Ingeniería en Gestión Empresarial 5 “B”

Ingeniería en procesos

Tema 3 Actividad 4

MGNM. Felipe Sánchez de la Cruz

Hannia Nahomi Ramirez Oxte

Cd. Acuña, Coahuila de Zaragoza 08 de noviembre de 2022

Gentherm es una empresa internacional, puesto que, tiene plantas en Europa, Asia
y México. La empresa fue fundada en 1991 en California, con el nombre de W.E.T
por sus siglas en alemán, con significado de tecnología y electrónicos.
En 1995 se instaló en Ciudad Acuña, y para el año 2011 W.E.T cambio de nombre
de lo que ahora conocemos, “Gentherm”, en el 2014 se abrió la segunda planta en
la localidad.
En esta ocasión fuimos a conocer la planta numero 2 de Gentherm, en el cual, nos
dieron un recorrido de sus instalaciones, mostrándonos como es que producen sus
distintos productos y como es que se coordinan para poder completar su meta.
Los productos que realiza la planta 2 son electrónicos, plaquitas que se le ponen a
los cup holders, los calentadores de asientos y volantes, arneses que van
conectados. Tambien se cortan los patrones de los calentadores y se suelda el BTM
enfriador.
Nuestro recorrido empezó con el BTM enfriador, el cual era
un cuarto separado al resto, la primera parada vimos Robots
haciendo la soldadura de la base donde va la batería para que
esta no se caliente demasiado y pueda permanecer de
manera correcta en el motor, los operadores lo único que
hacen en recargar el material y los robots harán el resto.
Después continuamos con el arnés, que también esta
automatizado, vemos las maquinas trabajar con supervisión
del operador.
Para estar seguros de la pieza, se pasa por una maquina de rayos x, viendo que
estén todos los componentes y que vayan de manera adecuada, ahí también se
realiza la prueba anti fugas, puesto que, esta pieza es de importancia para el carro,
se debe de verificar muy bien. Una vez revisada y autorizada, se empaca y se va al
embarque o almacén.
La segunda área que visitamos fue la de calentador para
volantes, el primer proceso es la maquina de costura donde
vemos maquinas automatizadas, de 14 cabezas donde el
operador se encarga de supervisar y colocar la materia prima
para poder realizar el producto.
Para que haya menos defectos, se utiliza el programa de
Kanban el cual permite visualizar de manera fácil tu progreso
en los proyectos, controlar y optimizar el flujo de trabajo y
colaborar con tu equipo en tiempo real.
El segundo proceso es el Tapeo, por su nombre en ingles “Tape”, es decir, “cinta”.
Se le coloca la cinta, para que se pueda adherir al volante, se le coloca una gran
cantidad de cinta, el alambre va en la parte de arriba y la cinta va debajo, donde no
haya alambres.
El tercer proceso es el corte final, donde se le da forma al pliego con el alambre, y
se va personalizando de acuerdo al modelo de carro del cliente, ya que, no todos
los volantes serán iguales, ahí tienen un proyector donde indica donde debe ir
colocado el pliego para que no haya defectos o fallas y no se arruine el material.
Los pliegos se colocan, se acomodan y con una prensa se hace el corte, estos
tienen un molde con navaja, de acuerdo al molde del volante que se requiera.
En este proceso vimos como se hacia a un lado el scrap, antes se tiraban, pero para
ayudar al medio ambiente, empezaron a compactar el residuo y ponerlas en pacas
y se le lleva a la cementera de Ramos, los cuales utilizan para sus hornos.
Se realizan 180 piezas por hora, en lo mínimo y en lo máximo, se pueden llegar
hasta 300 piezas por hora.
En la planta observamos como se ponían anuncios con el titulo de “ceros defectos”
alentando a los trabajadores a seguir con esa meta, el que cumpla con más días sin
defectos, se le recompensa con premios.
Aprendimos acerca de la filosofía de cero defectos, el cual es la siguiente, “No
recibo, no mando, si tiene defectos, primero se debe realizar la inspección”.
Los defectos que puede haber en esta área son que se equivoquen de molde y
realicen de otro modelo de volante, también que se prense muy fuerte.
El ultimo proceso es el ensamble final, aquí se coloca el arnés y se ensambla, para
poder conectarlo en el volante del carro y que pueda calentar bien.
Aquí se tiene el sistema de poka yoke, el cual es una técnica de calidad que se
aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema.
En todo el recorrido podemos ver como las visuales están presentes, para que no
haya errores y se pueda producir muchas piezas.
Ahí podemos observar teles el cual tienen una meta y ponen las piezas que se
deben producir por hora, ponen cuantas piezas por persona deben realizarse y si
no se cumple la meta, hay caritas tristes, si se cumplen una carita sonriente y si va
en medio, una carita de asombro.
Gentherm usa la distribución de planta por producto, puesto que, sus líneas están
en forma de U, en I. Ellos tienen implementado un concepto que se llama “celdas
caminantes” el cual hay rotación y las personas son más multifacéticas y se cambian
rutinariamente para atender todos los procesos y ayudar a su salud.

CORTE FINAL TAPEO DIAGRAMA DE LINEA

La siguiente área que visitamos fue la de calentador para asientos, básicamente

son los mismos procesos que el calentador de volante, pero aquí cambia el molde,
la forma y el tape no es en toda la felpa.
El primer proceso, es la maquina de costura donde también cuentan con 14 cabezas
de alambre de resiliencia para poner en las felpas de los asientos, luego se le pone
el tape, solo en algunos lados, lo necesario para que se pueda pegar al asiento.
Continuamos con el corte final, donde se ponen varios pliegos de felpa y se realiza
el corte y para culminar se pone el ensamble final, o sea los arneses.

CORTE FINAL ENSAMBLE FINAL

COSTURA
El área de arneses, tiene un formato de rastreabilidad para conocer si hay algún
daño en la pieza y poder ubicarlos rápidamente y en elote que se mando y observar
si las demás piezas también contenían el mismo error, también se tienen el
programa/sistema Kanban para evitar esos percances, y se implementa el sistema
de señalamiento, el cual sacan piezas o materia prima para la producción del día, y
así evitan estar contantemente yendo y viniendo al almacén en busca de más, así
no se necesitan materialistas y se ahorra recursos de la empresa. Para que siempre
estén llenos los contenedores, pasa un camioncito para recoger las piezas que ya
están empaquetadas y dar relleno de materia prima si es que hace falta.
Las líneas en forma de U se ven muy presentes en la fábrica, puesto que estas
ayudan ahorrar espacio y así poder tener todo en un solo piso, también ayuda a los
recursos financieros de la empresa, ya que, no se deben preocupar por conseguir
más espacio.
La última área que visitamos fue la auditoria, donde se obtiene el ultimo visto bueno
para estar seguros de lo que se va a mandar, se tiene el sistema de GP12 el cual
es la inspección al 200%, el 100% se realiza en la línea de producción, y el área de
auditoría se encarga de revisar hasta el ultimo detalle.
Se realiza la revisión de todos los productos producidos, como, es decir, los
calentadores de volantes y asientos, los arneses.
En conclusión, pudimos observar lo que se produce en
la fábrica, en lo personal, me resulto una experiencia
demasiado gratificante, puesto que, no había tenido la
oportunidad de observar cómo se trabaja en una
maquila. Me sorprendió la velocidad de los operadores
al realizar un proceso y ver como tenían días (casi 280)
de cero defectos y ver como se realizan los trabajos que
vemos en algunos de nuestros carros, ya que, son para
carros de alta gama.
El proceso que más me gusto fue la máquina de costura, puesto que se realizaba
muy rápido los patrones de los alambres, y de una manera adecuada, automatizada
y que cupieran lo más posible.