Universidad tecnológica de Santiago

Utesa
Tema:

Costos de Mantenimiento
Los costos de mantenimiento son aquellos relacionados
con la conservación y restauración de los bienes de un
individuo o una empresa.
En el día a día empresarial, los costos de mantenimiento
representan una importante partida sobre el volumen
de costes fijos totales. Ayudan a conservar en
estado óptimo los equipamientos y a lograr niveles de
eficiencia definidos previamente.
Por este motivo, en la gestión contable de un proyecto o
una empresa, este tipo de costes representan una
importante variable a tener en cuenta.
Los costos relacionados con el mantenimiento son,
además, independientes de otras magnitudes como los
niveles productivos o de ventas. Es decir, tanto
produciendo 5.000 sillas como 50.000,
la maquinaria debe ser correctamente cuidada y dirigida a
la producción eficiente.
Es decir, la confección o planificación contable de unos
costos de mantenimiento bien definidos supone una
mejora de productividad esencial para toda organización.

Clasificación de los Costos de Mantenimiento

Formalmente, los costes de mantenimiento se clasifican

dentro de los costes de tipo fijo y los costes
de infraestructura. Esto responde a que son proyecciones
planificadas de gastos.

No obstante, esto sucede así si hablamos de un

mantenimiento periódico planeado en el inicio del
ejercicio. Cuando trata de paliar averías esporádicas o
roturas poco frecuentes, hablamos de costo variable.

El mantenimiento de instalaciones, maquinaria o la

renovación de equipos representa un proceso que evita que
se generen mayores costes totales ante casos de
desperfectos o mal funcionamiento.
Rasgos Principales de los Costos de
Mantenimiento

Frente a otras modalidades de coste, los costos de

mantenimiento congregan algunas características
distinguibles que los definen:

 Composición del grupo: Los costos de

mantenimiento engloban tanto la mano de
obra dirigida a labores de mantenimiento como el
coste de los materiales y utensilios necesarios para
estas.
 Finalidad preventiva: En su forma fija de gastos
planificados, supone la conservación eficiente de los
equipos como manera de evitar mayores costes
totales por deterioro, más allá de los cuadros de
amortización definidos.
 Capacidad de ahorro: La correcta ejecución de los
costos de mantenimiento ayuda en el
diseño presupuestario, permitiendo emplear mayor
cantidad de fondos a otras partidas.
 Cálculo de costes: La planificación de los costes de
mantenimiento se definen en los presupuestos con
base en los ciclos de vida de los activos con los que
se cuente. Por ejemplo, una pescadería debe
 planificar sus costes de mantenimiento de frigoríficos
con base en los cuadros de amortización y vida útil de
los mismos.
Anecdóticamente, existen actividades económicas donde
una modalidad de ahorro en costos de mantenimiento
deriva de la detención del proceso productivo.
Es decir, en ocasiones, detener la producción supone un
cálculo de costes menor al que existiría en un modelo
continuo. A la vez, se mejoran los niveles de eficiencia.

Costos de Mantenimiento: Tipos y Métodos

de Cálculo

Los costos de mantenimiento y reparación resumen el

dinero total destinado a procurar que un activo siga
funcionando como debería.
En una empresa (e incluso en el día a día hogareño),
siempre van a existir este tipo de costos sin importar que
el bien en cuestión sea una casa, un auto o un
electrodoméstico.
De hecho, puede que no lo hayas pensado antes, pero
cuando decides comprar una moto o un microondas
estás accediendo a costos de mantenimiento que, tarde o
temprano, vas a tener que cubrir.

Por eso, cuando se evalúa el ciclo de vida de un activo, se

revisan las proyecciones a corto, mediano y largo plazo de
lo que puede llegar a costar mantenerlo en buen estado.

Costos Directos de Mantenimiento vs. Gastos de

Capital

Los costos directos de Mantenimiento y Reparación se

refieren a los gastos en los que tendrás que incurrir
eventualmente para realizar tareas de
mantenimiento preventivo o correctivo, como:
 Reparar una m áquina im presora

Resolver una falla eléctrica

Reem plazar un bom billo en m al estado

En cambio, los gastos de capital tienen que ver con

reparaciones, sustitución de componentes o
actualizaciones que buscan extender la vida útil de un
activo, por Ejemplo:

Pintar la
Reemplazar un
fachada de tu
techo
oficina
La diferencia es que los costos directos de
mantenimiento se dirigen a preservar un activo para que
siga funcionando bien, mientras que los gastos de
capital pretenden que sea operativo durante más
tiempo.

Tipos de Costos de Mantenimiento en una

Empresa

Saber cómo funciona la estimación de costos de

mantenimiento es muy importante para hacer un uso
controlado de las finanzas y tomar decisiones de compra
inteligentes.
Dentro de la gestión de mantenimiento empresarial, se
sabe que los costos de mantenimiento y reparación son
inevitables (al menos que un negocio esté dispuesto a
reemplazar maquinaria neuróticamente en lugar de
repararla).

Ya que no puede hacerse nada al respecto, la única medida

que los administradores y encargados del departamento de
mantenimiento pueden tomar es hacer un cálculo de costos
de mantenimiento preciso para adelantarse a los hechos.
Como todo en la vida, los números dependerán del tipo de
mantenimiento que deba hacerse al equipo. Básicamente,
pueden distinguirse cuatro categorías de costos de
mantenimiento:
 Costos de Reparación. Como lo indica su nombre,
se trata de gastos que derivan de fallas técnicas o
averías para las cuales se requiere de la participación
de un técnico. Puede ser necesario el reemplazo de
componentes.
 Costos de Adaptación. Las adaptaciones introducen
cambios a equipos, sistemas informáticos o
instalaciones con el fin de percibir beneficios
derivados o darle un uso distinto a un espacio para
atender a las necesidades actuales de la empresa. Un
ejemplo sería convertir un salón en desuso en un
comedor para los trabajadores.
 Costos de Restauración. Categoría de costos de
mantenimiento donde el objetivo es hacer que objetos
o bienes deteriorados retomen su condición
normalmente eficiente. Un buen ejemplo es la
reconstrucción de una propiedad que ha sido
abandonada para dejarla como nueva o la adquisición
de una máquina de segunda mano que la empresa
planea restaurar (quizás porque es más económico
que comprar una nueva).
  Costos de mejora. Por último, los costos de mejora
son similares a los costos de reparación, salvo que la
meta es hacer que un activo funcione mejor que
antes.

Cálculo de Costos de Mantenimiento

Hay dos enfoques populares para la estimación de costos
de mantenimiento:

El cálculo
aproximado El cálculo
específico o anual

Echemos un vistazo al mecanismo de acción de ambos

métodos.

Estimación Aproximada de Costos de

Mantenimiento
Este enfoque toma en cuenta el historial de los servicios de
mantenimiento realizados a un equipo en el pasado. Para
ello, se consultan las órdenes de trabajo, las check list de
mantenimiento, la frecuencia de recambio de piezas y
otros indicadores similares.
Por lo general, toda esta información se almacena en
el Software de Mantenimiento de la empresa, que hace
más fácil acceder a datos confiables y actualizados.
La Estimación Aproximada de Costos de
Mantenimiento:
 Usa la información disponible para calcular los
posibles costos futuros que la empresa deberá cubrir.
 Arroja proyecciones futuras basadas en el pasado.
 Considera el estado actual del inventario de equipos
para determinar qué porcentaje de los activos en mal
estado pueden volver a funcionar, y cuántos puede
permitirse la empresa rehabilitar.

Estimación Específica o Anual de Costos de

Mantenimiento
El segundo método normalmente usado para calcular
costos de mantenimiento consiste en una estimación
específica o anual, lo que implica un proceso más
complejo, pero también más exacto.
La principal diferencia es que hace falta un especialista
en mantenimiento que pueda entregarle a la empresa
estimaciones precisas.
Además, el encargado debe tener conocimientos
de mantenimiento predictivo, estandarización de equipos
y proyección de repuestos, pues lo que se busca
es anticiparse a las averías.
Este modelo de estimación distingue entre dos tipos de
presupuesto:
 Uno para el trabajo planificado (en el ejemplo de
abajo verás los factores que se toman en cuenta para
esta presupuestación).
 Y otro para contingencias
Los presupuestos de contingencia asignan fondos para
trabajos de mantenimiento no planificados, como
emergencias o averías repentinas que no se pueden
predecir.
Costos de Mantenimiento: Ejemplos
1. Costos Directos de Mantenimiento vs. Gastos de
Capital
Supongamos que el computador del gerente de tu empresa
se avería.
En un principio, solo es necesario reemplazar la tarjeta
gráfica (aquí se destinarían los costos de mantenimiento),
pero decides invertir también en la expansión de la
memoria RAM aprovechando la visita al taller (gastos de
capital) para que tu gerente pueda elevar su
productividad.

2. Estimación de Costos
Una empresa ensambladora necesita emitir un documento
formal con una estimación de costos de
mantenimiento para justificar sus gastos y distribuir la
presupuestación anual.
Como carecen de un Software de Mantenimiento para
simplificar la tarea, contratan a un especialista en
contabilidad y proyección de mantenimiento industrial.
El experto elabora un presupuesto para trabajo
planificado tomando en cuenta:
 Piezas de repuesto que se requieren con regularidad,
determinadas a partir de la experiencia previa y
cualquier planificación actual de trabajos de
reparación.
 Piezas de repuesto que se necesitan de acuerdo con
los cronogramas y horarios de mantenimiento
preventivo planificado (PPM).
 Materiales de mantenimiento que se requieran con
regularidad, determinados por la experiencia previa y
cualquier trabajo de reparación planificado.
  Materiales de mantenimiento que se requieran de
acuerdo con los programas y horarios de PPM.
 Contratos de servicio.
 Calibración de equipos.
 Sustitución de herramientas al final de su vida útil.
 Material de oficina.
 Cualquier requisito de mantenimiento producto de las
compras planificadas de nuevo equipo.
 Otros aspectos administrativos.

Gestión del Mantenimiento

El Mantenimiento en una empresa de acuerdo con Porter

(1985) es la parte activa de las operaciones de la empresa,
teniendo una vital importancia dentro de ésta al igual que
otras áreas como: producción, recursos humanos, calidad,
ventas, mercadotecnia, finanzas, etc. Sin un adecuado
mantenimiento se ve mermado el crecimiento del negocio,
reflejado en otras áreas.
Hoy en día, la empresa ya no es vista como un edificio con
divisiones internas que separan las actividades de cada
área, sino como un todo en constante movimiento que
forma parte de una cadena productiva, conformada por
participantes internos y externos enfocados hacia el
objetivo de satisfacer al cliente, entregando productos y
servicios de calidad en el menor tiempo y a un bajo costo.

Al analizar el comportamiento de la producción y los

problemas que se generan en los procesos y sistemas, se
llegan a encontrar administraciones de clientes, conflictos
entre las diversas áreas administrativas y productivas y en
muchas ocasiones cuellos de botella en las líneas
productivas. Como resultado aparecen efectos negativos
relacionados con las variables que afectan directamente el
desempeño de la empresa:

1.La Eficiencia en el proceso de producción

2.Los Costos de Producción

3.La Calidad del producto y el Ritmo de

Trabajo.

4.La Confiabilidad de la empresa

(cumplimiento de contratos).

Estas variables están relacionadas directamente con las

actividades de operaciones. Por ello dentro de las
operaciones y los objetivos principales del mantenimiento
busca cumplir con:
 Optimizar la
disponibilidad
del equipo
productivo y
Recursos
humanos.
Disminuir los
Costos de
mantenimient
o.

Maximización
de la Vida Útil
de los activos.

Su estructura organizacional varía de acuerdo a las

necesidades y factores de la empresa, como pueden ser:
tamaño de la empresa (pequeña, mediana o grande), tipo
de producción (bienes y/o servicios) y tipo de proceso
productivo (alimentos, cárnicos, metalúrgica, etc.). En
base a las habilidades y actividades a realizar dentro del
área.

La labor del departamento es mantener los equipos en

óptimas condiciones de funcionamiento combinando
diferentes acciones técnicas y de administración, buscando
eliminar fallas. Dentro del contexto de fallas, existen
diferentes tipos, no profundizaremos en sus causas puesto
que no son la finalidad de esta tesis. Se pueden clasificar
en forma general en:
  Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida
útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de
fallas .Pueden ser causadas por problemas de
materiales, de diseño o de montaje.

 Fallas Adultas: Son las fallas que presentan mayor

frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores (ejemplo: suciedad en
un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, piezas de desgaste etc.).
 Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción
de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del equipo.
 Fallas Crónicas: Solo aparecen en ciertos momentos
en donde posiblemente sean generadas por mala
operación, defectos en el diseño de la maquina al
trabajar con ciertos materiales o fallas por materiales
fuera del rango de calidad aceptable para trabajarlo
en los equipos.

Mantenimiento Tradicional en la Industria

Su importancia en la industria radica en la función que
desempeña al disminuir o minimizar el riesgo de que
ocurra una falla, ruptura o quiebre buscando la
conservación de los equipos, edificios y activos del
negocio. De acuerdo con la Comunidad Latinoamericana
de Mantenimiento (PLM 2007), identifica que las
consecuencias por la falta de mantenimiento pueden
clasificarse en cuatro grupos principales:

No
operacionales.
Operacionales.

De seguridad y
medio
Fallas ocultas ambiente

.
Sin embargo, la evolución de la organización y las
actividades del departamento que realiza se pueden
generalizar a través del Sistema de Gestión de
Mantenimiento, el cual conforma toda la información de
las intervenciones que se realizan antes, durante y después
del proceso; integra los diferentes tipos de mantenimiento
que se realizan y las herramientas que utiliza para su
desarrollo.
Parte de ésta metodología es utilizada en la mayor parte de
las empresas. En múltiples casos solo utilizan los tres
primeros puntos del sistema más su experiencia en el
proceso Alsyouf (2009).
Costos de Mantenimiento
En la manufactura de las empresas de alto nivel existe una
firme convicción, afirmando que sus mayores activos son
sus máquinas, equipos y procesos, en conjunto con el
personal que lo opera y mantiene Willmott (2001). Los
costos de mantenimiento pueden componerse de la suma
de todos los gastos que se requieren para la aplicación y su
desempeño, durante un período de tiempo. Podemos
clasificarlos en:

Costos directos: Son aquellos que se producen como

resultado directo de los trabajos de mantenimiento como
son:
 1
2

Mano de 3
Repuestos,
obra materiales Otros gastos
utilizada. especiales,
refacciones o
generales:
energía eléctrica,
aditamentos administración,
etc.

Para los gastos de energía eléctrica y otros gastos

administrativos al contabilizarse, se puede planificar en
base a ello.
El análisis de costos directos puede ampliarse y
generalmente se dividen los gastos entre Costo del
Mantenimiento Correctivo y Costos del Mantenimiento
Preventivo, con la finalidad de establecer el efecto, gastos
y efectividad de las actividades de cada una. Como se
espera por regla, “con una mayor intervención y mejor
aplicación del mantenimiento preventivo, se observará un
menor esfuerzo en mantenimiento correctivo”.
Costos indirectos: Los costos que se generan como
consecuencia de fallas en los equipos:
 Costos y/o multas por incumplimiento con los
clientes y contratos.
  Elevar el número de horas extra ordinarias para
cumplir con el programa de producción y la entrega.
 Formación de cuellos de botella en la línea de
producción que provoca: una disminución de
producción; la sub-utilización de la maquinaria y
mano de obra; la acumulación de producto en
proceso, congestionamiento de áreas de trabajo,
deterioro del producto, desperdicio y mayor inversión
en capital de mano de obra y/o materia prima.
 Mala calidad: la maquinaria sigue funcionando,
produciendo artículos de mala calidad, con defectos
que en algunos casos no pueden ser reparados.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute
of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas en los
equipos, con la finalidad de hacer factible la producción
“Justin Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la
eliminación gradual y sistemática de desperdicios.
También agrega los conceptos antes desarrollados como el
Mantenimiento: Preventivo, Planeado, Mejorativo,
Predictivo y mantenimiento Correctivo (éste último como
un indicador). Pero el que ha resultado de gran
importancia para el sistema agregado por los japoneses es
el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los
propios operarios de producción, buscando la
participación activa de todos los empleados, desde los
altos cargos hasta los operarios de planta.
El TPM permite diferenciar una organización en relación a
su competencia a través del impacto en la reducción de los
costos, la mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas
(Know-How), la calidad de los productos y servicios al
cliente, M. SMITH (2004).
La Reingeniería, Herramienta Controversial
La Reingeniería busca resultados de gran impacto a
diferencia de otros enfoques que se caracterizan por buscar
resultados incrementales y continuos. Una Reingeniería
efectiva del proceso se fundamenta en la reexaminación
del proceso actual y sus objetivos, con miras a conseguir
espectaculares mejoras en su realización. La Reingeniería
busca darle una forma más simple y eficiente a los
procesos y a la organización.

La Reingeniería de procesos proporciona un enfoque

global al rediseño y reconstrucción de una organización y
no debe ser confundida con otros enfoques como
Downsizing, Reingeniería de Software, Calidad Total o
Mejora Continua. La Reingeniería no implica realizar
mejoras marginales, sino que pretende un shock de cambio
y frente a los proyectos de Mejora Continua que logran
mejoras incrementales, consigue mejoras radicales.
La Reingeniería ha completado casi todas las etapas por
las que pasan los enfoques. Al final de los años noventa
comienza a emerger la quinta fase, la cual tomará fuerza al
iniciarse éste nuevo siglo, replanteando el rediseño en un
ambiente menos influenciado por la moda y dejando de
lado a los detractores superficiales de la Reingeniería. En
la actualidad la Reingeniería está severamente cuestionada
y la crítica generalizada es que ha servido como excusa
para despedir personal y sobrecargar de trabajo a quienes
permanecen en la empresa.

Esto ha originado que los trabajadores le teman y su solo

nombre puede producir temores, repliegue, resistencia y
desmotivación. Algunas empresas perfectamente viables
son destruidas o abandonadas, y muchos empleados
capaces quedan a la deriva y no se ven recompensados,
simplemente porque una organización debe demostrar que
es capaz de cambiar.
Sistemas de Costos por Órdenes de Trabajo

El sistema de costos por órdenes de trabajo

 Acumula y registra los costos a trabajos específicos por
órdenes de trabajo, las cuales pueden constar de una sola
unidad física o de algunas unidades iguales que forman un
lote o un trabajo determinado.
Los tres elementos del costo son:

Y costos
indirectos
de
fabricació
n

Mano de
obra
directa

Materiales
directo

De un producto se acumulan de acuerdo con su

identificación con órdenes de trabajo.
Características

1. Se emplea en producciones heterogéneas a partir de

un proceso donde no ocurren siempre las mismas
operaciones tecnológicas, realizándose según las
características específicas de la producción o servicio
de que se trate.
2. La producción se organiza por pedidos, órdenes.
3. Los costos de los materiales directo, mano de obra
directa y costos fijos de fabricación se registran en
cada orden de trabajo y por los centros de costos
productivos que intervienen.
4. Los productos que se fabrican son identificables en
todo momento como pertenecientes a una orden de
trabajo o de producción específica.
5. El costo unitario no se determina hasta que no se
concluye la fabricación completa de la orden.
6. Se conoce el destinatario de los bienes o servicios
antes de comenzar la producción.
7. La unidad de costeo es la orden.
8. Permite conocer con facilidad el resultado económico
de cada trabajo.

Ventajas

1. Proporciona en detalle el costo de producción de cada

orden.
2. Se calcula fácilmente el valor de la producción en
proceso, representada por aquellas órdenes abiertas al
final de un periodo determinado.
3. Se podría establecer la utilidad bruta en cada orden o
pedido.
Desventajas

1. Su costo administrativo es alto, debido a la forma

detallada de obtener los costos.
2. Existe cierta dificultad cuando no se ha terminado la
orden de producción y se tienen que hacer entregas
parciales, debido a que el costo de la orden se obtiene
hasta el final del periodo de producción.
3. No se pueden disponer de costos unitarios hasta que
no se termine el lote o la orden completa
Organizaciones (Empresa) que emplean este sistema de
costo

El sistema de costos por órdenes de trabajo es aplicado a

procesos productivos en la que los productos son
elaborados de acuerdo con las especificaciones del cliente,
por lo que cada producción posee requerimientos propios
de materiales y costos de conversión. Ejemplos
 Industria de confecciones
 Industria de muebles
 Fabricación de piezas de repuesto
 Industria poligráfica
 Servicios de auditorías y consultorías
 Construcciones
 Servicios de reparación
 Servicios hoteleros
 Servicios gastronómicos
Documentos Básicos

 Orden de trabajo: orden de producción que establece

la cantidad de los artículos a elaborarse según el pedido
del cliente.
 Hoja de costo de trabajo: Registra y acumula los
costos productivos asociados con cada orden. Por lo
general las empresas utilizan un único documento para
acumular los costos de productos “Orden de Trabajo u
Hoja de Costo de Trabajo”.
 Requisiciones de almacén (vale de salida):
relacionada con la entrega de materiales.
 Boleta de trabajo o tarjeta de tiempo: Es un resumen
de las horas empleadas en una orden de trabajo por un
empleado. Refleja el costo de la mano de obra directa
que le corresponde a cada orden de trabajo.
Formas de costeo

En un sistema de costos por órdenes de trabajo, las

órdenes se pueden costear bajo la forma de costeo real y
costeo normal.
1. Costeo real: Los tres elementos del costo del
producto se registran con base a su costo real.
2. Costeo normal: Los material directo y la mano de
obra directa se registran a su costo real, mientras que
los costos indirectos de fabricación como no se
pueden asociar fácilmente al producto son estimados,
siendo necesario calcular una tasa de aplicación a
estos para determinar el costo asociado a una unidad
de producto.
Fuente

1. Benítez Miranda M. Á. y Miranda Dearribas Maria

Victoria. Contabilidad y finanzas para la formación
de los cuadros de dirección. Editorial Félix Varela.
La Habana. 2007
 2. Polimeni. Contabilidad de costo. Conceptos y
aplicaciones para la toma de decisiones gerenciales.
Editorial Félix Varela. La Habana. 2005.
Características

1. Se emplea en producciones heterogéneas a partir de

un proceso donde no ocurren siempre las mismas
operaciones tecnológicas, realizándose según las
características específicas de la producción o servicio
de que se trate.
2. La producción se organiza por pedidos, órdenes.
3. Los costos de los materiales directo, mano de obra
directa y costos fijos de fabricación se registran en
cada orden de trabajo y por los centros de costos
productivos que intervienen.
4. Los productos que se fabrican son identificables en
todo momento como pertenecientes a una orden de
trabajo o de producción específica.
5. El costo unitario no se determina hasta que no se
concluye la fabricación completa de la orden.
6. Se conoce el destinatario de los bienes o servicios
antes de comenzar la producción.
7. La unidad de costeo es la orden.
8. Permite conocer con facilidad el resultado económico
de cada trabajo.

Ventajas

1. Proporciona en detalle el costo de producción de cada

orden.
 2. Se calcula fácilmente el valor de la producción en
proceso, representada por aquellas órdenes abiertas al
final de un periodo determinado.
3. Se podría establecer la utilidad bruta en cada orden o
pedido.
Desventajas

1. Su costo administrativo es alto, debido a la forma

detallada de obtener los costos.
2. Existe cierta dificultad cuando no se ha terminado la
orden de producción y se tienen que hacer entregas
parciales, debido a que el costo de la orden se obtiene
hasta el final del periodo de producción.
3. No se pueden disponer de costos unitarios hasta que
no se termine el lote o la orden completa
Organizaciones (Empresa) que emplean este sistema de
costo

El sistema de costos por órdenes de trabajo es aplicado a

procesos productivos en la que los productos son
elaborados de acuerdo con las especificaciones del cliente,
por lo que cada producción posee requerimientos propios
de materiales y costos de conversión. Ejemplos
 Industria de confecciones
 Industria de muebles
 Fabricación de piezas de repuesto
 Industria poligráfica
 Servicios de auditorías y consultorías
 Construcciones
 Servicios de reparación
 Servicios hoteleros
 Servicios gastronómicos
Retroalimentación de información.

Control del trabajo. Control de costos.

Control de calidad.

Control de la condición de la planta.

Auditorias del mantenimiento.

Sistemas computarizados. Formas, registros, reportes y

procedimientos del mantenimiento