GENERACION DE VAPOR O CALDERAS

1. CALDERA NO. ZANINI

marca Zanini, tipo acuotubular, modelo SF-200, capacidad 7.246 BoHP,
serial del fabricante OS29366, año de fabricación 03/10/1989, serial Inpsasel SINP 1395, peso 286.045
kilogramos (peso muerto). Presión de trabajo 400 psi, presion máxima permisible 965 psi. Superficie de
transferencia 2363 (m2) temperatura máxima de trabajo 910 ªC, temperatura del vapor 350 ªC.

1.1. DOS DOMOS:

domo superior consta de un casco de 1.52 m de diámetro en lámina ASTM A-516 Gr 70 de 88.9 mm de espesor
para una presión de diseño de 67.85 Kg-f/cm2 y dos cabezales tipo toriesférico en lámina ASTM A-516 Gr 70
de 69.85 mm de espesor, con registro de hombre 406.4 mm x 304.8 mm.
El domo inferior consta de un casco de 1.07 m de diámetro en lámina ASTM A-516 Gr 70 de 63.5 mm de
espesor para una presión de diseño de 68.41 Kg-f/cm2 y dos cabezales tipo toriesférico en lámina ASTM A-516
Gr 70 de 50.8 mm de espesor, con registro de hombre 406.4 mm x 304.8 mm.

1.2. HOGAR:
De pared aleteada con tubos ASTM A-178 Gr A de 76.2 mm de diámetro y 101.6 mm de avance con dos (2)
colectores laterales superiores de Ø 203.2 mm, dos (2) colectores laterales inferiores Ø 254 mm, un (1)
colector frontal inferior de Ø 304.8 mm y un (1) colector posterior inferior de Ø 304.8 mm. Todos los
colectores antes mencionados fueron fabricados de tubería ASTM A-106 Gr B SCH 160

1.3. BANCO CONVECTIVO:

Consta de una matriz de 68 columnas por 22 filas de tubo ASTM A-178 Gr A de 63.5 mm de diámetro y un
espesor de 3.18 mm con separación o paso de 101.6 mm entre columnas y 88.9 mm entre filas.

1.4. SOBRECALENTADOR DE VAPOR (Super Heater)

Está diseñado para una presión de 70.31 Kg-f/cm2 y una temperatura de 650 °C. Consta de una parte primaria y
una parte secundaria de cuarenta (40) filas de seis (6) secciones cada una, con un paso entre filas de 203.2 mm
y un paso de 152.4 mm entre los serpentines, el tubo ASTM A-213 T11 de ø 63.5 mm para la parte primaria y de
ø 76.2 mm para la parte secundaria. La parte primaria consta de un cabezal de ASTM A-106 Gr B de ø 304.8
mm, la parte secundaria consta de 3 cabezales de ASTM A-106 Gr B, de 304.8 mm de diámetro y uno de ø 254
mm en ASTM A-335 P11... ,

1.5. ECONOMIZADOR:

Tiene veintiocho (28) tramos de 153 metros de longitud, fabricado en tubería de 50.8 mm ASTM A-178 Gr A en
un arreglo que tiene como paso longitudinal de 152.4 mm y un avance transversal de 85 mm. Posee un cabezal
superior y un cabezal inferior ambos de 152.4 mm de diámetro en ASTM A-106 Gr B.

1.6. CALENTADOR DE AIRE

Precalentador: Consta de (2.608) tubos de ø 63.5 mm por 4.36 m de longitud de acero al carbono ST 33 en un
arreglo (avance x, y) 85 mm por 85 mm. Esta caldera posee dos (2) precalentadores de iguales
características.Posee 1764 tubos de 2 ½” ø, 6.06 mts de longitud c/tubo y una superficie de 23000 pie2.

1.7. ALIMENTADORES DE COMBUSTIBLE SÓLIDO BAGAZO:

Dispone de cinco (5) alimentadores de bagazo con capacidad de 50 t/h de bagazo (10 t/h por cada uno). Cada
uno consta de:
Chutes: Son dos, superior e inferior, fabricados en lámina ASTM A-36, 6.35 mm de espesor. En el caso del
chute inferior, este posee dos (2) juntas de expansión que absorberán la dilatación del hogar de la caldera (±
68.58 mm).
Dosificador: Posee dos (2) rodillos con paletas adosadas, los cuales se encargarán de recibir el bagazo
proveniente del chute superior y de acuerdo a la rotación de los rodillos (12 rpm) que son accionados por un (1)
motor eléctrico de 10 hp / 1800 rpm y dos etapas de reducción: la primera etapa por reductor ratio 1:28; y la
segunda etapa de reducción por cadenas ANSI 80 ratio 1:5 (catenaria menor 80B12 y catenaria mayor 80B60).
Esto sistema dosifica el volumen de bagazo al chute inferior y este a su vez al distribuidor.

1.8. DUCTERÍAS Y TOLVAS:

Son construidas en lámina ASTM A-36 de e= 6.35 mm y los respetivos refuerzos son de pletinas de ASTM A-
36 de 50.8 mm por e= 6.35 mm.
1.8.1. Ductos:
Ducto ventilador tiro forzado (130 m2).
Ducto ventilador tiro inducido-chimenea (50 m2).
Ducto ventilador “overfire” (250 m2).
Ducto ventilador neumático (35 m2).
Ducto precalentador 1 a precalentador 2 (110 m2).
Ducto salida de gases del hogar (160 m2).
Ducto salida precalentador 1 a caja de aire pin-hole (130 m2).
1.8.2.Tolvas:
Tolva ceniza caja de aire pin-hole (6 m2).
Tolva ceniza pin-hole (11 m2).
Tolva ceniza precalentador a economizador (205 m2).
Tolva ceniza depósitos de arena domo inferior (50 m2).

1.9. TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS VENTILADORES:

1.9.1. VENTILADOR FORZADO:

Impulsado por un motor trifásico, de (4) polos / 400 hp / 1750 rpm.
Entrega 231.33 T/h a una presión estática de 177.8 mm C. A. y una temperatura de 60 °C. diámetro del rotor de
1677mm, Eje de 125mm Ø, montado sobre rodamiento 22228CK y manguito H3128, acople Tipo Falk N⁰ 16F.

1.9.2.VENTILADOR INDUCIDO:
Impulsado por una turbina “Murray”, modelo Z-80, 700 Hp / 850 rpm, consumo de vapor 14 Kg/Hp·h. Entrega
231.06 T/h a una presión estática de 203.71 mm C. una temperatura de 165.5 °C. diámetro del rotor , 2144mm,
montado sobre chumacera SD 534 y rodamientos 22234CK y manguito H3134, acople Tipo FALD 190 F

1.9.3.VENTILACIÓN OVERFIRE:
Impulsado por un motor eléctrico de 150 Hp / 1750 rpm.
Entrega 35.02 T/h a una presión estática de 401.32 mm C. A. diámetro del rotor de 1864mm, montado sobre
chumacera SN 518 y rodamientos 22218CK y manguito H318, acople Tipo Falk N⁰ 12F.
Ventilador neumático: Impulsado por un motor trifásico de 450 Hp / 1780 rpm / IPW 55.
Entrega 23.77 T/h a 600 mm C. A
 1.10. VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Tipos y características de las válvulas de seguridad:

1.10.1. Válvula de seguridad domo superior: marca Crosby; modelo 4 N 6 HSJ-46-C; diámetro
101.6 mm entrada, 152.4 mm de salida; clase 600 X 150 psi (42.18 × 10.55 Kg-f/cm2); presión
de ajuste 490 psi (34,5 kg/cm²). Tiene un resorte No. X06782 con rango 476-522 psi (33.47 –
36.70 Kg-f/cm2).
1.10.2. Válvula de seguridad domo superior: marca Crosby; modelo 4 N 6 HSJ-46-C; diámetro
101.6 mm entrada, 152.4 mm de salida; clase 600×150 psi (42.18 × 10.55 Kg-f/cm2); presión de
ajuste 505 psi (35,5 kg/cm²). Tiene resorte No. X06782 con rango 476-522 psi (33.47 – 36.70
Kg-f/cm2).
1.10.3. Válvula de seguridad sobrecalentador: marca Crosby; modelo 3 M 6 HSJ-47-C; diámetro
76.2 mm de entrada, 152.4 mm de salida; clase 600×150 psi (42.18 × 10.55 Kg-f/cm2); presión
de ajuste 426 psi (29,95 kg/cm²).

DESCRIPCION GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL

El Sistema de control de la Caldera ZANINI permitirá realizar un control general del sistema de

generación de vapor considerando las variables más representativas de la misma, teniendo en cuenta una serie

de seguridades. Este sistema se divide en dos tipos de control: el primero es el control analógico y el segundo

es el control digital.

El control analógico se realiza por medio de tres controladores electrónicos CD600 PLUS (SMAR) que

recibirán las señales procedentes de los transmisores que medirán las diferentes variables y manipulará estas

variables a través de los elementos finales de control (válvulas, actuadores de dampers, variadores de velocidad

de los alimentadores de bagazo, etc.) con el propósito de conseguir y mantener una combustión eficiente. El

control digital se establecerá a través de un autómata programable (PLC) de la serie PREMIUM de SCHNEIDER

ELECTRIC, el cual se encargará del manejo de las alarmas, temperaturas del sistema, purga de fondo de la

caldera y sopladores de hollín.

A continuación se realiza una breve explicación de las estrategias de control a implementar:

CONTROL DE NIVEL CON TRES ELEMENTOS

Siempre y cuando el flujo de vapor sea mayor a un 20% de la capacidad máxima, el nivel del agua en el

domo de la caldera se controlará en función de tres variables fundamentales: 1) el nivel del domo, 2) el flujo de

vapor de salida de la caldera y 3) el flujo de agua de alimentación de la caldera. La filosofía de control es la

siguiente: a través de un transmisor se mide el nivel del domo y el valor de esta variable es comparado por el

controlador con el Setpoint establecido por el operador. Tras esta comparación, el error generado por el

controlador es sumado al valor del flujo de vapor que esté saliendo de la caldera en el momento, el cual es

captado por un transmisor de flujo. La suma resultante constituye el Setpoint de flujo de agua de alimentación
a la caldera, el cual es controlado mediante una válvula automática y medido por otro transmisor. Esta

estrategia está basada en el principio de conservación de masa, mediante el cual se concluye que el flujo de

vapor de salida de la caldera debe tener el mismo valor del flujo de agua de entrada al domo.

En caso de que el flujo de vapor de la caldera sea menor a un 20%, el control de nivel se efectuará

teniendo en cuenta únicamente la señal del transmisor de nivel (es decir, un solo elemento). Esta modalidad

permite un control más preciso en esas condiciones, ya que el nivel del domo es mucho más estable para ese

momento.

CONTROL DE PRESIÓN DEL HORNO

El control de presión del hogar tiene la finalidad de mantener una presión constante del horno de la

caldera para todas las variaciones de carga. Esto permite una transferencia de calor de los gases de combustión

al agua de la caldera más eficiente. Se tiene un transmisor de presión del hogar de la caldera que envía su

señal al controlador, el cual se encargara de compararla con el valor de Setpoint y, en función de este, abrir o

cerrar el damper del tiro inducido para mantener la presión constante. Es importante señalar que la señal de

control del damper será utilizada como señal anticipatoria para el control de aire de combustión. Cuando se abra

el damper de tiro inducido, automáticamente se incrementará un poco la cantidad de aire de combustión

mediante el damper de tiro forzado, para evitar que el cambio de presión del horno sea demasiado brusco y

lograr un control más estable. Para esto, se programará la curva correspondiente en el controlador.

CONTROL DE TEMPERATURA DEL VAPOR SOBRECALENTADO

El propósito de este control es corregir la temperatura del vapor sobrecalentado hasta llevarla al valor

del Setpoint que se establezca. Para ello, se atomiza agua en la línea de vapor a través de una válvula

atemperadora. Mientras más agua sea atomizada, mayor será la caída de temperatura del vapor. La filosofía de

control consiste en mantener la temperatura constante, en función del valor de referencia.

CONTROL DE COMBUSTIÓN (PRESIÓN DEL CABEZAL DE VAPOR)

Para mantener una presión de salida de vapor en la caldera a cualquier rata se manipula la entrada de

bagazo y aire a la caldera para cubrir la demanda de vapor sin permitir que la presión baje. La estrategia de

control consiste en comparar la presión de salida de la caldera con el valor deseado (Setpoint) a través de un

PID. El resultado de esta diferencia es luego sumado al flujo de vapor. Aquí lo que se desea es que el control se

adelante a las variaciones de carga que pueda tener la caldera, y como quien detecta rápidamente estas
variaciones es el transmisor de flujo, ésta es la señal que se usa para que el control actúe rápidamente ante

cualquier variación de carga.

Las variaciones en la demanda de la caldera se traducen en variación de entrada de bagazo

(combustible) y por lo tanto se debe variar la entrada de aire en proporción con estas variaciones de carga.

El control de presión por medio de bagazo consiste en aumentar en forma paralela la velocidad de los

alimentadores de bagazo y la cantidad de aire forzado cuando la presión de salida de la caldera caiga por

debajo del Setpoint, en caso de subida de presión el sistema se encargara de disminuir aire y bagazo.

Se habilitará una función aritmética en el controlador para permitir colocar exceso de aire

dependiendo de la operación de la caldera.

CONTROL DE ALIMENTADORES DE BAGAZO

Este control podrá realizarse en tres modos: manual, manual-sincronizado y automático. Para lograr

esto se usará un selector de tres posiciones que determine cual tipo de control se va a realizar.

Manual: cada alimentador se maneja independientemente. Para logra esto se deberá tener 5

potenciómetros independientes para regular la frecuencia de los variadores de velocidad, así como también

cinco selectores de arranque-parada para detener cada alimentador independiente cuando se desee. Cada

selector servirá en todo momento como permisivo para que el variador asociado al selector trabaje, sea que se

esté operando en modo manual, manual sincronizado o automático.

Manual-Sincronizado: en este modo de operación, todos los alimentadores se manejarán con un solo

potenciometro. Este trabajará con un equipo llamado CIV200, el cual funciona de la forma siguiente:

Los selectores de cada variador deberán estar en automático y el selector manual sincronizado en

manual. De esta forma, el equipo emitirá una señal de 0 a 10 Volts dependiendo del potenciómetro general. Esta

tensión pasará por los potenciómetros individuales de los variadores y, en función de su posición, cada variador

cambiará su velocidad simultáneamente.

Una ventaja de este sistema de sincronismo es que permite la opción de mantener algún variador en

manual sincronizado y otros en manual solamente dejando algún variador con su potenciómetro en manual.

Automático: se partirá del último valor manual y utilizando este como un bias para la parte automática.

La señal en automático provendrá del controlador, pasará por el CIV200 el cual convertirá esta señal de 4 a 20

ma en 0 a 10 Volts, y actuará de la misma forma que lo hace en modo manual-sincronizado, sólo que la tensión de

salida del equipo no dependerá del potenciómetro general sino de la señal del controlador.
CONTROL DEL AIRE DE COMBUSTIÓN

Este lazo controla la cantidad de aire que entrará al hogar, aumentándola cuando la presión de salida de

la caldera esté por debajo del Setpoint y disminuyéndola en caso de que aumente dicha presión, todo en función

de la señal del control enviada a los alimentadores de bagazo.

En este lazo se habilitará una función aritmética que permite colocar un valor de exceso de aire. Este

exceso de aire tiene un rango que va desde –50 a +50. Si se ajusta el exceso de aire a -50, entonces la salida de

control para el damper será igual a la señal enviada a los alimentadores de bagazo menos 50. Si se ajusta el

exceso de aire a +50, entonces la salida de control para el damper será igual a la señal enviada a los

alimentadores de bagazo más 50. Por otro lado si el exceso de aire es ajustado en 0, la salida de control para el

damper permanecerá igual a la señal enviada a los alimentadores de bagazo.

CONTROL DEL AIRE SECUNDARIO.

El aire secundario es utilizado para crear turbulencia dentro del horno y así favorecer la combustión

del bagazo, cuyas partículas se queman más fácilmente de esta forma. Este aire es tomado del aire primario

una vez que es calentado por el precalentador de aire.

En este lazo se tomó la señal para el control del aire primario (la cual ya está afectada por el ajuste del

exceso de aire primario) y se habilitó una función aritmética que permite colocar un valor de exceso a dicha

señal para el control del aire secundario.

Este exceso de aire de ventilador secundario, tiene un rango que va desde 0 al 100%. Y representa el

porcentaje de aire del primario que será utilizado por el secundario, para crear la turbulencia del bagazo dentro

del horno de la caldera. Si se ajusta el exceso de aire secundario a 0, entonces la salida de control para el

damper secundario será igual a la señal de control del damper primario multiplicado por el 0%, es decir, cero

(0). Si se ajusta el exceso de aire secundario a 100, entonces la salida de control para el damper secundario

será igual a la señal de control del damper primario multiplicado por el 100%.

CONTROL DE PURGA CONTINUA

La filosofía de este control consiste en medir la conductividad del agua de alimentación de la caldera, y

en función de un Setpoint establecido, manipular la válvula de control de purga continua. Cuando el valor de

conductividad es mayor que el valor de referencia, la válvula de purga se abre en proporción al error. Esto es

debido a que no es conveniente que el agua dentro del domo de la caldera tenga un alto porcentaje de sólidos, lo

cual es indicado por una alta conductividad del agua.

CONTROL DE NIVEL DEL DEASEREADOR:

Este lazo de control se encarga de mantener el nivel de agua del Desaereador en el Setpoint

establecido en el controlador. El transmisor de nivel es el encargado de medir nivel de agua en el Desaereador y

enviar una señal al controlador, la cual es la entrada a un control PID cuyo Setpoint es ajustado por el operador

y su salida controla la válvula que permite la entrada de agua al Desaereador.

En este lazo también se tiene configurada una señal de alarma de alto nivel y una alarma de bajo nivel

del agua en el Desaereador.

CONTROL DE TEMPERATURA DEL AGUA EN EL DESAEREADOR:

Este lazo de control es el encargado de mantener la temperatura del agua del Desaereador en el valor

de Setpoint establecido por el operador. Una Termoresistencia (PT100) sensa la temperatura del agua dentro

del Desaereador, que está conectada a un transmisor de temperatura. Esta señal de temperatura es la entrada

del controlador donde se tiene un PID simple que compara la señal de temperatura con el SetPoint colocado por

el operador, la salida controla la válvula que permite el paso al vapor que calienta el agua.

Este lazo de control tiene programado un interlock con el nivel del Desaereador, de modo que si el nivel

está por debajo de un valor ajustado por el operador, se cierra la válvula de control a un valor también ajustado

por el operador, evitando así, uso innecesario de vapor y sobrecalentamiento de las paredes del Desaereador

En este lazo de control también emite dos señales de alarma una de baja temperatura y otra de alta

temperatura.

CONTROL DIGITAL

El segundo tipo sistema de control implementado para el control general del funcionamiento de la

caldera ZANINI es el llamado sistema de control digital. Este control se implementa mediante un controlador

lógico programable (PLC) de la línea PREMIUM de SCHNEIDER ELECTRIC, este se encarga de la ejecución de

rutinas para las siguientes tareas de control:

SEGURIDADES

La caldera es una unidad que debe ser monitoreada constantemente para evitar condiciones que puedan

provocar daños graves o irreparables a la unidad misma o al personal. En esta sección se efectúa la revisión de

las seguridades relacionadas con la Caldera, estas seguridades se definen a continuación:

 Disparo por Bajo Nivel de la Caldera, ocurrido al accionarse el switch de Bajo Nivel.

 Parada de Emergencia de la Caldera, ocurrido al accionarse el Pulsador de Parada de Emergencia.

 Permisivo de Arranque del Motor de Tiro Inducido, en caso de no existir Disparo por bajo nivel ni Parada

de Emergencia de la Caldera.

 Permisivo de Arranque del Motor de Tiro Forzado, en caso de no existir Disparo por bajo nivel ni Parada de

Emergencia de la Caldera y de estar encendido el Motor de Tiro inducido.

 Permisivo de Arranque del Motor Neumático, en caso de no existir Disparo por bajo nivel ni Parada de

Emergencia de la Caldera y de estar encendidos el Motor de Tiro inducido y el Motor de Tiro Forzado.

 Permisivo de Arranque del Motor Esparcidor, en caso de no existir Disparo por bajo nivel ni Parada de

Emergencia de la Caldera y de estar encendidos el Motor de Tiro inducido, el Motor de Tiro Forzado y el

Motor Neumático.

 Permisivo de Arranque de los Alimentadores de Bagazo, en caso de no existir Disparo por bajo nivel ni

Parada de Emergencia de la Caldera y de estar encendidos el Motor de Tiro inducido, el Motor de Tiro

Forzado, el Motor Neumático y el Motor Esparcidor, esto por un lapso de 5seg.

Al ocurrir alguna de estas condiciones se ahoga la combustión a través del corte de la alimentación eléctrica de

los motores de los ventiladores y de los alimentadores de bagazo

SOPLADO DE HOLLIN

Se efectúa un control secuencial de los sopladores de hollín, para eliminar restos de cenizas que se acumulen

alrededor de los tubos producto de la combustión. Los sopladores podrán ser operados en dos modos:

automático o manual. Trabajando en modo automático, un pulso hace correr el tiempo del intervalo de soplaje, el

cual puede ser ajustado. En el instante de soplado programado, el autómata verifica si la caldera está en una

condición de disparo o no. Así como también verifica si existe el permisivo de soplado. Para que este permisivo

se active la medición de presión de vapor sobrecalentado debe ser superior al 50% de la calibración. Satisfecha

estas condiciones (no estar en disparo y el permisivo de presión) el autómata envía una señal para apertura de la

válvula de vapor de soplado, y después de cinco (05) segundos da una señal para cerrar el drenaje.

Con el drenaje cerrado, se inicia la secuencia de soplado. Cada soplador tiene un sensor que indica el momento

en que está activo. Al terminar de funcionar uno, comienza a funcionar el siguiente. Al final de la secuencia, se

abre la válvula de drenaje y cinco (05) segundos después cierra la válvula de vapor, desactivando el

temporizador del intervalo del soplado. Es importante señalar que si durante el soplado la caldera entra en

alguna condición de disparo, la secuencia de soplado se finaliza.

Cuando el sistema se encuentre en este modo de funcionamiento Automático el soplado de hollín se realizará

cada vez que se cumpla el lapso de tiempo programado. Si el operador desea adelantar el soplado de hollín antes

de que dicho tiempo culmine, lo podrá realizar pulsando el botón de inicio de soplado desde el Sistema

Supervisório. El temporizador que lleva el registro del tiempo entre soplados se reiniciará automáticamente.
En modo de funcionamiento Manual el operador dará la orden de apertura de la válvula de admisión de vapor

desde el Sistema Supervisório. Una vez transcurrido el tiempo de purga de las líneas de vapor y tener

permisivo para el soplado, el operador dará la orden de arranque de cada uno de los motores sopladores de

hollín. Una vez finalizado el soplado el operador deberá proceder al cierre de la válvula de admisión de vapor.

PURGA DE FONDO

El domo de lodo (domo inferior) de la caldera necesita ser drenado cada cierto tiempo. A este proceso se le

llama purga de fondo, y se efectúa mediante el autómata (PLC). Tras pasar un tiempo programado (el cual podrá

fijar el operador, mediante el Sistema Supervisório, el PLC da la orden de apertura de las válvulas de drenaje y

esta permanece abierta durante un tiempo programado, el cual también puede modificarse desde el mismo

Sistema Supervisório. Para que el sistema pueda realizar la purga de fondo debe cumplirse que:

 La caldera 3 se encuentra en operación.

 No hay alarma de bajo nivel en el domo de la caldera.

Si el operador requiere adelantar la purga de fondo lo podrá realizar desde el Sistema Supervisório.

LIMPIEZA DE PARRILLA

A raíz de la combustión del bagazo producida en el hogar de la caldera se originan restos de cenizas y

arena, los cuales se acumulan sobre las parrillas en el fondo del hogar de la caldera. Para eliminar dichos restos

el PLC realiza cada cierto tiempo (configurable) un ciclo de limpieza de las mismas. Para que el sistema pueda

realizar la limpieza de parrillas debe cumplirse que:

 La caldera 3 se encuentra en operación.

 La medición de presión de vapor sobrecalentado debe ser superior al 50% de la calibración.

Si el operador requiere adelantar la limpieza de parrillas lo podrá realizar desde el Sistema

Supervisório.

MONITOREO DE TEMPERATURAS

Se colocarán elementos de medición de temperatura a la entrada y salida de cada uno de los elementos

de transferencia de calor de la caldera así como también en las zonas críticas para ser monitoreados por el PLC

y registrados en el Supervisorio.
ALARMAS GENERALES

El sistema de control tiene la capacidad de generar alarmas para indicar las siguientes condiciones:

 Alto nivel domo generada a través del transmisor de nivel.

 Bajo nivel domo generada a través del transmisor de nivel.

 Alta presión de vapor de salida a través de transmisor de presión.

 Baja presión de vapor de salida a través de transmisor de presión.

 Alta temperatura de vapor a través de transmisor.

 Alta presión del horno a través de transmisor.

 Nivel muy bajo en el domo por medio de switch mecánico.

 Baja presión de agua de alimentación por medio de presostato.

 Baja presión de aire de instrumentos por presostato.

VALVULA DE ADMISION
Válvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo ED
Cuerpo 4" de Acero WCC tipo Feedwater Service
Vástago y Asiento de Acero Inox. 416 SST endurecido
Cage de Acero Inox. 17-4PH SST endurecido.
Pistón Ring de Grafito 17F27
Empaques de FGM Inconel/Grafito
Empaquetadura de PTF V-ring
Yoke Boss: 2-13/16. Carrera: 2"
Puerto: 4-3/8" Tipo Equal percentage
Conexiones: Butt Weld Ending ANSI 600
Actuador neumático de diafragma modelo 657 tamaño 46
Aire para cerrar. Aire al diafragma: 6-30 psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i, montado directamente en el actuador.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DE RETORNO
Válvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo HPT especial para anticavitacion.
Cuerpo: 3" construido en Acero WCC
Vástago y Asiento de Acero Inox. 416 SST endurecido
Jaula especial de Acero Inox. 17-4PH SST endurec.
Empaques de FGM Inconel/Grafito, empaquetadura PTFE
Valvula para alta presion y control preciso de flujo.
Con sellos hermeticos ANSI Class V per ANSI/FCI 70-2, mediante seal ring de N10276 glass and moly filled
PTFE
Con jaula CAVITROL III de 2 etapas para altos diferenciales de presion sin daño para el interno y proteccion
de ruido.
Puerto: equal percentage de 2-7/8" con sello hermetico
Valvula para ANSI Class 1500 as per ANSI B16,34
Conexiones: Soldadas BWE sch80 ANSI Class 900/1500
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 70
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i, montado directamente en el Actuador
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros.
Señal de entrada: 4-20 mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DE VENTEO
Válvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo ED Cuerpo 3" de Acero WCC
Vástago y Asiento de Acero Inox. 416 SST endurecido
Cage de Acero Inox. 17-4PH SST endurecido.
Con empaques de grafito FGM y empaquetadura de grafito laminado para altas temperaturas
Conexiones: Butt Weld Ending ANSI 600
Puerto: 3-7/16" Tipo WHISPER TRIM I Reducción de ruido
Diseño especial Severe as per ASME B31.1
Con jaula anti ruido tipo WHISPER I en acero inox 17-4PH para bajar la presión con reducción de ruido. Sellos
tipo

Multiple Piston Ring cierre ANSI Class IV de grafito

Bonnet extendido para proteger el actuador del calor.
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 46
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 Psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i, montado directamente en el actuador.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DE PURGA CONTINUA

Válvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo D con Puerto Especial de Alloy 6, Cromo Cobalto.
Tipo Cierre Hermético Leakage Class IV ANSI B16.104
Con Vástago desbalanceado para altos dif. De presión.
Cuerpo: 1" de Acero WCC para altos dif de presión.
Vástago de Acero Inox. Cromo Cobalto para Abrasión
Empaques FGM Grafito, Empaquetadura de PTFE V-ring
Conexiones: Roscadas ANSI 1500
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 30
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 Psig.
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i, montado directamente en el Actuador.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DE PURGA Fondo

Válvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo D con Puerto Especial de Alloy 6, Cromo Cobalto.
Tipo Cierre Hermético Leakage Class IV ANSI B16.104
Con Vástago desbalanceado para altos dif. De presión.
Cuerpo: 2" de Acero WCC para altos dif de presión.
Vástago de Acero Inox. Cromo Cobalto para Abrasión
Empaques de FGM Grafito, Empaquetadura PTFE V-ring
Conexiones: Bridas ANSI 1500
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 40
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 Psig.
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i, montado directamente en el Actuador.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DEL ATEMPERADOR PRINCIPAL

Vallvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo EZ
Cuerpo: 2" de acero WCC
Vástago y Asiento de Acero Inox. 416 SST endurecido
Seat Ring Retainer de Acero Inox. 17-4PH SST endurec.
Empaques de FGM Inconel/Grafito
Empaquetadura de PTFE V-ring.
Yoke Boss: 2-13/16"
Puerto: 1", tipo Reducido- Equal Percentage
Carrera: 3/4"
Conexiones: Butt Weld Ending ANSI 600
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 45
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i, montado directamente en el actuador
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DEL DESAEREADOR

Válvula de control Fisher Controls tipo VEE-BALL modelo V150, de 4" ,Cuerpo de acero WCC
Bola de Acero Inoxidable 317SST Chrome Plated, con filo V-Notch especial para resistencia a la abrasion.
Eje de acero Inoxidable Nitronic 50 endurecido
Bearing de PEEK/PTFE, sellos especiales HD para alto diferencial de presión.
Empaquetadura de PTFE V-ring.
Cuerpo: 4" tipo VEE-BALL
Eje: 3/4" tipo "Splined Shaft"
Conexiones: Bridas ANSI Class 150
Rotación: 90 grados
Actuador neumático de diafragma, tipo rotatorio modelo 1051K; tamaño 40.
Aire para abrir. Aire al diafragma: 0-33 psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3620J , montado directamente en el actuador. Tipo rotatorio.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DE RELLENO (425 A 250 PSIG) A 300KPPH

Válvula de control Fisher Controls tipo globo modelo ED
Cuerpo: 8" de acero WCC
Vástago y Asiento de Acero Inox.416 SST endurecido
Cage de Acero Inox. 17-4PH SST endurecido.
Con empaques de grafito FGM y empaquetadura de grafito laminado para altas temperaturas.
Conexiones: Butt Weld Ending ANSI 600
Puerto: 8" Tipo WHISPER TRIM I Reducción de ruido
Diseño especial Severe Service as per ASME B31.1
Con jaula antirruido tipo WHISPER I en acero inox 17-4PH para bajar la presión con reducción de ruido.
Cierre tipo ANSI Class II para 0.5% de fuga maxima
Bonnet extendido para proteger el actuador del calor
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 70
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i , montado directamente en el actuador.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

VALVULA DEL ATEMPERADOR PRINCIPAL

Válvula de control Fisher Controls tipo globo, modelo EZ
Cuerpo: 1" de acero WCC
Vástago y Asiento de Acero Inox. 416 SST endurecido
Seat Ring Retainer de Acero Inox. 17-4PH SST endurec.
Empaques de FGM Inconel/Grafito
Empaquetadura de PTFE V-ring.
Yoke Boss: 2-1/8"
Puerto: 3/8", tipo Micro Form- Equal Percentage
Carrera: 3/4"
Actuador neumático de diafragma modelo 667 tamaño 34
Aire para abrir. Aire al diafragma: 6-30 psig
Posicionador Electro-neumático modelo 3582i , montado directamente en el actuador
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20mA
Tubbing y Fitting en material 316 SST estilo Swagelok

DAMPER OPERADOR DE TIRO INDUCIDO

TORQUE 10,000 lb-pulg a 100 psig presión de aire
Actuador neumático de Pistón Fisher Controls modelo 1061, tipo rotatorio, tamaño 60
Cilindro y Pistón de Aluminio, Cubierta de Hierro.
Eje de Acero Inoxidable 17-4PH SST
Aire al Pistón: 100 Psig. Rotación: 90 grados
Eje: 1-1/2" con achatamientos para acople.
Torque máximo: 10,000 lb-pulg ( 1130 N.m)
Posicionador Inteligente FIELDVUE modelo DVC6000.
Electrónica Micro-processor Based.
Comunicación digital y Protocolo HART.
Nivel de Inteligencia: "HART DIAGNOSTICS"
Incluye: Autocalibración, Autodiagnóstico y Mantenimiento
Predictivo. Para montar en valvula Fisher Controls,
Incluye herrajes de montaje
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20 mA protocolo HART
Certificacion Explosion Proof

DAMPER OPERADOR DE TIRO FORZADO

TORQUE 13,600 lb-pulg a 80 psig presión de aire
Actuador neumático de Pistón Fisher Controls modelo 1061, tipo rotatorio, tamaño 68
Cilindro y Pistón de Aluminio, Cubierta de Hierro.
Eje de Acero Inoxidable 17-4PH SST
Aire al Pistón: 100 Psig. Rotación: 90 grados
Eje: 1-1/2" con achatamientos para acople.
Torque máximo: 13,600 lb-pulg ( 1540 N.m)
Posicionador Electro-neumático modelo 3620JP, montado directamente en el Actuador. Tipo rotatorio.
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20 mA
Posicionador Inteligente FIELDVUE modelo DVC6000.
Electrónica Micro-processor Based.
Comunicación digital y Protocolo HART.
Nivel de Inteligencia: "HART DIAGNOSTICS"
Incluye: Autocalibración, Autodiagnóstico y Mantenimiento
Predictivo. Para montar en valvula Fisher Controls,
Incluye herrajes de montaje
Incluye Filtro Regulador de aire y Manómetros
Señal de entrada: 4-20 mA protocolo HART
Certificacion Explosion Proof

DESAEREADOR.
El sistema cuenta con un desaereador que procesa 476962 m3/h de agua y 1.8 T/h de vapor. El agua
desaereada es depositada en el tanque de 110 m3 con una concentración máxima de oxigeno de 0.07 ppm, 105°C
de temperatura y 0.22 Kg-f/cm2, para luego ser bombeada al sistema pormedio de 4 bombas marca equipe
EQD-4-125-26, 4 etapas, 180 m3, entregando una presión de 42.18 Kg-f/cm2 psig (28.12 Kg-f/cm de
operación).
El tanque pulmón del desaereador es de una capacidad de 89,103m3 y de una longitud de 12612,5mm y un
Ø3000mm. Material de las bridas ASTM A-285GrC,
Presión Maxima 2 Kgf/cm2g
Presión de trabajo 0.23Kgf/cm2g
Presión de prueba hidrostática 3Kgf/cm2g
Temperatura máxima 180⁰C
Temperatura de operación 105⁰C