INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO:

-Fiabilidad
-Costos
-Disponibilidad
-Mantenibilidad
CURVAS DE LA BAÑERA:
-Fallas relacionadas con la edad:
a) Curva de la bañera 4%
b) No hay etapa infantil 2%
c) Probabilidad de fallo creciente 5%
-Fallas aleatorias:
d) Baja probabilidad inicial, después, estable 7%
e) Estable 14%
f) Etapa infantil con alta probabilidad de fallo, luego estable 68%

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO:
1. Es la ciencia dedicada al estudio de la operatividad de las máquinas y equipos.
2. Es la función empresarial a la que se le encomienda el control constante de las instalaciones
así como el conjunto de trabajos de revisión y reparación necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentación de los establecimientos así como de la seguridad.
3. Garantiza la disponibilidad de las instalaciones para atender el programa de producción
con calidad, productividad y asegurar costos adecuados.

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO:

-Primera Generación: <1950
-Mantenimiento correctivo
-Segunda Generación: 1950-1980
-Mantenimiento correctivo
-Mantenimiento preventivo fijo
-Sistemas de planificación y control, informatización
-Overhands
-Tercera Generación: 1980-1995
-Mantenimiento predictivo y monitorización
-Diseño para la fiabilidad y mantenibilidad
-AMFE Análisis de Modos de Fallos y Efectos
-LCC Análisis de Costes de Ciclos de vida
-TQM Dirección de Calidad Total
-Sistemas expertos
-Certificaciones de calidad
-Cuarta Generación: <1995-2003
-Gestión Integrada del Mantenimiento basadas en nuevos conceptos: RCM y TPM
-Gestión orientada a resultados y a clientes
-Contratación compartiendo riesgos y resultados “Ganador-Ganador”
-Motivación e implicación en resultados
-Certificación integrada de actividades ISO 9000/ISO 14000
-Benchmarking
-MOC Análisis de Riesgos y Elaboración de Nuevas Consistencias
-Reingeniería permanente para mejora de fiabilidad, disponibilidad y costo
-Observancia normativa
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:
1. Conservar la capacidad de producción de las instalaciones y de la maquinaria.
2. Minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos provoquen.
3. Conservar los locales industriales.
4. Disminuir costos.
5. Minimizar el costo de ciclo de vida de los equipos.
6. Minimizar el tiempo muerto de los equipos.
7. Contar con equipo confiables.
8. Protección del medio ambiente.
9. Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos.
10. Mejorar la calidad de mantenimiento.
11. Incrementar la productividad = Productos o Servicios/Recursos.
TIPOS DEL MANTENIMIENTO:
1. Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )
2. Mantenimiento Preventivo
3. Mantenimiento Predictivo
4. Mantenimiento Proactivo
5. Mantenimiento Autónomo
6. Mantenimiento Over Haull
7. Mantenimiento Renovativo
8. Mantenimiento Clase Mundial
9. Mantenimiento Productivo Total (TPM )
10. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ( RCM ) ( MCC )
11. Mantenimiento Basado en el Riesgo MBR.
12. Análisis Causa Raíz (ACR)
13. Análisis de Criticidad (AC)
14. Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
12. Inspección Basada en Riesgo (RBI)
13. Optimización Costo Riesgo (OCR).

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)

-Consiste en reparar una máquina y/o equipo, después que esta ha sufrido una avería, es decir
recuperar el estado de la máquina o equipo.
-Mantenimiento por fallas o roturas.
-Mantenimiento auxiliar.
-Típico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas de servicios.
-Su ejecución implica, la mayor de las veces un elevado costo de operación y disgregación de
esfuerzos, reordenamiento de personal y esquemas.
-Sus costos son frecuentemente elevados.
-La etapa más primitiva de la Ingeniería de Mantenimiento.
-Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función es auxiliar.
-Puede ofrecer un buen costo para equipos no críticos y con bajo costo de reemplazo.

PRIORIDADES
Nivel 1: Averías urgentes. Reparación inmediata.
Nivel 2: Averías importantes. No es necesario reparación sea inmediata.
Nivel 3: Averías a programar con fecha determinada.
Nivel 4: Averías a programar con fecha no determinada.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Conjunto de acciones planificadas que se realizan en periodos establecidos en máquinas
o equipos teniendo un programa de actividades semestrales o anuales de inspección,
limpieza, lubricación, reparación, etc.
TIPOS
A: Inspección y Limpieza
B: Lubricación
C: Ajustes, Pruebas, Reemplazo, Reparación, S. Técnico, Mayor destreza y habilidad
BENEFICIOS
1. Disminución de paradas imprevistas.
2. Mejor conservación de los equipos.
3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminución de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.
PASOS
Paso 1: Realizar inventario de equipos.
Paso 2: Asignar tipo de M. Preventivo y criticidad.
Paso 3: Hacer listas de verificación de M. Preventivo (Sin repuestos ni materiales).
Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M. Preventivo (Incluyendo materiales).
Paso 5: Crear hoja de rutas del M. Preventivo.
Paso 6: Desarrollar un programa M. Preventivo.
Paso 7: Mantener una historia de los equipos.
Paso 8: Aplicar tecnología de barras.
Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M. Preventivo.
Paso 10: Organización del M. Preventivo.
TAXONOMÍA ISO 14224
1. Industria
2. Negocio
3. Instalación
4. Planta
5. Sección/Sistema
6. Unidad de equipo
7. Sub sistema
8. Componente
9. Parte
CRITICIDAD
Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.
Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar.
Nivel de Criticidad 3: El resto.
O.T.
-El tipo de trabajo.
-Descripción del trabajo.
-El tiempo necesario.
-Las herramientas y equipo especial.
-Los repuestos y demás materiales que se necesitan.
-Bosquejos, planos.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
-Es un mantenimiento planificado.
-Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante instrumentos controlando
primordialmente su estado de funcionamiento, se intervienen para la reparación del
equipo cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la falla.
ACTIVIDADES
-Monitoreo de condiciones (Inspecciones periódicas)
-Diagnóstico (Medición y análisis de resultados)
-Mantenimiento correctivo (Restauración)
BENEFICIOS
1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de un equipo.
2. Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
3. Elimina pérdidas de producción.
4. Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las máquinas y/o equipos.
5. Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
6. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.
7. Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
PASOS
1. Programa y métodos de trabajo
2. Determinación de valores límite
3. Registro de los datos
4. Frecuencia de inspección
5. Formación de inspectores
6. ¿qué equipos monitoreados?
TÉCNICAS
A. Análisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones
B. Análisis espectográfico de aceite
C. Análisis ferrográfico de partículas
D. Termografía
E. Ensayos no destructivos NDT (rayos x, tintes penetrantes, ultrasonido)
F. Medición de presión
G. Resistencia eléctrica
H. Inspecciones boroscópicas
I. Análisis de gases de escape
CLASES DE MÁQUINAS ISO 2372
Clase I: Partes individuales de máquinas y motores (Motores eléctricos hasta 15 Kw)
Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base especial;
rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300 Kw) con base especial.
Clase III: Máquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre bases rígidas.
Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas montadas sobre bases flexibles.
(Turbogeneradores).
MANTENIMIENTO PROACTIVO
Es el mantenimiento planificado y programado, para hacer eficiente la administración del
mantenimiento, incorporando el concepto de que las funciones no son únicamente tarea
del departamento de mantenimiento, sino que parte de las funciones se debe asignar a
los departamentos de producción, investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras,
finanzas, gerencia general y proveedores.
ELEMENTOS BÁSICOS
1. Análisis de la causa raíz de fallo
2. Precisión en reparaciones, montaje e instalación bajo control estricto
3. Verificación de las especificaciones de equipos nuevos y reparados
4. Certificación y verificación de reconstrucción
5. Ingeniería de confiabilidad
6. Formación de personal
POSIBLES FALLAS
1. Diseño pobre.
2. Manufactura de mala calidad.
3. Instalación incorrecta.
4. Operación incorrecta.
5. Mantenimiento excesivo.
6. Mala intervención.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
 Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM).
 Quien opera el equipo también lo mantiene.
 El personal de operación y mantenimiento tienen que trabajar coordinadamente.
TIPOS
a) Programa de limpieza e inspección
b) Programa de lubricación y engrase
c) Reparaciones menores
PASOS
Paso 1: Realizar limpieza inicial.
Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminación y puntos inaccesibles.
Paso 3: Establecer estándares de limpieza e inspección.
Paso 4: Realizar inspección general del equipo.
Paso 5: Realizar inspecciones generales de los procesos.
Paso 6: Mantenimiento autónomo sistemático.
Paso 7: Practica plena de la autogestión.

MANTENIMIENTO OVER HAULL

 Es aquella actividad que involucra, el retiro del equipo de la línea de producción para
luego proceder a su desmantelamiento lo cual implicará el reemplazo o
reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.
 Mantenimiento que indica reparaciones mayores de sistemas de maquina o equipo.
 Mantenimiento que se realiza al final de la vida útil de maquina o equipo.
INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS
1. Requiere retiro del equipo de la línea de producción.
2. Requiere de una adecuada planificación y programación del mantenimiento.
3. Involucra el desmontaje total del equipo.
4. Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal.
5. Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas.
6. Requiere calibración y pruebas de funcionamiento.
7. Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo máquinas- herramientas.
8. Se recomienda la participación de los proveedores.
MANTENIMIENTO RENOVATIVO
 Se realiza cuando el equipo o máquina debe ser sacado de la línea de producción:
o Desgaste
o Modernización
o Reingeniería
 Realizar un balance costo del ciclo de vida del equipo ACCV - LCC.
 Costo vs Beneficios
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL
Realiza la ejecución y administración de mantenimiento en forma eficaz y eficiente; mejora al
máximo los siguientes pasos:
A. Aspectos organizacionales
B. Entrenamiento
C. Órdenes de Trabajo
D. Planeamiento y Programación
E. Mantenimiento Preventivo
F. Compras y Stock
G. Información General
H. Automatización del mantenimiento

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

DEFINICIÓN ORIENTAL: SEICHI NAKAJIMA
1971-JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance (JIPM), (Industria del
automóvil):
 Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
 Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
 Involucrar todos los departamentos que planifiquen, usen y mantengan equipos.
 Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los operarios.
 Promover el PM motivando a todo el personal.
1989-JIPM como “Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:
 Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de producción.
 Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas.
 Involucrar a todos los departamentos incluyendo desarrollo, ventas y administración.
 Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta.
 Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas”.
DEFINICIÓN OCCIDENTAL: HARTMAN
El Mantenimiento Productivo Total perfecciona permanentemente la efectividad global de
los equipos, con la activa participación de los operadores.
FASES:
1. Mejorar los equipos a su más alto nivel.
2. Mantener los equipos a su más alto nivel de rendimiento y disponibilidad.
3. Compra de equipos con un nivel definido y alto rendimiento.
POPULAR:
1. Optimiza la efectividad global de los equipos (disponibilidad, rendimiento, calidad).
2. Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
3. Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores.
4. Eleva el nivel técnico de la empresa.
6 GRANDES PÉRDIDAS:
1. Fallas del equipo (descompostura). DISPONIBILIDAD
2. Tiempo muerto por preparación y ajustes. DISPONIBILIDAD
3. Trabajo en vacío y paros menores. TASA DE RENDIMIENTO
4. Reducción de la velocidad. TASA DE RENDIMIENTO
5. Defectos del proceso. TASA DE CALIDAD
6. Reducción del rendimiento. TASA DE CALIDAD
8 GRANDES PÉRDIDAS:
1. Paradas programadas DISPONIBILIDAD
2. Ajustes de producción DISPONIBILIDAD
3. Fallos de los equipos DISPONIBILIDAD
4. Fallos de los procesos DISPONIBILIDAD
5. Pérdidas de producción normales TASA DE RENDIMIENTO
6. Pérdidas de producción anormales TASA DE RENDIMIENTO
7. Defectos de calidad TASA DE CALIDAD
8. Reprocesamiento TASA DE CALIDAD
OBJETIVOS: PETER DRUCKER
El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio guía de la economía comercial
no es la maximización de las utilidades, si no evitar las pérdidas.
 CERO PÉRDIDAS: Cero accidentes, Cero defectos y Cero averías
OEE - EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
Es una relación en porcentaje que permite conocer la eficiencia productiva de una máquina,
de un conjunto de máquinas, de una sección productiva o de una planta productiva.
 OEE= Disponibilidad*Tasa de Rendimiento*Tasa de Calidad
Disponibilidad 90%: Mide el tiempo realmente productivo frente al tiempo disponible.
Rendimiento 95%: Mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva.
Calidad 99%: Mide las piezas buenas producidas frente al total de las producidas.
OEE<65%...............Inaceptable
65%<OEE<75%......Regular
75%<OEE<85%......Aceptable
85%<OEE<95%......Buena
OEE>95%...............Excelente
PILARES
1. Mejora enfocada.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Capacitación y entrenamiento.
5. Gestión temprana de equipos.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Seguridad y ambiente.
8. TPM en áreas administrativas.
4 NIVELES Y ENTRENAMIENTO
Nivel 1: Falto de conocimiento teórico y habilidad práctica
Nivel 2: Conoce la teoría pero no la práctica
Nivel 3: Tiene maestría práctica pero no teórica
Nivel 4: Tiene maestría teórica y práctica

PASOS DE MANTENIMIENTO DE CALIDAD – ISO 9001-2000

1. Preparar una matriz QA.
2. Analizar las condiciones 4M. (Máquina, Mano de Obra, Método, Materiales)
3. Preparar cuadro o lista de problemas.
4. Evaluar la gravedad-FMEA
5. Analizar los problemas e implantar acciones de mejora.
6. Evaluar el efecto de las medidas propuestas. FMEA.
7. Implantar las mejoras.
8. Revisión de las nuevas condiciones 4M.
9. Consolidar y establecer puntos de inspección.
10. Preparar una tabla de componentes de calidad.
TPM EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
-Mejora enfocada.
-Mantenimiento autónomo.
-Capacitación y entrenamiento.
-Asignación de personal.
-Evaluación del trabajo.
12 PASOS DEL DESARROLLO DEL TPM MODELO CLÁSICO JAPONÉS
1. Manifestación de la dirección sobre la decisión de introducir el TPM.
2. Campaña de divulgación y entrenamiento para la introducción del TPM.
3. Estructurar la implantación del TPM.
4. Estableciendo de directrices básicas y metas para el TPM.
5. Elaboración del Plan Maestro para la implantación del TPM.
6. Lanzamiento del TPM.
7. Perfeccionamiento individualizado en los equipos para mejorar rendimiento.
8. Estructura del mantenimiento por iniciativa propia.
9. Estructura del mantenimiento planeado por el área de mantenimiento.
10. Entrenamiento para la mejora del nivel de capacitación.
11. Estructuración de control de la fase inicial de la operación de equipos.
12. Ejecución total del TPM.
12 PASOS DEL DESARROLLO DEL TPM MODELO NUEVO JAPONÉS
1. Anuncio formal de la decisión de introducir el TPM.
2. Educación sobre TPM.
3. Crear una org para promoción del TPM.
4. Establecer los objetivos y políticas básicas del TPM.
5. Diseñar un Plan Maestro para la implantación del TPM.
6. Lanzamiento del TPM.
7. Crear una org corporativa para maximizar la efectividad de la producción
8. Crear un sistema para la gestión temprana de nuevos equipos
9. Crear un sistema de mantenimiento de calidad
10. Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz TPM.
11. Desarrollar un sistema para gestionar la seguridad, salud y ambiente
12. Consolidar el TPM y mejorar las metas y objetivos legales

INSTALACIÓN TPM VERSIÓN OCCIDENTAL

FASE 1: Planificación y preparación
ETAPA 1: Desarrollar la estrategia de la instalación
ETAPA 2: Desarrollar y poner en funcionamiento la organización de TPM
ETAPA 3: Desarrollar el perfil, estrategias y políticas
ETAPA 4: Desarrollar las metas TPM
ETAPA 5: Coordinar la información y la capacitación del TPM
ETAPA 6: Realizar relaciones públicas
ETAPA 7: Desarrollar el plan maestro
ETAPA 8: Desarrollar el plan para la instalación piloto
ETAPA 9: Desarrollar planes detallados de instalación
ETAPA 10: Presentación a la gerencia
FASE 2: Instalación piloto
ETAPA 1: Formación equipos
ETAPA 2: Instalación TPM-EM (mejoramiento de equipos)
ETAPA 3: Instalación TPM-PM (mantenimiento preventivo)
ETAPA 4: Instalación TPM-AM (mantenimiento autónomo)
FASE 3: Instalación en toda la planta
ETAPA 1: Sistema de Gestión de Mantenimiento
ETAPA 2: Información sobre el progreso

MODELO DE IMPLANTACIÓN DEL TPM

1. Planeamiento Implantación Monitoreo Revisión General
5 ESES
 Sairi------------Organización
 Seiton----------Orden
 Seiso-----------Limpieza
 Saiketsu-------Preservación
 Shitsuke-------Disciplina
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM) (MCC)
Es un sistema que integrando las tecnologías actuales recoge, organiza y normaliza la información
que determina el estado de funcionamiento de la máquina y realiza su monitoreo a fin de
controlarlo y mantenerlo dentro de niveles establecidos, estos niveles caracterizan su fiabilidad.
El RCM es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.
COMPONENTES:
 Reactivo
 Preventivo
 Predictivo
 Proactivo
RCA: ANÁLISIS CAUSA RAÍZ
Metodología diseñada para identificar, investigar, modificar y eliminar las fallas para evitar que
se repitan.
ELEMENTOS DE CONFIABILIDAD:
 Desarrollo
 Capacitación
 Motivación
 Comunicación
 Pertenencia
 Ergonomía
PASOS
1. Selecciona los sistemas del equipo que sean más importantes algún otro activo
2. Define el rendimiento o función esperada de este equipo y lo que constituye una falla
funcional
3. Identifica las causas fundamentales de la falla funcional.
4. Determina el efecto, para estas causas, en una secuencia de eventos en términos de
seguridad, ambiente, producción, o si es un efecto oculto
5. Calcular el grado crítico del efecto de dicha falla.
6. Emplear un diagrama lógico, para seleccionar la táctica de mantenimiento más apropiada
para prevenir la falla.
7. Determinar la acción específica que prevenga la falla funcional y su frecuencia
8. Si no existe una tarea preventiva que sea apropiada determine si puede operarse hasta
que se presente la falla, si se justifica un rediseño, o si existe una prueba que pueda
realizarse para determinar la falla.
PREGUNTAS
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en
su actual contexto operacional? (Funciones).
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas necesidades? (Fallas funcionales).
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? (Modos de falla).
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? (Efectos de falla).
5. ¿En qué sentido es importante la falla? (Consecuencias de falla).
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir la falla? (Tareas proactivas).
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? (Tarea de
búsqueda de fallas, rediseño).
CONFIABILIDAD – FIABILIDAD: R(T)
Es la capacidad de una máquina o equipo para desarrollar su función correctamente en las
condiciones operativas de diseño durante un periodo de tiempo.
N º de Horas de Operación Suma Total de Tiempo de Trabajo
MTBF  
N º de Paradas Correctivas Suma Total de Fallas
MTBF = Tiempo promedio entre fallos
MODELOS
1. De Weibull
2. MIL-HDBK-217
3. BELLSCORE
4. PRISMA
5. CNET RDF
¿POR QUÉ USARLO?
 Reputación
 Gastos de garantía
 Negocio Futuro
 Análisis de Gasto
TIPOS
 Confiabilidad de Diseño
 Confiabilidad Fabricación
 Confiabilidad de Instalación
 Confiabilidad Operación y Manipulación
 Confiabilidad Mantenimiento
MANTENIBILIDAD: M(T)
A la facilidad con la cual se puede realizar una intervención de mantenimiento, es decir la rapidez
con la cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados y
corregidos o el mantenimiento es ejecutado con éxito.
Nº de Horas Total de Reparaciones Correctivas
MTTR 
N º Reparaciones Correctivas
MTTR = Tiempo promedio para reparación
DISPONIBILIDAD:
Es la capacidad de una maquina o equipo, para desarrollar su función en un determinado
momento o durante un determinado periodo de tiempo en determinadas condiciones y con un
rendimiento definido.

HORAS DE PRODUCCIÓN
D
HORAS DE PRODUCCIÓN  HORAS EN EL TALLER
KPIS: INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO EN ING. MANTENIMIENTO
VENTAJAS:
 Reducción de la incertidumbre y la subjetividad.
 Promueve el trabajo en equipo, con metas retadoras.
 Incentiva el mejoramiento permanente a nivel de equipo y personal.
 Aumenta el valor agregado del trabajo diario.
 Se mejoran las comunicaciones y la disponibilidad de información.
 Se establece un estilo gerencial basado en hechos y datos.
 Promueve la proactividad e incrementa la automotivación y la autoestima.
 Suministra a los usuarios información oportuna y efectiva.

PRESUPUESTO DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO

 Mantenimiento Mecánico 60%
 Mantenimiento Eléctrico 25%
 Instrumentación 10%
 Consumibles 5%
INDICADORES DE COSTOS
 Costos de Mantenimiento por Unidad de Producción
 Producción por Costo Unitario de Mantenimiento
 Costo de Mantenimiento por Hora Hombre
 Relación de Costo Mantenimiento vs Producción
 Índice Costo de Mantenimiento Preventivo
 Índice Costo de Mantenimiento Correctivo
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO
 Gastos de Personal de Mantenimiento
 Gastos para Repuestos, Materiales e Insumos
 Gastos por Servicio de Terceros
 Gasto Total de Mantenimiento
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Es el valor porcentual que indica que tiempo se encuentra disponible el equipo para producir.
 D=((Tprod-Tparad)*100)/Tprod
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES
Comprobación de su estado de funcionamiento, realizándose dicha evaluación mediante una
inspección visual y/o con instrumentos, el equipo puede encontrarse en los siguientes niveles:
 Bueno
 Normal
 Tolerable
 Inadmisible
4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECÍFICO
 C1 = Cantidad de Producción/Consumo de combustible
5.- CALIDAD DEL SERVICIO
La medición puede ser subjetiva mediante una encuesta a los usuarios o clientes.
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
 Incrementar la productividad = Productos/Recursos
7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS
- CONFIABILIDAD: R(t)
- MANTENIBILIDAD: M(t)
- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE
- TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS: MTBF.
- TIEMPO MEDIO DE REPARACIONES: MTTR
INFORMACION REFERENCIAL DE LOS INDICES DE MANTENIMIENTO
1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO
 Costo anual de mantenimiento
 8- 13% de activo fijo.
 20-30% costo de opelos costos de producción.
 3- 6% del valor de la ración.
2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO
Generalmente los datos para su cálculo se encuentran en el departamento de producción
siendo los siguientes:
 Disponibilidad Optima: 85 – 95%
3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES
Para garantizar la operatividad de los sistemas de producción el estado de los equipos
debería tener el siguiente perfil.
o Bueno 30%
o Normal 50%
o Tolerable 10%
o Inadmisible 10% 100% del total de equipos
4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS
 Estos valores se deben determinar año base y luego proceder a controlar y disminuir los
consumos específicos.
5.- CALIDAD DEL SERVICIO
 Encuestas satisfactorias de los usuarios
 Reclamos mínimos
 El tiempo de operatividad de los equipos es relativamente largo, luego de una reparación
 El mantenimiento predictivo como herramienta de control
 Utilización de métodos estadísticos
6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
 Unidades de producción 800->900
 Porcentaje 73%->82%
FUNCIONES DEL INGENIERO DE MANTENIMIENTO
1. Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas, equipos, edificios y servicios que se
necesitan para la operación segura y eficiente de la planta; optimizando los recursos
disponibles para el mantenimiento.
2. Planificar, programar y conducir operativamente el mantenimiento.
3. Elaborar el plan anual de mantenimiento productivo total.
4. Evaluar resultados de calidad y productividad en forma periódica.
5. Coordinar con el jefe de planta y jefes de sección la implementación de mejoras en las
maquinarias, procesos y equipos.
6. Controlar el consumo de agua, electricidad y combustibles proponiendo alternativas.
7. Organizar, dirigir y controlar las operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo.
8. Registrar las operaciones de mantenimiento realizadas.
9. Desarrollar manuales de operación en las diferentes máquinas.
10. Elaborar procedimientos para la ejecución de mantenimiento correctivo.
11. Desarrollar manuales de instrucciones para las operaciones de mantenimiento.
12. Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y equipos y elaborar las solicitudes de
compra respectivas.
13. Coordinar con la jefatura de planta las necesidades de mantenimientos especiales con
subcontratistas.
14. Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.
15. Asegurar la utilización racional y cuidado adecuado de equipos, herramientas y materiales.
16. Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.
17. Determinar tareas prioritarias para la ejecución del mantenimiento y los trabajos de
emergencia.
18. Ejecutar el procedimiento para mejorar la gestión del mantenimiento de forma periódica.
19. Motivar la participación y presentación de sugerencias del personal.
20. Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.
21. Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.
22. Evaluar el desempeño de su personal.
 NORMA JAE SA012
1. Cambio de especificaciones:
Cualquier acción tomada para cambiar la configuración física de un activo o sistema.
2. Capacidad Inicial:
El nivel de operación que el activo físico en el momento que entra en servicio.
3. Consecuencias Ambientales:
Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias ambientales si puede violar cualquier norma
ambiental.
4. Consecuencias de Falla:
Los efectos que pueden provocar un modo de falla o una falla múltiple (evidencia de falla, en la
seguridad, en el ambiente, en la capacidad de operación, en los costos de reparación directos o
indirectos).
5. Consecuencias en la Seguridad:
Un modo de falla o falla múltiple tiene consecuencias en la seguridad si puede dañar o matar a un
ser humano.
6. Consecuencias No Operacionales:
Consecuencias de falla que no afecta adversamente la seguridad, el ambiente, o las
operaciones.
7. Consecuencias Operacionales:
Consecuencias de falla que afecta adversamente la capacidad operacional de un activo físico o
sistema.
8. Contexto Operacional:
Las circunstancias bajo las cuales se espera que opere el activo físico o sistema.
9. Desempeño deseado:
El nivel de desempeño deseado por el dueño o usuario de un activo físico o sistema.
10. Desincorporación Programada:
Tarea programada que trae consigo la desincorporación de un componente en o antes de un límite
de longevidad
11. Dispositivo Protector o Sistema Protector:
Debe evitar, eliminar, o minimizar las consecuencias de falla de cualquier otro sistema.
12. Dueño:
Persona u organización que puede sufrir o acarrear la responsabilidad de las consecuencias
de un modo de falla.
13. Efecto de Falla:
Lo que pasa cuando ocurre un modo de falla.
14. Falla Evidente:
Modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo
circunstancias normales.
15. Falla Funcional:
Estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función.
16. Falla Múltiple:
Ocurre si una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en
estado de falla.
17. Falla Oculta:
Modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias
normales.
18. Falla Potencial:
Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir.
19. Función:
Lo que el dueño o usuario desea que realice un activo físico o sistema.
20. Función Evidente:
Falla aislada se vuelve evidente al personal de operaciones bajo circunstancias normales.
 21. Función Oculta:
Falla aislada no se vuelve evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias
normales.
22. Función(es) Primaria(s):
La (s) función (es) que constituyen la (s) razón (es) principal (es) por las que el activo físico o
sistema es adquirido por su dueño o usuario.
23. Funciones Secundarias:
Funciones a parte de las funciones principales como: Protección, control, contención, confort,
apariencia, eficiencia de energía e integridad estructural.
24. Intervalo P-F:
Intervalo entre el punto en que una falla potencial se hace detectable y el punto en que esta se
degrada hasta una falla funcional.
25. Intervalo P-F Neto:
Intervalo mínimo probable que trascurre entre la detección de una falla potencial y la ocurrencia
de una falla funcional.
26. Longevidad:
Desde el momento en el cual un elemento o componente entra en servicio nuevo o vuelve a entrar
en servicio (distancia, tiempo de operación, piezas, etc.).
27. Mantenimiento Proactivo:
Mantenimiento emprendido antes de que ocurra una falla.
28. Modo de Falla:
Un evento único, que causa una falla funcional.
29. Operar hasta Fallar:
Modo de falla específico ocurra sin ningún esfuerzo para anticiparla o prevenirla.
30. Política de Manejo de Fallas:
Tareas basadas en condición, restauración programada, desincorporación programada,
detección de falla, operar hasta fallar y cambio de especificaciones.
31. Probabilidad Condicional de Falla:
Probabilidad de que una falla ocurra en un período específico.
32. Programado:
“Monitoreo continuo”
33. Restauración Programada:
Tarea programada que restaura la capacidad de un elemento en un intervalo especificado.
34. Tarea Apropiada:
Tarea que es técnicamente factible y al mismo tiempo vale la pena realizar es aplicable y a su vez
efectiva.
35. Tarea Basada en Condición:
Una tarea programada usada para detectar una falla potencial.
36. Tarea para Detectar Fallas:
Una tarea programada utilizada para determinar si ha ocurrido una falla oculta específica.

SIGLAS
EPI Equipo de Prueba Incorporado
IDF Intervalo de (tarea) Detección de Falla
AMEF Análisis de Modo y Efectos de Falla
TPEFM Tiempo Promedio entre Fallas Múltiples
TPEF Tiempo Promedio entre Fallas
TPDA Tiempo de la Función Protegida
TPRA Tiempo de la Función Protectora
MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
ITORA La indisponibilidad permitida por la función protectora