GRUPO 5

“DISEÑOS DE CONCRETO F´C 240 KG/CM2 A 7 DÍAS PARA VIGAS

PREFABRICADAS EN PUENTES, TRUJILLO”

Curso: Tecnología del concreto

Docente: Morales Galiano, Nayda Susana

Sección: CS4C

Integrantes:

Apellidos y Nombres Código

Colqui Parra, Gerson U202015201
Escalante Chavez, Brus Benson U20201B922
Vallejos Kam, Gabriela María U202014977
Vargas Mariche, Rodrigo Franco U20201B831

2022

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 1. RESUMEN
En el presente trabajo se desarrollarán diseños de concreto f´c 240 kg/cm2 a 7 días para vigas
prefabricadas en puentes en la ciudad de Trujillo, condicionado a los factores climáticos y
geográficos de dicha ciudad. Para ello, inicialmente se determinó la cantera de la cual se extraerán
los agregados finos y gruesos que cumplan con los parámetros establecidos en la norma NTP.
400.037, para los diseños. En consecuencia, las dosificaciones se realizaron con los agregados de
la cantera El Porvenir ubicada en Trujillo.
Se aplicaron los cuatro métodos de diseño de mezcla de concreto: ACI, Walker, Módulo de fineza
y Fuller para obtener una resistencia de 240 kg/cm2 a los 7 días para vigas prefabricadas. Por
consiguiente, mediante los cálculos se determinaron las proporciones para 1m3, luego de haber
realizado la corrección de la cantidad de agua y de los agregados con los porcentajes de humedad
y absorción que estos presentan. Esos cálculos ayudaron a encontrar dosificaciones apropiadas de
peso y volumen de los elementos del concreto para las obras civiles, en este caso para las vigas
prefabricadas en la ciudad de Trujillo.
Finalmente, mediante la evaluación de resultados, se llegó a la conclusión de que, para nuestro
caso, los diseños de concreto realizados por los métodos ACI y Módulo de fineza son los más
económicos y los que poseen mayor resistencia para vigas prefabricadas de puentes en Trujillo.

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 ÍNDICE

2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 5
2.1. Antecedentes y problemática .......................................................................................... 5
2.2. Estado del arte ................................................................................................................. 5
3. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 6
3.1. Objetivo general .............................................................................................................. 6
4. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 6
4.1. Elementos prefabricados ................................................................................................. 6
4.2. Puente viga ...................................................................................................................... 6
4.3. Diseño de concreto .......................................................................................................... 6
4.3.1. Asentamiento del concreto ....................................................................................... 6
4.3.2. Tamaño máximo nominal ........................................................................................ 6
4.3.3. Módulo de fineza...................................................................................................... 7
4.3.4. Agregados para el concreto ...................................................................................... 7
4.3.5. Relación agua – cemento ......................................................................................... 7
4.3.6. Resistencia a la compresión del concreto ................................................................. 7
5. DESARROLLO ..................................................................................................................... 7
5.1. Datos para el diseño de mezcla ....................................................................................... 7
5.1.1. Condición climática de Trujillo ............................................................................... 7
5.1.2. Materiales seleccionados .......................................................................................... 7
5.2. Diseño de mezcla ............................................................................................................ 7
5.2.1. Método ACI ............................................................................................................. 8
5.2.2. Método Walker......................................................................................................... 9
5.2.3. Método Módulo de fineza ...................................................................................... 10
5.2.4. Método de Fuller .................................................................................................... 12
5.3. Evaluación de resultados ............................................................................................... 14
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................... 15
6.1. Conclusiones ................................................................................................................. 15
6.2. Recomendaciones .......................................................................................................... 15
7. ANEXOS.............................................................................................................................. 16
8. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................. 23

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2. INTRODUCCIÓN
2.1. Antecedentes y problemática
El sector de la construcción en el Perú es uno de los principales factores de crecimiento de la
nación. De acuerdo con Cemex (2020), en el año 2019 la construcción aportó 6% del PBI. No
obstante, este sector también representa el bienestar social y la seguridad ciudadana, ya que las
obras llevadas a cabo por los ingenieros civiles serán luego habitadas y/o transitadas por los
habitantes del país. En este sentido, se hace de vital importancia que las obras tengan una
planificación y control adecuado, así como también un correcto diseño. Es así que se hace de suma
importancia el diseño de una mezcla de concreto para que presente todas las características
necesarias con el fin de garantizar la calidad de la construcción.
De acuerdo con Chamba (2019), la infraestructura vial de puentes en el país es el principal límite
de desarrollo económico y comercial entre poblaciones. De esta manera, se hace presente la
necesidad de edificar puentes de manera efectiva y para ello, se debe seguir un procedimiento
correcto en el diseño de concreto.
2.2. Estado del arte
“Influencia de la aplicación del aditivo Sika Plastiment HE-98 con el fin de mejorar la
permeabilidad del concreto, Trujillo 2019” Blumen, Rodrigo (2019).
En este trabajo el autor produjo una mezcla de concreto empleando cemento tipo I, un TM de ⅜"
y un aditivo plastificante de la empresa Sika. El objetivo de la investigación era mostrar los efectos
de este aditivo en la mezcla del concreto. Los resultados mostraron la elaboración de un concreto
sin el aditivo y otro con el aditivo. La resistencia de aquel concreto que no presentaba aditivo fue
de 113.06 kg/cm mientras que la resistencia del que presentaba aditivo al 1.0% fue de 147.88
2

kg/cm .
2

“Beneficios al incorporar aditivo plastificante e incorporador de aire en el concreto en la

ejecución de proyectos de pistas y veredas del distrito de Vicco – Pasco” Rodríguez, Armando
(2018).
En esta tesis el autor realizó mezclas de concreto con aditivos plastificantes e incorporador de aire,
utilizó una relación a/c de 0.491, un asentamiento de 3"- 4", un TM de 1⁄2” y un cemento de tipo
I. Los resultados mostraron que para un diseño que buscaba una resistencia a la compresión de 210
kg/cm se obtuvo una resistencia de 280 kg/cm . Las dosificaciones del aditivo plastificante fueron
2 2

de 250 mL por bolsa de cemento de 42.5 Kg.

“Diseño de un concreto autocompactable” Rabanal, Diana, & Su, Alexander (2017).

Los autores realizaron un diseño de concreto utilizando cemento tipo I y un aditivo
superplastificante. Al diseñar el concreto se buscó que el concreto tuviera una resistencia no menor
a 500 kg/cm a los 28 días con una relación agua cemento de 0.33. Los resultados mostraron un
2

concreto de resistencia de 771.57kg/cm a los 28 días. Asimismo, se determinó que el aditivo

2

utilizado ayudó a reducir costos de mano de obra y una mayor velocidad de colocación.

“Efectos del Plastiment® HE-98 en la resistencia a la compresión del concreto estructural –

Trujillo 2018” León, May (2018).
El autor de esta tesis realizó un diseño de concreto utilizando agregados de las canteras “El
milagro” y “Cerro Chilco” ubicadas en Trujillo, en todos los diseños realizados consideró agregar
un aditivo plastificante. Los resultados mostraron que una mezcla con relación a/c de 0.45
agregando de 0.3% de aditivo, en el caso de la cantera “El milagro” mostró una reducción de agua
del 2.06% y para el caso de la cantera “Cerro Chilco” representó una reducción de agua de 1.46%.

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Además, para la misma mezcla se presentó una resistencia a la compresión de 407.57 kg/cm2 en
el caso de la cantera “El milagro” y de 416.58 kg/cm2 en el caso de la cantera “Cerro Chilco”.

3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general
Realizar el diseño de concreto con 240 kg/cm2 a 7 días para vigas prefabricadas en Trujillo con los
métodos ACI, Walker, Módulo de fineza y Fuller, con el fin de compararlos y determinar el más
conveniente para emplear.
3.2. Objetivos específicos
• Determinar la cantera de donde se usarán los agregados para las dosificaciones.
• Escoger el tipo de cemento más óptimo para el tipo de estructura a construir y el clima al
que se someterá dicha estructura.
• Escoger el tipo de aditivo necesario para nuestra mezcla de concreto.
• Determinar las condiciones climáticas de la ciudad de Trujillo.

4. MARCO TEÓRICO
4.1. Elementos prefabricados
Los elementos prefabricados se destacan por propiciar la practicidad y eficiencia en ciertas
construcciones. Según Perú Construye (2018), su fabricación se da en plantas fijas, por lo tanto,
una de sus principales características es que su producción se realiza en un lugar diferente a su
ubicación final en la estructura. Por otro lado, una ventaja de elaborar piezas prefabricadas es que
se pueden emplear moldes reutilizables. En adición, dichos elementos pueden estar hechos a base
de concreto simple o armado y pueden ser de tipo estructural (vigas, columnas, viguetas, pilotes,
etc.) y arquitectónico (porta luces, paneles de muros con ventanas, coberturas de columnas, etc.)
(Perú Construye, 2018).
4.2. Puente viga
Es uno de los tipos más comunes de puentes. Según Yepes (2015), “(...) los puentes viga se
construyen por partes, o bien en subdivisiones longitudinales (vigas independientes que se unen
mediante una losa, por ejemplo) o en subdivisiones transversales (dovelas de sección completa,
que dan lugar a una gran variedad de métodos constructivos)”. En otras palabras, básicamente un
puente viga puede constar de una viga o varias vigas consecutivas (ello dependerá de la longitud
del puente) soportadas por pilares. Encima de dichas vigas se apoya el tablero sobre el cual se
construye la base o el pavimento para permitir la movilización.
4.3. Diseño de concreto
4.3.1. Asentamiento del concreto
Según Classon (2021), tener conocimiento acerca del asentamiento del concreto nos permite
conocer la consistencia que tiene la mezcla. Al diseñar concreto, es necesario saber si nuestra
mezcla requiere una consistencia seca, plástica o fluida, para determinar si es necesaria la presencia
de algún aditivo con el fin de facilitar su colocación. Por otro lado, para medir el asentamiento de
nuestra mezcla de concreto, debemos realizar el ensayo del cono de Abrams (Classon, 2021).
4.3.2. Tamaño máximo nominal
Según Gamboa (2013), se puede decir que el tamaño máximo nominal corresponde al menor tamiz
que produce el primer retenido. Dichas especificaciones están respaldadas por las normas ASTM
C125, ACI 116 y NTP 400.01. En ellas, también se especifica que, si el porcentaje que pasa es
menor al 5%, entonces se elige el siguiente tamiz; por el contrario, si el porcentaje que pasa excede
el 15%, se considerará el tamiz anterior.

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 4.3.3. Módulo de fineza
Se denomina módulo de fineza, porque proporciona una idea del espesor o la finura del agregado.
El módulo de finura se obtiene al dividir entre 100 la suma de los porcentajes retenidos acumulados
en los tamices estándar. El módulo de fineza de los agregados influye directamente en la
trabajabilidad del concreto y la cantidad de agua requerida, ya que una variación significativa de
dicho factor puede cambiar todos nuestros datos. En adición, según la NTP, los tamices estándar
son: N°100, N° 50, N° 30, N° 16, N° 8, N° 4, ⅜”, ¾”, 1 ½”, 3”.
4.3.4. Agregados para el concreto
Los agregados son aquellos elementos granulares inertes, ya sean orgánicos o artificiales, que al
combinarse con agua y cemento Portland producen una masa compacta conocida como concreto
(Guzmán, 2001). Dan resistencia mecánica al material y poseen diferentes texturas, tamaños y
formas. Entre los tipos de agregados tenemos: agregados finos (pasan por el tamiz ⅜” hasta el N°
200) y agregados gruesos (quedan retenidos en el tamiz ⅜”).
4.3.5. Relación agua – cemento
En la relación agua/cemento se establece una proporcionalidad indirecta. Cuando incrementa la
cantidad de agua, habrá más agua que cemento en la mezcla y ello hace que el concreto se vuelva
más trabajable, sin embargo, la resistencia disminuye al incrementar la cantidad de poros. Por el
contrario, cuando incrementa la cantidad de cemento, el agua disminuye y con ello la trabajabilidad
también; sin embargo, la resistencia aumenta (Tecnología en Marcha, 2012).
4.3.6. Resistencia a la compresión del concreto
Al diseñar estructuras como edificios y puentes, los ingenieros suelen utilizar la resistencia a la
compresión del hormigón como indicador de rendimiento. Las probetas cilíndricas de concreto se
fracturan en un equipo de prueba de compresión para determinar la resistencia a la compresión. La
carga de rotura dividida por el área del segmento que resiste la carga da como resultado la
resistencia a la compresión. (NRMCA, 2008).
5. DESARROLLO
5.1. Datos para el diseño de mezcla
5.1.1. Condición climática de Trujillo
En Trujillo, la temperatura puede variar de 17 °C a 26 °C durante todo el año y rara vez baja menos
de 15 °C o sube más de 28 °C (ver Anexo 7.4). En temporada templada, usualmente la temperatura
oscila entre 21° C y 26°C, mientras que, en temporada fresca, oscila entre 17° C y 21° C.
5.1.2. Materiales seleccionados
• Aditivo: El aditivo utilizado es SikaCem® Plastificante de la empresa Sika, obtuvimos las
características de este aditivo mediante su ficha técnica (ver Anexo 7.1.1). Además,
seleccionamos este aditivo, ya que, al trabajar con una mezcla de consistencia seca,
necesitaremos trabajabilidad.
• Cemento: Seleccionamos el cemento tipo I, debido a que es un cemento de uso general y
no necesitamos ninguna característica en particular aportada por el cemento para nuestra
mezcla. Dicho cemento pertenece a la empresa Pacasmayo, la cual comercializa por el
norte del país (ver Anexo 7.1.2).
• Agregados: Los agregados finos y gruesos fueron seleccionados de la cantera El Porvenir,
la cual se sitúa en Trujillo. Dicha cantera nos proporciona los datos que necesitamos para
nuestro diseño (ver Anexo 7.2.1).
5.2. Diseño de mezcla
Datos a emplear:
• Peso específico del cemento: 3.12 g/cm3 = 3120 kg/m3.

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 • Densidad del aditivo plastificante: 1.20 kg/L = 1200 kg/m3.
• Dosis del aditivo plastificante: 250 mL por bolsa de cemento = 250 × 10-06 m3 por bolsa
de cemento.
• Tamaño máximo nominal del agregado grueso: ½”
• Módulo de fineza del agregado fino: 2.40
• Módulo de fineza del agregado grueso: 6.89
• Fuerza a la compresión: F’c = 342.857 kg/cm2.
• Fuerza a la compresión promedio requerida, mediante la tabla del Anexo 7.3.1:
𝑓’𝑐𝑟 = 342.857 + 1.34(26) = 377.697 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑓’𝑐𝑟 = 342.857 + 2.33(26) – 35 = 368.437 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Por lo tanto, se escoge el mayor: 𝑓´𝑐𝑟 = 377.697 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

• Desviación estándar: 26 kg/cm2.

• Slump: 1" a 2"
• Forma de los agregados: angular
5.2.1. Método ACI
1. Mediante la tabla 02 (ver Anexo 7.3.2), determinamos la cantidad de agua y aire:
𝐴𝑔𝑢𝑎: 199 𝐿 = 199 𝑘𝑔

𝐴𝑖𝑟𝑒: 2.5%
2. Mediante la tabla 05 (ver Anexo 7.3.3), determinamos la relación agua/cemento:
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠:
400 − 350 400 − 377.697
=
0.42 − 0.47 0.42 − 𝑦
𝑦 = 𝑎/𝑐 = 0.442
3. Mediante la tabla 04 (ver Anexo 7.3.4), determinamos el peso del agregado grueso por
unidad de volumen:
𝑏/𝑏𝑜 = 0.59

4. Realizamos los cálculos:

Peso Cálculos Volumen
Cemento 450.23 450.23/3120 0.1443
Agua 199 199/1000 0.199
Aire 2.5/100 0.025
Agregado grueso 1002.64 1002.64/2.69 × 103 0.37273
Agregado fino 692.06 0.25632 × 2.7 × 103 0.25632
Aditivo 3.18 0.00265 × 1200 0.00265
Total 2347.114 kg 1 m3
Tabla 1. Cálculos de las proporciones de los componentes del concreto – Método ACI

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 5. Realizamos la corrección de la cantidad de agua y agregados por humedad:
%Humedad de absorción %Humedad natural
Agregado grueso 0.37% (1002.64) = 3.710 0.26% (1002.64) = 2.607
Agregado fino 0.55% (692.06) = 3.806 0.48% (692.06) = 3.322
Suma 7.516 5.929
Tabla 2. Cálculos de corrección por humedad – Método ACI

𝐴𝑔𝑢𝑎: 199 + 7.516 – 5.929 = 200.587 𝐿

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜: 1002.64 ∙ (1 + 0.26%) = 1005.247 𝑘𝑔

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜: 691.88 ∙ (1 + 0.48%) = 695.201 𝑘𝑔

6. Determinamos la cantidad total de materiales en kilogramos con la corrección incluida:
Peso
Cemento 450.23
Agua 200.587
Agregado grueso 1005.247
Agregado fino 695.201
Aditivo 3.264
Total 2354.529 kg
Tabla 3. Cantidad total de materiales (kg) – Método ACI
5.2.2. Método Walker
1. Mediante la tabla para hallar el volumen unitario del agua (ver Anexo 7.3.5),
determinamos:
V = 201 L
2. Mediante la tabla para determinar el contenido de aire atrapado (ver Anexo 7.3.6),
determinamos:
Aire = 2.5%
3. Mediante la tabla para hallar la relación agua-cemento por resistencia (ver Anexo 7.3.7),
determinamos lo siguiente:
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠:
400 − 350 377.697 − 350
=
0.42 − 0.47 𝑦 − 0.47
𝑦 = 𝑎/𝑐 = 0.442
4. Mediante la tabla para hallar el porcentaje de agregado fino (ver Anexo 7.3.8),
determinamos:
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 444.69/42.5 = 10.46
𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑝𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠:
10 − 9 9.95 − 9
=
42 − 45 𝑥 − 45
𝑥 = 42.15% (𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜)

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 Entonces: 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 100 − 42.15 = 57.85%
5. Realizamos los cálculos:

Peso Cálculos Volumen

Cemento 454.75 454.75/3120 0.14575
Agua 201 201/1000 0.201
Aire 2.5/100 0.025
Agregado grueso 582.57 0.21657 × 2.69 × 103 0.21657
Agregado fino 426.06 0.15780 × 2.7 × 103 0.1578
Aditivo 3.216 0.00268 × 1200 0.00268
Total 1667.596 kg 1 m3
Tabla 4. Cálculos de las proporciones de los componentes del concreto – Método Walker
6. Realizamos la corrección de la cantidad de agua y agregados por humedad:
%Humedad de absorción %Humedad natural
Agregado grueso 0.37% (582.57) = 2.156 0.26% (582.57) = 1.515
Agregado fino 0.55% (426.06) = 2.343 0.48% (426.06) = 2.045
Suma 4.499 3.56
Tabla 5. Cálculos de corrección por humedad – Método Walker

𝐴𝑔𝑢𝑎: 201 + 4.499 – 3.560 = 201.939 𝐿

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜: 582.57 ∙ (1 + 0.26%) = 584.085 𝑘𝑔

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜: 426.06 ∙ (1 + 0.48%) = 428.105 𝑘𝑔

7. Determinamos la cantidad total de materiales en kilogramos con la corrección incluida:
Peso
Cemento 454.75
Agua 201.939
Agregado grueso 584.085
Agregado fino 428.105
Aditivo 3.216
Total 1672.095 kg
Tabla 6. Cantidad total de materiales (kg) – Método Walker
5.2.3. Método Módulo de fineza
1. Mediante la tabla 02 (ver Anexo 7.3.2), determinamos la cantidad de agua y aire:
𝐴𝑔𝑢𝑎: 199 𝐿 = 199 𝑘𝑔

𝐴𝑖𝑟𝑒: 2.5%
2. Mediante la tabla 05 (ver Anexo 7.3.3), determinamos la relación agua/cemento:

10
 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠:
400 − 350 400 − 377.697
=
0.42 − 0.47 0.42 − 𝑦
𝑦 = 𝑎/𝑐 = 0.442
3. Mediante la tabla 7.2 (ver Anexo 7.3.9), determinamos el módulo de fineza global:
Considerando un TM de ½” con un MF global de 4.77 para 10 bolsas, entonces
extrapolamos:

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 450.23/42.5 = 10.59

10.59 − 9 10 − 9
=
𝑦 − 4.69 4.77 − 4.69
y = 4.8172 = MF global
4. Determinamos el porcentaje de agregado fino y grueso:
𝑀𝐹𝐺 = 𝑀𝐹𝑔 (%𝐺) + 𝑀𝐹𝑓 (%𝐹)

4.8172 = 6.89𝑥 + 2.40(1 − 𝑥)

𝑥 = 0.538 = 53.8% (𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)

1 − 𝑥 = 0.462 = 46.2% (𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜)
5. Realizamos los cálculos:

Peso Cálculos Volumen

Cemento 450.23 450.23/3120 0.1443
Agua 199 199/1000 0.199
Aire 2.5/100 0.025
Agregado grueso 910.38 0.33843 × 2.69 × 103 0.33843
Agregado fino 784.67 0.29062 × 2.7 × 103 0.29062
Aditivo 3.18 0.00265 × 1200 0.00265
Total 2347.46 kg 1 m3
Tabla 7. Cálculos de las proporciones de los componentes del concreto – Método Módulo de
fineza
6. Realizamos la corrección de la cantidad de agua y agregados por humedad:
%Humedad de absorción %Humedad natural
Agregado grueso 0.37% (910.38) = 3.368 0.26% (910.38) = 2.367
Agregado fino 0.55% (784.67) = 4.316 0.48% (784.67) = 3.766
Suma 7.684 6.133
Tabla 8. Cálculos de corrección por humedad – Método Módulo de fineza

𝐴𝑔𝑢𝑎: 199 + 7.684 – 6.133 = 200.551 𝐿

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜: 910.38 ∙ (1 + 0.26%) = 912.747 𝑘𝑔

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 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜: 784.67 ∙ (1 + 0.48%) = 788.436 𝑘𝑔
7. Determinamos la cantidad total de materiales en kilogramos con la corrección incluida:
Peso
Cemento 450.23
Agua 200.551
Agregado grueso 912.747
Agregado fino 788.436
Aditivo 3.18
Total 2355.144 kg
Tabla 9. Cantidad total de materiales (kg) – Método Módulo de fineza
5.2.4. Método de Fuller
1. Mediante la tabla para determinar el contenido de agua por metro cúbico de concreto (ver
Anexo 7.3.10), determinamos lo siguiente:
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑝𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑠:
210 − 195 𝑥 − 195
=
19 − 9.5 19 − 12.7
𝑥 = 205 𝐿 = 𝑎𝑔𝑢𝑎
2. Mediante la tabla para determinar el contenido de aire atrapado en la mezcla (ver Anexo
7.3.6), determinamos:
Aire = 2.5%
3. Determinamos el valor de Z que corresponde a la relación cemento-agua:

𝑍 = 𝑘1 × 𝑅𝑚 + 0.50

𝑍 = 0.0045 × 377.7 + 0.50

𝑍 = 2.2 = 𝑐/𝑎

Entonces: 𝑎/𝑐 = 0.45

4. Mediante la tabla de gradaciones ideales según Fuller (ver Anexo 7.3.11) y las
granulometrías de los agregados gruesos y finos (ver Anexo 7.2.2 y Anexo 7.2.3,
respectivamente), obtenemos:
0.752𝑃 + 97𝐴 = 61.2
5. Determinamos el porcentaje de agregado grueso y fino:
0.752𝑃 + 97(1 − 𝑃) = 61.2
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 0.360 = 36% 𝑦 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 0.640 = 64%

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 6. Realizamos los cálculos:

Peso Calculo Volumen

Cemento 455.56 455.56/3.12 × 103 0.14601
Agua 205 205/1000 0.20500
Aire 2.5/100 0.02500
Agregado grueso 601.6454 0.22366 × 2.69 × 103 0.22366
Agregado fino 1073.601 0.39763 × 2.7 × 103 0.39763
Aditivo 3.216 0.00268 × 1200 0.00268
Total 2346.748 kg 1 m3
Tabla 10. Cálculos de las proporciones de los componentes del concreto – Método de Fuller
7. Realizamos la corrección de la cantidad de agua y agregados por humedad:
%Humedad de absorción %Humedad natural
Agregado grueso 0.37% (601.6454) = 2.226 0.26% (601.6454) = 1.564
Agregado fino 0.55% (1073.601) = 5.905 0.48% (1073.601) = 5.153
Suma 8.131 6.717
Tabla 11. Cálculos de corrección por humedad – Método de Fuller

𝐴𝑔𝑢𝑎: 205 + 8.131 − 6.717 = 206.414 𝐿

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜: 601.6454 ∙ (1 + 0.26%) = 603.210 𝑘𝑔

𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜: 1073.601 ∙ (1 + 0.48%) = 1078.754 𝑘𝑔

8. Determinamos la cantidad total de materiales en kilogramos con la corrección incluida:
Peso
Cemento 455.56
Agua 206.414
Agregado grueso 603.210
Agregado fino 1078.754
Aditivo 3.216
Total 2347.154 kg
Tabla 12. Cantidad total de materiales (kg) – Método de Fuller

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5.3. Evaluación de resultados

Diferencia entre los componentes del concreto

en función del método empleado
1200
1078.754
1100 1005.247
1000 912.747
900
788.436
800 695.201
700 603.21
584.085
600
500 450.23 454.75 428.105 450.23 455.56
400
300 200.587 201.939 200.551 206.008
200
100
ACI Walker Módulo de fineza Fuller

Cemento Agua Agregado grueso Agregado fino

Fuente: Propia.
Del gráfico mostrado anteriormente, se deduce lo siguiente:

• Diferencia entre las cantidades de cemento: Al comparar las cantidades de cemento

resultantes de los cuatro métodos desarrollados, podemos afirmar que el método de Fuller
es el que tiene mayor cantidad cemento (455.56 kg), por lo que se infiere que sería el que
implique mayor costo, ya que el cemento es el material que más cuesta en la fabricación
de concreto. Por el contrario, los métodos que implican menor cantidad de cemento
vendrían ACI y Módulo de fineza (450.23 kg para ambos) y se puede afirmar dichos
métodos presentarían un menor costo en la producción de la mezcla.
• Diferencia entre las cantidades de agua: Al observar las diferencias entre la cantidad de
agua en cada método, se puede determinar que el método de Fuller es el que posee mayor
cantidad de esta (206.008 L). Por el contrario, el método que incluye menor cantidad de
agua es el Módulo de fineza con 200.551 L.
• Diferencia entre las cantidades de agregados gruesos y finos: De acuerdo con los
cálculos realizados, se puede deducir que el método que tiene mayor cantidad de agregados
finos y gruesos vendría a ser el de ACI. Sin embargo, si solo nos fijamos en la cantidad de
agregado grueso, el método ACI tiene la mayor cantidad. Por otra parte, si observamos
solo la cantidad de agregados finos, el método Fuller posee la mayor cantidad.
• Diferencia entre las cantidades de aditivo: Al cotejar los resultados de las cantidades de
aditivo en cada uno de los métodos se puede afirmar que el método de ACI posee la mayor
cantidad de aditivo (3.264 kg). Por el contrario, el método Módulo de fineza es el que
incluye la menor cantidad de aditivo (3.18 kg).
• Diferencia entre las relaciones agua-cemento: Al observar los resultados, se puede
inferir que el método de Fuller es el que posee la mayor relación a/c (0.45). Por otro lado,
los métodos ACI, Walker y Módulo de fineza presentan la misma relación a/c (0.442). Por
ello, se deduce que el método de Fuller es el que posee menor resistencia.

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6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
• Se puede concluir que tanto el método de ACI como Módulo de fineza poseen la menor
cantidad de cemento y, por ello, tendrán un menor costo. Por el contrario, el método de
Fuller será el que requiera mayor presupuesto.
• Se puede afirmar que los métodos ACI, Módulo de fineza y Walker son los que poseen
mayor resistencia al tener menor relación a/c. A diferencia del método de Fuller, el cual
posee menor resistencia por tener la mayor relación a/c.
• Se concluye que el uso del aditivo plastificante aporta la trabajabilidad necesaria para
nuestra mezcla, cuyo slump tiene una consistencia seca. Por lo tanto, de esta manera, se
compensa y se propicia su manejabilidad.
• Se puede concluir que la consideración de cada método para diseñar concreto es de suma
importancia, ya que de esta manera se puede apreciar las diferencias entre cada uno de ellos
y el diseño que mejor se acomoda a nuestros requerimientos.
• Se concluye que, a pesar de que en la teoría el método de Fuller debe tener una proporción
ideal de agregados para tener mayor densidad; se puede comprobar que, en el presente
diseño, dicho método es el que tiene la mayor variación entre las cantidades de agregados
y la menor densidad al tener la más alta relación a/c.
6.2. Recomendaciones
• Se recomienda seleccionar la cantera que proporcione agregados que cumplan con los
parámetros de la norma NTP 400.037 para el correcto diseño del concreto.
• Se recomienda tener presente que los agregados pueden proporcionar o absorber agua a la
mezcla dependiendo de su estado y ello puede alterar nuestra relación a/c. Por lo tanto, es
importante realizar la corrección por absorción y humedad.
• Se recomienda realizar estudios detallados sobre el clima del lugar en donde se realizará la
construcción, ya que esto nos permitirá saber si es necesaria la presencia de algún aditivo
para una óptima trabajabilidad y durabilidad.
• Se recomienda adquirir las materias primas para la elaboración del concreto del lugar en
donde se realizará la construcción o zonas aledañas, ya que ello puede ayudarnos a ahorrar
dinero en el transporte.
• Se recomienda tener cuidado al seleccionar el tipo de cemento, ya que ello puede influir
directamente en la durabilidad de la estructura debido a que cada lugar tiene sus propias
condiciones. Por otro lado, respecto a las empresas cementeras, estas no comercializan en
todos los lugares y hay que tener en cuenta ello.

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7. ANEXOS.

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8. BIBLIOGRAFÍA

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https://www.youtube.com/watch?v=OpxrtRgv_64

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