Tabla de contenido

Cemento .............................................................................................................................................. 2
Historia ............................................................................................................................................ 2
El cemento portland ............................................................................................................................ 3
Normativa........................................................................................................................................ 4
Portland férrico ............................................................................................................................... 4
Cementos blancos ........................................................................................................................... 4
Cementos de mezclas ...................................................................................................................... 4
Cemento puzolánico........................................................................................................................ 4
Cemento siderúrgico ....................................................................................................................... 5
Cemento de fraguado rápido .......................................................................................................... 5
Cemento aluminoso ........................................................................................................................ 6
Molienda de cemento ......................................................................................................................... 9
Almacenamiento ....................................................................................................................... 10
¿Qué es la prueba de revenimiento del concreto? ........................................................................... 10
¿Qué es la prueba de slump? ........................................................................................................ 11
Prueba de revenimiento del concreto .......................................................................................... 11
¿Cuánto debe ser el asentamiento del concreto? ........................................................................ 11

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
IMAGEN 1 CEMENTO 01 ______________________________________________________________________ 2
IMAGEN 2 CEMENTO BLANCO ___________________________________________________________________ 4
IMAGEN 3 CLINKER DEL CONCRETO _______________________________________________________________ 9
IMAGEN 4 PRUEBA DE REVENIMIENTO ____________________________________________________________ 11

índice de graficas
GRÁFICA 1 PRUEBAS INICIALES .................................................................................................................................... 3
GRÁFICA 2 GRAFICA DE RESULTADOS FINALES ................................................................................................................ 6
Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una
mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecerse
después de ponerse en contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamado clinker y se convierte en cemento cuando se
le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la
contracción de la mezcla al fraguar cuando se le
añade agua y endurecerse posteriormente. Mezclado
con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se imagen 1 cemento 01
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada
concreto u hormigón. Su uso está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

El cemento suele venderse en sacos o bolsas, los cuales, dependiendo de las normas de cada país,
tienen un peso y volumen específicos. Por lo general, un saco de cemento tiene un peso de 42,5 kg
y un volumen de 1 pie cúbico.1 Es por ello también que, en construcción, se suele utilizar "saco" o
"bolsa" como unidad de volumen de cemento. (Pinto, 2022)

Historia
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para
unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia
utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.

En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la

inmersión en agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no duran más de 60 años
en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli,
cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.

En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone,

en la costa de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada. En el siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado así por su color gris verdoso
oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge
y generalización de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses
Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención
del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón
fresco fueron ideados por Juergen Heinrich Magens, que los patenta entre 1903 y 1907.

Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.

de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir
las composiciones.

El cemento portland1
Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón, producto
que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso
(sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que se solidifica en algunas horas
y se endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación
mineral.

Título del gráfico

6

0
Categoría 1 Categoría 2 Categoría 3 Categoría 4

Serie 1 Serie 2 Serie 3

gráfica 1 pruebas iniciales

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

1
Es el cemento más utilizado a nivel mundial
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe
estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción
para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.

Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia
de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla
más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en
climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto
estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de
cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas
agresivas que el plástico.

Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo
de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la
falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y
un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es
compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6),
necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad
del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II
imagen 2 cemento blanco
52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características
que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles,
en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos:
El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y
colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya
en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse
a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el
cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está
presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos
componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede
ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en
presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de
cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento
siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado.
Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).2
Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes
obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero
aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención
rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Ventas

1er trim. 2º trim. 3er trim. 4º trim.

gráfica 2 grafica de resultados finales

Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de
hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

35-40 % óxido de calcio

40-50 % óxido de aluminio

5 % óxido de silicio

5-10 % óxido de hierro

1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

60-70 % CaOAl2O3

10-15 % 2CaOSiO2

4CaOAl2O3Fe2O3

2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)

2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal

Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido
de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los
dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En
efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría
la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que
llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento

Buena resistencia al ataque químico.

Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras
de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en

aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo no la resistencia máxima sino el valor residual,
después de la conversión, y este no será mayor de 40 N/mm².

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.

Estabilidad de volumen: No expansivo.

Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.

Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos

Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y propiedades

físicas.

Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre
una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia
(Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

Hormigón sólido

Reparaciones rápidas de urgencia.

Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa u hormigón no estructural.

Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.

Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

Hormigón armado estructural.

Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

Alcantarillados.

Zonas de vertidos industriales.

Depuradoras.

Terrenos sulfatados.

Ambientes marinos.

Como mortero de unión en construcciones refractarias.

Carreteras.

Proceso de fabricación

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

Extracción y molienda de la materia prima

Homogeneización de la materia prima

Producción del clínker

Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza,
arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o
minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez
extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan
ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por

imagen 3 Clinker del concreto
vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua
para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas
de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas
superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de
materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más
eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es
luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una
intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.

Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación
del material durante una hora aproximadamente.

Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa

comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de

cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama
que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.

Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil

moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente
que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará
en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más
de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está
en condiciones satisfactorias.

¿Qué es la prueba de revenimiento del

concreto?
Es una prueba utilizada en construcción de obras civiles, también llamada asentamiento, usada
especialmente por ingenieros y arquitectos, se realiza para asegurar que la muestra de concreto en
el sitio sea trabajable, esta muestra deberá estar en un rango para el cual se realizó el diseño de
mezcla del concreto. (Pinto, 2022)

La prueba comprende la diferencia de altura que existe entre la parte superior del molde y la parte
superior de la mezcla del concreto, al quitarle el molde, generalmente la medimos en centímetros
y variará según sea el caso de fluidez del concreto.

En simplicidad la prueba de revenimiento sirve para determinar la consistencia del concreto en obra.
Todo diseño de mezcla corresponde a una resistencia, la cual acorde a la dosificación establecida,
tiene un asentamiento máximo permisible, este asentamiento se mide con respecto a la altura del
molde con el Cono de Abrams.

¿Qué es la prueba de slump?

Es la misma que describimos como prueba de revenimiento con el Cono de Abrams.

¿Cómo se hace la prueba de revenimiento del concreto?

Esta prueba de revenimiento consiste en un molde tipo cono truncado de metal ligero o liviano,
cuyas dimensiones son 10 y 20 cm de diámetro en sus bases respectivamente y 30 cm de altura.

En su parte inferior posee un par de asas, que nos sirven para mantener el molde fijo durante la
prueba, la cual se verifica de la siguiente manera.

Prueba de revenimiento del concreto

Sostenemos fijo el molde por medio de las
asas contra un superficie horizontal y lo
llenamos en tres capas con el concreto a
probarse, se golpea cada capa 25 veces con
una varilla cilíndrica de 2 cm de diámetro y
50 cm de longitud.

Una vez lleno el molde, se enraza utilizando

una regla con un movimiento de sierra,
agarrando el cono por medio de las asas,
imagen 4 prueba de revenimiento levantamos cuidadosamente y se coloca a la
par del concreto que estaba dentro de él,
colocando la regla sobre el molde metálico en posición horizontal sobre el concreto, medimos
cuanto ha sido el asentamiento, el cual nos indica el grado de docilidad que posee el concreto.

Esta prueba es muy imperfecta, no nos dice nada de los cambios de granulometría ni dosificación,
pero es un excelente índice de la cantidad de agua de amasado que posee el concreto.

¿Cuánto debe ser el asentamiento del concreto?

Esto variará según el tipo de obra y el diseño de mezclas que se requiere para una estructura en
específico, normalmente se utiliza un asentamiento de 3 pulgadas o el equivalente a 7.62
centímetros.

Para las lechadas de concreto, se estaría utilizando entre las 6 y 7 pulgadas, o sea entre 15.24 y
17.78 cm.

En pavimentos se utiliza asentamientos mayores a los indicados.

Tipo de revenimientos del concreto

Revenimientos normales en concreto tipo estructural, varían entre los 5 y 10 cm.

Revenimientos altos, oscilan entre los 10 y 15 cm.

Revenimientos bajos, menores de 5 cm.

Estos revenimientos del concreto van acorde al tipo de aplicación, o la energía de vibración que
vamos a necesitar para poder consolidar el concreto en la obra. (Guzman, 2020)

¿Por qué se usa revenimiento 14 cuando se usa bomba?

Cuando un revenimiento es 14, es porque se utilizará con bomba para colocar el concreto en una
losa de entrepiso, trabes, muros, columnas, esto es porque debe de haber una mayor docilidad en
en trayecto con la manguera y al momento de vibrar el concreto en la losa y columnas de la obra.

Revenimiento cero

El revenimiento cero, que en el mejor de los casos no podría llamarse así, ya que no existe
revenimiento, cuando no existe un asentamiento le llamamos de esta forma.

Este revenimiento cero es utilizado para la fabricación de durmientes de concreto para ferrocarriles.

Referencias
Flores, G. (2020). El uso del cemento en la Roma antigua. Puebla: Fondo de Cultura Económica.

Pinto, A. (24 de 06 de 2022). Ingeniería Real .com. Obtenido de https://ingenieriareal.com/como-

verificar-la-prueba-de-revenimiento-cono-de-abrams/

Guzman, G. (2020, 5 marzo). La industria del cemento en México. Forbes, 130(50), 20.

Información extraida de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento