Cómo implementar TPM

Al ser TPM un cambio importante en el negocio, los trabajadores deben

entender cuál es el su propósito y eso se logra cuando las iniciativas están
apoyadas desde la alta dirección.

Ninguna implementación tendrá éxito sin antes surtido este paso. Con esto
claro, podemos mencionar 5 pasos para implementar mantenimiento total
productivo en la empresa:

Paso 1: Definir objeto de piloto

No es conveniente implementar TPM teniendo como alcance inicial toda la

empresa. Al realizar la implementación de TPM sobre un proceso específico y
como piloto, se obtendrán importantes aprendizajes que harán de la
implementación de TPM para el resto de procesos, algo más fácil.

No obstante, la elección debe ser analizada. En esa elección podemos tener en

cuenta:

• Proceso más problemático: Al ser el proceso más problemático, el

aprendizaje es más significativo pero también el riesgo de
fracaso.
• Proceso cuello de botella: Es la mejor opción cuando se requiere
aumentar la producción, sin embargo y por su cuello de botella,
mientras se implementa TPM pueden generarse contratiempos
entre procesos cliente y procesos proveedores.
• Proceso más fácil: Siendo el proceso más sencillo, la
implementación de TPM tomaría menos tiempo y recursos,
además de requerir menor experiencia ante la inexperiencia de la
empresa en este tipo de iniciativas Lean, no obstante el
aprendizaje puede ser menor que las otras dos opciones.
Se debe considerar qué tanta experiencia se tiene en TPM o si se cuenta con
apoyo de consultores externos. Si se trata de un equipo con poca experiencia,
es mejor decantarse por un proceso sencillo para el piloto, si se cuenta con
experiencia, el proceso cuello de botella es la mejor opción.
Elegir el proceso más problemático puede no ser la mejor opción por su
misma condición de problemático, a menos que sea además el cuello de
botella en la línea.

Una vez se haya elegido el objeto del piloto, es conveniente colocar un tablero
a vista de todos en la empresa en el que se actualicen avances sobre la
implementación del mantenimiento productivo total.

Paso 2: Llevando el equipo a un estado de funcionamiento

óptimo

El siguiente consiste en llevar el equipo a un estado óptimo de funcionamiento

a través de 5’s y mantenimiento autónomo. Este paso está dirigido tanto a
operarios como equipo de mantenimiento.

Las 5’s

Hay mucha información sobre las 5s en libros e internet. Antes de que te

apoyes en otras fuentes, ten presente:

• Estado inicial: Una fotografía del antes es el mejor insumo para

reflejar el resultado del trabajo. Mejor aún si se coloca en el
tablero de avance de TPM.
• Despejar: Componentes o herramientas u otros elementos que
no sean utilizados, deben ser removidos de la zona.
• Organiza: Los componentes y herramientas que si se usan, deben
ser organizados y para esto la mejor opción es usar tableros de
sombra (ver imagen más abajo).
• Limpia: Residuos, fugas, derrames sobre el equipo o alrededor de
la zona de trabaja.
• Fotografía: Para conocer el estado actual con las medidas
implementadas y comparar contra el estado inicial.
• Lista de verificación: La lista de chequeo permitirá que lo
realizado no sea cuestión de una sola vez, sino que se mantenga
en el tiempo. Puedes conocer más aquí de la lista de verificación.
• Audita: Inicialmente diaria y luego semanalmente para tener
certeza de que las 5’s se mantienen a través del tiempo en la zona
de trabajo.
Tablero sombra. Fuente: Wikipedia. Encik Tekateki

Mantenimiento autónomo

Es hora de poner en marcha el mantenimiento rutinario de los equipos a

manos de los operarios.

Considera el mantenimiento rutinario como aquel que realizarías a tu carro y

que te permite ahorrarte a la larga costos más significativos de mantenimiento
correctivo.

Es importante definir qué es rutinario y esta definición se logra en consenso

entre el personal de mantenimiento y los operarios. Usualmente es el personal
de mantenimiento quien tiene el mayor conocimiento en este ámbito, por lo
que será necesario transferir el conocimiento de estos a los operarios.

Entre las actividades que se incluyen al definir un programa de mantenimiento

autónoma están:
 1. Identificación de puntos de inspección de la máquina, dentro de
los que se incluyen las piezas que sufren desgaste.
2. Sustitución de mecanismos de protección opacos por
mecanismos transparentes, que te permitan visualizar los puntos
de inspección ocultos.
3. Identificación y documentación de los puntos de ajuste. La
documentación puede incluir indicaciones visuales sobre el
mismo equipo para facilitar las inspecciones y auditorías.
4. Identificación y documentación de los puntos de lubricación.
Este paso incluye la programación de la lubricación en momentos
de alistamiento o paradas planificadas.
5. Formación de los operadores de la maquinaría en labores de
mantenimiento rutinario.
6. Creación de lista de chequeo que incluya ítems asociados a
puntos de inspección, ajuste y lubricación, además de otras
tareas de mantenimiento realizadas por el operario.
Paso 3: Medición de la eficiencia general de equipo

Ya definimos en este post qué es la eficiencia general de equipo (OEE).

En este paso realizamos la medición de OEE. Puede ser a través de una hoja de
excel con las fórmulas definidas o con software especializado. Hay muchas
guías que explican cómo medir la OEE, como esta de Wikipedia.

Además de realizar la medición de OEE, debemos clasificar los eventos

(tiempo, causa, análisis) de paradas no planificadas de equipo, toda vez que en
la mayoría de casos, esto es lo que genera las pérdidas en tiempos de
producción.

El objetivo de este ejercicio es detectar las causales recurrentes de tiempo no

planificado de parada y su impacto, por lo que será necesario realizar esta
clasificación por al menos dos semanas.

Es posible que nos encontremos con que no sabemos por qué fallo la
máquina. En este caso, se vale describir «causa desconocida». Con el tiempo, el
análisis de recurrencia de fallos nos guiará para conocer las causas que se
deben intervenir.
Mientras se hace esto, es importante que en cada turno se revise que los datos
que se están capturando son precisos en aras de detectar causales reales.

Paso 4: Análisis y abordaje de las principales causas de

paradas no planificadas

Damos a inicio a este paso una vez tengamos suficientes datos de paradas no
planificadas. Es probable que como resultado de los datos detectados
observemos causas más recurrentes que otras.

En este paso analizaremos y abordaremos las principales causas de paradas

no planificadas, por lo tanto:

• Selecciona la causa o pérdida más importante, es decir, la que

genere tiempos de parada más largos.
• Conforma un equipo de 4 a 6 personas entre operarios, personal
de mantenimiento y supervisores.
• En equipo, analiza la causa considerando cómo el fallo se
presenta, las pruebas físicas y fotográficas disponibles y las
causas raíz detrás de las superficiales. Herramientas
como Ishikawa y los 5 por qué (en el que incluyo ejemplos del
proceso de mantenimiento) serán de ayuda.
• Define un plan de acción a partir del análisis realizado de la
causa. Es importante que la solución se encuentra bien
planificada, esto quiere decir que esté definida en términos de
tiempos, actividades, responsabilidades, recursos requeridos,
riesgos, etc. Una herramienta para este propósito es 5W2H. Ten
presente que la fecha en que se aplique la medida será un tiempo
de parada planificado. Si es posible, para no afectar la producción
puedes generar inventario en proceso de ese paso específico.
• Ejecuta y verifica el plan de acción. Si este fue eficaz, pasa a la
siguiente causa que más genera tiempos de parada no
 planificados. Si por el contrario no fue eficaz, analiza las razones y
definan nuevas actividades.
Ten presente que la eficiencia general de equipo debe seguir midiéndose para
conocer la eficacia de las soluciones que se van implementando en este paso.

Paso 5: Implementación de mantenimiento proactivo

Este paso lo vamos a separar en 3 tareas:

Identificación de componentes para mantenimiento proactivo

Para identificar los componentes considera estos criterios:

• Por desgaste: Es probable que ya tengas conocimiento de cuáles

son los componentes de la máquina que mas desgaste sufren,
pues suelen coincidir con los puntos de inspección que
trabajamos en el mantenimiento autónomo.
• Por fallo: Es probable que haya componentes que fallan más que
otros.
• Por puntos de tensión: A través del análisis de vibraciones o la
detección de la temperatura a distancia (termografía) podremos
detectar puntos de tensión en la maquinaria.
Definición de intervalos de mantenimiento

Ahora debemos intervenir la maquinaria a partir de lo obtenido en el paso

anterior. Los intervalos y acciones de mantenimiento proactivo pueden tomar
los mismos criterios que la tarea anterior.

Para los componentes que se desgastan, podemos identificar el desgaste

actual y el momento ideal para reemplazarlo. Para los puntos de tensión o
componentes que fallan, podemos incluirlos en la lista de chequeo del
mantenimiento autónomo para anticiparnos al momento en que fallan,
sustituirlos y evitar paradas no planificadas de producción.

El resultado de esta tarea es la creación y ejecución del programa de

mantenimiento, en el cual detallamos la sustitución proactiva de los
componentes propensos a fallar o al desgaste.

Retroalimentación para el mantenimiento proactivo

Nuestro programa de mantenimiento debe tender a mejorar y esto no es
posible sin datos e información.

• Crea una hoja de componentes propensos a desgaste y fallos.

Cada sustitución que se realice debe estar registrada. Debemos
anotar entonces el estado del componente antes de la
sustitución. El estado será descrito dependiendo del tipo de
maquinaria, por ejemplo puede ser relevante incluir aspectos
como color, desgaste visible o golpes.
• Audita mensual o bimensual el mantenimiento proactivo. En esta
auditoría se revisa el cumplimiento del programa de
mantenimiento y que se registre información en la hoja de
componentes.
• Ajusta los intervalos de mantenimiento. Ten presente que las
sustituciones se hacen de manera programada, por lo si se
realizan sustituciones no programadas, se debe analizar la
conveniencia de ajustar los intervalos de mantenimiento sobre el
programa.
Finalizando

Con el paso 5 finaliza el piloto de implementación de TPM. Los resultados se

reflejarán en el indicador de eficiencia general de equipo, que debe haber
mejorado.

Si no existen mejoras importantes, se debe revisar nuevamente el proceso

seguido de implementación, quizá con apoyo de consultoría especializada.

Si el resultado es positivo, pasaremos a implementar TPM en los demás

procesos.

Recuerda que los pilares del TPM deben ser aplicados en TPM, son trasversales
y no deben ser pasados por alto.