ENSAYO UNIDAD 4

COMPRESORES

ROMERO PEREZ FELIPE NC 18221657

 Compresores
ELl compresor como una máquina de fluido que está construida para
aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles tales
como gases y vapores esto se realizan a través de un intercambio de energía entre
la máquina y el fluido, el cual, el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por el convirtiéndose en energía de flujo aumentando su presión
y energía cinética impulsándola a fluir.
Dentro de su clasificación encontramos diferentes tipos que van dependiendo
de la forma que se incrementa la presión de un gas, los más conocidos son:
Según el método de intercambio de energía:
Hay diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero todo realiza el mismo
trabajo; toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo
regresan para ser reutilizados.

Compresor de desplazamiento positivo:

Las dimensiones son fijas. Por cada movimiento del eje de un extremo a otro
tenemos la misma reducción en volumen y el correspondiente aumento de presión y
temperatura. Normalmente son utilizados para altas presiones o poco volumen. Por
ejemplo el inflador de la bicicleta. También existen compresores dinámicos el más
simple es un ventilador que usamos para aumentar la velocidad del aire a nuestro
entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja
presión. Compresor de pistón:
Es en esencia una máquina con un mecanismo pistón-biela-cigüeñal, todos
los compresores son accionados por alguna fuente de movimiento externa. Lo
común es que estas fuentes de movimiento sean motores, lo mismo de combustión
cómo eléctricas. En este caso cuando el cigüeñal gira el pistón de 100 de y vacío en
la cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión se vence la fuerza
ejercida por un resorte que la mantiene apretada su asiento y se abre el paso del
aire desde el exterior para llenar el cilindro. El propio vacío mantiene cerrada la
válvula de salida.
Compresores a membrana:
 Son de construcción sencilla y consisten en una membrana accionada por
una biela montada sobre el eje motor; de este modo se obtendrá un movimiento de
vaivén de la membrana con la consiguiente variación de volumen de la cámara de
compresión en dónde se encuentran alojadas las válvulas de admisión y descarga,
accionadas automáticamente por la acción del aire.
Permiten la producción de aire comprimido absolutamente exento de aceite,
puesto que el mismo no entra en contacto con el mecanismo de accionamiento y en
consecuencia el aire presenta gran pureza.
Utilizados en medicina y ciertos procesos químicos donde se requiera aire sin
vestigios de aceite y de Gran pureza, no utilizados en general para uso industrial.
Compresores a paletas
Constan de una carcasa cilíndrica en cuyo interior va un rotor montado un
excéntricamente de modo de rozar casi por un lado la pared de la carcasa formando
así del lado opuesto una cámara de trabajo en forma de media luna. Esta cámara
queda dividida en secciones por un conjunto de paletas deslizantes alojadas
en ranuras radiales del rotor. Al girar este último, el volumen de las
secciones varía desde un máximo a un mínimo, produciéndose la aspiración,
compresión y expulsión del aire sin necesidad de válvula alguna. Este tipo de
compresor es muy adecuado para casos en que no es problema la presencia de
aceite en el aire comprimido, fabricándose unidades de hasta 6.000 m /h de
capacidad y hasta presión de 8 bar en una sola etapa y de 30 bar en dos etapas.
Compresores de tornillo
La compresión de estas máquinas es efectuada por dos rotores helicoidales,
uno macho y otro hembra que son prácticamente dos tornillos engranados entre sí y
contenidos en una carcasa dentro de la cual giran. El macho es un tornillo de 4
entradas y la hembra de 6.El macho cumple prácticamente la misma función que el
pistón en el compresor en el compresor alternativo y la hembra la del cilindro.
 En su rotación los lóbulos del macho se introducen en los huecos de la
hembra desplazando el aire axialmente, disminuyendo su volumen y por
consiguiente aumentando su presión. Los lóbulos se “llenan” de aire por un lado y
descargan por el otro en sentido axial. Los dos rotores no están en contacto entre sí,
de modo tal que tanto el desgaste como la lubricación resultan mínimas. Esto se
logra a través de un juego de engranajes que mantiene el sincronismo de giro de los
rotores y evita que estos presionen unos contra otros, asegurándose la estanqueidad
necesaria por la estrecha tolerancia de los juegos que existen entre ellos y la de
estos con la carcasa.

Compresor de émbolo:
Es un compresor atmosférico simple. Un vástago impulsado por un motor (eléctrico,
diésel, neumático, etc) es impulsado para levantar y bajar el émbolo dentro de una
cámara. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es introducido a la
cámara mediante una válvula. En cada movimiento hacia arriba del émbolo, se
comprime el aire y otra válvula es abierta para evacuar dichas moléculas de aire
comprimidas; durante este movimiento la primera válvula mencionada se cierra. El
aire comprimido es guiado a un tanque de reserva. Es de tanque permite el
transporte del aire mediante distintas mangueras.
Compresores roots
Solo transportan el volumen de aire aspirado del lado de aspiración al de
compresión, sin comprimirlo en este recorrido. No hay reducción de volumen y por lo
tanto tampoco aumento de presión. El volumen que llega a la boca de descarga,
todavía con la presión de aspiración, se mezcla con el aire ya comprimido de la
tubería de descarga y se introduce en la cámara llegando este a la presión máxima
siendo luego expulsado. Turbocompresores
Funcionan bajo el principio de la dinámica de fluidos, en donde el aumento de
presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de volumen sino por
efectos dinámicos del aire.
Compresores radiales
Se basan en el principio de la compresión de aire por fuerza centrífuga y
constan de un rotor centrífugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire
en sentido axial y arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrífuga
que actúa sobre el aire lo comprime contra la cámara de compresión. Pueden ser de
una o varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones de 8 bar y
caudales entre 10.000 y 20.000 m /h. Son máquinas de alta velocidad, siendo esta
un factor fundamental en el funcionamiento ya que está basado en principios
dinámicos, siendo la velocidad de rotación del orden de las 15.000 a 20.000 r.p.m., y
aún más.
Compresores axiales
Se basan en el principio de la compresión axial y consisten en una serie de
rodetes consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se construyen hasta 20
etapas de compresión (20 rodetes). El campo de aplicación de este tipo de
compresor alcanza caudales desde los
a 500.000 m /h y presiones de 5 bar, raramente usados en neumática
industrial.

Dentro del funcionamiento de los compresores se puede decir que estos son
ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería y hacen posible
nuestro modo de vida por razones como:
Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se
encuentran en cada refrigerador casero.
Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es
el ciclo Brayton.
Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son los
turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos. En base a los sistemas auxiliares encontramos:
Sistema de lubricación:
Los sistemas de lubricación más comunes para compresores son: Lubricación
para salpicadura.
En su forma más simple, la biela lleva un vástago que se sumerge dentro del
depósito de aceite. De esta forma se crea una niebla de aceite que suministra
lubricación a las superficies de los cojinetes y de los cilindros.
Lubricación por presión.
El mejor sistema para lubricar las partes móviles de un compresor es por
medio de la presión creada por una bomba de lubricación de embolo o de
engranajes. La bomba se diseña siempre con exceso de capacidad de forma que la
presión del aceite de lubricación se pueda mantener siempre, incluso cuando el
compresor está ya muy gastado Lubricación por eyección.
Algunos tipos de compresores rotativos emplean inyección de aceite para
lubricar las piezas que sufren desgaste en la cámara de compresión. Normalmente
la presión del aire de descarga se emplea para inyectar el lubricante dentro del
compresor. Sin embargo, frecuentemente se emplee una bomba para el transporte
interno del aceite Lubricación por anillo.
El aceite es transportado por un anillo desde el fondo del depósito hasta una
ranura en el cigüeñal, a través de la cual el aceite se distribuye a los diferentes
puntos de lubricación. El anillo se encuentra montado sobre el cigüeñal de manera
tal que su parte inferior queda sumergida en el aceite depositado en el Carter. Al
girar el cigüeñal, este conduce el anillo por efecto de la fricción. La fuerza centrífuga
creada, comunica al aceite la suficiente presión para que este alcance los puntos de
lubricación.
Sistemas de regulación.
La capacidad de un compresor debe ajustarse a la demanda real del sistema
en todo momento. Existen varios sistemas para controlar el flujo de descarga de los
compresores. Ahora bien, el tipo de control a elegir dependerá de las características
del compresor, del motor, y desde luego del sistema de aire comprimido. Los
sistemas de regulación se clasifican:
Control a velocidad constante (carga y descarga). Control a velocidad
variable.
Control por arranque y parada. Control mixto
Sistemas de supervisión y protección:
Una forma de reducir costos de mantenimiento en una instalación de
compresores estacionarios o transportables, es mantener bajo control los puntos
críticos y provocara automáticamente la parada en caso de anormalidad.
En base al análisis termodinámico de la compresión de un gas tenemos:
En un cilindro un volumen {V} de un gas ideal y está «tapado» por un pistón
que es capaz de deslizarse verticalmente sin fricción. En un principio este sistema se
encuentra en equilibrio con el exterior, es decir, la presión que ejerce el gas sobre
las paredes del cilindro y sobre el pistón (que es la misma en todas las direcciones)
(Pint) es igual a la presión que ejerce el peso del pistón sobre el gas ( Pext), y más
ninguna otra fuerza obra sobre nuestro sistema.
Ahora si nos imaginamos que repentinamente aumentamos la presión externa
a {Pext} y como la presión que ejerce el gas sobre el pistón es {Pint} < Pext} el
equilibrio se romperá y el cilindro deslizará hacia abajo ejerciendo un trabajo
{W=fuerza*desplazamiento = {Pint}
*Delta V}. Esta energía, por la primera ley de la termodinámica, se convertirá
instantáneamente en un incremento de energía interna del gas en el recipiente, y es
así como el gas absorberá el trabajo del desplazamiento pistón.
Variable conjugada (termodinámica)
En termodinámica, la energía interna de un sistema está expresada en
términos de pares de variables conjugadas como temperatura y entropía o presión y
volumen. De hecho, todos los potenciales termodinámicos están expresados en
términos de pares conjugados. Las variables termodinámicas conjugadas que se
consideran más comúnmente son:
Parámetros térmicos:
Temperatura: T
Entropía: S Parámetros mecánicos:
Presión: P (Pa)
Volumen: V (m3) De forma más general:
Volumen × deformación: V × εij (m3) Parámetros materiales:
Potencial químico: μ (J)
Número de partículas: N (partículas o mol)
El proceso de compresión del aire, responde a las leyes generales de
compresión y expansión de los gases, fundamentalmente establecidas por Boyle,
Mariotte y Gay Lussac. Responde a la ecuación de estado de gas ideal. La
constante de proporcionalidad R es constante del gas específico. P es presión
absoluta, T la temperatura absoluta y v es el volumen específico.
Ley de Boyle y Mariotte a temperatura constante (isotermica), la presión
absoluta de un gas ideal, es inversamente proporcional al volumen. Ley de Charles-
Gay Lussac. A presión constante (isobarica), el volumen de un gas ideal, es
directamente proporcional a la temperatura. De igual manera a volumen constante
(isocórica), las presiones son directamente proporcionales a las variaciones de las
temperaturas absolutas.
Ley de Boyle y Mariotte.
A temperatura constante (isotérmica), la presión absoluta de un gas ideal, es
inversamente proporcional al volumen. Constante
Isotérmica
El gas permanece a temperatura constante a través del proceso.
La energía interna es removida del sistema en forma de calor a la misma
velocidad que es “añadida” por el trabajo mecánico de compresión.
La compresión o expansión isotérmica es favorecida por una gran superficie
de intercambio de calor, un volumen pequeño de gas, o un lapso de tiempo largo.
Con dispositivos reales, la compresión isotérmica generalmente no es posible.
Por ejemplo incluso en una bomba de bicicleta calienta (genera calor) durante su uso
Ley de Charles-Gay Lussac. A presión constante (isobárica), el volumen de
un gas ideal, es directamente proporcional a la temperatura Adiabática
En este proceso no hay transferencia de calor entre el sistema y su entorno, y
todo el trabajo añadido es (producido) agregado (añadido) a la energía interna del
gas, resultando un incremento de temperatura y presión.
Teóricamente el incremento de temperatura es:
T2 = T1·Rc((k-1)/k)), con T1 yT2 en grados Rankine o kelvin, k.- razón de
calores específicos; k=1.4 para el aire estándar
La compresión o expansión adiabática es favorecida por el buen
aislamiento, un gran volumen de gas, o un lapso corto de tiempo, En
la práctica siempre habrá una cierta cantidad de flujo de Durante un proceso
adiabático, calor, pues hacer un sistema adiabático perfecto requeriría un la energía
interna del fluido que perfecto aislamiento térmico de todas las partes de una realiza
el trabajo debe máquina.
Eficiencia Isentropica De Compresores
La eficiencia isotrópica de un compresor se define como la relación entre el
trabajo de entrada requerido para elevar la presión de un gas a un valor especificado
de una manera isentrópica y el trabajo de entrada real. El calor de la eficiencia
isentrópica depende en gran medida del diseño del compresor. Los compresores
mejor diseñados tienen eficiencias isentrópicas de 80 a 90%.
 Tipos de compresores: reciprocantes y centrífugos (axial, radial) Compresor
reciprocante (axial)
Un compresor alternativo, también denominado de pistón, recíprocante
(transliteración demasiado directa del inglés reciprocating), recíproco o de
desplazamiento positivo, es un compresor de gases que funciona por el
desplazamiento de un émbolo dentro de un cilindro (o de varios) movido por un
cigüeñal para obtener gases a alta presión.
El gas a comprimir entra, a presión ambiental, por la válvula de admisión en el
cilindro, aspirado por el movimiento descendente del pistón, que tiene un movimiento
alternativo mediante un cigüeñal y una biela, se comprime cuando el pistón asciende
y se descarga, comprimido, por la válvula de descarga. En estos compresores la
capacidad se ve afectada por la presión de trabajo. Esto significa que
una presión de succión baja implica un caudal menor; para una presión de
descarga mayor, también se tiene un caudal menor.
Se utiliza en refinerías de petróleo, trasporte de gases (gasoductos), plantas
químicas, plantas de refrigeración. Uno de sus usos es la fabricación, por soplado,
de envases de vidrio o plástico (Tereftalato de polietileno o PET), para líquidos.
Tipos de compresores reciprocantes
Simple Etapa: Son compresores con una sola relación de compresión, que
incrementan la presión una vez; solo poseen un depurador interetapa, un cilindro y
un enfriador inter etapa (equipos que conforman una etapa de compresión)
generalmente se utilizan como booster en un sistema de tuberías
Múltiples etapas: Son compresores que poseen varias etapas de compresión,
en los que cada etapa incrementa progresivamente la presión hasta alcanzar el nivel
requerido. El número máximo de etapas, puede ser 6 y depende del número de
cilindros; no obstante, el número cilindros no es igual al número de etapas, pueden
existir diferentes combinaciones; como por ejemplo, si se requiere un sistema de tres
etapas, puede utilizarse 3, 4 o 6 cilindros,
Balanceado - Opuesto: Son compresores separables, en los cuales los
cilindros están ubicados a 180º a cada lado del frame.
Aplicaciones de los compresores reciprocantes
Refinerías y Petroquímica:
Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido de Etileno, Polipropileno, Gas de
Alimentación, Separación de Componentes de Gas Natura, Almacenamiento de
GNL, Craqueo Catalítico. Destilación
Petróleo y Gas:
Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de
gas, transmisión, gas combustible, booster, distribución de gas.
Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar
compresores reciprocantes.

Compresor centrífugo (radial)

En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la velocidad
del gas que pasa por el impulsor, después se recupera en forma controlada para
producir el flujo y presión deseada.
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un
difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.
Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más etapas de
compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores diseñados para
reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor.
En la figura, podemos ver un turbocompresor, montado sobre una bancada común al
motor, refrigeradores y cuadro de control.
Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,
aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar equipos
de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas, ha aparecido
una nueva generación de compresores centrífugos de levitación magnética o de
levitación neumática.
Compresores centrífugos axiales:
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están
formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco
denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión
antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de algunos compresores, se
instalan unos álabes guía, que permiten orientar la corriente de aire para que entre
con el ángulo adecuado. En general, todos los compresores descritos en
los diferentes grupos, se pueden adaptar a múltiples aplicaciones o
normativas, como API o ATEX. Los fabricantes añaden elementos adicionales para
que cada equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar
equipados con los accesorios que el usuario final pueda requerir.
Conclusión
A manera de conclusión puedo decir que el tema referente a compresores, es
un tema extenso de conocimientos ya que como bien se describió en lo investigado,
el principal objetivo del compresor es el de aprovechar la capacidad de compresión
que tiene el aire atmosférico por sí mismo y utilizarlo a modo de energía, estos son
los equipos encargados de aspirar el aire y comprimirlo hasta que alcance la presión
que requiere cualquier aplicación, al igual se identificó una amplia gama de tipos de
compresores y así mismo su funcionamiento de cada uno, en base a todo esto se
queda claro que los compresores tienen un papel importante hoy en día, ya que es
de gran ayuda para varias aplicaciones tanto en las industrias como en la vida
cotidiana.

Referencias bibliográficas
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