UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA

DE HONDURAS EN EL VALLE DE SULA

Carrera de Ingeniería Industrial
Asignatura de Ingeniería de Plantas

Análisis del modo de fallo y sus efectos (AMFE)

Luis Fernando Enamorad Cardoza

Número de Cuenta: 20162001540
Sección 1800

SPS, Julio 19 de 2022.

Tabla de contenido

Introducción...................................................................................................................................................1

Definición: Análisis de modo de fallo y efectos.............................................................................................2

La historia de los AMFE................................................................................................................................2

Tipos de AMFE..............................................................................................................................................3

Conceptos Claves...........................................................................................................................................3

Aplicaciones:..................................................................................................................................................4

Beneficios:......................................................................................................................................................5

El procedimiento del AMFE...........................................................................................................................5

Ejemplo de FMEA..........................................................................................................................................8

Conclusiones................................................................................................................................................10

Bibliografía..................................................................................................................................................11

Anexos.........................................................................................................................................................12
Introducción

El siguiente informe de investigación presenta en forma breve el concepto del Análisis de modo
de fallo y efectos, abreviado AMFE, su definición, historia, sus beneficios y aplicaciones así
como los pasos a seguir para aplicarlo de un modo eficiente. La información fue recolectada de
libros especializados y generales del tema publicados por profesores universitarios e
investigadores. Se presentará a modo de ejemplo de buena práctica el caso de una empresa, en
este caso Ford Motor Company y la manera en como esta es aplicada en diversas situaciones.

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Definición: Análisis de modo de fallo y efectos

Según la definición de McDermott, Mikulak & Beauregard (2009) “un AMFE (Análisis de Modo
Fallos y Efectos) es un método sistemático para identificar y prevenir problemas en los productos
y procesos antes de que se produzcan. Los AMFE se centran en la prevención de defectos, la
mejora de la seguridad y el aumento de la satisfacción del cliente.” Los autores señalan que lo
ideal sería diseñar un producto teniendo en mente el AMFE (o FMEA por sus siglas en inglés
Failure Mode and Effect Analysis). Teniendo en cuanta un AMFE es posible programar
mantenimientos sencillos en las áreas más imprescindibles con el fin de reducir los riesgos de una
falla. Todo con el fin de que el producto llegue el cliente sin fallas o errores de calidad.

La historia de los AMFE

El AMFE lleva décadas utilizándose como una sólida herramienta de apoyo a los diseños de
productos, los procesos de fabricación, los servicios y el mantenimiento. Fue inventado y
desarrollado a principios de la década de 1960 en Estados Unidos por la industria aeroespacial
para evaluar el impacto de los fallos del sistema y del equipo en el éxito de la misión, la seguridad
de la tripulación y del sistema, la mantenibilidad y el rendimiento del sistema durante la misión
Apolo. El AMFE se convirtió rápidamente en una técnica popular para mejorar la seguridad,
especialmente en las industrias de procesos químicos.

Ford Motor Company introdujo el AMFE en el sector del automóvil a finales de la década de
1970 por consideraciones de seguridad y normativas, y se utilizó para mejorar la producción y el
diseño. La norma militar (MIL-STD) 1629A estandarizó el proceso de implementación del
AMFE en 1980.

En la serie ISO 9000, la Organización Internacional de Normalización (ISO) abogó por el uso del
AMFE para la revisión del diseño en 1990. En 1994 se publicó la primera edición de la norma
J1739 de la Sociedad de Ingenieros de Automoción (SAE), desarrollada en colaboración por
Chrysler, Ford y General Motors. Este documento explica cómo utilizar los FMEA y ofrece
recomendaciones generales sobre cómo aplicar los FMEA de diseño y de proceso. En la
actualidad, los AMFE se utilizan ampliamente en una gran variedad de industrias para el análisis
de la seguridad y la fiabilidad de los productos y los procesos, como la aeroespacial, la
automovilística, la nuclear, la electrónica, la química, la mecánica y la sanitaria, por mencionar
algunas.

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 El objetivo de los AMFE de seguridad era, y sigue siendo, prevenir accidentes e incidentes en el
lugar de trabajo. Aunque los ingenieros llevan mucho tiempo buscando posibles fallos en los
procesos y productos, el método FMEA normaliza el proceso y establece un lenguaje común que
puede utilizarse tanto dentro de las empresas como entre ellas. Pueden utilizarlo tanto personal no
técnico como técnico de distintos niveles.

Tipos de AMFE
Existen diferentes tipos de matrices AMFE que pueden ser utilizadas para conseguir diferentes
objetivos como:

 Concepto: Análisis de sistemas en las fases iniciales y antes del diseño.

 Diseño: Análisis de productos antes del prototipo y antes de su producción.

 Proceso: Análisis de los procesos de fabricación y montaje.

 Máquinas y Equipos: Análisis de productos, maquinaria y equipos para mejorar su eficacia y

calidad.

 Sistema: Análisis del sistema y sus funciones específicas.

 Software: Análisis de las funciones del software.

 Servicio: Análisis de los procesos del sector servicio antes de que sean puestos en marcha y el
impacto de los fallos probables sobre el cliente o consumidor.

Conceptos Claves.
 El efecto de cada fallo es definido como el síntoma

 La causa del modo de fallo es un indicio de una debilidad del diseño o proceso cuya
consecuencia es el efecto del modo de fallo.

 Para obtener el NPR se debe multiplicar la gravedad por la ocurrencia por la no

detectabilidad.

 Cada fase del proceso debe estar debidamente identificada a fin de poder analizar en
profundidad la posibilidad de fallos.

 El modo de fallo es una desviación o defecto de una función o especificación.

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Aplicaciones:

El AMFE es una "herramienta de fiabilidad" de ingeniería que:

1. Ayuda a definir, identificar, priorizar y eliminar los fallos conocidos y/o potenciales del
sistema, el diseño o el proceso de fabricación antes de que lleguen al cliente. El objetivo es
eliminar los modos de fallo o reducir sus riesgos.

2. Proporciona una estructura para una crítica funcional cruzada de un diseño o un proceso.

3. Facilita el diálogo interdepartamental. (Es mucho más que una revisión del diseño).

4. Crea la disciplina mental que los "grandes" equipos de ingeniería aplican cuando critican lo que
podría ir mal en el diseño, el producto o el proceso.

5. Es un documento vivo que refleja las últimas acciones de diseño, producto y proceso.

6. En última instancia, ayuda a prevenir, y no a reaccionar, los problemas.

7. Identifica los posibles modos de fallo relacionados con el producto o el proceso antes de que
se produzcan.

8. Determina el efecto y la gravedad de estos modos de fallo.

9. Identifica las causas y la probabilidad de ocurrencia de los modos de fallo.

10. Identifica los "controles" y su eficacia.

11. Cuantifica y prioriza los riesgos asociados a los modos de fallo.

12. Desarrolla y documenta los planes de acción que se llevarán a cabo para reducir el riesgo.

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Beneficios:

Si se realizan correctamente, todos los tipos de AMFE deben conducir a:

1. Confianza en que todos los riesgos (razonables) han sido identificados a tiempo y se han
tomado las medidas adecuadas

2. Prioridades y justificación de las acciones de mejora del producto y del proceso

3. Reducción de los costes de desecho, reelaboración y fabricación

4. Preservación del conocimiento del producto y del proceso

5. Reducción de los fallos de campo y de los costes de garantía

6. Documentar los riesgos y las acciones para futuros diseños y/o procesos

El procedimiento del AMFE

Para llevar a cabo un AMFE de forma eficaz, debe seguirse un enfoque sistemático. El
procedimiento general para realizar un AMFE puede dividirse en varios pasos. Medrano,
González & Díaz de León (2017) solamente mencionan 3 pasos los cuales son:

1. Enumerar todos los posibles modos de fallo

2. Establecer su índice de prioridad
3. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones

Con el objetivo de mostrar una serie de pasos más amplios y exponer en qué consisten se decidió
utilizar los pasos descritos por Stamatis (1995).

Paso 1. Determinar el alcance del análisis AMFE: Es muy importante pensar con claridad y
detenimiento sobre este paso, ya que los límites claramente definidos establecen las cuestiones
que se van a considerar y los enfoques que adoptará el equipo durante el análisis.

Paso 2. Reunir el equipo del AMFE: El AMFE es una actividad basada en el equipo y no puede
ser realizada por una sola persona. Por lo tanto, teniendo en cuenta el alcance del problema del
FMEA definido en el paso anterior, debemos formar un equipo correcto de expertos en la materia
de diversas disciplinas.

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Paso 3. Comprender el sistema que se va a analizar: Uno de los pasos más importantes del
AMFE es comprender el sistema que se va a analizar. En el caso de los AMFE de sistemas y
diseños, son aplicables el diagrama de bloques funcionales, el diagrama de parámetros y la matriz
de interfaz del AMFE.

Paso 4. Realizar una lluvia de ideas sobre los modos de fallo de cada componente y sus
efectos: El equipo del AMFE debe ser capaz de identificar los posibles modos de fallo que
podrían afectar a la calidad del producto. Normalmente hay varios modos de fallo para cada
componente. Para algunos de los modos de fallo, puede haber un solo efecto, mientras que para
otros fallos, puede haber varios efectos.

Paso 5. Determinar los O, S y D de los modos de fallo: Normalmente, los tres factores de
riesgo O, S y D se clasifican en una escala de 10 puntos, siendo 1 el más bajo y 10 el más alto. Es
importante establecer descripciones claras y concisas para los puntos de cada una de las tres
escalas de clasificación, para que todos los miembros del equipo tengan la misma comprensión de
las clasificaciones. Las abreviaciones O, S y D vienen del inglés y significan Ocurrencia (O),
Severidad (S) y Detección (D).

Paso 6. Calcular el NPR de cada modo de fallo: El NPR (número o índice de prioridad de la
falla), también puede calcularse sumando los NPR de todos los modos de fallo individualizados
para comparar el valor total actualizado del NPR una vez que se hayan tomado las medidas
recomendadas.

Paso 7. Priorizar los modos de fallo para las acciones preventivas: Los modos de fallo pueden
ahora priorizarse clasificándolos en función de los NPR en orden decreciente. A continuación,
deben desarrollarse las acciones recomendadas para los modos de fallo de alto riesgo con el fin de
mejorar el rendimiento del sistema.

Paso 8. Preparar el informe del AMFE resumiendo los resultados del análisis: El proceso
AMFE debe documentarse utilizando una hoja de trabajo AMFE como se muestra en la Tabla 1.

Paso 9. Calcular los NPR revisados a medida que se reducen o eliminan los modos de fallo :
Una reevaluación del riesgo muestra en qué medida se reduce el riesgo asociado a cada modo de
fallo como resultado de las acciones específicas adoptadas por el AMFE. El objetivo a largo plazo
es eliminar por completo cada uno de los fallos.

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Ejemplo de buenas prácticas: Ford Motor Company

Suplemento del manual para maquinaria.

En 1996 Ford Motor Company publicaba un suplemento para un manual interno de maquinaria.
En él, creen que el uso de los AMFE de maquinaria proporcionará un enfoque disciplinado para
prevenir los problemas en una fase temprana del diseño de la maquinaria en la que se pueden
tomar medidas más fácilmente para producir diseños de maquinaria robustos.

A este nuevo enfoque lo llamaron el Análisis de Modos de Fallo y Efectos en Maquinaria

(MFMEA por sus siglas en inglés o AMFEM) y ha sido desarrollado por Ford para complementar
el Manual FMEA para Sistemas, Diseño y Procesos.

Los principios que se siguen en este manual son análogos a los utilizados en el Manual de AMFE
de sistemas, diseños y procesos. La selección de la herramienta adecuada para la aplicación
específica garantizará un diseño robusto y mejorará la fiabilidad total y la capacidad de
mantenimiento de la maquinaria.

El manual pretende estandarizar los formatos y tablas utilizados por todos los proveedores de
maquinaria de Ford Motor Company, y ser coherente con el Manual AMFE. Se espera que el
material ayude a garantizar una mejor calidad en los productos de Ford Motor Company en todo
el mundo.

Ford en su suplemento del manual para maquinaria nos presenta cuatro tipos de AMFE:

AMFE conceptual: Se utiliza para analizar conceptos de sistemas y subsistemas en las primeras
etapas. Se centra en los posibles modos de fallo asociados a las funciones de una propuesta de
concepto causados por decisiones de diseño que introducen deficiencias. Incluye la interacción de
múltiples sistemas y las interacciones entre los elementos de un sistema en las fases de concepto.
Se aplicaría a todos los conceptos de maquinaria nuevos que no se hayan hecho nunca antes, a
todo el diseño de maquinaria de una nueva planta, a la nueva arquitectura de la maquinaria, etc.)

AMFE de diseño: Se utiliza para analizar productos, herramientas de gran volumen o máquinas
estándar, componentes de máquinas, herramientas de producción estándar, etc., antes de que se
pongan en producción. Se centra en los posibles modos de fallo de los productos causados por

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 Deficiencias de diseño. Se centra en las piezas que pueden ser objeto de prototipos y pruebas o
modelos antes de lanzar la producción de alto volumen del producto.

AMFE de Maquinaria: Considera el mantenimiento preventivo como control para garantizar la

fiabilidad. Considera las máquinas personalizadas de volumen limitado en las que las pruebas a
gran escala de una serie de máquinas no son prácticas antes de la producción y fabricación de la
máquina.

AMFE de Procesos: Se centra en los posibles modos de fallo del producto causados por
deficiencias del proceso de fabricación o montaje. Resulta útil para analizar los pasos del proceso
que pueden influir en el diseño de la maquinaria, incluida la selección de las herramientas y los
componentes de la maquinaria adecuados.

La empresa Ford Motor Company introdujo estos AMFE originalmente por motivos de seguridad
y reglamentación para mejorar los diseños y la fabricación de automóviles, concretamente en
respuesta a los problemas del depósito de combustible del Ford Pinto. El éxito que tuvo Ford con
el AMFE se extendió a toda la industria y ahora forma parte de los requisitos específicos de todas
las empresas de automoción, tanto nacionales como internacionales.

Ejemplo de FMEA
Para que se haga una idea de cómo puede ser un AMFE, a continuación se muestra un sencillo
ejemplo de AMFE que ilustra la importancia de la RPN a la hora de determinar qué problemas
deben priorizarse y qué cambios deben aplicarse.

Modos de fallo

 La máquina no arranca.

 La máquina se rompe en medio de la producción. Un potencial de peligro.

 La máquina produce una salida incorrecta debido a un mal funcionamiento o defecto

desconocido.

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 Análisis de los efectos

 Gravedad (4) x Ocurrencia (3) x Detección (1) = RPN (12)

 Gravedad (6) x incidencia (5) x detección (1) = RPN (30)

 Gravedad (9) x Ocurrencia (4) x Detección (5) = RPN (180)

Dado que el tercer modo de fallo tiene el RPN más alto de los tres y es mucho más elevado que el
primer y el segundo modo de fallo, es necesario implementar inmediatamente cambios
significativos para reducir la gravedad, eliminar la ocurrencia y aumentar la detección del tercer
modo de fallo.

Ejemplo de aplicación

Primero de todo debemos identificar el proceso en el que podemos encontrar los fallos, debemos
detectar el problema que necesitamos solucionar. Por ejemplo, en un proceso de fabricación en
cadena, encontramos que en una fase en concreto, la del ensamblaje del producto, obtenemos un
% elevado de productos que son desechados porque el operador los aparta tras detectar.

Para ello, debemos identificar las causas y efectos a este problema detectado en una fase del
proceso de producción. Para ello podemos utilizar la herramienta del diagrama de causa - efecto,
para determinar las causas raíces teniendo en cuenta los diferentes aspectos a evaluar de la
organización. Podéis consultar cómo se realiza paso a paso un diagrama causa-efecto en el
siguiente enlace (ver aquí). El aspecto de un diagrama de causa-efecto es el siguiente:

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Conclusiones

 El Método de AMFE es una herramienta de ingeniería que nació de la

necesidad de prevenir fallas y descubrir cómo afrontarlas. Desde que apareció
se ha popularizado y se ha expandido para ser aplicado de diferentes maneras.
Es una herramienta flexible que ofrece beneficios para prácticamente cualquier
empresa.

 El AMFE es un trabajo en equipo. Que se beneficia de la lluvia de ideas y de la

comprensión del sistema a ser evaluado, con el personal correcto y las herramientas
e información a disposición. El método propone definir las variables de riesgos y
calcular el NPR de cada modo de fallo que es relevante para el análisis.

 Son amplios los beneficios que ofrece un AMFE, desde la reducción de costos hasta
la prevención de fallas graves en el quipo, permite mantener un mejor control sobre
el mantenimiento de la maquinaria y permite una respuesta mucho más efectiva ante
el desgaste y otros factores que perjudican la maquinaria/equipo.

 La Metodología AMFE nos permite anticiparnos a los posibles fallos que un nuevo
producto pueda tener, por lo tanto es una herramienta eficaz que incorpora los
principios de mejora continua del diseño y las mejoras enfocadas sobre los
productos y la gama de productos que una empresa industrial tiene previsto lanzar
al mercado en el corto y mediano plazo.

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Bibliografía

Díaz Navarro, J. (2007). Técnicas de mantenimiento industrial. Calpe Institute of Technology.

Hu-Chen, L. (2016). FMEA Using Uncertainty Theories and MCDM Methods. Springer.

Medrano Márquez, J. Á., González Ajuech, V. L., & Díaz de León Santiago, V. M. (2017). Mantenimiento.
Técnicas y aplicaciones industriales (Primera ed.). Técnicas y aplicaciones industriales: Grupo
Editorial Patria.

Stamatis, D. H. (2003). Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution (Segunda Ed.).
Quality Press.

Ford Motor Company. (1996). Failure Mode & Effects Analysis. Handbook Supplement for Machinery.
Ford Motor Company.

McDermott, R. E., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. R. (2009). The Basics of FMEA (Segunda Ed.). Nueva
York: CRC Press.

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Anexos

Tabla 1. Registro de fallas del producto. Medrano Márquez, J. Á., González Ajuech, V. L., & Díaz de León
Santiago, V. M. (2017). Grupo Editorial Patria. P 32.

Imagen 1. Ilustra las diferentes procesos y análisis de fallos y efectos y sus probabilidades, progresean
lean.

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Imagen 2. Ilustra las diferentes herramientas que se utilizan en la AMFE, Herramientas para la
implementación de iniciativas de seguridad del paciente

Imagen 3. Ilustra un análisis modal de fallos y efectos potencial y cada uno de los involucrados está
presente, asesordecalidad.blogspot

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