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MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA F.I.U.B.A. ING. GUILLERMO CASTRO


FEBRERO 2008
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Introduccin al Mecanizado de Alta Velocidad


1. INTRODUCCIN Iniciado el siglo XXI es prcticamente inimaginable la revolucin experimentada por la tecnologa de fabricacin en los ltimos 10 - 15 aos. La evolucin de los ordenadores, de las nuevas tecnologas de comunicacin, etc., estn revolucionando el mundo en general y en particular el mundo empresarial. En el campo que nos concierne, mecanizado-fresado, el cambio o la revolucin ya ha llegado y, aunque todava queda mucho camino por recorrer, el denominado Mecanizado a Alta Velocidad (MAV) es ya una realidad que muchas empresas y mucha gente todava desconocen. El MAV hoy en da es una tecnologa de corte con bases slidas que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el mecanizado convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0.2 mm., etc. 2. PERO, QU ES EL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD? Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas velocidades de husillo (n)? Es mecanizar a altos avances (Vf)? Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de las aplicaciones se realizan con velocidades de husillo moderadas (3.000 - 6.000 rpm) y herramientas de gran dimetro (25 - 30 mm.). Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, etc.). dependern del material a mecanizar, as como de las mquinas y herramientas disponibles. Cada material y aleacin que pretendamos mecanizar posee sus propias caractersticas de maquinabilidad, lo que nos marcar los lmites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo mecanizar: etc.). Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio, nquel,

Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,) que de poca maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.).

As, el triangulo material-herramienta-mquina limitar los parmetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extrado por unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general dependern del material a mecanizar. La siguiente grfica muestra los rangos de velocidades de corte en funcin del material mecanizado.

Definicin: El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimizacin del mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientas-mquinas (CAD/CAMCNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional para cada material. Un paso hacia el mecanizado ptimo Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el mecanizado ptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc. se ir avanzando hacia la optimizacin general del mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus herramientas, etc.

3. QU SUPONE EL MAV EN UNA EMPRESA? La incorporacin de MAV constituye un paso importante hacia el mecanizado en ptimas condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales (aluminio, magnesio, etc.) a altas velocidades de corte Vc (>30.000 rpm), altos avances (2g), etc. 3.1 Un cambio de filosofa 1. 2. Cambio de mentalidad y distribucin del tiempo. Diferencias en el gasto del tiempo que deben ser asumidas. En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente mayor que el gasto de tiempo en mecanizado. Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y menor a pie de mquina. Nuevas infraestructuras, formacin del operario, herramientas, controles, etc. La mquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado deseada y al perfil objetivo (rgida, precisa, segura, etc.). CNC: Deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.). CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el MAV. La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para la operacin requerida. Los recubrimientos aumentarn la vida de las herramientas. 3

El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de mentalidad y necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional.

El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms pequeos. 4. VENTAJAS QUE OFRECE EL MAV Disminucin de las fuerzas de corte en los materiales dctiles, posibilidad de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm.) Mayor precisin de los contornos , mejor calidad superficial y tolerancias dimensionales ms precisas Reduccin del tiempo de pulido Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado Mecanizado de paredes finas Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta Aumento en la vida de la herramienta Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera mecanizado en caliente

5. CONCLUSIN Hoy por hoy el MAV no representa una solucin general de mecanizado, pero supone una oportunidad de optimizacin en determinados campos de aplicacin.

Herramientas para mecanizado a alta velocidad


1. INTRODUCCIN: En el MAV podemos decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no existira si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de oxidacin. El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una limitacin en el mecanizado. Una limitacin que va decreciendo poco a poco. Pero cuales son las causas ms comunes por las que se desgastan las herramientas: - Desgaste por abrasin: desgaste producido por el contacto entre materiales ms duros que la herramienta y la propia herramienta rayndola y desgastndola. - Desgaste por adhesin: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende. 4

- Desgaste por difusin: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta. - Fallas mecnicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc. inadecuadas. El material de la herramienta debe cumplir con habilidades especficas tales como: - Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz para resistir los cortes intermitentes e inclusiones. - Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidacin, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro. Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar. Pero, cmo sabremos qu herramientas utilizar, qu papel juega cada una de sus propiedades? Cmo seleccionaremos la herramienta adecuada para cada material? Y, para cada aplicacin en concreto, cules son los factores que influyen tanto en la vida de la herramienta como en la calidad superficial de la pieza: los recubrimientos, su geometra, el fluido refrigerante, el fluido de corte y la estrategia de mecanizado, longitud de la herramienta, etc.? Para conocer un poco ms a fondo estas caractersticas realizaremos un estudio de las herramientas. 2. ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS: Para realizar el estudio de las herramientas seleccionaremos los tres campos clave en una herramienta: (material de la herramienta), geometra y recubrimiento. 2.1. Sustrato Aceros: para trabajos en fro o en caliente - No se utilizan en el MAV Acero rpido: una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de partculas duras. Apenas se utilizan en el MAV. Carburo cementado o metal duro: hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio. Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). La adhesin del recubrimiento ser mediante CDV (deposicin qumica por vapor), PVD (deposicin fsica por vapor) y MTCVD (deposicin qumica por vapor a temperatura media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. Cermets (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es nquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad qumica y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasin en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dctil, aceros y las fundiciones dctiles. Los modernos aleados TaNbCy MoC aadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cclico propio de la operacin de fresado. Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales 5

de la pieza. Sin embargo son muy frgiles. - Ideales para el mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el segundo lugar despus del diamante. Dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas. Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una increble resistencia al desgaste y una baja conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600 C, no puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales tenaces. 2.2. Geometra Espiga (cuello) cnica: Con el fin de mejorar la rigidez. Alma de gran dimetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las vibraciones y el riesgo de mellado de los filos. Menor flexin y una mejor tolerancia de la pieza mecanizada. Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita el contacto y los roces. Reduce las vibraciones. Mango cilndrico largo: Para una mejor sujecin y equilibrio. ngulo de desprendimiento negativo (-15): Mayor estabilidad y resistencia del filo. Menor tiempo de contacto con la viruta. El calor se transmite a la viruta. Mnima tolerancia de radio. Mejor acabado superficial. Menor necesidad de pulido. Producto final ms prximo a la forma definitiva. 2.3 Canales de evacuacin de viruta segn el tipo de material a mecanizar Aleaciones ligeras: Arista muy viva para permitir un corte suave evitando la adherencia de material al filo. Herramientas de pocos labios (2) con ngulos de hlice de 25 a 30 y paso largo para facilitar la evacuacin de grandes caudales de viruta. Materiales duros: Pasos y longitudes de corte cortos, mayor rigidez. Mucha hlice para disminuir la resistencia al corte y mejorar el acabado. Herramientas de muchos labios (4-8): Breve contacto con la viruta menor absorcin de calor, viruta corta. Herramientas enterizas y de insertos: Enterizas: Mayor precisin, rigidez y equilibrado. Mejor calidad de pieza. Disposicin de herramientas de cualquier dimetro. Elevado coste. Distintos tipos de material. Dificulta a la hora del afilado: necesidad de una estrecha relacin proveedor-usuario. De insertos: Menos rgida: Menor precisin superficial y dimensional. Dimetros cercanos a los 8 mm. Solo metal duro para MAV. Normalmente para desbaste, necesita mucha potencia. Menor coste. Facilidad de reposicin. 2.4 Recubrimientos Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos: Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta. Facilitan la disipacin del calor acumulado en el filo de corte. Baja conductividad trmica que favorece la eliminacin del calor a travs de la viruta. Aumentan la resistencia a la abrasin, disminuyen la afinidad herramienta-pieza. El grosor del recubrimiento vara entre 0.0001y 0.0005. Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de vapor o deposicin fsica de vapor. 6

2.4.1 Recubrimientos de TiAlN Son los que ms se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrs los dems. Los recubrimientos TiAlN multicapa estn remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN. TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su dureza, estabilidad trmica y resistencia a ataques qumicos. Protegen las aristas de corte por abrasin y adhesin as como por carga trmica. Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza 3.000 (Hv 0.05) y la buena estabilidad trmica, 800C, y qumica de la capa TiAlN. As protege las herramientas de corte de acero rpido y metal duro contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas. Debido a su estabilidad trmica, permite trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en seco o con mnima cantidad de lubricante. Monocapa: desarrollado para su aplicacin en fresas de metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza, 3.500 (Hv 0.05), y notable estabilidad trmica, 800C, y qumica hacen que sea ptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales trmicamente tratados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de forja.

2.4.2 Recubrimiento de diamante Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rpidamente y la calidad de las superficies mecanizadas y la precisin dimensional son pobres. Con las herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000Vickers, adems de obtener una vida til ms larga y poder aumentar las velocidades de corte, disminuyendo as de manera importante el tiempo de mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena precisin dimensional. 2.4.3 Recubrimiento WC/C Realizado por deposicin fsica al vapor a temperaturas alrededor de los 200 C. Al realizarse el proceso de recubrimiento en alto vaco, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente mejores que las logradas a presin atmosfrica (proyeccin trmica), o en gases y baos (nitruracin, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de espesor y son la ltima operacin dentro de los componentes de precisin. Este recubrimiento presenta una combinacin nica de caractersticas: Bajo coeficiente de friccin, alta resistencia al desgaste, una excelente capacidad de carga. 2.4.4 Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la formacin y evacuacin de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad trmica del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricacin del recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados. TiAlN (monocapa) +WC/C 2.600-1.000 0.2 1000 gris oscuro 1-4

Recubrimiento Microdureza Coeficiente de rozamiento contra el acero Temperatura trabajo Color Espesor del recubrimiento mxima de

TiN 2300 0,4 600 oroamarillo 1-4

TiCN 3000 0,4 400 azulgris 1-4

WC/C 1000 0,2 300

TiAlN TiAlN (multicapa) (monocapa) 3000 0,4 800 violeta-gris 3500 0,4 800 prpura-gris 1-3

2-6(1/3 wc/c; 2/3 1-5 TiAlN)

Portaherramientas para mquinas de alta velocidad


El objetivo de este captulo es presentar los distintos tipos de portaherramientas que existen actualmente en el mercado para el mecanizado a alta velocidad. Asimismo, se van a examinar las relaciones existentes entre el desequilibrio y los diferentes tipos de portaherramientas. 1. INTRODUCCIN El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de la herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso en el mecanizado a altas revoluciones de corte. Actualmente los conos portaherramientas ms utilizados son los especiales tipo HSK. Tambin se utilizan los conos SK 40 & 50 (DIN 69871) y BT 40 & 50. Las ventajas de los sistemas de amarre tipo HSK, frente a los portaherramientas ms convencionales, se resumen en los siguientes puntos: Proporcionan mayores exactitudes de cambio y repetitividad. Transmisin segura de un elevado par con un posicionamiento radial definido (ausencia de run-out). Gran rigidez a la flexin esttica y dinmica. Disminucin del peso y de la longitud total, con lo que se disminuyen los problemas de tipo inercial.

2. AJUSTES El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en los portas de alta velocidad son: Mecnico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste de tuerca y pinza (porta-pinzas). En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilndrica, en cambio, en el caso tradicional, de una tuerca normal, la pinza es cnica. Hidrulico: No es una opcin muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de 20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la herramienta. Las ventajas que presenta este portaherramientas es que no necesita ningn mecanismo secundario, sin embargo el coste individual del portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento de los trmicos) es ms elevado que los trmicos. Trmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el dimetro interior por dilatacin. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente proceso de contraccin queda sujeta la herramienta. Esta opcin es la mas recomendada, pero actualmente tambin es la mas compleja y cara, ya que obliga a disponer de un porta por dimetro de herramienta, y un dispositivo trmico auxiliar para la sujecin. La eleccin del tipo de portaherramientas depender del centro de mecanizado y la precisin con la que se piense trabajar.

En la tabla adjunta se muestra la precisin proporcionada por cada uno de los sistemas de amarre comentados en prrafos anteriores: 8

til Portapinzas convencional Portapinzas tipo Weldon Portapinzas hidrulico Porta de deformacin mecnica Porta de dilatacin trmica

Precisin (m/m) 0.015 0.020 0.003 0.003 0.003

A velocidades de 8.000 rpm y superiores los desequilibrios relativamente pequeos pueden producir fuerzas peligrosamente altas en los rodamientos del husillo, lo que redunda en una disminucin de la vida til del mismo. 3. EFECTOS DEL DESEQUILIBRIO Los efectos negativos del desequilibrio de la herramienta/portaherramientas pueden ser divididos en dos categoras: Efectos sobre la pieza mecanizada: rechinar de la superficie metlica causadas por el movimiento de la herramienta de corte. Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas. Efectos sobre la mquina: Son ms destructivos que los efectos sobre la pieza mecanizada. Las fuerzas centrfugas causan grandes tensiones internas en el husillo Estas tensiones provocan generan un fallo prematuro de los rodamientos. Esto puede significar la parada de produccin de una mquina de alta velocidad durante semanas con el fin de sustituir el husillo de precisin, operacin que no est exenta adems de un alto coste econmico. Otro efecto del desequilibrio est relacionado con la reduccin de la vida de la herramienta de corte (50% menos respecto al uso de portaherramientas equilibrados).

Fig. 1.

Fig. 2.- Comparacin entre vstagos HSK y CAT (SK)

En un principio todos los portaherramientas son equilibrados desde su fabricacin a las revoluciones que exige el cliente (G6.3, G2.5). El portaherramientas que ofrece un mayor grado de equilibrado es el trmico; sin embargo existen equipamientos externos que nos permitirn un equilibrado ms preciso. Para el mecanizado a alta velocidad, lo ideal sera reequilibrar el conjunto herramienta / portaherramientas / husillo en la propia mquina herramienta. No obstante, hoy en da, existen muy pocos sistemas para un equilibrado completo, por lo que hay que hacerlo en una mquina de equilibrado externa. 9

Refrigeracin en Mecanizado de Alta Velocidad


1. INTRODUCCIN En los procesos de corte, aproximadamente el 97% de la energa mecnica se transforma en energa trmica a travs del cizallamiento, corte y friccin entre la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Aunque gran parte de la energa es evacuada por las virutas, el calor se acumula en lugares cercanos al punto de corte y a la cara de desprendimiento en contacto con las virutas. Esta acumulacin de energa provoca fenmenos no deseados en el proceso de mecanizado: a) La herramienta se fragiliza y se estimula el desarrollo del desgaste. b) Respecto a la calidad final del componente mecanizado, la precisin geomtrica disminuye debido a la expansin de la herramienta y de la pieza con el calor. En todo proceso de mecanizado se dan cita tres funciones vitales: lubricacin, refrigeracin y retirada del material excedente Lubricacin: Su objetivo es reducir las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta mediante la disminucin de la friccin entre la cara de incidencia de la herramienta y la superficie de la pieza, as como entre la cara de desprendimiento y las virutas. Los fluidos refrigerantes actan directamente en el punto de friccin, creando una capa protectora en esa zona y no permitiendo un contacto directo entre la herramienta y la pieza. Refrigeracin: Mitiga el desequilibrio trmico del sistema generado durante el proceso por el rozamiento entre pieza y herramienta, adems del calor generado por deformacin plstica en el proceso de formacin de la viruta. Retirada del material excedente. La evacuacin y transporte de las virutas es una de las funciones ms importantes de los fluidos lubricantes. Si stas permanecen cerca de la zona de corte calientan la pieza e influyen en la precisin final del componente mecanizado. Por otra parte, las virutas tienen un alto impacto en la vida de la herramienta cuando son cortadas de nuevo, aumentando la temperatura y las fuerzas en el punto de corte, lo que provoca desgastes del tipo de descascarillado en los filos de corte. 2. TENDENCIAS EN EL USO DE LUBRICANTES Los fluidos lubricantes / refrigerantes son uno de los agentes ms efectivos en trminos de productividad de los procesos de mecanizado, aunque tambin tienen un factor indeseable. En la ltima dcada los problemas asociados al impacto medioambiental de los procesos de fabricacin han sido objeto de amplios estudios y consideraciones. Las condiciones ambientales en los puesto de trabajo se vuelven necesariamente malas cuando los lubricantes se evaporan debido al calor generado en el proceso de corte. Los lubricantes poseen gran cantidad de componentes y aditivos (del tipo clorado y sulfrico) que tienen alta influencia no slo en la salud de los operarios sino tambin en el posterior tratamiento y almacenaje de los residuos. 3. EL PROCESO MAV Y EL USO DE LUBRICANTES En el caso del mecanizado de alta velocidad, es necesario aclarar ciertos aspectos que hacen a este proceso un tanto peculiar en referencia al uso comn de lubricantes y refrigerantes. En el proceso MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es extremadamente corto debido a la alta velocidad de giro del cabezal, por lo que la transferencia de calor a la herramienta es tambin pequea y se reduce por tanto la necesidad de disponer de un sistema de lubricacin. Esta presuncin es siempre dependiente del material que estemos mecanizando, ya que la transferencia de energa depende del coeficiente de transmisin trmica de cada material, pero es aplicable a la mayora de aceros, en algunos tipos de aleaciones ligeras (aluminio y magnesio), y no es aplicable en el caso del mecanizado de aleaciones de baja maquinabilidad (aleaciones base titanio y base nquel).

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El desarrollo de recubrimientos de ltima generacin, con una excelente resistencia a alta temperatura favorecen la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de refrigerante o con una mnima cantidad del mismo (MQL, o Minimum Quantity Lubricant). Abordando el proceso de mecanizado desde los puntos de vista econmico y medioambiental, la industria est sugiriendo nuevos procesos y mtodos de lubricacin. El paso ms lgico para evitar estos problemas es el mecanizado en seco. Algunas herramientas recubiertas de cermica, carburo de tungsteno con carbono (WC/C), nitruro de titanio-aluminio (TiAlN), bisulfuro de molibdeno (MoS2), diamante, etc., han demostrado un excelente comportamiento en el mecanizado en condiciones de ausencia de lubricacin. Estos materiales de recubrimiento son tan duros que resisten el desgaste y se consiguen incrementos de vida de herramienta de entre el 30 y el 70%. Sin embargo, tales herramientas para condiciones de corte en seco deben ser consideradas como particularmente crticas. En el caso en el que no se pueda realizar un mecanizado en seco 100% por cualquier razn tecnolgica, el mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de lubricante. Debido a que la cantidad de lubricante utilizada es mnima, del orden de 0.01 - 0.5 ml/min, tanto la herramienta como la pieza permanecen secas, con lo que los costes de lubricantes y tratamiento de residuos se minimizan, as como los riesgos a la salud de los operarios.

Sistemas de lubricacin MQL externo e interno En el mecanizado con lubricacin MQL la funcin de refrigeracin se consigue a travs de la gran cantidad de aire que se insufla en la zona de corte, y la funcin de lubricacin entre la herramienta y la pieza se consigue por medio de una pequea cantidad de lubricante.

Software CAD/CAM para Mecanizado de Alta Velocidad


1. INTRODUCCIN Desde que el conocimiento del proceso de mecanizado a alta velocidad ha llegado a ser una tecnologa extendida en el sector industrial, las empresas que desarrollan software han pretendido no perderse el carro de la innovacin, colocando el sello Software para el mecanizado de Alta Velocidad en sus productos. Esta campaa de marketing ha supuesto el desconcierto entre los usuarios, primero por conocer si su paquete de CAD/CAM est o estar a la altura necesaria y, segundo, por quienes deben incorporar en sus empresas un software de alto nivel y les es difcil despejar el camino. A continuacin describimos las diferentes estrategias de corte que se emplean habitualmente en las operaciones de mecanizado a alta velocidad, las cuales deben estar disponibles por aquel sistema de CAD/CAM que quiera competir en el rea del mecanizado de alta velocidad. 11

2. OPERACIN DE DESBASTE Raster: esta trayectoria se genera a partir de un ngulo dado en XY, manteniendo un con paso lateral ae y un paso vertical ae. El software debiera incluir por defecto diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad, como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc.

Trocoides o Epicicloides: pocos paquetes incorporan este tipo de estrategia avanzada. La novedad de esta forma de trabajo es que se consigue evacuar grandes volmenes de material con bajos niveles de consumo de potencia del cabeza, caso que es muy frecuente en los centros de mecanizado de alta velocidad.

Perfilado u Offset: consiste en obtener trayectorias siguiendo el contorno de la geometra. De la misma manera que la trayectoria Raster, el software debiera incluir por defecto diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc.

Entradas en Z: debe de incorporar diferentes formas de entrar la herramienta sobre la pieza: taladro, rampa o espiral, sta ltima es la ms recomendable para salvaguardar la integridad de la herramienta.

Arcos: el software debiera generar automticamente radios o arcos para evitar paradas bruscas ante un cambio de trayectoria.

Cambios de Direccin: es necesario tener un Mecanizado de restos: El paquete de CAD/CAM debe control total de la trayectoria programada, el reconocer de forma automtica zonas que no ha software nos debe permitir en todo momento mecanizado una herramienta anterior. cambiar la direccin de mecanizado.

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Edicin de las sendas de mecanizado: en muchos de los casos es necesario modificar la senda de mecanizado obtenida de forma automtica para hacerla coincidir con zonas concretas de la geometra, el paquete de CAD/CAM debe permitir editar la trayectoria para modificarla, borrarla, etc... Minimizar los movimientos de trabajo con el dimetro de la herramienta: el software nos debiera proponer unas trayectorias de mecanizado evitando que la herramienta mecanice con todo su dimetro.

3. OPERACIONES DE ACABADO En el mecanizado de alta velocidad es necesario calcular muchas trayectorias por lo que el software debe ser muy flexible. ZIG-ZAG o Raster Planos en Z

Estrategia que la mayora de paquetes de CAD/CAM La senda de mecanizado contornea la geometra con . incorpora, la senda de mecanizado se proyecta con un pasos verticales constantes. ngulo programado

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Espiral Se proyecta la forma de una espiral sobre la pieza

Radial El software proyecta radios sobre la geometra con una separacin que se introduce por el usuario

Offset

Mecanizado por zonas

En esta estrategia se mantiene constante el paso El software debe dar la posibilidad de dividir la pieza lateral proyectado sobre la superficie para lo cual, por zonas y as, mecanizar cada zona con la estrategia realiza una reduccin del contorno sobre toda la que ms convenga. superficie de la pieza.

Lmites El paquete de CAD/CAM debe ser flexible para crear lmites sobre las superficies con objeto de crear estrategias por zonas. Bitangencias El software debe incorporar la posibilidad de seleccionar zonas de unin de superficies con radios de curvatura pequeos

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4. SIMULACIN DEL MECANIZADO El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de mecanizado. A pesar que existen software especficos para la simulacin de las trayectorias, somos de la opinin que esta opcin debe estar incorporada como una herramienta ms dentro del propio programa de CAD/CAM

Controles numricos para MAV


1. INTRODUCCIN Las aplicaciones de alta velocidad en mquina herramienta exigen un nivel mnimo de prestaciones a los CNCs que gestionan el proceso de mecanizado, de modo que sean capaces de controlar las altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisin requerido. El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el intrprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de transformaciones como compensacin de la geometra de la herramienta, escalado, rotacin, cinemtica de la mquina, etc. Despus, el interpolador acta enviando a los servos las consignas adecuadas. En aplicaciones de contorneado, la forma ms habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta est basada en la generacin de una sucesin de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. Cuanta ms precisin se exige, mayor es el nmero de puntos, y el hecho de tener que procesar toda esa cantidad de informacin con precisin y a gran velocidad impone la adopcin de soluciones especficas en los controles numricos para alta velocidad. EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como cabe esperar, ms severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se requieren. En los siguientes puntos se analizan las prestaciones que puede disponer un CNC para trabajar en alta velocidad. Existen en el mercado numerosos fabricantes de CNCs especialmente diseados para el mecanizado de alta velocidad, entre ellos podemos citar los siguientes: Fidia, Fagor, Heidenhain, Siemens, Fanuc, Selca, Num, etc. 15

CNCs Fidia para alta velocidad 2. CARACTERISTICAS DE LOS CNC DE ALTA VELOCIDAD 2.1 Tiempo de ciclo del servoaccionamiento El tiempo de ciclo del servoaccionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de posicin y actualizacin de la consigna que el CNC enva a los diferentes servoacionamientos. El valor de este tiempo marca la precisin en distancia que se puede obtener para un eje movindose con un avance determinado, o viceversa, para una precisin o distancia mnima entre medidas determinada marca la velocidad de avance mxima. Por ejemplo, para una velocidad de avance de 6 m/ min y un tiempo de ciclo del servo de 1 ms, se tiene que por cada vez que el CNC mide la posicin del eje este se ha movido 0,2 mm. Este problema de resolucin obliga a que los CNCs dispongan de tiempos de ciclo del servo rpidos si se quiere trabajar con precisin con valores de avance rpidos. El tiempo de ciclo del servo es uno de los aspectos clave a tener en cuenta para mecanizar rpido con precisin. Los CNCs para alta velocidad disponen en la actualidad de tiempos de ciclo del servo del orden de unos 100s. 2.2 Tiempo de proceso de bloque El tiempo de proceso de bloque es el mnimo tiempo que transcurre entre la ejecucin de dos bloques del programa de CNC. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC para interpretar un dato del programa, incluyendo todas las funciones preparatorias (compensaciones, transformaciones...), y adems iniciar y terminar el movimiento en cuestin. En alta velocidad, y especialmente para aplicaciones de contorneado, es habitual exigir tiempos de proceso de bloque de 1 ms. La velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisin determinada depende de la capacidad de aceleracin de la mquina. Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por debajo de la capacidad de aceleracin de la mquina no reduce el tiempo de ejecucin del mecanizado. Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, permite a ste disponer de ms informacin sobre el estado de los accionamientos as como influenciar el comportamiento de los lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como: 16

Alta resolucin digital en la monitorizacin de la velocidad y la trayectoria. Algoritmos de control de alto nivel, pudindose destacar: Feed-forward en los lazos de posicin y velocidad, tambin conocidos como feed-forward de velocidad y aceleracin. Se trata de controles en avance que permiten una importante reduccin de los errores de seguimiento ante cambios de consigna. Amortiguacin activa, consigue incrementar el valor de la amortiguacin del sistema electromecnico para poder incrementar el valor de la ganancia Kv del lazo de posicin y trabajar con un mayor grado de precisin. Compensaciones de fricciones estticas y holguras

Amplio rango de opciones de anlisis, como por ejemplo osciloscopio o analizador de frecuencias integrados. Posibilidad de realizar funciones de tratamiento de seal (DSP), tales como la implementacin de filtros digitales.

2.3 Look-Ahead Quizs una de las prestaciones ms importantes de la que es necesario que cualquier CNC disponga para trabajar en alta velocidad sea la funcin look-ahead (mirar en adelanto). En la funcin Look-Ahead el procesador del CNC evala por adelantado los cambios en los movimientos de los ejes que aparecen en el programa de pieza que se est ejecutando para responder antes de que sea demasiado tarde, permitiendo a la mquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la mquina mantener el avance a valores relativamente altos evitando marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina, por medio de ir ajustando la velocidad mirando el programa por adelantado.

Look ahead: Fuente Siemens

No existe ninguna regla que diga cuantos bloques es suficiente mirar por adelantado. Esta cantidad es dinmica, cambia en funcin de los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisin, o las caractersticas de la mquina. Como regla general, cuanto ms lenta sea una mquina (menor aceleracin), mayor nmero de bloques Look-Ahead sern necesarios. El trabajar con mayor nmero de bloques en LookAhead que el necesario no influye en principio en el mecanizado, pero se pierde potencia de clculo en el CNC ya que esta realizando operaciones innecesarias. El nmero tpico en alta velocidad est por encima de 100 bloques, aunque hay casos en los que se puede llegar hasta 1000 bloques. 2.4 Control de aceleraciones El tener altos valores de jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecnica de la mquina herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Los controles proporcionan la posibilidad de limitar el valor del jerk, lo que hace que el perfil de la aceleracin no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la mquina. 17

Perfiles de aceleracin Se logran todava mejores resultados suavizando la curva de la aceleracin, sustituyendo la curva 2 trapezoidal por una curva en forma de campana, por ejemplo una funcin sen . Con la implementacin de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecnica de la mquina, y por otro, gracias a la reduccin de vibraciones, se consiguen movimientos ms suaves que permiten elevar el valor de la velocidad y reducir el error. 2.5 Capacidad de almacenamiento. Ethernet Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para el mecanizado de piezas en 3D, ocupan varios megas de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal a un valor bajo. Los actuales CNCs estn, cada vez ms, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan discos duros con capacidades de almacenamiento de gigas, por lo que el problema del espacio que exista antiguamente ya no es tal. Adems, la conexin a red de los CNCs proporciona todas las ventajas aadidas que supone una conexin de este tipo en cuanto a la transmisin y utilizacin de cualquier tipo de informacin. 2.6 Interpolacin polinmica. NURBS Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemticos que definen exactamente una curva o superfice a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actan esencialmente como la gravedad, produciendo deformaciones en la direccin de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor ser el nmero de puntos de control que deber especificarse, pero, en todo caso, el nmero de puntos generados ser menor que el necesario utilizando la aproximacin tradicional por tramos rectos. La reduccin en el nmero de puntos manejado en las curvas habituales est en una proporcin de entre un 30 y un 50%. El empleo los NURBS para definir una trayectoria de mecanizado precisa evidentemente de la disponibilidad de un CNC con interpolador polinmico, capaz de procesar la informacin codificada en esta forma.

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Ejemplos de curvas NURBS Muchos de los paquetes de CAD existentes trabajan internamente con NURBS para la definicin de curvas y superficies. La disponibilidad de un CNC con capacidad de procesar NURBS supone la eliminacin de un paso intermedio generador de error a la hora de aproximar una trayectoria curva a una de multitud de tramos rectos, con el consiguiente incremento de la calidad superficial, disminucin de la talla del fichero de la trayectoria, e incluso incremento de la velocidad de avance. La reduccin del volumen de datos que se obtiene con la especificacin de las trayectorias mediante NURBS tiene importancia en el caso de utilizar CNCs con baja capacidad de almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de memoria, y con la posibilidad de aplicar la funcin look-ahead, diluyen algunas de las ventajas del uso de los NURBS. En definitiva, si bien los NURBS son una nueva tcnica que comienza a desarrollarse y que ha aportado y puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones de los CNCs de ltima generacin. Las limitaciones de la mquina en cuanto a velocidades de avance y/o aceleraciones no estn causadas por la capacidad de proceso de datos del CNC, sino por la respuesta del sistema electromecnico. 3. CONTROLES ABIERTOS Los fabricantes de CNC's actuales estn apostando cada vez ms por los denominados controles abiertos, los cuales bsicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos del control. La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre enormemente las posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el hardware y software que ha sido desarrollado para el entorno PC puede ahora ser utilizado directamente en los CNCs. Por tanto, la integracin con perifricos, adquisicin de datos, etc. se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs. 4. CONCLUSIN Como principales conclusiones desde el punto de vista del control para el mecanizado de alta velocidad, cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rpidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con los accionamientos digitales, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes. Tambin hay que subrayar la necesidad de disponer de algoritmos de look-ahead para obtener altas velocidades de ejecucin de los programas.

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Motores lineales para Mecanizado de Alta Velocidad


1. INTRODUCCIN La tcnica denominada mecanizado de alta velocidad hace referencia a procesos de mecanizado en los cuales la velocidad de corte se ha incrementado de manera notable, elevando los niveles de exigencia a gran parte de las tecnologas implicadas en el proceso de corte. Uno de los elementos clave es, evidentemente, la mquina herramienta, a la cual se le exige un mayor grado de rapidez y precisin, lo que hace que los accionamientos empleados en los ejes de avance cobren una importancia fundamental en el buen hacer de la misma. Dependiendo de las aplicaciones, se exigen mquinas cuyas velocidades de avance superen los 100 m / min, y ms importante quizs que el valor del avance es el valor de la aceleracin, sobre todo cuando se mecanizan formas complejas, considerndose necesarios valores de al menos 1g o incluso mayores. Hoy por hoy, la tecnologa de los accionamientos en mquina herramienta est dominada por los servomotores rotatorios usados en conjuncin con una serie de componentes mecnicos de transmisin como los husillos a bolas, los engranajes o las correas dentadas, siendo dichos componentes los que limitan en la actualidad los valores de velocidad y aceleracin alcanzables. Los motores lineales juntamente con potentes CNCs, aparecen como una gran fuente potencial de prestaciones para mquinas herramienta de alta velocidad. 2. QU ES UN MOTOR LINEAL? La explicacin habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor rotatorio desenrollado, es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano. Hablando de un modo ms preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario, donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual que en el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos sncronos y asncronos. Junto con las guas lineales, el sistema de medida lineal y el regulador electrnico forman el conjunto activo de accionamiento lineal.

Integracin de un motor lineal en un carro de mquina herramienta 20

1. Qu ofrecen los motores lineales? Por muy fino que se hile en el proceso de sintona de los accionamientos, el valor limitado de la rigidez junto con la existencia de posibles holguras en la transmisin mecnica restringe el uso de husillos a bolas hasta una longitud de unos 6m, una velocidad de unos 60 m / min, y una aceleracin de hasta 1g en el mejor de los casos. Las aplicaciones con motores lineales eliminan los elementos de transmisin mecnica, que debido a su elasticidad, hacen que los accionamientos se comporten con una naturaleza oscilatoria, limitando la dinmica y la ganancia del factor Kv. La transmisin de la fuerza se realiza ahora directamente por el campo magntico. Todo ello proporciona una serie de ventajas sobre los accionamientos tradicionales basados en transmisiones mecnicas: Mayores valores de velocidad, pudiendo llegar hasta 300 m/min. Mayores valores de aceleracin, lo que es muchas veces ms importante que el valor de la velocidad mxima para reducir los tiempos de mecanizado. Los valores tpicos andan en torno a 1 2g, o incluso ms. Mayor ancho de banda del sistema de accionamiento y mayores valores del factor Kv, que dan una idea de la rapidez y calidad de respuesta del eje. El sistema es ms preciso cuando se desplaza a altas velocidades, por lo que la calidad de la interpolacin as como la velocidad y precisin en aplicaciones de contorneado se incrementan notablemente Reduccin de los niveles de vibracin Mayores cursos sin comprometer el grado de prestaciones

La tabla muestra una pequea comparacin entre las prestaciones tpicas que ofrecen los motores lineales y los husillos a bolas Husillo a bolas Velocidad mxima Aceleracin mxima Rigidez dinmica Tiempo posicionado Fuerza mxima Fiabilidad 0,5 m/s 0,5 1 g 9 18 kgf/mm 100 ms 26.700 N 6.000 10.000 h Motor lineal 2 m/s (3 4 posible) 2 10 g 6 21 kgf/mm 10 20ms 9.000 N/bobina 50.000 h

Fuente: High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors. Technical brief Por otro lado, tal y como era de esperar, no son todo virtudes. El uso de motores lineales presenta una serie de inconvenientes. Una de las pegas de motores lineales es la necesidad de disipacin del calor que se genera, por lo que es necesario disponer se sistemas de refrigeracin y/o aislamiento trmico de los accionamientos para que puedan operar con precisin. Si los motores no se refrigeran adecuadamente, las dilataciones trmicas conducidas al resto de elementos de la mquina pueden comprometer su nivel de precisin y prestaciones. Todo ello incrementa el coste de las soluciones basadas en motores lineales. La no existencia de elementos de transmisin mecnica que amortigen los cambios de carga repentinos, o cualquier otro tipo de perturbacin mecnica, hace que esta tarea tenga que realizarla el controlador electrnico, por lo que ste tiene que ser extremadamente rpido parta mantener la estabilidad. Es habitual emplear tcnicas de filtrado sofisticadas que evitan las resonancias mecnicas cuando los motores se utilizan en condiciones dinmicas exigentes.

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Mdulo de mecanizado basado en motores lineales, con velocidades de 100 m/min y aceleraciones de 10 m/s2 4. CONCLUSIONES Los motores lineales eliminan los componentes mecnicos de las transmisiones utilizadas en los accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad, aceleracin y precisin a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas, abrindoles un amplio campo de aplicacin y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirn los accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseos ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseo de la mquina herramienta para aprovechar las ventajas que ofrecen. Es necesario seguir de cerca la evolucin de esta tecnologa y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos desarrollos.

La mquina-herramienta para Mecanizado de Alta Velocidad


En este captulo se profundizar en las soluciones constructivas de las mquinas-herramienta preparadas para aplicaciones de alta velocidad. Este estudio se basa nicamente en los centros de mecanizado (de fresado) y no se tienen en cuenta otras mquinas de arranque de viruta como tornos, abrasin (rectificadoras) o electroerosin. El concepto de mecanizado de alta velocidad se ha empleado indistintamente para muchas de estas tecnologas, pero slo se tratarn los centros de mecanizado (fresadoras) para arranque de viruta. Para afrontar el estudio de las soluciones constructivas de las mquinas-herramienta hay que definir primero las necesidades funcionales de las mismas. Evidentemente estas necesidades son cualitativa y cuantitativamente diferentes dependiendo de la aplicacin de la mquina. En el caso de una mquina diseada para el mecanizado de moldes de inyeccin de plsticos, donde el acabado de las superficies complejas de 3D es lo ms importante, los conceptos de precisin (0,002 mm), falta de vibracin (<0,002 mm, pico a pico) y requerimientos de Vc (aprox. 300 m/min) sern muy diferentes a una mquina concebida para el mecanizado en serie de piezas de aluminio o magnesio de fundicin, donde lo que prima son las aceleraciones, velocidades de posicionamiento y minimizacin de los tiempos de no-corte. Se intentarn agrupar todas las necesidades en los rangos ms estrictos para cualquier aplicacin. En otro captulo se retomarn estas necesidades para mquinas concretas y aplicaciones diversas. 1. DEFINICIN DE LAS NECESIDADES FUNCIONALES DE LA MQUINA-HERRAMIENTA En un captulo anterior se han definido los parmetros de aplicacin deseados para la mquina perfecta de alta velocidad. Ahora queremos traducir estos parmetros en parmetros funcionales de la mquina. Los parmetros de aplicacin: velocidad de corte (Vc), cantidad de material desalojado (MRR) y avance para diente (fz) son fcilmente relacionables con conceptos funcionales tales como velocidad de cabezal (S), 22

potencia de cabezal (Ps) y avance (F). Otros como rigidez, amortiguacin, precisin o estabilidad trmica, se interrelacionan y afectan a muchos de los sistemas de la mquina-herramienta, hacindolos algunas veces incompatibles con los requerimientos funcionales. 1.1 Velocidad de corte (Vc) y velocidad angular del cabezal (S) La velocidad de corte (Vc), es la velocidad tangencial del corte de la herramienta cuando el cabezal gira a las revoluciones necesarias para arrancar la viruta. Su magnitud es de velocidad (m/min) y depende de la velocidad angular del cabezal S, (rpm) y el dimetro de la herramienta, herramienta (mm). Sabemos por captulos anteriores que, con estas magnitudes, la velocidad de corte se calcula segn la ecuacin:

donde:

Rmax = rugosidad mxima terica (mm) y R = radio de la herramienta (mm)

Si los nuevos materiales del alma de la herramienta y, sobretodo, los nuevos recubrimientos permiten mecanizar a ms altas velocidades de corte, la mquina debera aumentar proporcionalmente la velocidad angular de su cabezal. La velocidad angular mxima del cabezal de la mquina-herramienta depende de un parmetro bsico de diseo. La Vc depende, aparte del tipo de herramienta, de su dimetro y del material que se est mecanizando y, por tanto, de la aplicacin a la que est destinada la mquina. As pues, para materiales ligeros como el aluminio o el magnesio las velocidades de corte que se pueden conseguir con herramientas adecuadas llegan a 1500 m/min, mientras que para titanio es posible, con suerte, llegar a 80 m/s. La variacin es grande. Adems, las herramientas con las que podemos llegar a cortar con alta velocidad son de 25 mm. (muchas de las aplicaciones aeronuticas en aluminio) hasta a 1 mm. o incluso menores (para mecanizar directamente acero templado para moldes de inyeccin de plsticos). Por tanto, y poniendo algunos de los casos ms tpicos, la velocidad angular mxima del cabezal tendra que ser como se muestra en la tabla 1. Material Aeronutica: piezas de estructuras Aluminio DIN Vc Herramienta mnimo Velocidad angular (S) 25.500 70.000 1.900

1200 15 220 60 1 10

Moldes de inyeccin de plsticos multicavidad Acero de precisin 1.2344 Aeronutica: piezas estructurales Titanio Tabla 1.- Velocidad angular mxima del cabezal

Con estos valores se comprueba que las diferencias de velocidad angular de cabezales entre diferentes aplicaciones son evidentes. Estos valores son valores tericos que, en la prctica, se pueden ver limitados para la potencia necesaria en la punta de la herramienta, la vida til del cabezal o para los avances de mecanizado requeridos en estas velocidades angulares del cabezal. De todo esto se hablar en el apartado 2. 1.2 Avance por diente (fz) y avances de trabajo (F) El avance por diente (fz) es la distancia que recorre la herramienta entre el corte de uno de los dientes y el siguiente. Es decir: el avance por diente es el espesor de la viruta arrancada por la herramienta. Este valor est limitado para la rigidez del alma de la herramienta y para la potencia que puede generar el cabezal. La rigidez de la herramienta depende fundamentalmente de su geometra y su material constructivo, por tanto, el valor de fz (mm) es una caracterstica tecnolgica que ha de ser informada por el fabricante de herramientas. As pues, fz y Vc, son las dos caractersticas tecnolgicas que determinan el proceso de arranque de viruta, y las dos las determina la herramienta y el material a cortar (recordar apartado 1.1). 23

El avance por diente es directamente proporcional al avance de mecanizado (F) e inversamente proporcional a la velocidad angular del cabezal (S) como se indica en la ecuacin 3.3, donde z es el nmero de dientes de la herramienta. Con esta relacin vemos que, para una fz determinada para la herramienta y con la velocidad angular del cabezal cada vez mayor gracias a los nuevos recubrimientos, el avance de trabajo F ha de aumentar en la misma proporcin. Y prosiguiendo con los mismos ejemplos de la tabla 1, podemos generar la tabla 2 segn: Herramienta mnimo Velocidad (S) 25.500 70.000 1.900 Avance por Avance de diente (fz) trabajo (F) 0,25 0,05 0,2 19.125 7.000 1.140

Material Aeronutica: piezas de Aluminio estructuras Moldes de plsticos Aeronutica: estructurales inyeccin Acero 1.2344 piezas Titanio DIN

3 15 2 1 3 10

Tabla 2 .- Avances de trabajo y por diente Se observa tambin en esta tabla, como en la Tabla 1, que la variacin de resultados, en este caso de F, es enorme. De todas maneras, el dato ms interesante es que en el mecanizado de alta velocidad (de corte) tambin los avances han de aumentar, y este factor es ms importante que la velocidad angular del cabezal porque afecta de forma directa la dinmica de los ejes coordenados y por tanto a la estructura de la mquina. Es de vital importancia entender que una fresadora de alta velocidad no es una fresadora convencional de control numrico con un cabezal de elevada velocidad de rotacin. La tabla 2 evidencia que la mquina de alta velocidad ha de ser concebida desde un inicio de forma diferente.

1.3 Volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR: Metal removal rate) y potencia del cabezal El volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR: Metal removal rate) se mide en cm3/min. y tiene relacin directa con la potencia que necesita el cabezal para arrancar este material segn la ecuacin:

Ecuacin 1

donde: Ps = potencia necesaria en la punta del cabezal MRp = constante que define la cantidad de material desalojado por unidad de potencia (cm /min./Kw). El factor MRp depende de la geometra, el estado de la herramienta y del material. Siguiendo con los ejemplos del apartado anterior se obtienen las cantidades MRR desalojadas en el proceso y la potencia necesaria en el cabezal: Material Aeronutica: piezas estructuras Moldes inyeccin plstico Aluminio Avance de trabajo (F) Ae Ap 19.125 15 15 MRR MRp Ps 4303 71,4 60,2
3

Acero DIN 1.2344 7.000 1.140

0,4 0,04 0,112 14,7 0,008 6 5 34,2 20 1,8

Aeronutica: piezas estructurales Titanio

Tabla 3.- Cantidades desalojadas y potencia necesaria para ello De nuevo se observa que las potencias necesarias en la punta del cabezal difieren mucho entre las distintas aplicaciones. 24

1.4 Relacin de tiempo de corte y tiempo de no-corte Uno de los objetivos del mecanizado de alta velocidad es, evidentemente, la reduccin del tiempo del proceso de mecanizado. Hasta ahora se ha visto el mismo proceso tecnolgico, pero en el proceso total de fabricacin de una pieza intervienen otros tiempos donde la mquina no elimina material, que pueden ser denominados tiempo de no-corte (del ingls: non-cutting time). Este incluye los tiempos de carga y descarga de pieza, cambio de herramienta, posicionamiento en vaco de los ejes y aceleracin y desaceleracin del cabezal. Todos estos factores son ms importantes cuanto menores sean los tiempos de mecanizado. Esta relacin de tiempo de corte/tiempo de no-corte determina la urgencia de reducir o no los tiempos de no-corte en una mquina. Por ejemplo, en un molde donde el tiempo de mecanizado de una pieza mediana (ie: carcasa de un telfono) es de 20 o 30 horas, los tiempos perdidos por carga y centrado de pieza (15 min.), cambios de herramienta, etc., son prcticamente despreciables y por tanto no sern valores muy importantes. En cambio, en el mecanizado de una pieza de pre-fundicin de aluminio donde los espesores de materiales a desalojar son muy pequeos y la cantidad de herramientas es grande para la especializacin de las mismas, los tiempos sumados de no-corte pueden llegar al 40 o 50% del tiempo total de proceso. En este caso, por tanto, la reduccin de los tiempos de no-corte se hace tan necesaria como la reduccin del tiempo de mecanizado. En este sentido, los centros de mecanizado de alta velocidad dedicados a la produccin de piezas en serie tienen en cuenta las siguientes caractersticas. 1.4.1 Aceleracin / desaceleracin del cabezal Tan importante es poder girar a, por ejemplo, 15.000 rpm, como llegar lo ms rpidamente posible. Las operaciones de agujerear en aluminio pueden suponer a menudo slo 2 o 3 segundos si se utilizan condiciones de alta velocidad (S=15.000 rpm, F=1.000 mm/min). Si acelerar a la velocidad angular de trabajo supusiera 10 segundos, por mucho que se mecanizase en alta velocidad el rendimiento del proceso sera extremadamente pobre. En el apartado 2 se ver que este factor afectar a menudo el diseo del tamao de los rodamientos del cabezal. 1.4.2 Tiempo de cambio de herramienta En los procesos de mecanizado de las piezas de alta produccin sta es la accin que ms hace aumentar el tiempo de no-corte. Por este motivo, los fabricantes de mquinas-herramienta han desarrollado sistemas de muchos tipos para reducirlo. En algunos diseos de mquina el cambio de herramienta determina hasta la configuracin de los ejes, y se sacrifican otros factores importantes del mecanizado con el fin de minimizar este tiempo de ineficacia. En el apartado 2 se profundiza sobre las soluciones propuestas. 1.4.3 Avance en rpido y aceleraciones / desaceleraciones de los ejes Estos dos factores son los responsables de aumentar o disminuir los tiempos de posicionamiento. En las piezas donde hay muchos procesos de agujereado, roscado, etc., los tiempos de posicionamiento son muy importantes. Los avances en rpido no son los nicos responsables de minimizar estos tiempos. Las piezas de produccin son a menudo de dimensiones reducidas, y los posicionamientos de operacin a operacin son de menos de 100mm. Si la velocidad mxima de la mquina es de 50 m/min. pero se necesitan 400 mm. para conseguir esta velocidad, la solucin es invlida. Por tanto las aceleraciones son muy importantes y, por ello, a menudo los datos son dados en tiempos requeridos para posicionamientos de ciertas dimensiones. La necesidad de grandes velocidades y aceleraciones influye de forma vital en el diseo de los sistemas de accionamiento, guas, y estructura de la mquina para conseguir dinmicas muy interesantes. Pensamos que en las mquinas de produccin se puede hablar de velocidades superiores a los 50 m/min. y aceleraciones superiores a 1G. 25

Otra consideracin tiene los ejes rotativos que estn a menudo aparte de los tiempos de posicionamiento, y requieren tiempos de enclavamiento o frenado del eje para poder soportar las cargas debidas al mecanizado. Muchas piezas de stas son tan importantes como las de posicionamiento de los ejes coordinados. 1.4.4 Tiempo de cambio de palet En las mquinas de produccin los tiempos de preparacin de piezas se minimizan utilizando cambios de palet (o tabla) para poder hacer la preparacin de las piezas en paralelo al mecanizado en una estacin externa. Entonces el nico tiempo que provoca no-deficiencia es el tiempo de cambio de palet. Este tiempo depende evidentemente de la carga del palet, pero por lo general es de segundos. 1.5 Estabilidad trmica Hasta ahora se han comentado caractersticas tecnolgicas que afectan directamente a alguno de los elementos de la mquina-herramienta: la Vc, la velocidad angular del cabezal, el fz, los avances de trabajo de la mquina, etc. Pero todos estos elementos tienen en comn intentar reducir el tiempo de proceso o minimizar los tiempos de no-corte, y por tanto se necesita adems potencia en los sistemas de accionamientos. Desgraciadamente esta potencia extra tambin provoca cantidad de calor extra que puede provocar reducciones en la vida de los elementos mecnicos, as como falta de precisin. Por ello es de vital importancia extraer el calor generado en las mquinas de alta velocidad. Evidentemente cada da se construyen sistemas ms eficientes donde las prdidas de calor se minimizan, pero estos avances afectan ms a los sistemas electrnicos que a los mecnicos, donde la friccin y las fuerzas de inercia siempre suponen generacin calorfica. Se ver en los siguientes apartados que la generacin de calor afecta a todos los sistemas mecnicos. 1.5.1 Cabezal En el apartado 1.1 se ha visto que para conseguir mayores velocidades de corte es necesario aumentar la velocidad de angular de los cabezales. Esto afecta ante todo al motor de accionamiento del cabezal -que tendr tambin que girar a ms revoluciones - o al sistema de transmisin, que tendr que multiplicar an ms las revoluciones del motor - afrontando graves problemas de equilibrado y vibraciones. Tambin afecta directamente a la composicin, naturaleza y tamao de los rodamientos del propio cabezal que debern ser dimensionados de acuerdo con las velocidades exigidas, sin olvidar el trabajo que deben desarrollar y por tanto su rigidez. La rigidez mecnica de los rodamientos es proporcional a su dimetro, pero un dimetro mayor tambin provoca una mayor fuerza centrfuga y generacin de calor, reduciendo as la vida de los rodamientos. Fabricar cabezales de gran velocidad con rigidez suficiente para el proceso de mecanizado y una vida til razonable supone un compromiso de diseo, que comprometer, en muchos casos, la necesidad de refrigeracin de los rodamientos con sistemas complejos. Aparte del problema mecnico, la generacin de calor hacia el cabezal afecta directamente a la precisin del eje Z de la mquina. Inexorablemente, el calentamiento del cabezal compromete el alargamiento del mismo. El intento de control de este alargamiento es vital en procesos de mecanizado donde buscamos precisiones en el eje Z de menos de 0,010 mm. (como en moldes de inyeccin de plstico de precisin) y supone uno de los campos de estudio ms importante para los ingenieros de diseo de la mquina-herramienta. 1.5.2 Sistema de accionamientos El sistema de accionamientos resulta tambin afectado para la generacin de calor. Para conseguir velocidades ms altas se aumentar el paso del husillo de bolas, requiriendo a la vez una potencia superior del motor. Este entonces genera ms calor de lo normal (aunque los servomotores sin escobillas tienen eficiencias muy elevadas) que se pueden transmitir al husillo de bolas y a la estructura de la mquina.

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Pero el elemento ms crtico es el husillo de bolas. Este se calienta por el calor generado en la hembra aunque se trate bsicamente de un proceso de rodadura entre las bolas y las pistas del husillo de bolas y hembra. Este calor provoca inmediatamente alargamientos del husillo de bolas afectando su vida y la precisin dimensional de la mquina. 1.5.3 Estructura La estructura es un elemento esttico, pero tambin puede recibir calor procedente de diversas fuentes. Una de ellas es el calor generado en los accionamientos o en el cabezal que puede transmitirse por conduccin a la estructura, por lo que tendremos que aislarla. Otras fuentes importantes de calor pueden ser las externas, como la temperatura ambiente o los rayos solares. Estos factores no se tienen a menudo en cuenta, pero pueden afectar tanto a la precisin como a las fuentes internas de la mquina. Por ltimo, la estructura puede recibir una cantidad de calor para el mismo proceso de corte. El mecanizado de alta velocidad basa la proteccin de la herramienta en que parte del calor generado en el corte se lo lleve la viruta. Adems muchas veces el corte se ha de hacer con emulsiones refrigerantes que se llevan tambin gran cantidad de calor. Las dos, las virutas y la taladrina entran, si no lo evitamos en contacto directo con la parte de la estructura de la mquina que configura el rea de trabajo, transmitiendo tambin el calor recibido para conduccin. 1.6 Rigidez amortiguacin La rigidez es la resistencia de un cuerpo a la deformacin sobre una carga. Podemos hablar de rigidez esttica si el cuerpo recibe la carga constante y de rigidez dinmica si la naturaleza de la carga se frecuencia. En una mquina-herramienta se encuentran cargadas los dos tipos y por tanto los elementos constructivos de la misma han de tener en cuenta las dos. Las cargas constantes son fundamentalmente la misma estructura y el peso de la pieza a mecanizar y sistemas de utillajes. Tambin en menor medida (generalmente) el peso de la herramienta. Las proporciones de diseo de las partes estticas y mviles de la estructura han de asegurar una alta rigidez pero, adems, tienen que poder dar una buena respuesta dinmica. Las cargas dinmicas son las debidas principalmente al proceso de corte. Pensamos que a las mquinas de alta velocidad las revoluciones del cabezal pueden, como hemos visto anteriormente, llegar a 40.000 rpm lo que supone, teniendo en cuenta que una herramienta integral tiene habitualmente 2 labios, una frecuencia de: f = (40.000/60)2 = 1333 Hz. Es importante a la hora de disear las caractersticas estructurales de una mquina alejar lo ms posible la frecuencia natural de las frecuencias de trabajo, con el fin de evitar vibraciones excesivas que, comportan a menudo, roturas de herramienta y acabados superficiales muy pobres. La amortiguacin es la capacidad de un sistema de absorber vibraciones. Esta absorcin de vibraciones se hace mediante fuerzas de fregamiento. Estas fuerzas pueden ser fuerzas de fregamiento seco (o Coulomb) entre dos slidos del sistema, fuerzas de fregamiento de un cuerpo en un fluido o fuerzas producidas para el fregamiento interno entre las molculas de un cuerpo que se deforma (elasticidad). En una mquina-herramienta es la absorcin de energa vibratoria la que produce mayoritariamente deformaciones de la estructura y de los elementos de la cadena de accionamiento. Los materiales deforman, los husillos de bolas pueden colgar y las guas aumentan y disminuyen la precarga. amortiguacin es, en principio, contraria a la rigidez, y esto hace que los parmetros de diseo de elementos constructivos siempre deban soportar el compromiso entre rigidez y amortiguacin. las se La los

Vale la pena profundizar un poco ms en las consecuencias fsicas de esta dicotoma. Si simplificamos a 1 variable y en 1 elemento toda la estructura de la mquina, podemos considerar que la rigidez de toda la cadena de elementos se puede modelar en un molde de constante de rigidez k donde:

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Ecuacin 2 Por otro lado, la suma de los elementos amortiguadores de las vibraciones podemos modelarlos como un fregamiento viscoso con constante de amortiguacin c donde: Ecuacin 3 La propia masa de la estructura responde a la ecuacin: Ecuacin 4 Y finalmente la accin de la herramienta se puede modelar como una fuerza peridica de la forma: Ecuacin 5 De esta manera la ecuacin dinmica del sistema es: Ecuacin 6 La solucin general de esta ecuacin diferencial se obtiene sumando su solucin particular con la solucin general de la ecuacin homognea. Esta ltima modela la respuesta a un nico impulso de vibracin. Tiene tres soluciones dependiendo si el valor de la constante de amortiguacin es mayor, igual o menor a una constante llamada coeficiente crtico de amortiguacin cc.

Ecuacin 7

donde p es la frecuencia angular de la vibracin no amortiguada (o sea la frecuencia en el caso que c fuese 0) tambin llamada frecuencia natural del sistema. Esta frecuencia depende nada ms de m y k y es por tanto una caracterstica propia del sistema. As pues: 1. Si c>cc se produce lo que se denomina sobre amortiguacin, y la solucin general es: Ecuacin 8 donde 1 y 2 son soluciones reales de la ecuacin homognea. La solucin corresponde a un movimiento no vibratorio, donde el sistema vuelve a su estado despus de un tiempo. 2. Si c=cc se produce la amortiguacin crtica y la solucin general es: Ecuacin 9 Esta solucin tampoco es vibratoria y hace volver al sistema a su estado inicial en el mnimo tiempo posible. 28

3. Si c<cc la solucin es una ecuacin del tipo: Ecuacin 10 donde:

Ecuacin 11

que es la frecuencia angular de la vibracin amortiguada. Ntese que siempre, cuando c>0, q es ms grande que la frecuencia de la vibracin no amortiguada. Y donde c/cc se conoce como factor de amortiguacin. Esta solucin representa un movimiento vibratorio con amplitud decreciente que se amortigua ms deprisa cuanto ms parecido sea c a cc y que el extremo no se amortiguara si c fuese 0 (movimiento vibratorio).

Fig. 1.- Amortiguacin La solucin particular, por su parte, es de la forma: Ecuacin 12 donde:

Ecuacin 13

y:

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Ecuacin 14

La relacin xm / Fm/k se llama factor de amplificacin, y se expresa en relacin a 2 factores: /p, que representa la relacin entre la frecuencia de la fuerza aplicada (en este caso la frecuencia del esfuerzo de corte) y la frecuencia natural del sistema c/cc, que ya ha sido denominado llamado factor de amortiguacin

Dibujando un grfico del factor de amplificacin en relacin a /p y c/cc (figura 2) se observa que si =p la mquina entra en resonancia. Esta situacin es totalmente indeseable para las fuertes vibraciones que producen roturas de herramientas y acabados superficiales muy degenerados.

Fig. 2.- Grfico del factor de amplificacin en relacin a /p y c/cc Para evitar este efecto podemos: Aumentar el factor de amortiguacin c acercndolo a cc para reducir el efecto de amplificacin. Disear la mquina para que la frecuencia natural p se aleje de las frecuencias de trabajo. Notamos que la frecuencia natural p aumenta con la rigidez y disminuye con el peso. Estos dos factores sern claves para el diseo de las mquinas y de las frecuencias naturales.

Este anlisis es mucho ms complejo en la realidad. Existen mltiples frecuencias naturales para cada sistema tambin en diferentes direcciones. En general, las frecuencias naturales se comprueban experimentalmente despus de fabricar la mquina. Lo ms importante es darse cuenta de que hay que equilibrar la rigidez y la amortiguacin de la mquina con el fin de conseguir mquinas precisas y con buena respuesta que, adems amortigen, las vibraciones de corte. 2 ESTUDIO DE LAS CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LA MQUINA-HERRAMIENTA Sabiendo lo que se necesita para tener una mquina de alta velocidad. En este captulo se intenta explicar que formas se puede conseguir. Este apartado limitar al estudio de los centros de mecanizado, tanto verticales como horizontales de 3 ejes. 30

2.1 Materiales de construccin Bsicamente las estructuras y elementos de las mquinas se han hecho siempre de fundicin gris, con todas sus variantes de composicin y por tanto de calidad. Hoy en da existen los materiales polmeros que mejoran algunas caractersticas de la fundicin. Para producciones reducidas, se utilizan estructuras soldadas que eventualmente se pueden llenar de hormign y algunos elementos de la mquina pueden estar hechos con materiales como el aluminio para disminuir el peso y mejorar as la respuesta dinmica. Intentamos en este apartado analizar las ventajas y los inconvenientes de todas estas soluciones. 2.1.1 Fundicin La fundicin gris es el material ms utilizado en la construccin de estructuras y elementos de las mquinas herramienta. De las diferentes composiciones la ms utilizada es la meehanita. La fundicin ofrece la posibilidad de conformar el material mediante unas estructuras de madera que imitan la forma final del elemento de fundicin en una caja. Estas se llenan de arena que se compacta formando lo que ser el molde de la fundicin. Se extraen entonces las maderas interiores y se llena de la fundicin. Una vez la fundicin se solidifica se abre la caja y se deshace la arena vibrando el conjunto y limpiando la superficie. La fundicin entonces pasa a una fase de estabilizacin necesaria para que una vez el elemento de la estructura est montado su deformacin sea mnima. Esta fase de estabilizacin es muy importante en cuanto ms precisin necesita la mquina. La empresa americana Moore, lder en fabricacin de rectificadores en coordenadas de alta precisin, hace descansar las estructuras de fundicin ms de un ao al aire libre para estabilizarlas. Adems mantiene una poltica de recuperacin de las estructuras con sus clientes que le hace fabricar nuevas mquinas con tecnologa de control numrico y electrnica de ltima generacin aprovechando la estructura de una mquina con 10, 15 o 20 aos. Despus de todo este tiempo la estabilidad de la estructura est ms asegurada. Los elementos de fundicin son posteriormente mecanizado s para conformar las zonas de unin entre los diferentes elementos estructurales y entre los elementos estructurales y los accionamientos. La maquinabilidad de la fundicin hace fciles estas operaciones. 2.1.2 Estructuras soldadas La solucin de la fundicin es demasiado cara para la construccin de mquinas especiales de ms baja produccin para la amortizacin de los moldes de fundicin. En estos casos se elige una solucin constructiva a base de elementos de acero soldados. El diseo y fabricacin de las estructuras se transforma entonces en simple y flexible. Estos tipos de estructuras tienen inconvenientes que las hacen inviables en mquinas de precisin. La estabilidad y prediccin de los elementos soldados bajo cargas mecnicas y trmicas son difciles debido a la presencia de las soldaduras. Estas son de difcil ejecucin y los elementos son, en consecuencia, heterogneos. Todo esto hace que las flexiones y torsiones mecnicas o trmicas sean muy superiores a las de la fundicin. Adems, la amortiguacin a las vibraciones de estas estructuras es muy pequea por estar constituida, fundamentalmente, por elementos de acero. Esto limita la aplicacin de estas estructuras en procesos de desbaste, donde las vibraciones producidas por la herramienta necesitan ser amortiguadas para asegurar la estabilidad del proceso. Una solucin parcial al problema de la baja amortiguacin es llenar las estructuras de acero soldado con hormign. Esto le da capacidad de amortiguacin. Es importante mantener siempre el contacto entre el acero y el hormign para no perder capacidad de amortiguacin. Se utilizan en estos casos aceros con relieve (al estilo de las barras de construccin para el hormign armado) y se intenta vibrar el hormign para que llene perfectamente todo los volmenes, aumentando as la zona de contacto acero-hormign. 31

En esta solucin la estabilidad trmica es fundamental, por el hecho de que el acero y el hormign tienen coeficientes de expansin trmica diferentes y, por tanto, a diferentes temperaturas la absorcin de vibraciones puede ser tambin distinta. 2.1.3 Materiales polmricos Como alternativa se pueden utilizar los materiales polmricos. stos han sido utilizados desde hace aos en alguno de los elementos de la mquina-herramienta. La ventaja fundamental respecto a la fundicin es su capacidad de absorcin de vibraciones, que es unas 10 veces superior. A continuacin se presenta un grfico que compara esta caracterstica en la fundicin y en un material bastante novedoso denominado Metalquartz:

Figs. 3 y 4.- Absorcin de las vibraciones de la fundicin (izquierda) y del Metalquartz (derecha) Esta caracterstica hace que este material sea ideal para bases o bancadas de mquina. Sus caractersticas elsticas y resistentes no lo hacen, pero no es aconsejable para la construccin de elementos sometidos a altas cargas de compresin, traccin y flexin. A continuacin se presenta una tabla con las propiedades mecnicas de este material comparado con las de la fundicin gris. Propiedades Mdulo de elasticidad E (kg/mm2) Resistencia a la traccin (kg/mm2) Resistencia a la compresin (kg/mm2) Coeficiente de dilatacin trmica (m/Cm) Conductividad trmica (W/Cm) Densidad (g/cm3) Amortiguacin Maquinabilidad Fundicin gris 12.600 35 105 12 2.286 7,2 Normal Normal Polmero 4.200 2,5 13 12,1 160 2,3 Muy alto Baja

Tabla 4.- Propiedades mecnicas del Metalquartz comparadas con las de la fundicin gris Vase que, en elementos con esfuerzos, la fundicin sigue siendo el material con ms garantas. Hay que destacar el coeficiente trmico de expansin, ya que en los materiales polmricos es prcticamente idntico al de la fundicin. Esta caracterstica evita problemas mecnicos y de precisin en las uniones fundicin-polmero, lo que hace a los materiales polmricos ideales para ser combinados con la fundicin y dar as ms capacidad de absorcin de vibraciones al conjunto del sistema. En la figura 5 se muestra un ejemplo de una base de una mquina hecha con polmero.

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Fig. 5.- Base de una mquina tipo puente construida con material polimrico 2.2 Estructura La estructura de una mquina sirve para otorgarle rigidez y amortiguacin a las vibraciones, a la vez que condiciona la precisin y la estabilidad trmica. Adems ha de facilitar la carga y descarga de la pieza, en aras de la ergonoma para el operador. 2.2.1 Parmetros de diseo Las mquinas-herramienta de alta velocidad, como ya se ha indicado, requieren de una gran rigidez y una elevada respuesta dinmica. La rigidez es funcin de los materiales utilizados en la construccin, de la estructura interna o de los enervados de los elementos constructivos y de las dimensiones de los carros. De los materiales de construccin se ha hablado anteriormente. Suponiendo el material de fundicin gris, la estructura interna de los elementos constructivos se caracteriza por la gran cantidad de nervios que lo conforman, con el fin de otorgarle rigidez interna minimizando el peso, siempre importante para la respuesta dinmica, y el por precio/kg. de la fundicin. Estas estructuras enervadas se disean con la ayuda de mtodos de elementos finitos.

Fig. 6.- Resultado del diseo FEM de la base de una mquina En las dimensiones de diseo es importante evitar al mximo los voladizos, con las dimensiones mximas de gua, y las mnimas distancias entre los husillos de bolas de los accionamientos y la herramienta de trabajo. Los problemas de rigidez ms importantes en una mquina-herramienta son debidos a los esfuerzos de flexin o torsin, ms que a los de compresin o traccin. 33

En un voladizo, una de las unidireccionales rgidas es proporcional a:

Ecuacin 15

donde L es la dimensin del voladizo o, en el caso de la estructura, lleva cabezal de un centro de mecanizado tipo C, la distancia entre las guas del eje Z y el eje del cabezal, y A es la anchura entre las guas. Anlogamente para las dems dimensiones:

Ecuacin 16

Ecuacin 17

donde H es la dimensin de la zona guiada. Estas consideraciones se pueden comprobar en la figura 7.

Fig. 7.- Carro porta-cabezal de un centro de mecanizado tipo C Ntese por tanto que, para hacer la estructura ms rgida, es preciso minimizar L y maximizar H y A. Estas consideraciones se pueden hacer sobre todos los dems elementos estructurales de la mquina, con los mismos resultados pero diferentes conceptos. 2.2.2 Guas Los componentes de gua son fundamentales en la dicotoma rigidez-amortiguacin de una mquina. Las guas son el nico elemento de discontinuidad en el sistema estructural de la mquina y, por tanto, suponen uno de los puntos dbiles en la rigidez total del sistema. Por otro lado, esta discontinuidad puede dotar al sistema de una capacidad de absorcin de las vibraciones importante. El sistema de guas determina, en parte, las aplicaciones de la mquina-herramienta. Bsicamente, las guas pueden ser de tres tipos: guas de friccin hidrodinmicas, guas de rodadura y guas de friccin hidrostticas. 34

2.2.2.1 Guas de friccin hidrodinmicas Las guas de friccin hidrodinmicas eran las nicas guas comnmente utilizadas hasta hace 10 aos. Se trata de dos superficies planas o inclinadas, rectificadas y tratadas trmicamente para aumentar la dureza superficial, que incorporan una pelcula intermedia de aceite para mejorar el deslizamiento. Las superficies pueden ser rasqueteadas dependiendo de la precisin geomtrica requerida, y una de las superficies lleva un recubrimiento de Turcite para disminuir el deslizamiento y mecanizar los conductos de aceite (figura 8).

Fig. 8.- Proceso de rasqueteo en una gua con Turcite Estas guas se ajustan mediante planos inclinados que acercan o separan las superficies. Con el desgaste estos planos inclinados pueden reajustarse, pero las guas hidrodinmicas tienen una vida limitada a 10-12 aos, despus de los cuales se tendran que volver a rasquetear las superficies. Estas guas presentan una buena absorcin de las vibraciones para la pelcula de aceite, y el coeficiente de amortiguacin es proporcional a la superficie de contacto. Esta caracterstica las hace ideales para aplicaciones de gran esfuerzo y corte interrumpido, y en aplicaciones donde el acabado superficial es crtico. Un buen ejemplo seria la mquina de la figura 9, que se utiliza bsicamente para hacer grandes esfuerzos de corte.

Fig. 9.- Estructura de un centro de mecanizado vertical tipo C utilizado para hacer grandes desbastes Se presentan algunos problemas con estas guas. El cizallamiento del aceite produce resistencia al movimiento, por lo que es necesario un motor ms grande que con otros sistemas para conseguir las mismas aceleraciones y movimientos en rpido. 35

Adems, se produce un efecto de stick-slip debido a la diferencia de valor del coeficiente esttico y dinmico de friccin. Cuando la mquina se para, el espesor de aceite disminuye aumentando la friccin del sistema. Este efecto es muy perjudicial para los servosistemas cuando se producen constantes cambios de sentido en los ejes, ya que se presenta una resistencia diferente al movimiento cuando el eje justo empieza a moverse y despus de comenzar. De aqu el nombre de stick-slip o pegar-deslizar. Este efecto no favorece, en principio, a las mquinas que deben describir trayectorias de 3D de grandes precisiones. 2.2.2.2 Guas de rodadura Las guas de rodadura se basan en el mismo concepto de un rodamiento de bolas. El elemento fijo monta unas guas rectificadas con unas superficies donde ruedan las bolas o cilindros, que dan vueltas a un circuito contenido en un bloque precargado y que se fija al elemento mvil de la mquina. Para cada gua se monta un mnimo de dos bloques. Cuanto ms largo sea el elemento mvil, ms bloques habr que montar. Estas guas no necesitan ajuste, y su vida es presumiblemente mayor que la de las guas hidrodinmicas, si bien no se dispone todava de valores estadsticos suficientes para asegurarlo.

Figs. 10 y 11.- Seccin de una gua de rodadura con cilindros de la marca IKO (izquierda) y una gua de rodadura de bolas montada al carro de una mquina horizontal de la marca THK (derecha) Las guas de rodadura presentan una mayor rigidez que las guas hidrodinmicas del mismo tamao, pero la capacidad de absorcin de las vibraciones es mucho ms pobre. El coeficiente de friccin es mucho ms bajo y, se pueden conseguir respuestas dinmicas ms cortas y mejores precisiones en trayectorias de 3D. Estas guas son hoy en da la solucin casi exclusiva a las mquinas de produccin que requieren aceleraciones y velocidades muy elevadas para reducir los tiempos de posicionamiento. Como ejemplo se muestra el centro de mecanizado vertical de la fotografa siguiente. Este centro tiene movimientos en rpido de 40 m/min, y est destinado bsicamente a la produccin de pequeas piezas de aluminio prefundido.

Fig. 12.- Estructura de un centro de mecanizado tipo C destinado a la produccin de piezas. Todas las guas son de rodadura 36

2.3 Ejes La cadena cinemtica de los ejes est formada por el soporte del motor, la unin motor-husillo, los rodamientos de soporte del husillo a bolas, el mismo husillo de bolas y la unin con el carro del eje. Este sistema determina la respuesta dinmica de la mquina y la precisin de posicionamiento, junto al servomotor de mando y el sistema de captacin de posicin. 2.3.1 Las uniones del motor con los husillos a bolas son importantes, porque son las primeras en transmitir el par del motor. Las uniones pueden ser bsicamente directas o indirectas. 2.3.1.1 Uniones indirectas Las uniones indirectas incorporan un sistema polea-correa-polea entre el motor y el husillo a bolas. Esta solucin se adopta bsicamente para problemas de espacio en el montaje del motor o bien para multiplicar el par o la velocidad de salida del motor con una proporcin reductora o multiplicadora respectivamente. Esta solucin no es recomendable en una mquina de alta velocidad, porque la transmisin a correa rebaja la rigidez del sistema debido a la elasticidad de la correa y, especialmente, a frecuencias de trabajo altas. Adems tambin afecta a la precisin del eje, si bien el error cometido depende mucho del montaje del sistema de medida, como ya sabemos de un captulo anterior. La ventaja ms importante de estos montajes es el aislamiento trmico del motor, cosa que evita evacuar con tanta urgencia el calor que genera. 2.3.1.2 Uniones directas Las uniones directas consisten en una unin doble que fija los extremos del husillo y del eje del motor. Estas uniones pueden tener diferentes grados de rigidez. Las uniones ms rgidas son simplemente una pieza slida de acero. stas proporcionan mucha precisin, pero obligan a un montaje muy preciso porque no absorben ninguna desalineacin de los ejes motor y husillo. Esta desalineacin crea un esfuerzo cclico, que puede producir la rotura de alguno de los ejes por fatiga. Para evitar estos problemas se utilizan unas uniones que proporcionan cierta flexibilidad radial y axial, pero en cambio tienen mucha rigidez torsional. stas son, sin duda, las ms utilizadas en las mquinas de alta velocidad.

Fig. 13.- Zona de unin del eje 2.3.2 Husillo de bolas Los husillos de bolas son los encargados de convertir el movimiento rotativo del motor en movimiento lineal de la hembra del husillo. En la rosca se rectifican las superficies de contacto de las bolas que corren por la hembra. sta suele ser doble con moldes intermedios que compensan la holgura con las pistas del husillo. 37

El paso del husillo es un elemento bsico de diseo que determinar el par necesaria para mover determinada carga y la velocidad mxima lineal, dada una velocidad mxima angular del motor. La aplicacin de la mquina influir entonces en la determinacin de este parmetro. La precisin del rectificado del husillo puede influir en la precisin del eje, especialmente si se utilizan sistemas de medida rotativos. Esta precisin se especifica con el grado C del husillo. La rigidez del husillo de bolas es determinada por su geometra (dimetro, longitud) pero tambin por el sistema de fijacin del husillo en sus extremos. La rigidez es proporcional a:

Ecuacin 18

Donde E es el mdulo de elasticidad del acero, I la inercia del husillo (=2/64), L su longitud y un factor que depende del sistema de fijacin del husillo. Bsicamente uno de los extremos del husillo puede estar: Libre: o sin ningn soporte. Soportado: con un rodamiento radial que lo fija radialmente pero lo deja libre axialmente. Fijo: con un juego de 2 o ms rodamientos angulares en oposicin que lo fijan radial y axialmente.

En general, las soluciones a las mquinas de alta velocidad son extremos fijo-soportado o fijo-fijo (extremo del motor en primer plano). El factor para estas soluciones es 2 y 4. La solucin fijo - fijo es por tanto la mejor cuando se requiere una gran rigidez. La frmula anterior tambin indica que la esbeltez (L/D) del husillo es fundamental a la hora de calcular su rigidez. Pensemos que el dimetro no se puede aumentar indiscriminadamente, porque en los montajes horizontales un peso excesivo hace tambalear el husillo lo que puede provocar vibraciones al sistema por la rotacin de la masa desequilibrada. 2.4 Cabezal El cabezal es el corazn de la mquina-herramienta. El diseo de la mquina depende de la capacidad del cabezal, o sea de la velocidad angular mxima, la potencia, y el par que necesitamos desarrollar para una aplicacin determinada. Como ya se ha visto en el apartado 1, el diseo del cabezal es un continuo compromiso entre las caractersticas funcionales y la vida y coste del mismo. La rigidez de un cabezal depende fundamentalmente del tamao, precarga y tipo del rodamiento utilizado. Por tanto hay que estudiar con detalle las opciones que ofrece el mercado con el fin de obtener el mejor rendimiento en la aplicacin sometida a estudio. Para aplicaciones de taladrado y roscado habr que optimizar la rigidez axial, mientras que para las operaciones de fresado es ms importante la rigidez radial. La rigidez, por tanto, es determinada por la aplicacin y potencia que se desee desarrollar. La vida del cabezal se calcula mediante el nmero DN. Este nmero tiene un valor funcional que se determina mediante: Ecuacin 19 O sea que depende de la rigidez y de la velocidad que se desee obtener. Para que la vida de los rodamientos sea adecuada, este nmero ha de ser menor al valor DNconstructivo, que se determina segn el tipo de jaula, tipos de bola, precisin y lubricacin del cabezal. Por tanto: Ecuacin 20

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Por tanto, dada una aplicacin y las caractersticas del rodamiento, las revoluciones mximas del cabezal dependen fundamentalmente del tipo de lubricacin de sus rodamientos. Lo ms importante de la relacin DNfuncional es que ejemplariza la dicotoma entre la velocidad y la potencia del cabezal. Veremos cmo los requerimientos de las aplicaciones son casi siempre imposibles de disear con un coste razonable y, por tanto, la capacidad de la mquina est tambin casi siempre limitada por las caractersticas del cabezal. Antes de hablar de los diferentes tipos de cabezal es preciso desarrollar algunas consideraciones que determinarn el uso de los mismos. 2.4.1 Rodamientos Las caractersticas mecnicas de un cabezal estn determinadas por las de los rodamientos. No slo el tamao determina la rigidez, sino que, tambin, el montaje y la precarga con los que los rodamientos sean montados. En la parte frontal del cabezal se montan en oposicin uno o ms pares de rodamientos de bolas de contacto angular (normalmente 30) precargados. Estos tendrn que situarse lo ms cerca posible de la zona de corte, dado que son los que soportan toda la carga. En la parte de atrs, en cambio, se montan rodamientos de bolas o cilndricos radiales, que permiten un cierto movimiento axial cuando se alarga el rotor para el incremento de temperatura. En la figura 14 se muestra un ejemplo de cabezal para mquina-herramienta. La transmisin de potencia se hace mediante rueda dentada (en color verde en el grfico). Los materiales utilizados en la construccin del cabezal tambin son importantes. La solucin clsica se compone del cabezal con jaula y bolas de acero, mientras que ms modernamente se montan rodamientos hbridos que se componen de jaula de acero y bolas de nitruro de silicio. Estas nuevas bolas mejoran las caractersticas segn las siguientes caractersticas: Mayor mdulo de elasticidad E: La deformacin de las bolas bajo carga es menor que en las bolas de acero por lo que mejoraremos la rigidez del cabezal. Ms dureza: Las bolas de nitruro de silicio se desgastan menos, disminuyendo a la vez las partculas de contaminacin que se desprenden de su superficie y aumentando as la vida del rodamiento. Menor coeficiente de dilatacin trmica: que estabiliza el tamao y por tanto la precarga del rodamiento cuando aumenta la temperatura del cabezal. Un exceso de precarga puede producir el fallo prematuro de los rodamientos. Menor masa: La densidad especfica del nitruro de silicio es menor que la del acero. As disminuyen las fuerzas centrfugas que generan las bolas contra la jaula exterior disminuyendo tambin la generacin de calor. Otra solucin es la adopcin de bolas de acero pero de tamao ms pequeo. Estas disminuyen la rigidez total del rodamiento.

Fig. 14.- Montaje tpico de un cabezal de transmisin para engranajes 39

Todas estas consideraciones permiten afirmar que los rodamientos hbridos tienen una mejor relacin potencia / revoluciones. Pero estos rodamientos son ms frgiles y tienen, por tanto, ms posibilidades de destruccin instantnea que los rodamientos de bolas de acero, especialmente en aplicaciones donde los esfuerzos de corte ms se parecen a percusiones. 2.4.2 Mtodo de lubricacin El mtodo de lubricacin es, como se comprueba en la relacin DN, decisivo a la hora de disear un cabezal. Para un cabezal de revoluciones determinadas, el tamao de los rodamientos, y por tanto su rigidez, viene determinada por la lubricacin de los mismos. Para todas las aplicaciones de mecanizado convencional, y para las aplicaciones de alta velocidad donde las exigencias de velocidad angular del cabezal sean pequeas, la lubricacin con grasa es suficiente. Esta lubricacin es permanente, y por tanto slo se realiza en el montaje de los rodamientos. Proporciona una gran fiabilidad, sencillez de construccin y un bajo coste de produccin. Este es por tanto el mtodo que se aplica siempre que las condiciones de velocidad lo permitan. La limitacin del sistema es que, si se genera mucho calor, la grasa puede llegar a licuarse y desprenderse de las superficies lubricadas. Bajo estas condiciones la vida del rodamiento se reduce inmediatamente, producindose un fallo prematuro. Si la aplicacin de grasa no es suficiente entonces se utiliza lubricacin aire-aceite. sta consiste en la aplicacin de aceite lubricante vaporizado en aire, que es el vehculo de transporte del aceite. Esta vaporizacin de aceite se realiza directamente a las jaulas de los rodamientos. El sistema permite llegar a valores de DNconstructivo del orden del 20 al 30% ms grandes que con la grasa permanente, y por tanto aumentar la velocidad angular mxima del cabezal en la misma proporcin. Este sistema es mucho ms caro y menos fiable que el anterior. Hay que disear y construir conductos, mezcladores aire-aceite y colectores de para evitar que ste se riegue por el frente del cabezal. Adems, puesto que se hace trabajar los rodamientos a un 20-30% ms de su limitacin de velocidad, si algunos de estos sistemas deja de funcionar el fallo es inmediato. Por tanto, hay que utilizar sistemas sensoriales de control que todava hacen ms cara la aplicacin y reducen inexorablemente la fiabilidad del cabezal. Se han desarrollado otros sistemas con tal de mejorar la relacin potencia / revoluciones en aplicaciones de alta velocidad. En el apartado 3 se hablar de uno de ellos. 2.4.3 Generacin de calor El calor es la principal causa de fallo de los cabezales de alta velocidad, y es uno de los puntos de estudio ms importantes en el desarrollo futuro de los centros de mecanizado de alta velocidad. En el apartado 2.6 se realiza un estudio ms profundo de la generacin, los problemas y la evacuacin del calor en el cabezal. 2.4.4 Fuerza de sujecin La rigidez del cabezal no se podra valorar por completo si no se tuviesen en cuenta los tipos de interfase con la herramienta de corte y su sujecin. La rigidez del conjunto herramienta-porta herramienta-cabezal determinar la capacidad de corte del cabezal. En el mecanizado tradicional se han utilizado casi siempre fijaciones BT (o similares) para fijar el portaherramientas al cabezal. En el mecanizado de alta velocidad de ms de 12.000-15.000 rpm, o en aqullas donde los esfuerzos de corte son muy grandes, es necesario instalar un sistema HSK. A modo de ejemplo, pensemos que la fuerza de sujecin que se puede aplicar a una interfase BT-40 es, como mximo, de 10kN, mientras que a una interfase HSK-A63 equivalente es de 18kN. La rigidez del sistema ser por tanto casi el doble. En la figura 15 se muestra un grfico comparativo de las interfases BT50 (o ISO50) y HSK-A100, y en la tabla 5 se comparan ambos sistemas.

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Fig. 15.- Esquema comparativo entre una interfase ISO 50 y un HSK-A100

ISO 50 Rigidez Repetibilidad medida a 180 mm del cabezal Longitud de la estructura Momento de torsin dinmico Normal 12 m 136 mm 2500 Nm

HSK-A100 5 veces mayor debido al contacto frontal 3 m 50 mm 4750 Nm

Tabla 5.- Comparacin de las interfases BT50 (o ISO 50) y HSK-A100 Adems, es importante sealar que la fijacin de estas interfases se hace mediante una pinza que, en el caso del BT, la toma por fuera y, por tanto, con la fuerza centrfuga tiende a aflojarse. Mientras que el HSK la toma por dentro y, en estas mismas condiciones, la fija todava ms fuerte. En las figuras 16 y 17 se puede ver el aspecto fsico de una sujecin HSK y un esquema de montaje con la pinza con fijacin interior.

Fig. 16.- Aspecto fsico de un cabezal con interfase HSK 2.4.5 Tipos de cabezales

Fig. 17.- Esquema de un cabezal con interfase HSK-A100 donde se muestra la pinza de fijacin

Con estas consideraciones se est ya en condiciones de introducirse de lleno en el estudio de los distintos tipos de cabezales y valorar su aplicacin en diferentes campos de la alta velocidad.2.4.5.1 Cabezal con transmisin de engranajes 41

Este tipo de cabezal es la evolucin de los antiguos cabezales de motor continuo, donde la velocidad se controlaba variando la relacin de las poleas de friccin cnicas. Hoy en da, los motores empleados son motores de induccin con control vectorial - en muchos casos con feedback de posicin - y las transmisiones estn realizadas con ruedas dentadas y, en general, con dos gamas (figura 18).

Fig. 18.- Montaje de cabezal con transmisin de engranajes. El eje azul se desplaza para hacer el cambio de gamas La ventaja de estas transmisiones es su capacidad para multiplicar el par del motor, a menudo por cuatro. Adems, el motor est aislado del cabezal y, por tanto, es ms fcil controlar el calor generado por las dos unidades separadas. Los inconvenientes ms destacables son la poca eficiencia (70%), el ruido y las vibraciones generadas en el corte. Adems, la velocidad mxima en punta de herramienta no supera nunca las 8000 rpm. Este tipo de cabezales son ideales para aplicaciones de alta velocidad donde hace falta mucha potencia a bajas revoluciones: o sea un gran par. En algunas condiciones de corte de titanio, por ejemplo, con herramientas de dimetros grandes pueden ser necesarios de 1000 a 2000 Nm. 2.4.5.2 Cabezal con transmisin para correas Esta construccin del cabezal es probablemente la ms utilizada hoy en da en centros de mecanizado convencionales. Es fcil de montar, y por tanto muy econmica. Adems, dependiendo de las correas y la relacin de poleas que se instalen, podemos obtener un cabezal con un alto par a bajas revoluciones o un cabezal con velocidades de hasta a 15.000 rpm con un nivel de vibraciones y ruido aceptable para muchas aplicaciones. El inconveniente de estos sistemas es que, precisamente al ser verstil, ni la potencia a bajas revoluciones es suficiente en las aplicaciones con ms requerimientos de par, ni el nivel de vibraciones a altas revoluciones es aceptable en aplicaciones donde los acabados superficiales sean crticos. Adems, dependiendo de las correas, se genera bastante calor, que est sin embargo siempre aislado en el motor y en el cabezal. Pero el punto ms dbil del cabezal es el rodamiento de suporte posterior: las correas ejercen una fuerza radial que limita mucho casos la vida de este rodamiento (figura 19). 42

Fig. 19.- Cabezal con transmisin para correas. La fuerza tirante de los correas puede hacer disminuir la vida de los rodamientos posteriores Este cabezal, con mejoras en la transmisin por correas (para reducir el ruido y las vibraciones) y un montaje con doble rodamiento entre los cuales se sita la polea de transmisin (para evitar el fallo), se utiliza todava en muchas mquinas resultado de la evolucin de otras convencionales para hacer MAV. 2.4.5.3 Cabezal con acoplamiento directo Este tipo de cabezal elimina las vibraciones y los ruidos de las transmisiones, por lo que se puede llegar a velocidades de hasta a 20.000 rpm con muy buenos acabados superficiales. Como ejemplo podemos mencionar los centros de mecanizado Yasda modelo YBM de fabricacin japonesa. En este montaje el motor debe estar bien equilibrado, y la alineacin del motor y el cabezal ha de ser excelente para evitar desequilibrios que induzcan fuerzas radiales a los rodamientos posteriores del cabezal. El fabricante Yasda incorpora adems un acoplamiento elstico de fabricacin propia que absorbe las vibraciones del motor. Tambin hay que tener en cuenta el aislamiento trmico del motor y la absorcin por parte del acoplamiento del posible alargamiento del eje de ste hacia abajo y las del cabezal hacia arriba. Si no, podran aparecer fuerzas En la figura 20 se muestra un cabezal con acoplamiento directo.

Fig. 20.- Cabezal con acoplamiento directo. Los circuitos de refrigeracin aslan el calor del motor del cabezal. 43

Con todas estas consideraciones, el precio de estos cabezales es relativamente bueno, sobretodo respecto al coste de los cabezales integrados. 2.4.5.4 Cabezal integrado stos son, sin duda alguna, los cabezales ms utilizados en las mquinas-herramienta de alta velocidad del mercado actual. Este concepto integra el motor dentro de la estructura del cabezal, con el fin de evitar cualquier tipo de transmisin y, por tanto, reducir al mximo las vibraciones generadas. En los motores para esta aplicacin se venden el estator y el rotor por separado, con el rotor vaco para integrar los mecanismos del cabezal. El motor queda en medio de los rodamientos frontales y posteriores. Las limitaciones de velocidad de estos cabezales son las de los rodamientos. Se encuentran ejemplos de todas las velocidades y potencias. Sus caractersticas de vibracin son excelentes (menos de 2 pico a pico en muchos casos) y el ruido es mnimo. Los dos grandes inconvenientes de estos tipos de motor son su precio y la evacuacin del calor generado por el motor. El precio de compra es elevado por la complejidad del montaje, aunque cuando se extienda todava ms, los precios de los motores vacos deberan bajar. Tambin es costosa la reparacin del cabezal, porque cuando aparece un problema en el cabezal (rodamientos) o en el motor la consecuencia es la misma: hay que sustituir todo el conjunto. Esta caracterstica obliga a los fabricantes a tener un servicio de reposicin de estos cabezales eficaz, extenso y por tanto caro. Con respecto al calor, en este cabezal, adems de extraer el calor de la parte exterior de los cabezales, hay que extraer el calor del estator del motor, aumentando la potencia refrigeradora y haciendo los circuitos ms complejos. Adems, en los cabezales de induccin los rotores generan mucho calor en la chapa apilada, que se transmite directamente al eje rotativo del cabezal. Por tanto, el gradiente es todava ms difcil de controlar. En el esquema de la figura 21 se muestra la construccin de uno de estos cabezales.

Fig. 21.- Cabezal integral Otra de las problemticas tanto de este tipo de cabezales como de los de acoplamiento directo era la imposibilidad de obtener buenos pares a bajas y a altas revoluciones. Este problema se ha resuelto incorporando motores de doble bobinado, que utilizan uno de 6 pulsos a bajo rgimen y otro de 2 pulsos para rgimen elevado. Es como si se cambiara el motor dependiendo de las revoluciones de trabajo. Este cambio se controla electrnicamente, y se realiza por tanto de forma dinmica.

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2.5 Elementos auxiliares en el mecanizado Estos elementos no determinan, generalmente, el diseo estructural de la mquina pero, para obtener un resultado ptimo, son tan importantes como el resto de caractersticas. El diseo de estos sistemas ha de asegurar el correcto funcionamiento de una mquina en ciclos de trabajo exigentes, minimizando a la vez los tiempos de no-corte (sobretodo en las aplicaciones de produccin de piezas). 2.5.1 Cambio automtico de herramienta Con el cambio automtico de herramientas se dota a la mquina de independencia respecto a la presencia del operario para ejecutar un trabajo con diferentes herramientas. En las aplicaciones donde los ciclos de trabajo con una herramienta son largos, los tiempos de cambio de herramienta son despreciables. En cambio, en aplicaciones de produccin donde las operaciones de cada una de las herramientas no supera en muchos casos los 10 s, un cambio de herramienta de 8 s supondra una relacin insoportable. En el primer caso las soluciones adoptadas son mltiples, pero siempre sencillas. En la figura 22 se presenta la fotografa de un cambiador tipo paraguas. ste mueve todo el almacn hacia el cabezal y aprovecha el movimiento del mismo para cambiar la herramienta.

Fig. 22.- Cambiador de herramienta tipo paraguas Se trata de una solucin muy popular en los centros de mecanizado de bajo coste. Sus dos desventajas son la invasin de la zona de trabajo por las herramientas y la posibilidad de ensuciar los portaherramientas con el peligro de excentricidad cuando gira si la viruta se ha quedado enganchada en el cono. En el segundo caso, el cambiador siempre debe tener una estacin intermedia entre el almacn y si mismo para poder seleccionar la herramienta del almacn antes de ejecutar el cambio de herramienta. Este elemento intermedio incorpora adems un brazo, que a menudo es accionado mediante una leva mecnica que ejecuta las acciones con un solo movimiento rotativo. Estos sistemas de leva mejoran la fiabilidad y la rapidez del cambio. En el mercado existen cambios de estas caractersticas que cambian la herramienta en menos de 0,9 s. La figura 23 muestra uno de estos cambios en un centro vertical. En este caso las herramientas tambin estn expuestas a las virutas del mecanizado. 45

Fig. 23.- Cambio de herramienta en un centro vertical En otras configuraciones, este cambio es aislado por una puerta. Estos sistemas se utilizan cuando dos de los ejes se sitan bajo el cabezal, como por ejemplo en el centro horizontal de la siguiente fotografa.

Fig. 24.- Centro de mecanizado horizontal con dos de los ejes situados debajo del cabezal, y donde el que el cambio de herramienta se encuentra aislado por una puerta 2.5.2 Cambio automtico de palets El cambio automtico de palets intenta dar autonoma a la mquina e integrar el tiempo de preparacin de la pieza en el tiempo de mecanizado. Mientras uno de los palets est dentro la zona de trabajo el otro est fuera, y el operador trae la pieza acabada y prepara la siguiente. En el mercado existen, bsicamente, dos tipos de cambiadores de palets: cambiador paralelo y cambiador rotativo. En el cambiador paralelo la tabla realiza un movimiento de traslacin entre las operaciones de carga y descarga. Por tanto, el cambio se compone de tres movimientos bsicos. Este tipo de cambiador se utiliza sobretodo en centros verticales, cuando el cambio de palets sea lateral (para no ocupar el lugar del operador). Tambin se utiliza en centros horizontales con el eje X bajo la tabla. En ningn caso se trata de un cambio rpido. Ver la figura 25 como ejemplo. 46

Fig. 25.- Cambiador paralelo para a un centro de mecanizado vertical El cambiador rotativo, en cambio, solo utiliza un movimiento de rotacin de una estructura rotativa que engancha los dos palets y le intercambia las posiciones. Este cambio es mucho ms rpido y mas adecuado en aplicaciones donde sea preciso reducir mucho el tiempo de no-corte (sobretodo si el ciclo de mecanizado por palet es pequeo). En las figuras 26 y 27 se presentan dos soluciones de este tipo para centro de mecanizado vertical y horizontal.

Figs. 26 y 27.- Cambiadores de palets rotativos para centro de mecanizado vertical (arriba) y horizontal (izquierda) 2.5.3 Evacuacin de la viruta y refrigeracin del corte Los altos rendimientos de corte que se han visto se pueden conseguir con el mecanizado de alta velocidad, tienen que ser asegurados por sistemas de extraccin de la cantidad de viruta que se extrae y mejorados con buenos sistemas de refrigeracin de la herramienta. En aplicaciones de desbaste en aluminio la generacin de viruta puede ser de hasta a 5 l/min de material compacto, que se pueden convertir en 20 o 30 litros de viruta. Si el sistema de extraccin de viruta no es capaz de extraer el mismo caudal de viruta, sta se acumular en la zona de trabajo imposibilitando, antes o despus, el trabajo. En cambio, en el caso de mecanizado de figuras 3D de pequeas dimensiones, puede que en una semana no se generen ni 20 l de viruta, por lo que la extraccin manual es suficiente. Igualmente, los sistemas de refrigeracin del corte con taladrina deben ayudar a la evacuacin de la viruta adems de cumplir su objetivo de enfriar el corte. Las chapas de la zona de trabajo deben ser entonces diseadas para evitar las acumulaciones de taladrina. As pues, en las zonas con este peligro hay que proyectar chorros de taladrina para evacuarla. 47

2.6 Control trmico y evacuacin del calor A lo largo del apartado 2 se ha hecho referencia a la generacin de calor de los sistemas de la mquinaherramienta, y entreviendo algunos de los sistemas de evacuacin que se utilizan. En este apartado se desea realizar un compendio de todos estos focos de calor con el fin de destacar la importancia de su evacuacin. Uno de los conceptos ms importantes en algunas de las aplicaciones que utilizan la tecnologa del mecanizado de alta velocidad es la precisin. Si sabemos que: Ecuacin 21 donde L es el aumento de longitud de un cuerpo de longitud L, T el diferencial de temperatura del cuerpo y el coeficiente de dilatacin trmica del material del cuerpo, de esta relacin se pueden extraer las siguientes conclusiones: la dilatacin trmica depende de la caracterstica propia del material . Para los materiales mas utilizados en construccin: fundicin = 12,1 /Cm polmero = 12 /Cm acero = 11,7 /Cm Por este motivo se suelen utilizar combinaciones de fundicin y hormign polimrico. La variacin de longitud del cuerpo depende tambin de su dimensin inicial L. Por lo tanto, es importante hacer las estructuras lo ms compactas posible. Visto de otra manera, las mquinas no deberan ser sobredimensionadas, especialmente si se desea producir piezas con tolerancias muy estrechas. Si hay que producir piezas con tolerancias menores que 0,010 mm., la temperatura no debera variar ms de 1 o 2 C los sistemas de la mquina. Esto obliga a mantener estos sistemas termoestables, y a mantener la temperatura ambiente tambin constante (0,5 C). Una buena medida del comportamiento termodinmico de un sistema es la evaluacin de su eficiencia. La energa perdida se transforma en deformaciones o calor. Todas estas consideraciones obligan a poner especial atencin a la termodinmica de cada uno de los sistemas de la mquina, con el fin de elegir el mejor sistema de evacuacin. 2.6.1 Motores de los ejes El calor generado en el motor es proporcional a las aceleraciones que se desee obtener. Este calor se podra transmitir al soporte y al husillo de bolas. Por tanto, sobretodo en las mquinas con altas aceleraciones, hay que evacuar este calor. Los fabricantes de servomotores no integran, hoy por hoy, sistemas de evacuacin de calor como estndar, pero algunos fabricantes de mquinas montan sistemas de conveccin forzada (ventiladores). Siempre que se evacua el calor de un sistema hay que intentar no dirigirlo hacia otro. Por eso a veces es difcil la aplicacin de estos ventiladores en algunos motores. Algunos fabricantes piensan en este factor por el diseo de la estructura de la mquina. 2.6.2 Husillo de bolas El calor generado en el husillo de bolas se produce bsicamente en la friccin de la rosca del husillo y en la hembra de bolas. Como en el caso del motor, cuanta ms alta respuesta dinmica se requiera del sistema ms elevada es la generacin de calor.

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Como en los husillos L es bastante grande, la dilatacin trmica puede ser bastante acusada. Pondremos como ejemplo un husillo de 1 m de L en acero. Si la temperatura cambia 2 C :

Ecuacin 22

Estos valores son totalmente inaceptables siquiera en una mquina pensada para producir piezas de precisin media. Adems, la variacin de longitud afecta a los soportes del husillo cambiando las precargas de los rodamientos de contacto angular y, por tanto, a la rigidez del sistema. Esta variacin puede afectar al ajuste del servosistema. En estos casos se utilizan refrigeraciones con aceites que pasan por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las dilataciones excesivas. Ver figura 28.

Fig. 28.- Refrigeracin con aceite que pasa por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las dilataciones excesivas Otra solucin complementaria es montar los husillos con suportes fijo-fijo con pretensin. Esta pretensin intenta absorber parte de los efectos de dilatacin, haciendo el sistema ms robusto ante las pequeas variaciones de temperatura. Estos sistemas son ms complejos que otra solucin adoptada por la mayora de fabricantes que prevn problemas en este sentido. La solucin se basa en dejar que el husillo se dilate o encoja. Estas variaciones de L sern compensadas por un sistema de medida lineal. Hay que decir que este sistema es una solucin buena slo si la regla est montada cerca del husillo y la zona de suporte es termoestable, con el fin de no inducir a errores angulares en la medida. Con el fin de asegurar la precisin del eje, la solucin ideal seria adoptar estas tres soluciones. 2.6.3 Cabezal La generacin de calor es, en ltima instancia, la causa de fallo y ruptura del cabezal excepto en casos de colisiones violentas. Es por tanto importante que se sepa qu elementos pueden aportar calor al sistema con el fin de evitarlo, o bien evacuar el calor de forma ptima. Adems, el calor generado y transmitido al cabezal que no sea evacuado, afecta a la precisin del eje Z por la dilatacin trmica del propio cabezal, y se transmite al carro porta-cabezal afectando seriamente la precisin del eje perpendicular al eje principal del carro. Por ejemplo, en un centro de mecanizado vertical tipo C, el calor generado en el cabezal afecta tanto o ms al eje Y que al eje Z. El calor se genera en primer lugar en la zona de corte, aunque el mecanizado de alta velocidad intente reducir la transmisin de calor por conduccin del punto de corte a la herramienta. Este calor se transmite a la parte rotativa del cabezal y, por tanto, directamente, a la jaula interior de los rodamientos. Tambin se genera calor por el roce entre las bolas y la jaula del rodamiento, debido al desequilibrio del rotor y a las propias bolas por la fuerza centrfuga del giro. Cuanto ms grande sea el tamao del rotor, ms desequilibrio y ms fuerza centrfuga.

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Por ltimo, hay que tener en cuenta el calor generado por el motor, que puede transmitirse al cabezal. Se observa entonces cmo la mayor parte del calor generado o transmitido al cabezal se concentra en el rotor. Desgraciadamente, los sistemas de refrigeracin afectan al estator del cabezal (por razones obviamente tecnolgicas) y, en menor medida, a las bolas de los rodamientos (el aceite vaporizado por el aire puede, adems de lubricar, refrigerar esta zona). Este enfriamiento exterior, siendo necesario, provoca una diferenciacin trmica entre la jaula interior y exterior del rodamiento que hace aumentar la precarga. Si sta no se controla se puede provocar un aumento descontrolado del calor generado y la destruccin final de los rodamientos. A la hora de estudiar los sistemas de evacuacin de calor en los cabezales de las mquinas-herramienta de alta velocidad hay que tener en cuenta que este sistema tiene una variacin muy importante de calor generado en funcin de la velocidad de trabajo del cabezal. En muchas de las aplicaciones los cambios de herramienta son continuos, a cada herramienta le corresponde una velocidad de trabajo y, por tanto, una generacin de calor propia. Y un nuevo esfuerzo al sistema de evacuacin para estabilizar la temperatura.

Fig. 29.- Circuito de refrigeracin de un cabezal La primera consecuencia del fuerte trabajo al que se ve sometido el sistema de evacuacin es que hay que elegir un sistema de refrigeracin que independice la temperatura ambiente de la regulacin de la temperatura del circuito del cabezal. ste ha de tener, por tanto, otro circuito de gas con compresor que pueda responder con rapidez a estos cambios de calor generados por el cabezal. En la figura 29 se presenta un esquema de refrigeracin de un cabezal integrado. Por tanto, hay que dimensionar el refrigerador para que el sistema tenga la menor constante de tiempo posible. Es decir: para que vuelva a una temperatura estable tras un cambio de velocidad, de la forma ms rpida posible. Adems, este dimensionamiento ayudar tambin a obtener un rizado de la temperatura mnimo cuando el cabezal mantenga la velocidad. Aunque estos sistemas evacuen el calor con mucha rapidez, nunca se podra tener un sistema suficientemente grande como para mantener totalmente constante la temperatura del cabezal a cualquier velocidad. Este es el motivo por el cual muchos fabricantes compensan la dilatacin del eje Z dependiendo de la T y de la constante de tiempo del sistema de refrigeracin, con tal de mantener la precisin del eje Z. Esta funcin es especialmente importante en la produccin de moldes de precisin con figuras 3D. En la figura 30 se presenta la caracterstica exponencial de la dilatacin del eje Z en un cabezal integrado pasando de 0 a 14.000 rpm. La constante de tiempo de este cabezal es de unos 6 min. En la figura 31 se muestra la caracterstica de variacin del eje Z con velocidad constante.

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Fig. 30.- Grfico de dilatacin del cabezal en funcin del tiempo, cuando pasamos instantneamente de 0 a 14.000 rpm en el cabezal integral de un centro de mecanizado de alto rendimiento

Fig. 31. - Rizado de la dilatacin del eje Z respecto al tiempo, debido a la compensacin trmica constante a la que est sometido el cabezal. Los valores de pico son 0,003 mm

2.6.4 rea de trabajo y sistema de refrigeracin del corte En general las estructuras de las mquinas envuelven o suportan la zona de trabajo. En esta zona se produce una gran cantidad de calor, cuya mayor parte se transmite a las virutas y al lquido refrigerante en caso que se utilice. Estos dos elementos caen en las zonas laterales de la mesa de trabajo, transmitiendo su calor a los elementos de proteccin de los ejes y a la estructura. Esta aportacin de calor localizada genera gradientes de temperatura a partes de la estructura que pueden entonces sufrir distorsiones y prdidas de precisin. En las mquinas donde se produzca una gran extraccin de viruta y que estn destinadas a la produccin de piezas de precisin, la zona de trabajo tendra que aislarse de la estructura de la mquina con cmaras de aire que hagan de barrera trmica. 2.6.5 Sistemas auxiliares Otros componentes que deben que ser tenidos en cuenta a la hora de termoestabilizar la estructura de la mquina son los armarios elctricos, las centralitas hidrulicas y, en general todos aquellos sistemas que generen calor alrededor de la mquina. A menudo es necesario compactar el volumen de la mquina para facilitar el transporte y obtener el mximo rendimiento del suelo industrial. Por eso se suelen enganchar o colgar estos sistemas auxiliares en la estructura de la mquina. Si se hace esto hay que disear barreras trmicas entre stos y la estructura, con tal de evitar la aportacin de calor por conduccin. 3 NUEVAS TENDENCIAS En los ltimos aos se han realizado algunas incursiones en nuevas tecnologas con tal de mejorar algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. A continuacin se presentan dos de stas. 3.1 Hexpodos Los hexpodos son construcciones de mquinas-herramienta que basan los movimientos del cabezal en 6 barras accionadas por servomotores. Esta construccin es mucho ms compleja para soluciones con 3 ejes, porque para describir una lnea recta paralela a uno de los ejes cartesianos es preciso interpolar los 6 ejes de las barras. En cambio, puede presentar mejoras en soluciones de 5 ejes, porque las 6 barras ya pueden incluir los 2 movimientos de rotacin del cabezal.

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La principal ventaja de este tipo de estructuras es la ligereza de los carros, que permiten dinmicas con aceleraciones muy elevadas con motores relativamente pequeos. En la figura 32 se presenta una vista posterior de una de estas estructuras hexpodas:

Fig. 32.- Vista de la parte posterior del centro de mecanizado Urane de alta velocidad del fabricante Renault Automation (actualmente parte del grupo Comau) 3.2 Mecanizado por lser En los ltimos aos la firma alemana Deckel-Maho ha presentado una tecnologa que puede sustituir algunas de las aplicaciones actuales de los centros de mecanizado. Se trata del mecanizado por lser, que aporta una cantidad de energa mucho mayor por superficie, y que volatiliza el acero. Esta tecnologa puede tener algunas ventajas: - El rayo lser tiene slo 0,1 mm de dimetro. Por tanto se pueden realizar figuras con este radio y a cualquier profundidad. - Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura alguna, por lo que el proceso puede ser muy fiable. Adems, el coste de la operacin se mantiene bajo.

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- Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales cermicos o carburo de tungsteno. Esta tecnologa podra, por tanto, sustituir a la electroerosin y al centro de mecanizado en algunas aplicaciones. De todas formas, el rayo lser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por este motivo, esta aplicacin slo es adecuada para pequeas operaciones de grabado. En las figuras 33 y 34 se muestra una vista de la mquina y un esquema con el funcionamiento del rayo.

Fig. 33.- Vista de la mquina Deckel Fig. 34.- El direccionamento del eje se hace rotando dos planos DMU 60 L reflectores. Los sistemas de accionamiento, es por tanto, muy simple

Problemtica de las mquinas de arquitectura paralela


1. INTRODUCCIN Las mejoras en el campo de la mquina-herramienta van encaminadas a obtener la mxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mnima masa a desplazar. Es decir, conseguir unas altas caractersticas dinmicas de mquina. La mejora de dichos aspectos debe llevar, como resultado final, a una mayor velocidad de mecanizado y a una mejor precisin y acabado, conduciendo a un aumento de la productividad, tanto por el menor tiempo de mecanizado como por la disminucin de procesos de acabado. La configuracin de mquina convencional esta basada en una estructura en serie (figura 1). Dicha estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie y normalmente de acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z adems de unos ejes de rotacin, si es necesario. Este tipo de disposicin no requiere un gran esfuerzo de control ya que cada eje de la mquina controla un grado de libertad cartesiano. Frente a esa facilidad en el control, las mquinas con una configuracin en serie presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, y deba soportar y mover los ejes que van montados sobre l. Esta caracterstica conduce a una alta masa a mover y por lo tanto a unas bajas caractersticas dinmicas de mquina. Esto se hace especialmente patente en grandes mquinas. 2. CINEMTICA PARALELA Una solucin a este problema es la utilizacin de cinemtica paralela que ha dado lugar a las mquinasherramienta de arquitectura paralela. En este tipo de mquina cada eje une directamente la base de la mquina con una plataforma mvil sobre la que va montado el cabezal, de ah se puede decir que los ejes estn dispuestos de forma paralela (figura 2).

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Fig. 1.- Mquina-herramienta con arquitectura en Fig. 2.- Mquinaserie paralela clsica

herramienta

con

arquitectura

El alto coste, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de los distintos brazos de un mecanismo de estas caractersticas hizo que su utilizacin no se extendiese - salvo en el caso de aplicaciones donde dicho coste estuviese justificado, como es el caso de los simuladores de vuelo. Hoy en da dicho coste ha sufrido una espectacular reduccin y estn apareciendo otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la mquina-herramienta. Las primeras de estas aplicaciones introdujeron el concepto de Hexpodo, derivado del tipo de arquitectura paralela utilizada; la base de la mquina se encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales mediante la variacin de su longitud consiguen la orientacin exigida en la herramienta (figura 2).

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3. VENTAJAS E INCONVENIENTES Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes: Estructura mas simple Menor inercia Menor coste

Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos: Volumen de trabajo muy irregular con relacin al volumen prismtico deseables Gran tamao global de la mquina, en comparacin con el volumen de trabajo. Complejidad de control. Constante interpolacin de 5 ejes y complejas rutinas de control no lineal Dificultad de puesta a punto Dificultad de compensacin de errores

Mecanizado de Alta Velocidad: un conjunto de tecnologas nuevas


Objetivo: ms calidad y reduccin del time to market Entre los objetivos a perseguir una industria metalmecncia que utilice mquinas-herramienta se encuentran: obtener los ms altos radios posibles de luminacin de material conseguir tolerancias dimensionales cada vez ms estrictas - sobre todo en algunos sectores concretos conseguir tolerancias de acabado que permitan que los rozamientos y la eficiencia del proceso en el que vaya a estar involucrada la pieza sea lo ms rentable y eficaz posible reducir los tiempos de mecanizado reducir los costes de uso de las herramientas Hace tres o cuatro aos estos objetivos se perseguan mediante herramientas clsicas, con condiciones de mecanizado bastante conservadoras para disminuir esfuerzos en el proceso de copia y evitar malformaciones, tanto en la herramienta como en la mquina o en la propia pieza. Haba que evitar vibraciones para mejorar el acabado superficial. Y evitar sobrecalentamientos. Todo ello requera mquinas rgidas y muy pesadas y tornos trmicamente estables especialmente en mecanizados de muy larga duracin y largos tiempos de mecanizado. 55

Afortunadamente la investigacin en materiales ha permitido desarrollar recubrimientos de herramientas que permiten aumentar notablemente las velocidades de corte, por lo menos las tericamente permisibles. La velocidad de mecanizado vena limitada por la temperatura, el agotamiento y otros factores. Distintas bibliografas pueden dar valores ligeramente distintos en funcin del material. Con nuevos recubrimientos es posible superar las condiciones conservadoras hasta ahora establecidas. Con poca fuerza de, y tericamente, y en casos muy concretos, es posible conseguir algunas ventajas. Las principales son: - Gran volumen de inaccin del material por unidad de tiempo - Mejor calidad superficial - Fuerzas de corte pequeas, lo cual permite la realizacin de mecanizados de piezas de pared delgada, hasta ahora muy difciles - Ventaja adicional: las frecuencias de excitacin escapan del margen crtico de frecuencias de vibracin de la mquina - con lo que disminuye el riesgo de vibraciones y se alterar el transporte del calor, que se canaliza a travs de la viruta. No basta con una nueva herramienta Para establecer estos requisitos no basta con una herramienta con el recubrimiento necesario o el que aconseje el fabricante, sino que es preciso arropar todo el sistema con distintos elementos que van mucho ms all de la propia herramienta. Es preciso tener muy en cuenta las posibilidades y limitaciones del cabezal de las herramientas, hay que re estudiar el fluido, y la mquina debe ser capaz de responder a las velocidad de mecanizado deseada y al perfil objetivo. En cuanto a los controles numricos ya no basta con programar cota a cota o con funciones sencillas: las velocidades y las dinmicas de las mquinas a considerar requieren funciones especializadas, funciones que permitan prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente. Para conseguir tolerancias dimensionales estrictas es preciso controlar muy bien la temperatura, y otorgar mucha mayor atencin que hasta ahora a la estrategia del mecanizado. A saber: filo herramienta, geometra, material, proceso que ha de seguir el programa de control numrico. Se pueden obtener grandes ventajas en cuanto a la herramienta y el mecanizado atendiendo a la estrategia de mecanizado con mayor detenimiento que hasta ahora. Nuevo concepto de cabezal El lmite tradicional de los cabezales vena dado por la temperatura alcanzada por los rodamientos. A lo largo del tiempo se han conseguido algunos logros y avances puntuales, cambiando los recubrimientos de las pistas de rodadura, utilizando hbridos cermicos-acero o cambiando las lubricaciones. Recientemente han hecho aparicin en el mercado los cojinetes electromagnticos: ya no hay contacto y, en principio, desaparecen las limitaciones en cuanto al giro (si bien aparecen limitaciones en su excitacin) y se consigue una vida media til mucho mayor. Es un nuevo concepto Caractersticas de distintos recubrimientos de herramientas Caractersticas Microdureza Coeficiente de contra acero rozamiento TiN TiCN WC/C CrN TiAIN Multicapa TiAIN 3.500 0,4 800

2.300 3.000 1.000 0,4 0,4 400 0,2 300

1.750 3.000 0,5 700 0,4 800

Temperatura mxima de trabajo 600

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El elemento que ha posibilitado que estas herramientas puedan trabajar a estas velocidades ha sido el estudio de nuevos materiales. En la figura 3 se muestran los coeficientes de rozamiento de algunos de los recubrimientos ms utilizados en capas aisladas o en capas combinadas. Teniendo en cuenta que el coeficiente de friccin de acero contra acero est en torno a 0.8 se observa cmo el calor que se puede generar a iguales velocidades de corte puede ser bastante ms reducido que los tradicionales. Estas ventajas tambin se producen al eliminar o reducir el fluido refrigerante. Sin embargo, hay herramientas que tienen un rango estrecho de utilizacin ptima. Cada pieza a mecanizar tiene su conjunto ptimo de recubrimiento de la herramienta, su geometra, el fluido refrigerante, el fluido de corte y la estrategia de mecanizado. Incluso, debido a las legislaciones medioambientales, el fluido refrigerante puede ser funcin del pas, pues puede requerir un proceso que no sea viable al no existir procesos alternativos. En definitiva, cada pieza requiere su propio compromiso. El control numrico debe ser muy rpido. Hay que obtener ciclos por debajo del segundo. Debe tener cierto grado de previsin (look-ahead), de forma que pueda esperar qu cambios de velocidades, aceleraciones y cotas llegarn en el instante de tiempo posterior, y ello para poder reaccionar con el tiempo suficiente teniendo en cuenta las caractersticas dinmicas y la respuesta de la propia mquina. Otra tendencia que est confirmada ya es la tendencia a controles abiertos, controles en los que el usuario final pueda incluir su propio software para el control de temperaturas, de vida de la herramienta, etc. Estabilidad trmica: clave para mantener las tolerancias Para conseguir buenas tolerancias dimensionales, especialmente en mecanizados de larga duracin, es muy importante la estabilidad trmica. Tambin hay mecanizados en los que, aunque la duracin del propio proceso no sea elevada (por ejemplo en el caso de taladros rpidos para mecanizar una caja) pueden transcurrir pocos minutos pero, sin embargo, requieren una serie muy larga y muy repetitiva en cuanto a tolerancias. El control de la temperatura es pues fundamental. Ventajas del mecanizado de alta Campo de aplicacin velocidad

Ejemplos

Gran volumen de corte por unidad Aleaciones ligeras de metal, acero y Sector aeronutico de tiempo fundicin Fabricacin de moldes y troqueles Alta calidad superficial Mecanizado de precisin Piezas especiales Mecanizado delgada de piezas de ptica Mecanizado superficial de precisin

Fuerzas de corte pequeas Frecuencias elevadas de

pared Sector aeronutico Sector automvil Mecnica de precisin Industria ptica

excitacin No mecanizado en frecuencias crticas

Transporte de calor a travs de la Mecanizado de piezas con influencia Mecnica de precisin viruta crtica del calor As pues, habr que procurar la eliminacin de las fuentes de distorsin trmica. Tradicionalmente, se mantiene la mquina en un entorno de temperatura controlada, pero en ocasiones ello no es posible. As pues, los fabricantes de mquinas deben de tener en cuenta este factor en sus diseos constructivos,.de forma que las fuentes de calor lo repartan de manera uniforme sin que sea aplicado en puntos concretos para poder compensarlo mucho mas fcilmente.

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Limitaciones de la alta velocidad Relacin del dimetro de las herramientas con la profundidad y la calidad Relacin del dimetro de las herramientas con la velocidad de giro del cabezal. En ocasiones se habla de llegar hasta las 70.000 rpm pero, si se esta trabajando aluminio con ciertos dimetros, hara falta llegar a 100.000 rpm, cosa que hoy por hoy la tecnologa no permite El control numrico debe ser tal que pueda prever la trayectoria hacia donde se va para poder establecer estrategias. El sistema CAM tambin tiene que ser capaz de realizar estrategias, dado que la mentalidad de la alta velocidad es completamente diferente a la del trazado convencional. Precio actual de las maquinas Desde el punto de vista de la estrategia de mecanizado se trata de reducir fuerzas de corte, tiempos de mecanizado y mejorar la vida del til. Y no de factores tales como el ngulo de ataque, simplificacin de perfiles o reduccin del nmero de herramientas a utilizar. Seguridad redoblada Existe tambin un factor aadido: el riesgo que supone una masa movindose a muy alta velocidad. La energa cintica aumenta con el cuadrado de la velocidad, y sta resulta ser en la prctica hasta un orden de magnitud superior a la del mecanizado convencional: la energa involucrada en estos procesos es muy elevada. Ello implica protecciones para el usuario que pueden suponer un incremento de coste adicional con respecto a lo que tradicionalmente se considera una proteccin (chapa, cristal). Tienen que estar preparadas para soportar impactos de mayor envergadura (carenados, etc). El control numrico tiene que permitir entradas y salidas rpidas para reaccionar con prontitud. Y las masas en rotacin tienen que estar equilibradas con mucho ms cuidado. Cuidado con las comparaciones La alta velocidad comienza a ocupar cierta parte de mercado de un tipo de aplicaciones hasta ahora cubierto por la electroerosin, pero el sesgo existente es evidente en muchas de las comparaciones que se realizan entre el MAV y la electroerosin - a menudo en centros financiados con fondos pblicos. Las estim faltas de rigor por confundir al usuario en la medida en que se presentan como una panacea a partir de conclusiones realizadas sobre situaciones no comparables. Mostr piezas para las cuales un conocedor de la electroerosin nunca considerara esta tecnologa, pero que haban sido usadas para presentar el mecanizado de alta velocidad un como un 60% ms rpido que realizada por electroerosin, con ms razn por cuanto se contabilizaba el tiempo de fabricacin de unos taladros. Caractersticas de la electroerosin Independiente de la dureza de material Slo es aplicable a materiales conductores (actualmente en los moldes y las matrices de troquelera son fabricados con materiales conductores Necesidad de fabricar un electrodo con la forma a obtener y de hacer un pulido manual (en matrices de forja no har falta, en un molde, por lo general, si) Capacidad de mecanizar formas complejas a profundidades importantes. Debido a que no hay esfuerzos mecnicos, pueden ser formas muy pequeas, electrodos muy esbeltos y se puede llegar a rincones inaccesibles hoy por hoy para la alta velocidad.

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Limitaciones de la electroerosin No se puede conseguir cualquier rugosidad en cualquier superficie. Nosotros podemos decir, muy orgullosos que conseguimos rugosidad VDI0 (0,15 micras RA, pulido espejo), pero no mas all de 50 mm. de dimetro. Existe una relacin directa entre la superficie mxima y la rugosidad mnima. La electroerosin es un sistema relativamente nuevo de mecanizacin.

Para mejor ilustrar su argumentacin acudi provisionalmente al sentido contrario, mostrando realizaciones imposibles de obtener con la alta velocidad, indicando que sera deshonesto por su parte declarar ms eficiente la tecnologa de la electroerosin en base a este ejemplo. Acudi tambin a la historia reciente ejemplificando sobre la aparicin del corte por lser para el que, tras las maquinas de electroerosin por hilo, muchos usuarios estimaron que el lser no sobrevivira. No fue as. A la aparicin de la electroerosin por hilo se preguntaron por cul era la mejor. Depende. Solucin: colaboracin entre tecnologas de efecto sinrgico Hay una diversidad de piezas mecanizables por alta velocidad y otras por electroerosin. Y, en muchas ocasiones, distintas fases de mecanizado o de acabado pueden ser realizadas con las diferentes tecnologas. Es pues preciso estudiar colaboraciones y avances tecnolgicos para evitar que los usuarios tengan que acatar a ciegas la inversin de una maquina de uno u otro tipo. Es preciso realizar estudios comparativos de piezas en las cuales existe competencia entre tecnologas; analizar los aspectos tcnicos y econmicos de una tecnologa pero sin olvidar ninguno, con el fin de conocer con rigor la inversin necesaria. Finalmente, es muy posible que existan otros condicionantes ajenos al debate tecnolgico. Por ejemplo: el tipo de trabajo que realiza habitualmente la empresa le puede condicionar decisivamente. La alta velocidad podra ser una buena tecnologa para cierto tipo de estampas de forja pero, si es un moldista de formas complejas podra no resultarle adecuado. Tambin es de gran importancia el tipo de mquinas de que disponga la empresa y su cartera de pedidos: no parece adecuad una mquina de alta velocidad para tenerla parada durante mucho rato.

Centros de coste de las mquinas de alta velocidad Coste (y vida) de las herramientas Relacin entre el dimetro de las herramientas y la velocidad de giro del cabezal. Es un tema importante para saber hasta donde podemos llegar en los moldes o matrices o estampas de forja. Coste (y vida) de los cabezales Coste de la mquina Centros de coste de las mquinas de electroerosin Material de los electrodos Coste de fabricacin de los electrodos Coste total de maquina (ms reducido) Tiempos de mecanizacin largos Posible acabado manual

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Y las condiciones econmicas, como siempre, son en s mismas un fuerte condicionante: muy pocas empresas pueden permitirse una inversin del orden de magnitud de varios cientos de miles de dlares. Tambin la dimensin y la seguridad de la cartera de pedidos: con una mquina ocupada 24 horas al da podra ser rentable, en caso contrario un buen estudio de amortizacin podra hacer aflorar dudas razonables. Hablan los moldistas Los fabricantes de este tipo de utillajes realizan piezas nicas o en series muy limitadas para que sus clientes puedan realizar produccin en paralelo; cada vez se exige una mayor precisin y acabado superficial, pues las rebabas o brillos en las superficies plsticas suelen ser causados por defectos en el molde; incorporan mecanismos complejos (por ejemplo desenroscados de tuercas), que requieren movimientos de la mquina, pistones o correderas; y el mercado tiene tendencia a exigir una vida til crecientemente mayor. La inmensa mayora de los moldistas mecaniza acero en piezas de tamao medio, y cuenta con un equipamiento de produccin muy diversificado: fresado, electroerosin, recitificado para los mecanismos de accionamiento y en la ltima fase de acabado, torneado, con tendencia al desuso por disminuir la demanda de moldes redondos; pulido de ajuste; taladrado y refrigeracin. Por lo general, los moldistas emplean fresado de alta velocidad en piezas grandes, y electroerosin en las pequeas, en razn de la manejabilidad de la pieza pequea en electroerosin y de la elevada velocidad relativa de las fresadoras en piezas pequeas. Una limitacin no sealada de la alta velocidad son los elevados niveles de contaminacin acstica. Si bien la alta velocidad no es exclusiva del fresado, sino que existe considerable bibliografa en torneado, recitificado e incluso taladrado, es en fresado donde ms se est aplicando al ser la tecnologa ms potente de la actualidad: de un diseo CAD de geometra compleja a la generacin del programa y su transmisin al control numrico obtenemos la superficie deseada. Exigiremos a la alta velocidad que o bien permita aumentar la calidad en un tiempo de mecanizado igual o inferior, o bien reduzca el tiempo de fabricacin e iguale o supere la calidad, todo ello con respecto a la tecnologa clsica. Cuellos de botella: comunicacin con el DNC Es preciso distinguir entre MAV de materiales blandos y MAV de materiales duros. Los moldistas emplean materiales blandos para electrodos, cobre, grafito y prototipos de moldes (aluminio o resinas plsticas), que tienen una potencia especfica de corte baja. Tambin para el acabado de grandes superficies, como por ejemplo un parachoques, cuyas formas no suelen ser demasiado complejas (a excepcin del Ford Ka). En esta circunstancia, se podra obtener de la mquina el mayor rendimiento posible. Sin embargo, segn sea el sistema de clculo podra deformarse la geometra, al no poder seguir las trayectorias al ritmo impuesto. Sin embargo, aparece aqu un cuello de botella: la comunicacin entre el DNC y la mquina no es, por lo general, suficientemente rpida, por lo que queda afectada la dinmica del conjunto del sistema y el mecanizado puede realizarse a alta velocidad pero la mquina podra estar parada durante la mayor parte del tiempo. Un atractivo fundamental de la alta velocidad es la posibilidad de mecanizar sobre materiales endurecidos, pero en este caso las limitaciones no proceden de la mquina sino del proceso. El hecho de aumentar la velocidad exigir el sacrificio de algn otro parmetro que habr que compensar de alguna forma. Segn las investigaciones llevadas a cabo recientemente, el parmetro ms crtico es la pasada radial: la cantidad de dimetro que se fresa. Al reducir la pasada radial se puede aumentar la velocidad y el avance por diente. Todo ello conduce a la posibilidad de plantearse realmente el paso a la alta velocidad por parte de los moldistas que realicen el tipo de aplicaciones mencionadas, siempre que se tengan presentes las consideraciones de entorno mencionadas. En poco tiempo, por otra parte, podrn tambin considerar esta tecnologa para la fabricacin de piezas pequeas, cuyo tiempo de programacin es ahora muy elevado. Finalmente, el desbaste de materiales tanto duros como blandos. En el caso de materiales frricos, las mquinas disponen todava de una confiabilidad insuficiente, por lo que en ocasiones es preciso repetir el proceso varias veces hasta que la pieza puede darse por buena.

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Herramientas para el "mecanizado de alta velocidad Sabemos ya que el mecanizado de alta velocidad (MAV) no se refiere slo a la mquina, sino a un conjunto de elementos entre los que destaca la herramienta. Es una situacin habitual la adquisicin de una mquina de alta velocidad en la que, con el mismo programa, la herramienta habitual no soporta las elevadas temperaturas resultantes de incremento de energa cintica resultante. La alta velocidad no existira si no fuera por la posibilidad de disponer de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado al disponer una elevada temperatura de oxidacin. La elevada velocidad de corte permite, en conjuncin con los avances por diente Se han realizado estudios de maquinabilidad en fresado rpido tanto para moldes como para matrices. Los materiales analizados han sido: 1) herramienta de metal duro recubierta; 2) Cermet y 3) CBN. El primero result ser mejor que el segundo a igualdad de material a mecanizar: velocidad de corte mayor que permiten mayor velocidad de giro y de avance, menores tiempos de mecanizado y mayor vida til de la herramienta. Se adoptaron dos tipos de recubrimientos: TiCN y TiAlN, y se desestim el recubrimiento de TiN debido a su corta vida. La fragilidad de los aceros desaconseja el empleo de CBN, salvo en el caso de aceros extraduros. Para el caso de las matrices para estampacin se recomienda tambin el metal duro, y se desaconseja el cermet de todo punto. En cambio, el CBN, si bien no es operativo en fundiciones esferoidales, puede ser vlido para fundiciones laminares como es el GG25, muy empleado por los fabricantes de matrices. Pero slo en el caso de disponer de mquinas de muy altas prestaciones. Tambin se han realizado ensayos de corte sobre acero para moldes de 40 Hrc con herramientas de cermet, a pesar de no utilizarse para estas aplicaciones (sino cuando se desea evitar la transmisin de calor a la superficie a mecanizar, lo que no es el caso). El cermet present un comportamiento peor que en las herramientas recubiertas. La comparacin entre TiCN y TiAlN result ser favorable al TiAlN en desgaste y en rugosidad, en las siguientes condiciones de anlisis: 40 Hrc, recubrimiento de enterizas de bola, dimetro 12 mm, velocidad de corte de 250 m/min, velocidad media de avance de 3.500 mm/min, ancho de corte de 0,2 mm de profundidad y 0,4 mm de anchura y un mecanizado equivalente a un rea de 700 x 700 mm sin cambio de la herramienta. En cambio, sobre material GG25 para matrices a 200 m/min el TiCN result ser algo mejor en desgaste de herramienta y calidad de la superficie mecanizada. Nuevas estructuras para nuevas mquinas Durante ms de 50 aos se ha utilizado el fundido. Los clculos estructurales han sido, hasta ahora, patrimonio de la arquitectura y de la ingeniera civil, pero la exigencia de nuestro tiempo, la reduccin de los tiempos, precisa de masas pequeas que permitan elevadas aceleraciones. Reducir la masa: sustituir bancadas y columnas por estructuras formadas mediante barras biarticuladas unidas mediante por nudos, que son los que soportan la carga. La masa se reduce en un orden de magnitud.

Preferencias por la electroerosin en comparacin con el Mecanizado de Alta Velocidad


RESUMEN: El mecanizado de alta velocidad (MAV) es uno de los temas favoritos en las discusiones actuales sobre las tecnologas modernas de fabricacin, ya que este proceso ha avanzado sustancialmente desde hace poco. Sin embargo, las inversiones en procesos de manufactura tienen un tiempo de vida largo e influyen en la rentabilidad, calidad y tiempo de fabricacin. Los nuevos procesos de manufactura no cubrirn nunca todas las demandas de todas las aplicaciones, y deben ser confrontados con alternativas.

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Esta contribucin presenta una comparacin objetiva entre el mecanizado de alta velocidad y la electroerosin, en trminos de sus capacidades tcnicas, econmicas y ecolgicas, con el fin de ayudar a los inversores a encontrar una base de decisin fiable. Se propondr una pieza de referencia tpica para evidenciar las aplicaciones caractersticas para la electroerosin, en comparacin con las referencias existentes para mecanizado de alta velocidad. 1. TENDENCIAS EN LA FABRICACIN DE HERRAMIENTAS Las herramientas para formar piezas en forma de red en un nico paso de fabricacin, como por ejemplo el moldeado por inyeccin, estampacin con matriz, moldeado por inyeccin de metal y otras se estn convirtiendo en las tecnologas de produccin claves. Para que las herramientas de mecanizado sean efectivas en comparacin con otras tecnologas, se necesita una mayor flexibilidad para el cambio, sistemas de cambio ms rpidos, produccin de series cortas a bajo coste y lo ms importante una excelente organizacin y velocidad en la fabricacin de herramientas dedicadas e innovadoras. Sera ideal que las herramientas utilizadas duraran con facilidad lo suficiente para producir series cortas y medias, y que mantuvieran la precisin en las secciones delicadas, gracias a un bajo desgaste. Esto implica realizar herramientas de materiales ultraduros. Desde hace varios aos los investigadores de produccin mecnica trabajan intensamente en la optimizacin del diseo de herramientas para procesos de deformacin, y en la innovacin y mejor adaptacin de las tecnologas de mecanizado de acuerdo con los requisitos prcticos. La electroerosin comenz en 1954 para aplicaciones prcticas y desde entonces ha crecido hasta adoptar la posicin de tecnologa comn y bien aceptada en los talleres de fabricacin de herramientas y utillajes. Tanto la versin de electroerosin por penetracin, cmo la electroerosin por hilo estn bien introducidas y se aplican con normalidad. Su inconveniente es la complejidad inherente a esta tecnologa. Dado que la formacin profesional en electroerosin se ofrece en contadas ocasiones, en la mayora de los talleres estos procesos se aplican a partir de recetas de cocina adaptadas empricamente por los propios usuarios. Las tecnologas de fresado y, en general, de arranque de viruta se usan desde hace mucho ms tiempo y tanto su enseanza como su documentacin son mejores. El arranque de material ha recibido un nuevo impulso y ha ganado inters desde la introduccin del MAV (Mecanizado de Alta Velocidad). 2. DESARROLLOS EN FRESADO DE ALTA VELOCIDAD Desde que los ajustes utilizados para el rectificado (alta velocidad de corte, tamao de viruta pequeo, mayor ngulo de cizallamiento) fueran introducidos en el fresado, junto con un ngulo de herramienta bien definido, se ha hecho posible el mecanizado de materiales duros o endurecidos; con una tasa de eliminacin de material incrementada y, adems, ganando en un acabado superficial muy fino. Las herramientas usadas, sin embargo, necesitan ser fabricadas a partir de los materiales con mayor resistencia al desgaste, como el carburo de tungsteno, por ejemplo. Estas herramientas muestran un riesgo de dao mayor y un tiempo de vida ms corto. El fresado de alta velocidad requiere una planificacin ms cuidadosa y una mejor orientacin del ngulo de mecanizado en relacin a la superficie, para conseguir la alta velocidad de corte en la periferia de la herramienta, mientras que el centro de rotacin tiene velocidad nula. Tambin hay limitaciones de diseo respecto al husillo. Velocidades de 18.000 a 25.000 rpm son comunes, pero al usar herramientas de pequeo dimetro, son deseables velocidades de 60.000 a 80.000 rpm. El centro de mecanizado no slo necesita husillo de alta velocidad, sino adems su cuerpo debe ser rgido, libre de vibraciones, y con guas y actuadores rpidos. La variacin del ngulo de mecanizado es posible slo en mquinas que llegan a tener 7 ejes programados. Ello requiere de CNC especiales, y de largos ciclos de programacin y comprobacin de ausencia de colisiones. Durante el procesado, en una situacin ideal se monitorizan el desgaste de la herramienta y las fuerzas de corte. Las figuras 1 a 3 ofrecen una vista de conjunto de las aplicaciones tecnolgicas. La figura 4 muestra dos piezas de referencia propuestas en Alemania.

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Ajustes tecnolgicos del fresado en 3 dimensiones Fresado en 3 ejes siguiendo lneas

Alternativas de movimiento de la herramienta en relacin a la pieza a mecanizar Inclinando la herramienta de corte a AV para evitar velocidades de corte nulas se incrementa la precaucin necesaria contra las colisiones Rotacin en direccin del avance o en direccin contraria Remolque o presin de la herramienta

Fresado en 3 ejes circunferencial

Fig. 1.- Algunas influencias tecnolgicas al emplear fresado de AV Mecanizado de Alta Velocidad: ejemplos tpicos La viruta transporta el calor gracias a un ngulo de cizallamiento elevado

Fig. 2.- Disposicin de las herramientas y ejemplos de fresado de AV 63

Caracterstica Altas velocidades

rea de aplicacin Metales ligeros Acero: hierro colado

Ejemplo Aeronutica y tcnica aeroespacial Talleres de herramientas y matrices Mecnica fina. sensores, ptica Compresores espirales piezas con Aeronutica, tcnica aeroespacial, automviles, electrodomsticos

Excelente superficial Bajas corte

acabado Mecanizado de precisin Piezas especiales de Mecanizado de paredes finas

fuerzas

Alta dinmica

excitacin

Mecanizado lejos de estados de resonancia en piezas Piezas de precisin, sensores, ptica complicadas

Ausencia de distorsin o de Piezas de precisin Transporte de calor tensin residual por la viruta Ausencia de carga trmica en la Aplicable a piezas de magnesio pieza Fig. 3:- Campos de aplicacin del MAV y ejemplos (Prof. H. Shulz, PTW, Darmstadt) Piezas de referencia para fresado de alta velocidad

Fig. 4.- Piezas de referencia para fresado de alta velocidad 64

3. PUNTOS FUERTES EN LA APLICACIN DE PROCESOS DE ELECTROEROSIN Las descargas elctricas, las herramientas en los procesos de electroerosin, encuentran su camino en la brecha de mecanizado (gap) rellena de dielctrico en cualquier direccin por autoignicin. El proceso aplica calor y presin. En consecuencia, es independiente de la fortaleza mecnica de la pieza. Esto permite el mecanizado de cualquier forma, incluso cortes sesgados o grabados en la pieza. Si la geometra formada directamente por copia de un electrodo-herramienta (electroerosin por penetracin) o indirectamente por un camino de herramienta programado (electroerosin por hilo) no producen el resultado deseado, puede aplicarse cualquier movimiento superpuesto. Los ejemplos ms conocidos son penetracin planetaria y corte por hilo en ngulo. Puesto que el electrodo-herramienta puede moverse por medio de CNC en cualquier direccin vectorial cartesiana, las instalaciones de electroerosin no requieren ms de 4 ejes operables simultneamente. Son, por ello, relativamente fciles de programar. La figura 5 muestra lo intricadas que pueden llegar a ser las geometras mecanizadas por electroerosin. Son el resultado de la capacidad de las chispas de encenderse en cualquier direccin, y de la posibilidad de copiar la geometra de los electrodos, de generar nuevas formas por medio de movimiento CNC vectorial de electrodos con forma y de superponer movimientos a operaciones programadas. Finalmente, tambin de la capacidad de secuenciar el mecanizado de secciones de geometra parciales o de combinar una pluralidad de grabados en una operacin de electro mecanizado utilizando electrodos en forma de bloque. La figura 6 muestra una instalacin de electroerosin por penetracin ZK 600 con equipo completo, que incorpora intercambio de herramientas y alimentacin de piezas paletizada, diseada para uso 24 horas al da 7 das por semana. La planificacin del trabajo y el control de los intervalos de mantenimiento deben organizarse para que se ejecuten durante los turnos de da, a pesar de las largas series de mecanizado. De otra forma, se pierde la mayor parte de la ventaja econmica. Mitades de molde electroerosionadas para terminales de fijacin moldeados por inyeccin

Fig. 5.- Utillajes tpicos de moldeo por inyeccin. Geometra compleja erosionada por medio de varias secuencias de penetracin.

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Instalacin para electroerosin por penetracin para electrodos-herramienta autnomos e intercambio de piezas

ZK-600 con capacidad para 50 electrodos e intercambiador de palets PW-3 de 8 palets Fig. 6.- Electroerosin por penetracin Z+K 600 con autonoma de mecanizado programada completa 4. VISIN DE CONJUNTO DE LAS CAPACIDADES TECNOLGICAS Y DE APLICACIN DEL FRESADO DE ALTA VELOCIDAD Y LA ELECTROEROSIN POR PENETRACIN La electroerosin comparada con el mecanizado de alta velocidad. Fabricacin de herramientas / acero endurecido Electroerosin No tiene lmites geomtricos Trabaja con independencia propiedades mecnicas Caractersticas clave de Mecanizado de Alta Velocidad Permite una tasa de eliminacin de material alta. las Es preferido para aerodinmicas formas abiertas y

Permite ciclos de mecanizado de fcil programacin y ajuste. Requiere de herramientas-electrodo Necesita de herramientas muy precisas y perfectos y de una gestin de referencias de ejes cortos y rgidos. Su economa depende fuertemente del Tiene lmites con dimetros pequeos coste de los electrodos (velocidad de rotacin del husillo y potencia) Microgeometras Formas complejas, ranuras profundas Grabados planos, aerodinmicos Herramientas de formas premoldeadas.

Aplicaciones tpicas

Grabados profundos y rgidos; esquinas Esquinas interiores redondeadas afiladas Estructuras sensibles Piezas con materiales mltiples Erosin multicavidad o multicanal Mecanizado de bloques rgidos Mecanizados de cuerpos de automvil o avin anchos.

Fig. 7.- Comparacin de las capacidades y aplicaciones de la electroerosin y el MAV 66

5. PROPUESTA DE EVALUACIN DE UNA PIEZA PARA ELECTROEROSIN A nivel de taller, sera ideal disponer libremente de las tecnologas de MAV y electroerosin y usar sus ventajas all donde sean aplicables. Las inversiones para ambos tipos de equipos, sin embargo, son todava razonablemente elevadas y las capacidades de fabricacin de ambas deben usarse completamente si se requiere un buen equilibrio econmico y competitivo. Las empresas pequeas y medianas deben pues decidir de acuerdo con sus preferencias. Las figuras 8 y 9 muestran argumentos para comparar ambas tecnologas. Requerimientos del proceso
rea Mecanizado de alta velocidad Electroerosin

Comprobar colisiones con formas exteriores Proceso autocontrolado y programado Comprobar colisiones elementos de fijacin Supervisin proceso del con

Comprobar fuerzas de corte y Restablecimiento adaptativo de proceso tiempo de vida de las herramientas (dispositivos de vigilancia watch-dog antiarco) Comprobar continuamente rotura de herramienta Larga autonoma de funcionamiento desatendido Comprobar velocidad de arranque Se necesita maquinaria dedicada: Equipamiento estndar:

deteriorados

Velocidades de husillo y de guas hasta 5-8 veces superiores Piezas a mecanizar extremadamente grandes Dispositivos actuadores dinmicos especializados (drives) Los controles CNC necesitan caractersticas especiales Rigidez; baja respuesta dinmica Equipamiento Herramientas equilibradas Datos de maquinabilidad requeridos para cada material Controles CNC multiejes de alta velocidad Programacin NURBS con splines Juegos de geometra) ajustes memorizados (herramienta, trabajo, Ajustes tecnolgicos por medio de dilogos

Datos de maquinabilidad necesarios nicamente para familias y de materiales (aceros, carburos de tungsteno, ...) Programacin organizada de trabajo/geometra/tecnologa

Programacin compleja anticipativa

Bsqueda de la posicin ptima de Definicin problemtica de la limpieza con chorro de dielctrico (flushing) Planificacin del los filos de herramienta trabajo Sincronizacin multiejes intensiva Los movimientos superpuestos dificultan el control en tiempo. Comprobaciones de control de Gestin de los electrodos-herramienta colisiones

Fig. 8.- Comparacin tcnica MAV / EDM 67

Aspectos econmicos y organizativos rea Personal Mecanizado de alta velocidad Excelente conocimiento hacer en fresado a aprendizaje Electroerosin electroerosin

del saber El saber hacer en partir del normalmente es dbil

Cada metal y La combinacin de mecanizado de alta erosionables. Hay velocidad y de baja velocidad es movimiento fcilmente aplicable Carga de los equipos Longitud de la cadena Pueden conseguirse de proceso cargas de trabajo

geometra son gran libertad de

Excelentes cargas de trabajo excelentes Es posible combinar la tecnologa con el MAV para el acabado

Una sola preparacin para conseguir la pieza acabada Una sola preparacin tambin para geometras con cortes sesgados Complejo a causa de las limitaciones Procedimiento en forma de dilogo geomtricas preorganizado Utillajes especiales, comprobaciones de colisin No son necesarias las comprobaciones de colisin Longitud de la cadena Tiempo de vida de las herramientas limitado de proceso Pueden conseguirse todas las geometras con movimientos cinemticos Programacin en 6 ejes para alcanzar simples geometras complejas Se requieren electrodos; en ocasiones varios de ellos, con una planificacin y Faltan datos de maquinabilidad para fabricacin separadas muchas aleaciones Fig. 9.- Comparacin econmica y de organizacin MAV / EDM. La electroerosin por penetracin requiere siempre de la preparacin de electrodos, bien sea de cobre o grafito. En muchas ocasiones son fresados. Por ello, algunas empresas invierten primero en equipos de fresado. Normalmente los electrodos muestran una forma convexa. El material y la geometra facilitan el procedimiento de mecanizado. El corte por electroerosin ofrece buenas alternativas para la preparacin de electrodos, si se precisa de un afilado fino. Para facilitar las decisiones de inversin de los fabricantes de herramientas y para referirse ms a requisitos geomtricos, se propone una pieza de referencia para la electroerosin (ver figura 10). Dicha pieza ofrece una pluralidad de formas tpicas, que se mecanizan favorablemente por electroerosin por penetracin o en combinacin. Pieza de referencia para electroerosin por penetracin

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Fig.10.- Pieza de referencia para electroerosin por penetracin El objetivo de la pieza de referencia no es su fabricacin completa. Pueden seleccionarse, para prueba o investigacin, una de las geometras tpicas. La amplia abertura en el centro debera ser fresada o taladrada antes de templar el bloque, para evitar cualquier tensin residual a travs de esta seccin. Dos electrodos de grafito planos fijados de una estacada a la distancia necesaria se usarn luego para erosionar las caras laterales. Un electrodo de grafito fresado con la plaqueta frontal (5 x 5 mm / prof. 2,5 mm) ser usada a continuacin para acabar la abertura. El ejemplo de abertura en forma de tnel se erosiona en la direccin correcta combinando los ejes Z+ e Y- y por medio de un electrodo de cobre. Las ranuras con una relacin profundidad / anchura muy elevada pueden ser erosionadas con electrodos de grafito y con limpiezas (flushing) temporizadas, rectificados planos con el adecuado exceso (negativo). Para el ngulo de 90 puede usarse dos electrodos planos fijados al soporte adecuado. Tambin se propone el uso de un electrodo de grafito para erosionar la ranura perfilada. Este electrodo se fabrica por fresado de una barra de grafito slido, fijada a un portaherramientas, y usando un control numrico con control de trayectoria (ver figura 11). Los dos grabados en forma de cruz suiza pueden usarse para comprobar el uso de cobre o grafito. El electrodo necesario puede verse tambin en la figura 11. Si se fresa con un equipo moderno de 5 ejes, se necesita 1,5 h de trabajo, excluyendo la programacin.

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Electrodo de cobre de 80 mm. Fresado en alta velocidad Electrodo de grafito. Fabricado con MAV y durante 1,5 h. El grafito es una alternativa CNC con control de trayectoria

Electrodo de cobre torneado y rectificable

Electrodo de cobre torneado para erosionar la puerta en forma de tnel

Fig. 11.- Ejemplos de electrodos para electroerosionar la pieza de referencia En un lado de la pieza de referencia se muestra una serie de ranuras de cola de milano. Estas formas se usan para unir piezas complementarias. El electrodo puede fresarse plano con facilidad. Todas las ranuras paralelas se erosionan de una vez. El perfil de la esquina derecha de la fotografa es un ejemplo para el mecanizado de formas complejas siguiendo una trayectoria. El electrodo es simplemente torneado a partir de cobre o grafito y puede rectificarse con facilidad, si la combinacin de dimetros lo permite. Esta operacin evita la fabricacin de una herramienta especial, y del tiempo y coste asociados. 6. POSIBILIDADES DE COMBINACIN MAV y EDM La descripcin de las diferentes caractersticas de la Pieza de referencia para electroerosin han evidenciado la posibilidad de combinar las tecnologas de MAV y EDM. Cuando ambos procesos pueden efectuarse bajo el mismo techo, es la opcin recomendable. De otra forma, los electrodos de perfil de cobre o grafito pueden fabricarse as mismo por electroerosin usando el hilo como electrodo. Las opciones de corte inclinado tambin permiten el mecanizado de caras ligeramente inclinadas, o bien cortes posteriores permiten crear piezas tridimensionales. Existe tres modos de combinar la aplicacin de la electroerosin por penetracin y el fresado de alta velocidad: - Fresar las formas amplias de una herramienta, como por ejemplo, una matriz para formar combinaciones de parachoques y spoiler; seguidamente, la erosin por penetracin realiza las ranuras, soportes y detalles complicados - Utilizar el fresado de alta velocidad para la preparacin de electrodos. Los materiales usados para fabricar electrodos son ms fciles de mecanizar que un acero endurecido y las formas exteriores son fcilmente accesibles por cualquier fresadora (ver figuras 12 y 13) - Utilizar operaciones de fresado basto (taladrado) o de ranurado para la preparacin de bloques bastos antes de su temple para evitar posteriores deformaciones por tensin 70

Fig. 12. Electrodos de grafito fresados para moldes de inyeccin para un terminal de fijacin

Fig. 13.- Bloque de electrodos fresado en alta velocidad con diversas aletas largas para erosionar un molde 7. CONCLUSIONES Esta contribucin trata acerca de los criterios tcnicos para delimitar dos tecnologas de fabricacin: fresado de alta velocidad y electroerosin por penetracin. Cada mtodo domina un rea de aplicacin en funcin de las dimensiones y la estructura de las formas a producir. Como es comn en los procesos de produccin, entre tecnologas en competicin existe tambin una razonable rea de solapamiento. Las decisiones econmicas darn prioridad a un mtodo u otro en funcin de las limitaciones monetarias en la instalacin de ambos. Las sobrecargas temporales en una mquina o dificultades causadas por cambios sbitos en los programas de produccin pueden tambin condicionar las prioridades. Esta presentacin proporciona mltiples argumentaciones para ambos procesos, en referencia al equipamiento, tecnologa y planificacin. En un resumen breve, podra decirse que el MAV ofrece la mxima velocidad de eliminacin de material combinada con una excelente calidad de superficie, y una tolerancia un poco menor para grabados esencialmente planos y grandes volmenes de produccin. La electroerosin por penetracin encuentra su campo de aplicacin por excelencia son las formas con ranuras profundas, complejas e intricadas y tambin en las aplicaciones que llegan a dimensiones micro. 71

Relacin Dimetro / herramienta

Longitud

de

la

Dureza del material (c) Fig. 14.- reas de particin para el mecanizado en baja y alta velocidad y la electroerosin en funcin del tamao de la herramienta y la dureza de la pieza Ambas tecnologas muestran en el mercado todava una gran capacidad de innovacin y progreso. As pues, es necesario mantenerse informado continuamente sobre las nuevas tendencias y desarrollos. Recomendamos una comparacin cuidadosa para las inversiones a largo plazo.

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