, sólo es eficiente al producir el modelo para el cual fue diseñada. Para solucionar
este problema de retención de producción, podríamos considerar 2 otros modelos de gestión :
disponer de líneas del “multi-modelo” o de líneas de “mezcla-modelo”. Cada uno tiene sus propias
fuerzas y debilidades. La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un
modelo particular es tan eficiente como una línea convencional o singular. La desventaja es que la
puesta en marcha toma el tiempo, lo que significa una demora en la propia producción. El
mezcla-modelo es más realista en el mundo moderno. La premisa básica es que los productos
múltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin

paradas para cambiar entre ellas. Esto permite una secuencia al azar del lanzamiento para poder
hacer productos en el orden y la mezcla que el mercado exige.
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciarse de
modelo al modelo.

Para facilitar la tarea de la gestión de control de la planta de producción de una empresa, se

recurre a paquetes informáticos integrados basados sobre modelos matemáticos y gráficos bien
definidos, que operan a corto plazo o a mediano y largo plazo. Todos ellos pretenden armonizan
la eficiencia de la producción. Ésta se podría definir como la optimización de la relación entre las
entradas en producción o Inputs (materia prima, consumos energéticos, costes variables, etc) y las
salidas congruentes a dichas entradas o Outputs (productos manufacturados). Es decir,

Salidas de producción (OUTPUTS)

Eficiencia de producción =   1 .
Entradas en producción (INPUTS)

Cuanto menos desperdicio exista entre los Inputs y los Outputs, más cerca nos
encontraremos del valor unitario 1, del 100 % de su eficiencia. Así, si por ejemplo la
eficiencia fuese del

75% (o 0,75), esto significaría que las pérdidas originadas por la propia producción serían
del 25% ( o 0,25).

La eficiencia en la producción consiste en elaborar la máxima cantidad de productos o

bienes de mejor calidad, con el menor costo y en el tiempo previsto. De ahí, la necesidad
de un control muy ajustado de los costes y costos de prodcucción.

Independientemente del método utilizado para la gestión de la producción, cualquier línea de

producción puede ser configurada como :

- Flow shop, cuando los distintos productos siguen una misma secuencia de fabricación.
- Job shop, cuando los productos siguen secuencias de fabricación distintas.

De los diversos métodos de control de planta de producción, los métodos FIFO y LIFO – ambos
de la configuración Job shop – han sido los más utilizados. En el primer caso, se utilizan los
recursos de producción por orden de entrada con el cual van ingresando en planta, mientras que en

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el segundo caso, se van incorporando a medida van entrando en la misma, dando prioridad a los
últimos incorporados.

2.4. Sistemas de gestión documental

Se entiende por gestión documental el conjunto de normas, técnicas y prácticas usadas para
administrar el flujo de documentos de todo tipo en una organización, permitir la recuperación de
información desde ellos, determinar el tiempo que los documentos deben guardarse, eliminar los
que ya no sirven y asegurar la conservación indefinida de los documentos más valiosos, aplicando
principios de racionalización y economía.

Los sistemas de gestión documental son, pues, programas de gestión de bases de datos – tipo
ACCESS o EXCEL – que disponen de una tecnología idónea para el tratamiento de documentos
técnicos, en nuestro caso. Estos sistemas difieren en aspectos fundamentales de los de gestión de
bases de datos convencionales, o de aplicación general, que se utilizan para la gestión de documentos
administrativos .

Actualmente, se entiende por base de datos a cualquier colección de datos grabados en un soporte
legible por ordenador, que exista con el propósito de proveer información a otras aplicaciones o a
usuarios finales. Estos datos se agrupan en unidades de tratamiento denominadas registros, los
cuales, a su vez, están organizados en zonas o sub-elementos denominados campos. Los objetos
materiales o conceptuales de los que trata una base de datos se denominan entidades.

Los sistemas automatizados de gestión de documentos administrativos suelen recibir el nombre de

sistemas ofimáticos, y están orientados a las necesidades de gestión de documentos propios de las
empresas, y suelen consistir en extensiones de los sistemas de gestión de bases de datos
convencionales, como, por ejemplo Archivist, Knosys o Basis Plus.

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ÍNDICE SINÓPTICO

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 Proceso Productivo Aeronáutico

CONTENIDO Pág.

CAPÍTULO 1 : LA EMPRESA 4

1.1. Concepto y Organización 4

1.2. Clasificación de las Empresas 6

CAPÍTULO 2 : EL PROCESO PRODUCTIVO 6

2.1. El Proceso de Producción 6

2.2. Planificación y Logística 14

2.3. Sistemas de Control de Planta de Control 14

2.4. Sistemas de Control Documental 18

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