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Capitulo 4: Metalurgia del Cobre.

METALURGIA DEL COBRE. Introduccin. Mina: El mineral se retira del yacimiento, mediante el uso de explosivos y maquinaria pesada la que se transportada a etapas posteriores de tratamiento. Conminucin o reduccin de tamao: Debido a que los minerales se encuentran asociados a la ganga, se hace necesaria la reduccin de tamao de manera que exista una liberacin de los granos mineral desde la matriz. La reduccin de tamao es la etapa de mayor consumo energtico, por lo que ella debe ser ptima para asegurar una buena liberacin de las partculas y evitar la sobremolienda que provocara un aumento en el consumo energtico, adems de generar partculas demasiado finas, las que perjudican la etapa global de concentracin. La conminucin comienza con el chancado primario de grandes trozos de mineral por accin de fuerzas de compresin. Como el producto generado tiene un tamao demasiado grande para el tratamiento metalrgico de concentracin, se hace necesario etapas posteriores de molienda, con el objeto de obtener un tamao optimo. El cobre est presente en la corteza terrestre en forma de minerales sulfurados y oxidas, teniendo para cada uno dos vas de tratamiento; el tratamiento pirometalrgico para los sulfuros y tratamiento hidrometalrgico para los xidos.

TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE. Concentracin: de la roca al mineral de cobre El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de cobre que se encuentra en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la mina. El proceso de concentracin se divide en las siguientes fases: 1) Chancado. 2) Molienda. 3) Flotacin. ETAPA 1: CHANCADO El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1m de dimetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27cm). El Chancador realiza el primer proceso de reduccin de tamao de las rocas de material mineralizado extrado de la mina.

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Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en etapas, las que se conoce como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria. En la etapa primaria, el Chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8 pulgadas de dimetro. En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadas. En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada. Descripcin de los Chancadores. Los chancadores son equipos electrnicos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. El chancador primario es el de mayor tamao (54 x 74, es decir 16,5m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la Divisin Andina. ETAPA 2: MOLIENDA Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales. El material que viene del chancador, pasa al proceso de molienda donde diferentes molinos reducen an ms su tamao. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin. a) Molienda convencional La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin. El molino de barras, tiene en su interior barras de acero que cuando el molino gira, caen sobre el material fracturando el mineral, por accin de las barras y del mismo mineral.
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Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 35 pulgadas de dimetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas. Molienda de bolas: Este molino, cuya dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones. Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo an su tamao. b) Molienda SAG La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (semi autgenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficiente que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda. El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezclas con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos convencionales. Muele rocas ms grandes que vienen directamente del chancador primario. La mayor parte del material molido en el SAG, correspondiente al bajo tamao, va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas. El material sobre tamao del SAG, se enva al Chancador de Pebbles. Etapa 3: La Flotacin La flotacin es un proceso fisicoqumico que permite la separacin de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
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parte de la roca original. Dicha separacin se efecta desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofilicas e hidrofbicas. Se puede efectuar la separacin de varios componentes en dos grupos: flotacin Colectiva donde el concentrado contiene a lo menos 2 o mas componentes y flotacin Selectiva donde se efecta una separacin de compuestos complejos en productos que contengan no mas de una especie individual. La flotacin contempla la presencia de tres fases: slida, lquida, gaseosa. La slida representa las materias a separar, la fase lquida es el medio para dicha separaciones y la fase gaseosa generalmente es aire inyectado en la pulpa en forma neumtica o mecnicamente para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partculas slidas. De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la flotacin se basa en las propiedades hidrofilicas (afinidad por el agua) e aeroflicas (afinidad por el aire) de una especie mineral que se requiere separa de otras especies sin valor comercial, llamadas gangas. Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofbicas de un mineral se utiliza el ngulo de contacto. En el caso de la existencia de 3 fases, slida, lquida y gaseosa, corresponde al ngulo formado por el plano tangente a la interfase lquido -gas y el plano formado por el slido en contacto trifsico slido-liquidogas. Pocas partculas minerales tienen flotabilidad natural, es decir, formar una unin estable burbuja partcula. Para ello, es necesario cambiar las propiedades superficiales de las partculas minerales de hidrofilicas a hidrofbicas mediante el uso de un reactivo qumico llamado colector. Tambin es necesario que stas posean el tamao adecuado de tal forma que asegure una buena liberacin de las especies minerales.

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la flotacin, se introduce en unos receptculos como piscinas, llamados celdas de flotacin. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitacin para que el proceso sea intensivo. Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones: Reactivos espumantes: tiene como objetivo el producir y estabilizar burbujas. Reactivos colectores: tienen la misin de impregnar las partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrfobo) y se peguen en las burbujas. Es decir, cambiar la tensin superficial de la partcula mineral de inters, para transformarla de hidroflica a hidrofbica. Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, evitando la recoleccin de otros minerales como la pirita (FeS2, que es un sulfuro que no tiene cobre. Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado (en el rango entre 10 y 12.5), proporcionado el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin. Las celdas de flotacin se pueden clasificar en: Mecnicas: es el tipo ms comn, caracterizado por un impulsor mecnico que agita la pulpa y la dispersa. Neumticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa.
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Columnas: se caracterizan con el flujo de agua de lavado. Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa. Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado, en el cual contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total. El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundicin. Los productos de la flotacin contienen de 50 a 70% en peso de agua, gran parte de est es retirada por los esperadores de concentrado y cola, los que realizan simultneamente los procesos de sedimentacin y clarificacin. El slido obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado, contiene entre 40% y 45% de agua la cual es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final entre un 8 y 10% en peso de agua, este producto es la alimentacin para la siguiente etapa. Proceso de fundicin. El concentrado de cobre seco con una concentracin del 31% de cobre, se somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metlico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), slice (Si) y otros. El proceso de fundicin se realiza en etapas que son: a) Fusin b) Conversin c) Pirorefinacin

Primera etapa: Proceso de fusin La fusin corresponde a una etapa de concentracin a alta temperatura (1200C), en esta se rompe la especie mineralgica para liberar la especie metlica de inters. La alimentacin a las unidades de fusin (hornos) pueden ser bsicamente concentrados (productos de flotacin) o calcinas (productos de tostacin). La tostacin es una etapa previa a la fusin que permite la eliminacin de elementos voltiles (azufre, arsnico, antimonio, selenio) al calentar los concentrados en presencia del oxgeno del aire a temperaturas que suelen llegar a los 800C. Dependiendo del tipo de reactor a emplear en la fusin, se debe establecer el nivel de humedad de los concentrados, por ejemplo, para el uso de un horno de fusin Flash (Chuquicamata y Chagres) se debe secar el concentrado (proceso de secado trmico) para reducir la humedad hasta valores inferiores a un 0.2%.

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La fusin de concentrado y calcinas de cobre genera dos fases lquidas con caractersticas muy distintas. La mata que corresponde a la fase metlica y es en donde se concentra el cobre asociado principalmente a azufre y hierro. En sta tambin se concentran los metales preciosos (oro, plata, otros sulfuro metlicos (cobalto, nquel), metales del grupo del platino e impureza como arsnico, antimonio, bismuto y selenio. La otra fase liquida es la escoria que est constituida principalmente por xido de hierro y slice. Ambas fases difieren en su densidad permitiendo su separacin. Para la formacin de las fases indicadas se logra mediante la adicin de fundentes y escorificante. El ms importante es la slice, xido que favorece la formacin una fase oxidada mediante la interaccin con los xidos (principalmente de hierro) generando silicatos polimricos, los que son la base de la fase escoria. Dado que la slice no interacta con la fase sulfuro se puede efectuar la separacin. En la prctica industrial se opera con niveles de slice cercanos a la saturacin (>35%). Tradicionalmente la fusin puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de fusin flash Outokumpu, que realiza la fusin a mate y posteriormente el convertidor Pierce-Smith que funde hasta blister y finalmente el horno de refino a fuego (RAF) que produce nodos de cobre; el otro proceso utiliza el convertidor modificado teniente (CMT) que realiza en una sola operacin la fusin y la conversin a metal blanco, este metal blanco pasa al convertidor Pierce-Smith que funde a blister y posteriormente el RAF para formar nodos de cobre. a) Convertidor modificado Teniente: sistema de fusin conversin El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la Divisin El Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El concentrado sufre un proceso de fusin. Se separa el eje de la escoria. El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlos en la parte ms liviana de la mezcla fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin de hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captadores en gran parte para producir cido sulfrico (H2 SO4). En el proceso de fusin conversin se separa la escoria del metal blanco, la fase ms pesada y que contiene 70 a 75 % de cobre. Las reacciones que se producen producto de la oxidacin de los distintos elementos, y entre ellos, libera energa la que es aprovechada para ayudar a la fusin.
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En el convertidor Teniente tambin los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso: Metal blanco: corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se encuentran en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre. Escoria: es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que an le queda. Segunda etapa: Proceso de Conversin La mata obtenida en la fusin debe ser convertida en cobre, esta operacin se realiza en las unidades de conversin llamadas convertidores. En ellas se eliminan en forma progresiva el hierro y el azufre de la mata mediante la oxidacin de stos por el oxgeno del aire que se insufla en el convertidor, el que opera a 1200C. Dado el alto contenido de hierro y azufre que hay en las matas, se genera una gran cantidad de escoria (FeO-SiO2) y de anhdrido sulfuroso. (SO2). Este ltimo es alimentado a una planta de cido sulfrico ya que no puede ser emitido directamente a la atmsfera. Es importante destacar que la conversacin es un proceso autgeno ya que las reacciones de oxidacin generan toda la energa requerida por el proceso. El producto de la conversin es un metal impuro denominado Cobre Blister, ste contiene niveles importantes de azufre, oxgeno, adems de los otros metales que se concentraron en la mata durante la fusin. Mediante el proceso de conversin se tratan los productos obtenidos en la fusin, para obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados PierceSmith, en honor a sus creadores. El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m de dimetro por 11 m. de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno flash y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister, con una pureza de 99.4% de cobre. Tercera etapa: Proceso de pirorefinacin Mediante la pirorefinacin o refinacin a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la conversin. Consiste en eliminar el porcentaje de oxgeno presente el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7% de cobre. El cobre andico obtenido en la pirorefinacin es moldeado en nodos. Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundicin de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinacin en un horno basculante, mediante la introduccin de troncos de eucaliptos. En este caso, la ignicin de la
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madera permite captar el oxgeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhdrido carbnico (CO2), que es liberado a la atmsfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de nodos, de un peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorefinacin o vendido directamente en diversas formas. Electrorefinacin: una respuesta tecnolgica para un mercado exigente Mediante la Electrorefinacin se transforma los nodos producidos en el proceso de fundicin a ctodos de cobre electrolticos de alta pureza. La Electrorefinacin se realiza en celdas que son como enormes piscinas. Primera etapa. La electrlisis: una migracin de cationes y aniones Este proceso de Electrorefinacin se basa en las caractersticas y beneficios que ofrece el fenmeno qumico de la electrlisis, que permite refinar el cobre andico (nodo) mediante la aplicacin de la corriente elctrica, obtenindose ctodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente valorados en el mercado del cobre. La Electrorefinacin se realiza en celdas electrolticas, donde se colocan en forma alternada un nodo (plancha de cobre obtenido de la fundicin) y un ctodo (plancha muy delgada de cobre casi puro), hasta completar 31 nodos y 30 ctodos en cada celda. La electrlisis consiste en hacer pasar una corriente elctrica por una solucin de cido y agua. El ion sulfato de la solucin comienza a atacar el nodo de cobre formando una solucin de sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Al aplicar una corriente elctrica, los componentes de la solucin se cargan elctricamente producindose una disociacin inica en la que el anin sulfato (SO4-2) es atrado por el nodo (+) y el catin (Cu+2) es atrado por el ctodo (-). El anin SO4-2 ataca al nodo formando sulfato de cobre, el que se ioniza en la solucin por efecto de la corriente elctrica, liberando cobre como catin que migra al ctodo, y se deposita en l. El ion sulfato liberado migra al nodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solucin, recomenzando la reaccin. En las celdas electrolticas se ubican alternadamente un ctodo y un nodo. Si la nave tiene n ctodos, entonces la cantidad de nodos ser n+1. Este proceso es continuo durante 20 das. El da 10, se extraen los ctodos y se reemplazan por otros y los nodos se dejan 10 das ms y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del da 20, nuevamente se extraen los ctodos y se renuevan los nodos. Los otros componentes del nodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las celdas electrolticas, formando lo que se conoce como barro andico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metlico (oro, plata, selenio, platino y paladio). Los ctodos iniciales son lminas de cobre de alta pureza donde se depositar el cobre proveniente del nodo.
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Segunda etapa: cosecha de ctodos Obtener cuidadosamente los ctodos y asegurar su calidad para el despacho. Una vez terminado el proceso de refinacin del cobre por electrlisis, cada 10 das los ctodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad, descartndose todos aquellos que tengan algn defecto. El proceso de electrorefinacin dura 20 das y en este plazo se realizan dos cosechas de ctodos. Los ctodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.

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TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS DE COBRE. Introduccin. Los minerales oxidados no se pueden concentrar eficientemente por flotacin espumante y por lo tanto se tratan con tcnicas hidrometalrgicas, es decir por lixiviacin (LX) seguida por la precipitacin o electrlisis de la especie de inters que esta en la solucin. Los minerales a lixiviar son preparados mecnicamente, con una reduccin de tamao adecuada de modo de exponer una gran superficie que permita un contacto intimo entre la solucin y la superficie del mineral y una etapa de aglomeracin en la cual se consigue la adhesin de partculas finas a las mas gruesas, permitiendo una distribucin uniforme de tamao en la alimentacin a pilas de lixiviacin. Los mtodos de lixiviacin que se utilizan en la extraccin hidrometalrgica son: Lixiviacin in situ Lixiviacin en botadero Lixiviacin en bateas Lixiviacin agitada Lixiviacin en pilas La lixiviacin in situ, es aquella donde la mena no es transportada del agua en que se form geolgicamente y el elemento valioso se disuelve a partir de la matriz rocosa que lo contiene, a travs de una solucin especficamente preparada que percola en el lecho mineral capturando la especie til. Lixiviacin en vertederos o botaderos, son aquellos depsitos que se encuentran relativamente controlados, con un contenido de la especie de inters en sus residuos de una explotacin minera, entonces este tipo de lixiviacin permite recuperar el contenido del mineral que puede haber quedado sin explotar. La lixiviacin en bateas, se utiliza en mina sur xidos de la divisin Chuquicamata de Codelco, y dentro de los proyectos futuros de la divisin Codelco-Norte est la eliminacin de dicha operacin. La lixiviacin agitada, se realiza en reactores cerrados o autoclaves en los que se puede controlar la presin interior del reactor y la temperatura de reaccin. La operacin de este tipo de lixiviacin se realiza a mineral fino, cuya extraccin por los mtodos convencionales es complicada operacionalmente o encarece el valor del negocio minero. Proceso global de lixiviacin en pilas, extraccin por solvente y electroobtencin. En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtencin de cobre se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas: a) Lixiviacin en pilas
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b) Extraccin por solvente c) Electroobtencin Primera etapa: lixiviacin en pilas (LX) La lixiviacin es un proceso hidrometalrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolucin de cido sulfrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones cidas. Esta lixiviacin consiste en la construccin de unos montones perfectamente definidos y controlados de un mineral, con una granulometra estudiada, de modo que asegura una recuperacin ptima. La preparacin de este tipo de lixiviacin requiere considerar una serie de factores, por nombrar algunos tenemos: la superficie dispuesta para formar la pila, sellar con capas impermeables la superficie de la base de modo de evitar prdidas por percolacin, dimensiones de la pila, talud o ngulo de inclinacin. a) Chancado: el material extrado de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario), con el objetivo de obtener un material mineralizado de un tamao mximo de 1,5 a 0.75 pulgadas. Este tamao es suficiente para dejar expuesto los minerales oxidados de cobre al ataque de la solucin cida. b) Formacin de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el estanque de aglomeracin y curado, cuya finalidad es formar glmeros de material fino con medianos y gruesos producto de una irrigacin con una solucin de agua y cido sulfrico y que adems, inicia el camino el proceso de sulfatacin del cobre contenido en los minerales oxidados antes que se produzca la lixiviacin en la pila. Posteriormente, estos glmeros se transportan por una correa transportadora hacia el lugar donde se formar la pila. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcido gigantesco (stacker o apilador), que lo va depositando ordenadamente formado un terrapln continuo de 6 a 8 m de altura: que corresponde a la pila de lixiviacin. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y/o aspersores que van cubriendo toda el rea expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberas ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a travs del material. c) Sistema de riego: a travs del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solucin cida de agua con cido sulfrico en la superficie de las pilas. Esta solucin se infiltra en la pila hasta su base, reaccionando rpidamente. La solucin disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solucin de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la lixiviacin se mantiene por 45 a 60 das, despus de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podra reiniciar un segundo proceso de lixiviacin para extraer el resto de cobre.
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De la lixiviacin se obtiene soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominados PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminndose las partculas slidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas de extraccin por solvente. Segunda etapa: extraccin por solvente (SX) En esta etapa la solucin que viene de las pilas de lixiviacin, es liberada de muchas impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45gpl, mediante una extraccin inica. Por definicin la extraccin por solventes es un proceso fsico qumico de separacin, en el cual las especies solubles que estn en una cierta fase lquida se distribuye preferencial y selectiva en una segunda fase, tambin lquida, siendo ambas fase completamente inmiscibles entre s. El objetivo de la extraccin por solvente es conseguir una separacin y purificacin de un o ms metales de inters de las impurezas que los acompaan, elevando la concentracin de los metales disueltos, lo que implica una disminucin de los volmenes a procesar. La extraccin por solvente consiste fundamentalmente en dos operaciones secunciales: Extraccin: La solucin acuosa, normalmente una solucin rica de lixiviacin, es la fase portadora del metal, usualmente se le denomina PLS (pregnant leaching solution), es puesta en contacto con la fase orgnica conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgnico. Como ambas fases son inmiscibles la mezcla se realiza por accin mecnica, ocurriendo una transferencia de la especie metlica disuelta en la fase acuosa a la fase orgnica donde se asocia qumicamente con el reactivo extractante. La fase acuosa pobre (referido) puede retornar al proceso de LX o someterse a otro proceso de neutralizacin y descarte. Re-Extraccin: En esta etapa se recupera la especie metlica de la fase orgnica cargada, normalmente con la regeneracin simultnea de las capacidades extractivas de la fase orgnica lo que permite utilizar nuevamente la fase orgnica en las etapas de extraccin. Tercera etapa: electroobtencin (EW) Esta corresponde al desarrollo de un proceso electrometalrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solucin concentrada de cobre. Mediante el proceso de electroobtencin se recupera el cobre de una solucin electrolito concentrado para producir ctodos de alta pureza de cobre (99.99%) muy cotizado en el mercado. La solucin de cobre producto de la lixiviacin se recoge en canales y se lleva al proceso de extraccin por solvente y luego a electroobtencin.
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La solucin electroltica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electroobtencin que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solucin, unas placas metlicas de aproximadamente 1 m 2 cada una. Estas placas corresponden alternadamente a un nodo y un ctodo. Los nodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por stos se introduce la corriente elctrica, en tanto que los ctodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente. Todas las placas estn conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente elctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los nodos y sale por los ctodos. El cobre en solucin (catin, de carga positiva +2: Cu+2) es atrado por el polo negativo representado por los ctodos, por lo que migra hacia stos pegndose partcula por partcula en su superficie en forma metlica (carga cero). Una vez transcurridos seis a siete das en este proceso de electroobtencin, se produce la cosecha de ctodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del ctodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por ctodo. Cada celda de electroobtencin contiene 60 ctodos y la cosecha se efecta de a de 20 ctodos por maniobra. Los ctodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la mquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el ctodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electroobtencin. La electroobtencin. La electroobtencin es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solucin de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviacin) con el propsito de producir ctodos de alta pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado. La electroobtencin es un proceso qumico que se realiza en celdas electrolticas. Primera etapa: obtencin del cobre En este proceso, la solucin electroltica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electroobtencin, (especie de pequeas piscinas) que tienen dispuestas en su interior nodos (+) y ctodos (-) en orden. El nodo es una placa de acero inoxidable que corresponde el polo positivo por donde entra la corriente elctrica. El ctodo, tambin es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo positivo por donde entra la corriente elctrica. El ctodo, que tambin es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde sale la corriente elctrica. En estas celdas se aplica una corriente elctrica continua, de muy baja intensidad, la que entra por el nodo y sale por el ctodo. El cobre de la solucin de sulfato de cobre (Cu+2) es atrado por la carga negativa del
Introduccin a la Metalurgia IN-206. Profesor Aldo Ivn Quiero Gelmi. rea de Metalurgia. Departamento de Ingeniera. Universidad Arturo Prat

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ctodo y migra hacia l, depositndose en la superficie del ctodo permanente de acero inoxidable. Segunda etapa: cosecha de ctodos Su propsito es recoger ctodos en perfecto estado, con una pureza de 99,99%, los que sern embalados para su despacho a los lugares de embarque. Antes de la cosecha se pueden tomar muestras para asegurar la calidad de los ctodos. Una vez transcurridos siete das en el ciclo catdico, comienza la cosecha de ctodos. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de tercios de celdas, lo que significa levantar 20 placas de acero inoxidables simultneamente (ctodos). Los ctodos son lavados enrgicamente con agua caliente para remover los restos de materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos. Luego, deben ser removidas de los ctodos permanentes de acero inoxidable, para lo que se utilizan las maquinas despegadoras. Una vez que los ctodos han sido separados de los ctodos permanentes, son apilados, pesados y enzunchados para su despacho. De esta forma se producen los ctodos que tienen un 99,99% de cobre puro y que son transportados en camiones o en trenes hasta los puertos de embarque. Despus de 7 das de electroobtencin se realiza la cosecha de ctodos. La mquina cosechadora levanta 20 ctodos de una vez.

Introduccin a la Metalurgia IN-206. Profesor Aldo Ivn Quiero Gelmi. rea de Metalurgia. Departamento de Ingeniera. Universidad Arturo Prat