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Clarificación - Tecnología de Alimentos VII
Clarificación - Tecnología de Alimentos VII
TEMA
Clarificación
Contenido
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 5
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 6
3. CLARIFICACIÓN .................................................................................................................... 7
3.5.5 Obtención de productos de valor agregado a partir de subproductos del proceso ... 29
4. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 33
ANEXOS ........................................................................................................................................ 36
Índice de Ilustraciones
1. INTRODUCCIÓN
Después de la cosecha de la caña de azúcar se llevan a cabo una serie de etapas, tales como
extracción del jugo, limpieza y clarificación, evaporación, cocimiento y batido. Dentro de estas
etapas sobresale la clarificación que constituye una etapa muy importante en el proceso productivo
azucarero que consiste en coagular los no azúcares por calentamiento a temperaturas muy cercanas
a la de ebullición mediante la adición de algún agente clarificador natural o químico, que
determinan la calidad nutritiva y sensorial del producto final; comprobando así la eficiencia de los
productos químicos y de los mucílagos naturales empleados para eliminar la cachaza, partículas
suspendidas, coloidales e impurezas, los cuales no son extraídos de forma apropiada durante el
proceso de clarificación.
2. OBJETIVOS
3. CLARIFICACIÓN
Momento en que se añade la cal: antes de calentar el jugo en los calentadores; “alcalización
demorada” (aumento del tiempo de reacción antes de calentar); después de calentar; en
fracciones, antes y después de calentar ( Ochoa Yumán, 2008).
Temperaturas: ebullición, sobrecalentamiento; calefacción en dos etapas ( Ochoa Yumán,
2008).
Momento en que el jugo cae a una determinada presión en el Tanque flash ( Ochoa Yumán,
2008).
Momento en que el jugo llega al clarificador ( Ochoa Yumán, 2008).
El tratamiento de espumas: filtración simple; filtración doble; retorno a los molinos;
defecación por separado, o con jugos diluidos, como en la clarificación compuesta ( Ochoa
Yumán, 2008).
Nota: h) jugo para clarificar, i) jugo clarificado, j) jugo concentrado de 65 a 74ºBx y k) jugo
concentrado de 92ºBx.
Fuente: (Pacheco, Pérez Martínez, Orozco Ávila, & Flores Montaño, 2006).
3.2.1 Sistemas de clarificación
El proceso de clarificación, sólo con cal y calor, era antiguamente uniforme en todo el
mundo, pero se han efectuado muchas modificaciones, no sólo por la importancia que se da
actualmente al logro de una clarificación más eficiente, sino también por la necesidad de dar
tratamiento especial a los jugos refractarios o difíciles de tratar que producen ciertas variedades de
caña.
Las etapas del proceso y las modificaciones o variantes de cada una son las siguientes:
1. Método de añadir la cal: como lechada, en forma discontinua o continua; como sacarato.
2. Regulación de la cantidad de cal: pruebas periódicas; registro continuo del pH;
alimentación automática mediante el control del pH.
3. Momento en que se añade la cal: antes de calentar el jugo; “alcalización demorada”
(aumento del tiempo de reacción antes de calentar); después de calentar; en fracciones, antes
y después de calentar.
4. Temperaturas: ebullición, sobrecalentamiento; calefacción en dos etapas.
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Los primeros son polímeros de alto peso molecular conformados por uno o varios tipos de
monómeros unidos en cadenas lineales o ramificadas que poseen un gran número de sitios activos
por cadena y forman macromoléculas de tamaño coloidal; se clasifican de acuerdo con la polaridad
de los grupos ionizables en aniónicos, catiónicos e iónicos o neutros (cuando no poseen radicales
ionizables).
Por su parte, los coagulantes metálicos se clasifican en tres grupos: sales de aluminio, sales
de hierro y compuestos varios; entre los últimos, los más importantes son la cal, el
carbonato de sodio, el carbonato de magnesio, el ácido fosfórico, el fosfato monocálcico y el
bióxido de carbono. Aun cuando los jugos de caña poseen en su composición los agentes químicos
para que por efecto del calor se presente la floculación y coagulación de algunas de las
impurezas, se hace necesario mejorar el proceso de clarificación con la adición de un agente
aglutinante. Así se consigue eliminar un alto porcentaje de los sólidos dispersos mediante la
coagulación-floculación de las impurezas presentes en el jugo, por el efecto combinado de la
temperatura, el tiempo y el aglutinante. Los agentes clarificantes pueden ser de origen vegetal
(mucílagos vegetales) o sintético (polímeros químicos).
3.2.3.2 Alcalización
Como la operación de sulfatación conlleva una disminución del pH del jugo (acidificación)
y a valores bajos de éste se favorece la inversión de la sacarosa, por lo tanto, se hace necesario
neutralizar el jugo lo cual se consigue mediante la adición de lechada de cal (cal disuelta en agua
y a una concentración de 6 a 10 ºBé (grados Baumé), o también con la adición de sacarato de
calcio. Además de neutralizar el jugo, la principal característica de este proceso que se denomina
“Alcalinización”, es la DEFECACIÓN, ya que los iones de calcio reaccionan con la mayoría de
las impurezas que lleva el jugo formando unos sólidos que precipitan separándolos fácilmente
(Goyes Terán & G. A, 2014).
son aniónicos, los cuales al entrar en contacto con el jugo extienden sus cadenas poliméricas
creando o formando una especie de telaraña, la cual al ir descendiendo por razones de gravedad y
peso, captura a su paso las impurezas que regularmente son catiónicas (la captura se realiza por
diferencia de carga eléctrica) (Goyes Terán & G. A, 2014).
Los floculantes se emplean para aumentar la aglomeración de los flóculos, aumentar la
velocidad de sedimentación, compactación y reducción del volumen de cachaza; mejorando
además la turbiedad del jugo clarificado.
menos rápido del operador que observa esta transición con la mano sobre la válvula de doble paso
de un decantador ordinario (MORALES, 2020).
Los clarificadores están divididos generalmente en varios compartimientos que multiplican
la superficie de decantación. Los diversos clarificadores son análogos en sus principios de
operación y no varían más que en detalles, por esta razón se describirá el clarificador Dorr, que es
el más conocido (MORALES, 2020).
3.3.1.1 Clarificador Dorr
Es esencialmente un tanque cilíndrico de acero, cuyo fondo es cónico. Compuesto por una
cámara de floculación, un compartimiento concentrador de cachaza y varios compartimientos
clarificadores. La elección del diámetro del clarificador y el número de compartimientos depende
de la capacidad requerida y del espacio disponible. Está provisto de un tubo central con divisiones
para la entrada del jugo y aberturas de salida para los sólidos sedimentados (lodos) en todos los
compartimientos, en cada uno de los cuales dos brazos unidos al tubo central rotan. El jugo
alcalizado caliente entra a la cámara de floculación, en la que permanece el tiempo necesario para
completar las reacciones de clarificación (defecación) y la formación del flóculo. El jugo claro se
retira por la parte superior de cada compartimiento y se recoge en un tanque localizado sobre el
equipo.
Una bomba de diafragma extrae continuamente los lodos acumulados en el fondo del
clarificador que arrastran cerca del 5% del jugo total. El clarificador posee una máquina de vapor
o un motor eléctrico, el cual se encarga con la ayuda de un reductor de velocidad de proporcionarle
el movimiento al tubo central.
disminuir la caída de presión y facilitar la circulación del líquido, están construidos generalmente
de acero o de latón, por ellos circula el jugo a concentrar (Pomareda, 2004).
Volumen de control
Una vez se fijaron los puntos de muestreo, se procedió a establecer los volúmenes de control,
mejorando así la calidad de las corrientes en la zona de clarificación. Los volúmenes de control
son los siguientes:
Volumen de control No. 1
(Salamanca, 2003)Los límites del volumen de control inician antes del calentamiento del jugo
mezclado1, incluye a la adición de lechada de cal y floculante, el flash tank, y finaliza antes de la
entrada a la caja de distribución que alimenta a los clarificadores (Pág. 63, 64).
Balances y cálculos
Donde:
FJ Mezclado= Flujo másico del jugo Mezclado
Bx = Grados Brix
I = Sólidos insolubles
Balance de masa
F J. Mezclado 2*= F J. Mezclado 1 + F Cal + F Floculante – F Vapor
Balance de Brix
Bx J. Mezclado 1 = (F J. Mezclado 2* x Bx J. Mezclado 2*) / F J. Mezclado 1
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Calculo de pureza
Pza J. Mezclado 1= (Sac J. Mezclado 1/ Bx J. Mezclado 1) x 100
Balance de Brix:
Bx Retornos = (F J. Mezclado 1 x Bx J. Mezclado 1 – F J. Diluido x Bx J. Diluido) / F Retornos
Balance de sacarosa aparente:
Sac Retornos= (F J. Mezclado 1 x Sac J. Mezclado 1 – F J. Diluidos x Sac J, Diluido) / F Retornos
Calculo de pureza
Pza Retornos = (Sac Retornos / Bx Retornos) x 100
Volumen de control No. 3
(Salamanca, 2003) El volumen de control se hace alrededor de los filtros estáticos, cuya función
es retirar partículas insolubles del jugo clarificado, ahí se pierde un poco de jugo, el cual es
retornado a los tanques de jugo mezclado (pág. 66,67).
Balances y cálculos
Donde:
FJC = Flujo másico del jugo clarificado
Fv: Flujo volumétrico
Bx = Grados Brix
I = Sólidos insolubles
Jugo mezclado 1 = antes del tanque flash
Jugo mezclado 2 = caja de distribución
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Balance de masa
𝐹𝐽𝐶 1 = (𝐹𝐽𝐶 2) + (𝐹𝐽𝐶 3)
Balance de brix
(𝐹𝐽𝐶 1)𝑥 (𝐵𝑥 𝐽𝐶 1) − (𝐹𝐽𝐶 2)𝑥 (𝐵𝑥 𝐽𝐶 2)
𝐵𝑥 𝐽𝐶 3 =
𝐹𝐽𝐶 3
Balance de insolubles
(𝐹𝐽 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 2) 𝑥 (𝐼𝐽 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 2) − (𝐹𝐽𝐶 1) 𝑥 (𝐼𝐽 𝑐𝑙𝑎𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 1)
𝐹 𝐿𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 𝐿𝑜𝑑𝑜𝑠
I = Sólidos insolubles*
Cálculo de masa
𝐹 𝑅𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = (𝐹𝐽 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 2∗ − 𝐹𝐽 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 2)
(Salamanca, 2003) Se realizan ensayos para cada muestra de cada uno de los tándems, jugo
mezclado, clarificado y filtrado (pág. 123).
Determinación de pureza
% 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎
𝑃 = 𝑥 100
𝐵𝑟𝑖𝑥
En el proceso fabril se realizan operaciones para separar otras sustancias (impurezas, agua)
y formar cristales de sacarosa. Una de las eficiencias que se miden en el proceso es el porcentaje
de sacarosa recuperada en forma de azúcar que se determina a partir de las pérdidas de sacarosa,
las cuales se pueden maximizar por inadecuadas prácticas operativas y condiciones de operación
y alta variabilidad en el proceso. Un porcentaje importante de estas pérdidas se presenta en
subproductos como cachaza (utilizada en compostaje) y miel final, que contienen una cantidad
residual de sacarosa. Adicionalmente, la sacarosa se puede perder por efectos de degradación
(transformación de la sacarosa en sustancias no aprovechables) o por fugas a lo largo del proceso,
lo que se conoce como pérdidas indeterminadas de sacarosa.
Floculantes
Cal
Decolorantes
Azufre
Ácido fosfórico
Tensoactivos
Soda caustica
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Las actividades del área están enfocadas en el uso eficiente de estos insumos manteniendo
los parámetros de calidad del proceso, mediante la caracterización y aseguramiento de la calidad
y de la cadena de proveedores, la estandarización de las condiciones de dosificación (preparación
y sistemas de control) y la evaluación del uso de insumos más eficientes (“Procesos físico-
químicos – Cenicaña”).
Ilustración 15: insumos de producción de azúcar.
● Buena calidad
● PH mayor de 8.0
● Baja dureza
● Con una temperatura menor a 50 ºC
4. CONCLUSIONES
3. En las etapas de clarificación se realizan los cálculos necesarios para conocer los
volúmenes de control en la clarificación, puesto que la calidad de azúcar está asociada
directamente a la eficiencia del proceso de clarificación de la meladura.
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5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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de caña, por medio de controladores de lazos múltiples. Ciudad de Guatemala.
Calderón, Y. (s.f.). Principios agronómicos en caña de azúcar | Yara Guatemala. Recuperado el
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de Cenicaña: https://www.cenicana.org/procesos-fisicoquimicos/
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http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/2507/1/T-UCE-0017-68.pdf
Koblitz, M. G. (1998). Estudio de método para remoção de polissacrídeos que precipitam em
cachaça. Campinas: Universidad Estadual de Campinas.
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http://www.ingenieriaquimica.org/system/files/Calculos+basicos+en+la+Industria+Azuca
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Biblioteca USAC: http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0957_Q.pdf
Moreno, J. A, Orozco, & E. A. (2020). El Proceso de Clarificación de la Panela. Obtenido de
https://www.studocu.com/gt/document/universidad-de-buenos-aires/quimica/etapa-de-
clarificacion-de-la-panela-artesanal-colombia/16084906
Pacheco, S., Pérez Martínez, J., Orozco Ávila, & Flores Montaño. (2006). Descripción de un
proceso tecnificado para la elaboración de piloncillo a partir de caña de azúcar. Obtenido
de Redaly: https://www.redalyc.org/pdf/730/73000401.pdf
Pomareda. (16 de Agosto de 2004). Equipos de clarificación. Recuperado el 05 de Marzo de 2022,
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http://www.academia.edu/4492751/PROCESO_DE_PRODUCCION_DE_LA_CAÑA_D
E_AZUCAR
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ANEXOS