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INVESTIGACION OPERATIVA I

UNIVERSIDAD PRIVADA
DOMINGO SAVIO

Propuesta de Maximización de Beneficios para la


Empresa PernoStock S.R.L.

DOCENTE: ING.RICARDO CHURA SUCOJAYO

INTEGRANTES:

 SAMUEL ROJAS CARDENAS


 ESTEFANY LIMA CHAVEZ
 KAREN VARGAS ALANES
 GABRIELA CUEVAS TORRICO
 LIZA MONIQUE CORINA MAMANI

SANTA CRUZ – BOLIVIA


1. INTRODUCCION

El presente trabajo tiene por finalidad dar a conocer el estado actual sobre las
ganancias y precios manejados en la fabricación de pernos, tuercas, a la vez,
plasmar también la manera de cómo llevar a cabo el control en sí, de todos los
procesos de administración de la producción, Por la variedad de estos tipos de
productos, se hace la generalización de estos como Pernos y Tuercas. Con el
presente trabajo se busca que todos los estudiantes de la facultad de ciencias
empresariales puedan fijar ideas, ante este tipo de procesos de cálculos y así
pueda servir como un material de consulta y de referencia practica en la
conducción de este tipo de procesos y la manera de cómo asumir un
comportamiento en este tipo de planta.

2. ANTECEDENTES

Somos una empresa dedicada a la importación y comercialización directa de


productos para el sector automotriz, agrícola e industrial; contamos con una
experiencia de más de 20 años comercializando elementos de sujeción
permitiéndonos ofrecer los mejores productos bajo el concepto de calidad,
satisfaciendo las necesidades específicas de cada rubro

Le ofrece pernos en calidades 2, 5, 8, 5.8, 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 en normas


ANSI/ASME - ASTM A325 - SAE J429 - AISI 304, AISI 316, AISI A2, AISI A4,
barras roscadas en ASTM A192 B-7, arandelas, mangueras industriales, correas
industriales, brocas, abrazaderas, seguros, chavetas, pegamentos, tornillos,
niples, rodamientos, repuestos y accesorios en general.

2.1. Misión

Ofrecer productos de calidad e innovadores para satisfacer los requerimientos de


nuestros clientes. Contamos con la mejor selección de productos, proveedores y
un personal altamente capacitado orientado a atender las necesidades del cliente.
2.2. Visión

Ser líderes en la comercialización de elementos de sujeción y afines en el


mercado nacional y posicionarnos como el principal distribuidor.

2.3. ORGANIZACIÓN GENERAL

Pernostock S.R.L. que está constituido por un directorio y un gerente general


como parte de la dirección de la empresa.

El gerente general es el representante legal de la empresa y ejerce funciones de


administración general de la empresa.

Todos los jefes de proceso, dependen de manera directa de la gerencia general.

Para la gestión de recursos humanos se cuenta con un responsable independiente


por empresa, así como para la administración contable, la gestión de compras
locales y la producción.

2.3.1. Organigrama

de Pernostock S.R.L.

2.3.2. Funciones, roles y responsabilidades

Gerencia General. - El gerente general tiene la responsabilidad y autoridad para


las decisiones que le pase cada departamento.
• Tiene la responsabilidad de supervisar todas las actividades relacionadas con la
productividad realizadas por los distintos departamentos.

• Asigna los recursos necesarios para la implementación de los planes y


programas de acción.

Gestión de Recursos. - El Jefe de la gestión de recursos, se encarga de


mantener los documentos que evidencien de la formación, entrenamiento y
calificación recibido, tanto la básica como la obtenida a partir del momento de su
incorporación a la empresa de un nuevo personal humano. Este a la vez se
encarga de la gestión legal de la empresa y contable rindiendo informes
mensuales a gerencia general.

Ingeniería. - Analiza y diseña y define las especificaciones técnicas y teóricas del


producto brindando planos y cuadros a cumplirse en base a normas y otros. En
coordinación con el cliente llegan a un acuerdo del producto pedido y posterior a
ello al diseño de lo mencionado anteriormente.

Compras. - El Jefe del departamento de compras y los jefes de departamentos y


áreas implicados en la compra de materiales, insumos y servicios provenientes de
los proveedores, tienen como misión, asegurar que la recepción de los productos y
servicios sean conforme a:

• Las especificaciones y normas de definición de los materiales.

• Las definiciones de precios, plazos y forma de entrega.

• El departamento de compras selecciona proveedores calificados o potenciales


para la adjudicación, posteriormente redacta la "orden de compra” que debe ser
aprobada por gerencia.

Producción. - El Jefe del departamento operativo:

• Establece instrucciones de trabajo para una ejecución y control eficiente de las


actividades de fabricación y control, en cada área.
• Garantiza el uso de equipos, medios e instalaciones adecuadas y condiciones
ambientales de trabajo adecuadas para la seguridad y salud de los trabajadores.

• Utiliza criterios de ejecución, aceptación y normas de control de los trabajos.

• Selecciona al Personal con la adecuada formación y capacitación, para el


desempeño de sus funciones.

Almacén. - Vela por el control de materia prima e insumos, así también como
control de las herramientas y más. Este mismo se encarga de la gestión de
despacho de producto terminado, documentando y rindiendo cuentas del estado
del almacén cada semana al departamento de contabilidad.

Mantenimiento. -Se encarga de la programación de mantenimiento anual y de


que las maquinas funciones correctamente, todo lo referente a instalaciones
eléctricas y el continuo control e inspección de la planta.

Ventas. - Unos de los departamentos más importantes, cumple con las siguientes
funciones:

• Adjudicaciones de nuevos contratos con posibles clientes.

• Determinar fecha de entregas de pedidos con coordinación con el cliente.

• Informar cualquier cambio que se haga respecto a los pedidos de producción.

2.3.3. Proceso general de un pedido

Los procesos desarrollados por la empresa Pernostock S.R.L. de manera general


son:

• Tramitación de los pedidos

• Documentos para la fabricación

• Recepción de materiales y productos procedentes de los proveedores

• Almacenamiento y mantenimiento

• Operaciones de fabricación • Operaciones de control


• Embalaje de los productos

• Despacho de los pedidos

• Servicio postventa

3. OBJETIVOS GENERALES

• Aplicar los principios de la investigación de operación en el planteamiento y


resolución de problemas de optimización en el entorno empresarial y personal,
para apoyar la toma de decisiones en base a los criterios de la programación
lineal, para la empresa Pernostock S.R.L.

4. OBJETIVO ESPECÍFICO

• Formular modelos de programación lineal para representar situaciones reales de


su entorno. • Resolver MPL aplicando el método y técnicas según las
características específicas de los mismos.

• Realizar el análisis de sensibilidad tomando como base los resultados obtenidos


en el modelo y criterios de variación de parámetros.

• Interpreto los resultados obtenidos del MPL.

• Implementar el MPL para la toma de decisiones en la empresa.

5. METODOLOGIA

La Metodología que usa la Investigación Operativa como herramienta para


resolver problemas sistémicos, se basa en la metodología científica (propuesta por
Sir Francis Bacon en 1620), que consta de cuatro pasos:

1. Observación de un sistema físico

2. Formulación de una hipótesis (modelo matemático)

3. Predicción del comportamiento del sistema (obtención de solución)


4. Experimentación para probar la Validez de las hipótesis

6. MARCO TEORICO

6.1. Marco Referencial

Se describe el marco referencial basado en la fabricación de piezas metálicas


forjadas y mecanizadas para rubros altamente exigentes en cuanto a su dureza,
elasticidad, soporte a altas temperaturas y otras exigencias.

6.1.1 Productos

Un producto es una cosa o un objeto producido o fabricado, algo material que se


elabora de manera natural o industrial mediante un proceso, para el consumo o
utilidad de los individuos o industrias.

6.1.1.1 Pernos

Es una pieza cilíndrica fabricada normalmente en hierro o acero (aunque se


fabrican también en otros materiales como bronce, cobre, plástico, etc.). Son
fabricados en diferentes materiales y aleaciones ferrosas y no ferrosas, y se
clasifican de acuerdo a su resistencia. con una cabeza en un extremo y rosca en
el otro y sirve para unir dos o más piezas, ya sea enroscado en una de ellas o
haciendo uso de una tuerca.
Siempre se recomienda usar el PERNO adecuado para cada aplicación y para ello
existen diferentes estándares que sirven de guía para una buena elección. Los
Pernos se fabrican en medidas métricas (milímetros) y en medidas americanas
(pulgadas). El perno está compuesto por: CABEZA, CUELLO Y ROSCA

6.1.1.2. Tuercas

Una tuerca es una pieza mecánica con un orificio central, el cual presenta una
rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo, en forma fija o deslizante. La tuerca
permite sujetar y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede
agregarse una arandela para que la unión cierre mejor y quede fija. Las tuercas se
fabrican en grandes producciones con máquinas y procesos automatizados.

La rosca de la tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas


que la rosca del tornillo con el que se acopla, por lo que está normalizada según
los sistemas generales de roscas.
6.1.1.3 Arandelas

Una arandela es un elemento de montaje con forma de disco delgado con un


agujero usualmente en el centro (corona circular), siendo su uso más frecuente el
sentar tuercas y cabezas de tornillos.1 Usualmente se utilizan para soportar una
carga de apriete. Entre otros usos pueden estar el de espaciador, de resorte,
dispositivo indicador de precarga y como dispositivo de seguro. También existen
arandelas de estrella, con dientes internos y externos.

Las arandelas normalmente son de metal o de plástico. Los tornillos con cabezas
de alta calidad requieren de arandelas de algún metal duro para prevenir la
pérdida de precarga una vez que el par de apriete es aplicado. Los sellos de hule
o fibra usados en tapas y juntas para evitar la fuga de líquidos (agua, aceite, etc.)
en ocasiones son de la misma forma que una arandela, pero su función es distinta.
Las arandelas también son importantes para prevenir la corrosión galvánica,
específicamente aislando los tornillos de metal de superficies de aluminio.
6.1.1.4 Tornillos

El tornillo es una máquina simple que deriva directamente del plano inclinado y
siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Básicamente puede definirse como
un plano inclinado enrollado sobre un cilindro, o lo que es más realista, un surco
helicoidal tallado en la superficie de un cilindro (si está tallado sobre un cilindro
afilado o un cono tendremos un tirafondo). En él se distinguen tres partes básicas:
cabeza, cuello y rosca.
6.1.1.5 Clavos

Un clavo, puntilla o punta es un objeto delgado y alargado con punta filosa hecho
de un metal duro (por lo general acero), utilizado para sujetar dos o más objetos.
Un clavo puede ser "clavado" sobre el material a trabajar utilizando un martillo.

Los clavos se clasifican de acuerdo con su uso, el diámetro, acabado y longitud.


Esto deriva en una gran variedad de clavos; por ejemplo, un clavo no
necesariamente debe tener el cuello liso. Todos los clavos tienen un extremo
terminado en punta filosa, que ayuda a atravesar el material sobre el que se
aplica. El tamaño de la cabeza es un factor a ser considerado, pues, dependiendo
del empleo del clavo, una cabeza chica o grande puede ser favorable o no
deseada. Generalmente y por estética, se suele usar el denominado "con cabeza"
en aquellos sitios en los que no importa que se vea, en contraposición a los "sin
cabeza", aunque igualmente puede determinarse por el material al que se va a
aplicar. También hay diferentes tipos de cabezas: hay cabezas planas y cabezas
redondeadas.

6.1.2 Descripción del proceso

A continuación de detalla el procedimiento de trabajo de cada una de las


operaciones realizadas en el proceso de producción generalizando en si a todos
los productos

6.1.2.1. Elaboración de orden de trabajo o ficha de control de producción.

La ficha de producción es muy importante en este caso, debe de dar


especificaciones de lo que se va realizar, donde se va realizar y como se va a
realizar, todo con el fin de cumplir ciertas especificaciones técnicas, esta ficha
generalmente es elaborada por el gerente de producción, casos especiales es
elaborada por el jefe o supervisor de producción (asistente). Una vez hecha la
ficha el encargado procede a delegar trabajo a las primeras partes operacionales
de la planta, en este caso el operador de corte.

6.1.2.2. Retiro de materia Prima


Con una orden de producción completa de la pieza a realizarse llenada por el
gerente de producción oh supervisor de área el operador de corte y solo él y otros
personales autorizados pueden hacer el retiro de la materia prima de área del
almacén para iniciar el proceso de elaboración de pernos KRM cementeros y
mineros.

6.1.2.3. Corte

Se aplica a todas las operaciones y tareas realizadas por los trabajadores en las
máquinas de corte (sierra sin fin RONEMAR u otra semejante)

Preparación de la máquina

• Verificar el desgaste o el filo de la herramienta (sierra circular, sierra cinta metal,


u otras) y ajustar la misma en función a las características de la operación a
realizar.
● Verificar que la máquina/equipo no cuenta con partes eléctricas desprendidas o
dañadas.

● Verificar que el sistema de alimentación de aceite refrigerante se encuentra en


óptimas condiciones.

● Lubricar las maquinas en caso de ser necesario.

● Montar la pieza a cortar a la banca y ajustarla de modo que se cumplan con las
dimensiones de corte (emplear topes guía).

● Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegurarse de que la


herramienta y la pieza a cortar están adecuadamente fijadas. Recomendaciones
de seguridad

● Antes de poner la máquina en funcionamiento realizar la respectiva limpieza de


la máquina y/o equipo.

● Se recomienda utilizar el equipo de protección personal (gafas para las


partículas, guantes para transportar materiales, auditivos para la protección del
ruido ambiental, zapatos de para la protección en caso de caída de objetos).

● Evitar el uso de ropa o elementos que puedan enredarse en la máquina.


Secuencia de operaciones

● Definir la velocidad y la dirección del movimiento en función al tipo de


movimiento de trabajo de la máquina o equipo.

● Realizar la operación con mucha precaución paso por paso, fijándose en las
medidas y especificaciones del plano o muestra.

● Una vez concluida la operación, el operador debe des energizar la


máquina/equipo y retirar la pieza mecanizada.

● Comprobar que la pieza cumple con las especificaciones (si no deberá realizar
un nuevo intento hasta cumplir con las especificaciones técnicas).
● Limpiar la viruta generada durante el proceso.

Control e inspección

● Los defectos de fabricación o no-conformidades deben controlarse en cada


etapa del proceso, en la operación de corte este control se realiza mediante
inspección visual y la comparación con la muestra.

● El responsable del área y el operador deben examinar el material, la herramienta


y otros factores para determinar si hay que realizar alguna acción correctiva.

6.1.2.4. Chaflanado

Esta operación se aplica a todas las operaciones (biselado, refrentado, perforado)


y tareas realizadas por los trabajadores en la máquina chaflane adora. A
continuación, se detalla el proceso de Chaflanado.

Preparación de la máquina
● Verificar el desgaste o el filo de la herramienta (wideas, brocas, otro) y ajustar la
misma en función a las características de la operación a realizar.

● Verificar que la máquina/equipo no cuenta con partes eléctricas desprendidas o


dañadas.

● Verificar que el sistema de alimentación de aceite refrigerante se encuentra en


óptimas condiciones.

● Lubricar las maquinas en caso de ser necesario.

● Montar la pieza a mecanizar y ajustarla.

● Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegurarse de que la


herramienta y la pieza a mecanizar están adecuadamente fijadas.

Recomendaciones de seguridad

● Antes de poner la máquina en funcionamiento realizar la respectiva limpieza de


la máquina y/o equipo.

● Se recomienda utilizar el equipo de protección personal (gafas para protección


contra proyección de partículas, guantes para transportar materiales, auditivos
para la protección del ruido ambiental, zapatos de para la protección en caso de
caída de objetos).

● Evitar el uso de ropa o elementos que puedan enredarse en la máquina.

Secuencia de operaciones

● Definir la dirección del movimiento de la máquina o equipo.

● Realizar la operación con mucha precaución paso por paso, considerando las
medidas y especificaciones del plano o muestra.

● Una vez concluida la operación, el operador debe des energizar la


máquina/equipo y retirar la pieza mecanizada.

● Comprobar que la pieza cumple con las especificaciones (si no deberá realizar
un nuevo intento hasta cumplir con las especificaciones técnicas).
● Limpiar la viruta generada durante el proceso.

Control e inspección

● Los defectos de fabricación o no-conformidades deben controlarse en cada


etapa del proceso, en esta etapa el control se realiza mediante inspección visual y
la comparación con la muestra.

● El responsable del área y el operador deben examinar el material, la herramienta


y otros factores para determinar si hay que realizar alguna acción correctiva.

6.1.2.5. Mecanizado

Se aplica a todas las operaciones de torneado, realizados en el TORNO ROMI de


control numérico.

Preparación de la máquina

● Verificar el desgaste o el filo de la herramienta (wideas).

● Colocar la porta herramientas, de acuerdo al tipo de operaciones de torneado a


realizar en la pieza, con la calidad y geometría de la plaquita o inserto
recomendado.
● Definir el punto cero (punto de referencia) de la pieza, de acuerdo al perfil y la
clase de operación.

Tipos de operación a realizar el torno ROMI

● Refrentado (desbastado y acabado

● Cilindrado (desbastado y acabado)

● Tronzado (Ranurado), achaflanado, roscado, otros.

● Verificar que el sistema de alimentación de aceite refrigerante se encuentra en


óptimas condiciones. Lubricar las maquinas en caso de ser necesario.

● Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegurarse de que la


herramienta y la pieza a mecanizar están adecuadamente fijadas.

● Realizar la programación, con las especificaciones y codificaciones del manual


de instrucción de la maquina; en el lenguaje EIA/ISO, según la geometría del
plano de fabricación de la pieza. ● Realizar el control del perfil gráficamente en la
pantalla de la máquina del monitor de la máquina, sin el movimiento de sus ejes,
visualizando la trayectoria, posicionamiento y las pasadas de la herramienta.

Secuencia de operaciones

● Definir la dirección del movimiento de la máquina o equipo.

● Verificar las medidas de seguridad antes de poner en marcha el torno.

● Realizar mecanizado de la primera pieza, con mucha precaución paso por paso,
fijándose en la pantalla, los movimientos que se va realizar, a donde y como se va
mover, controlando las medidas.

● Verificar que la lubricación y refrigeración sea la adecuada.

● Ejecutar el mecanizado automáticamente desde el control de la máquina.

● Verificar la sujeción de la pieza en el plato de la máquina.

Control e inspección
● Los defectos de fabricación o no-conformidades deben controlarse en cada
etapa del proceso, en esta etapa se realiza inspección dimensional con el
calibrador (pie de rey).

● El responsable del área y el operador deben examinar el material, la herramienta


y otros factores para determinar si hay que realizar alguna acción correctiva.

6.1.2.6. Forjado

Se aplica a todas las operaciones de forjado, realizados en las prensas de fricción


de 170TN y Calentador inductivo.

Preparación de la máquina

● Hacer inspección de cableado y estado eléctrico.

● Verificar niveles de refrigerante.


● Montar matriz inferior y superior ajustando el mismo con todas sus tuercas y
pernos de sujeción centrando eje con eje y calentando para evitar prendimiento de
material en la matriz. Tipos de operación a realizar en la prensa de fricción de 170
TN

● Forjado

● Cizallado

● Calentamiento de piezas

● Verificar que el sistema de alimentación de aceite refrigerante se encuentra en


óptimas condiciones. Lubricar las maquinas en caso de ser necesario.

Secuencia de operaciones

● Definir el tiempo de calentamiento de la pieza en el horno inductivo (tiempo y


temperatura). ● Verificar las medidas de seguridad antes de poner en marcha el
horno y la prensa.

● Realizar forjado de la primera pieza, con mucha precaución paso por paso, los
movimientos que se va realizar, a donde y como se va mover, controlando
visualmente la forma de la pieza. ● Verificar que la lubricación y refrigeración sea
la adecuada en el horno inductivo.

Control e inspección

● Los defectos de fabricación o no-conformidades deben controlarse en cada


etapa del proceso, en esta etapa se realiza inspección dimensional lo cual se hace
con el calibrado o pie de rey.

● El responsable del área y el operador deben examinar el material ya trabajado y


ver si cumple con las especificaciones técnicas y otros factores para determinar si
hay que realizar alguna acción correctiva.

6.1.2.7. Roscado

Se aplica a todas las operaciones de roscado, realizados en la laminadora


multidimensional.
Preparación de la máquina

● Verificar el desgaste o el filo de la herramienta (rolos)

● Colocar la herramienta en la maquina con accesorios de sujeción que permitan


que el mismo sea seguro de usarla.

● Definir el paso de hilo y diámetro de rosca.

Tipos de operación a realizar en la laminadora multidimensional

● Roscado de ejes y otros.

● Verificar que el sistema de alimentación de aceite refrigerante se encuentra en


óptimas condiciones. Lubricar la maquina en caso de ser necesario.
● Antes de poner en funcionamiento la máquina, asegurarse de que la
herramienta y la pieza a roscar este bien sujetada para realizar la operación.

Secuencia de operaciones

● Verificar las medidas de seguridad antes de poner en marcha la laminadora.

● Definir la dirección del movimiento de la máquina o equipo.

● Realizar mecanizado de la primera pieza, con mucha precaución paso por paso,
fijándose en la pantalla, los movimientos que se va realizar, a donde y como se va
mover, controlando las medidas. ● Verificar que la lubricación y refrigeración sea
la adecuada.

● Realizar el primer roscado con precaución y verificando el filete del mismo.

Control e inspección

● Realizar una prueba de montaje con una tuerca para ver el resultado del
roscado de los pernos o ejes.

● Los defectos de fabricación o no-conformidades deben controlarse en cada


etapa del proceso, en esta etapa se realiza inspección dimensional con el
calibrador (pie de rey) y cuenta hilo.

● El responsable del área y el operador deben examinar el material, la herramienta


y otros factores para determinar si hay que realizar alguna acción correctiva.

6.1.2.8. Almacenado

El operador que termina con la última operación que indica la ficha de producción,
debe informar a su inmediato superior que las piezas están terminadas, este
mismo procederá a dar una revisión de las piezas terminadas y si no hay
observación

alguna se procede a dar parte al encargado de almacén para verificar las


cantidades e ir alistando el embalaje adecuado de para las piezas producidas.
En caso de encontrarse con alguna observación en los productos este pasa a
almacén de productos no conforme.

6.1.2.9. Despacho

El despacho realizado por el encargado de almacén se hace bajo normativas, en


especial cuando se trata de un pedido terminado para un cliente fuera del país, el
embalaje es muy importante, en coordinación con el departamento de ventas se
determina el tipo de embalaje del producto y se procede al mismo, después de ello
se toma registros del pedido que está siendo enviado para cualquier inconveniente
posible a suceder.

6.2. Marco Conceptual

6.2.1. Concepto de Investigación de Operaciones

La Investigación de Operaciones (IO) o Investigación Operativa es una rama de


las matemáticas que hace uso de modelos matemáticos y algoritmos con el
objetivo de ser usado como apoyo a la toma de decisiones. Se busca que las
soluciones obtenidas sean significativamente más eficientes (en tiempo, recursos,
beneficios, costos, etc) en comparación a aquellas decisiones tomadas en forma
intuitiva o sin el apoyo de una herramienta para la toma de decisiones.

Los modelos de Investigación de Operaciones son frecuentemente usados para


abordar una gran variedad de problemas de naturaleza real en ingeniería y
ciencias sociales, lo que ha permitido a empresas y organizaciones importantes
beneficios y ahorros asociados a su utilización.

6.2.2. Programación Lineal (PL)

La programación lineal estudia las situaciones en las que se exige maximizar o


minimizar funciones que se encuentran sujetas a determinadas limitaciones, que
llamaremos restricciones.

6.2.2.2. Método Simplex


Es un algoritmo, donde cualquier procedimiento iterativo de solución es un
algoritmo. Entonces, un algoritmo es simplemente un proceso en el que se repite
(se itera) un procedimiento sistemático una y otra vez hasta obtener el resultado
deseado. Cada vez que se lleva a cabo el procedimiento sistemático se realiza
una iteración. En consecuencia, un algoritmo sustituye un problema difícil por una
serie de problemas fáciles.

7. DESARROLLO DE PROBLEMA.

7.1. Planteamiento de problema.

En la producción de la fábrica Pernostock S.R.L. se manejan cinco productos:


Pernos, Tuercas, Arandelas, Tornillos y Clavos.

Semanalmente se puede producir un total de 24 toneladas, y se tiene que tener en


cuenta que solo se cuenta con 66 horas de Corte, 60 horas de Chanfleado, 62
horas de mecanizado, 63 horas de roscado, 65 horas de forjado, 40 horas para
almacenar producto terminado y 50 horas para despacho de ventas.

TIEMPO DE FABRICACION POR TONELADAS (EXPRESADAS EN MINUTOS)


PRODUCTO PERNOS TUERCAS ARANDELAS TORNILLOS CLAVOS
CORTE 240 180 120 60 60
CHANFLADO 300 240   60 60
MECANIZADO 240 180 120 60 60
ROSCADO 240 180   180  
FORJADO 240 240 180 120 120
ALAMACENADO 60 60 60 60 60
DESPACHO 120 120 120 120 120
TIEMPO DE FABRICACION
La utilidad por tonelada vendida son las siguiente: 4000 Bs por toneladas de
pernos, 3500 Bs por tonelada de tuercas, 1500 Bs por tonelada de arandelas,
2000 Bs por toneladas de tornillos y 1800 Bs por tonelada de clavos.

Respecto a ventas, se tiene un convenio con una Ferroviaria el cual se tiene que
entregar 6 toneladas de pernos, 5 toneladas de tuercas y 1 tonelada de arandelas.

SOLUCION DEL PROBLEMA


METODO DE PROGRAMACION LINEAL
PASO 1: VARIABLES DE DECISION

X 1=CANTIDAD DE PERNOS

X 2=CANTIDAD DE TUERCAS

X 3 =CANTIDAD DE ARANDELAS

X 4=CANTIDAD DE TORNILLOS

X 5 =CANTIDAD DE CLAVOS

PASO 2: FUNCION OBJETIVO


F.O. Z= (BS/SEMANA)

PASO 3: RESTRICCIONES ESTRUCTURALES


 Capacidad de producción
 Tiempo de corte
 Tiempo de chanflado
 tiempo de mecanización
 tiempo de roscado
 tiempo de forjado
 tiempo de almacenado
 tiempo de despacho
 convenio venta pernos
 convenio ventas tuercas
 convenio venta arandelas
CALCULOS AUXILIARES
HORAS∗60 MIN .
CORTE :66 =3960 MINUTOS
1 HORA

HORAS∗60 MIN .
CHANFLADO 60 =3600 MINUTOS
1 HORA

HORAS∗60 MIN .
MECANIZADO :62 =3720 MINUTOS
1 HORA

HORAS∗1 MIN .
ROSCADO :63 =3780 MINUTOS
1 HORA

HORAS∗1 MIN .
FORJADO :65 =3900 MINUTOS
1 HORA

HORAS∗60 MIN .
ALMACENADO : 40 =2400 MINUTOS
1 HORA

HORAS∗60 MIN .
DESPACHO :50 =3000 MINUTOS
1 HORA

RECURSOS Y
REQUERIMIENTO ACTIVIDAD DISPONIBILIDAD
X1 = PERNO X2 = TUERCAS X3 = ARANDELAS X4 = TORNILLOS X5 = CLAVOS
CAPACIDAD SEMANAL 1 1 1 1 1 24 tn/semana
CORTE 240 min/sem. 180 min/sem. 60 min./sem. 60 min./sem. 3960 min/sem.
CHANFLADO 300 min./sem. 240 min./sem. 60 min./sem. 60 min./sem. 3600 min./sem.
MECANIZADO 240 min/sem. 180 min./sem. 120 min./sem 60 min./sem. 60 min./sem. 3720 min./sem.
ROSCADO 240 min./sem. 180 min./sem. 180 min./sem. 3780 min./sem.
FORJADO 240 min./sem. 240 min./sem. 180 min./sem. 120 min./sem. 120 min./sem. 3900 min./sem.
ALMACENDO 60 min./sem. 60 min./sem. 60 min./sem. 60 min./sem. 60 min./sem. 2400 min./sem.
DESPACHO 120 min./sem. 120 min./sem. 120 min./sem. 120 min./sem. 120 min./sem. 3000 min./sem.
VENTA DE PERNOS 1 6 toneladas/sem.
VENTA DE TUERCAS 1 5 ton./sem.
VENTA DE ARANDELA 1 1 ton./sem.
UTILIDAD 4000 Bs/ton. 3500 Bs/ton. 1500 Bs/ton. 2000 Bs./ton. 1800 Bs./ton.
PASO 4: RESUMEN DEL METODO PROGRAMACION LINEAL

Maximizar Z = 4000X1 + 3500X2 + 1500X3 + 2000X4 + 1800X5

x1 + x2 + x3 + x4 + x5 ≤ 24
240 x1 + 180x2 + 120x3 + 60x4 + 60x5 ≤ 3960
300x1 + 240x2 + + 60x4 + 60x5 ≤ 3600
240x1 + 180x2 + 120x3 + 60x4 + 60x5 ≤ 3720
sujeto a 240x1 + 180x2 + + 180x4 + ≤ 3780
Sujeto a 240x1 + 240x2 + 180x3 + 120x4 + 120x5 ≤ 3900
60x1 + 60x2 + 60x3 + 60x4 + 60x5 ≤ 2400
120x1 + 120x2 + 120x3 + 120x4 + 120x5 ≤ 3000
x1 ≥ 6
x2 ≥ 5
x3 ≥ 1
No Negatividad x1; x2; x3; x4; x5 ≥ 0
Se solucionará utilizando el método simplex para lograr encontrar el mayor
beneficio, utilizando SOLVER para determinar el beneficio máximo y Plan de
mejorar para volver a verificar los resultados obtenidos
METODO SIMPLEX POR PHPSIMPLEX
Solución
Pasamos el problema a la forma estándar, añadiendo variables de exceso, holgura, y
artificiales según corresponda (mostrar/ocultar detalles)

 Como la restricción 1 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X6.


 Como la restricción 2 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X7.
 Como la restricción 3 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X8.
 Como la restricción 4 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X9.
 Como la restricción 5 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X10.
 Como la restricción 6 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X11.
 Como la restricción 7 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X12.
 Como la restricción 8 es del tipo '≤' se agrega la variable de holgura X13.
 Como la restricción 9 es del tipo '≥' se agrega la variable de exceso X14 y la
variable artificial X17.
 Como la restricción 10 es del tipo '≥' se agrega la variable de exceso X15 y la
variable artificial X18.
 Como la restricción 11 es del tipo '≥' se agrega la variable de exceso X16 y la
variable artificial X19.
MAXIMIZAR: Z = 4000 X1 + 3500 X2 + 1500 X3 + 2000
MAXIMIZAR: Z = 4000 X1 +
X4 + 1800 X5 + 0 X6 + 0 X7 + 0 X8 + 0 X9 + 0 X10 + 0
3500 X2 + 1500 X3 + 2000 X4 +
X11 + 0 X12 + 0 X13 + 0 X14 + 0 X15 + 0 X16 + 0 X17 + 0
1800 X5
X18 + 0 X19
sujeto a sujeto a

1 X1 + 1 X2 + 1 X3 + 1 X4 + 1 1 X1 + 1 X2 + 1 X3 + 1 X4 + 1 X5 + 1 X6 = 24
X5 ≤ 24 240 X1 + 180 X2 + 120 X3 + 60 X4 + 60 X5 + 1 X7 = 3960
240 X1 + 180 X2 + 120 X3 + 60 300 X1 + 240 X2 + 60 X4 + 60 X5 + 1 X8 = 3600
X4 + 60 X5 ≤ 3960 240 X1 + 180 X2 + 120 X3 + 60 X5 + 1 X9 = 3720
300 X1 + 240 X2 + 0 X3 + 60 240 X1 + 180 X2 + 180 X4 + 1 X10 = 3780
X4 + 60 X5 ≤ 3600 240 X1 + 240 X2 + 180 X3 + 120 X4 + 120 X5 + 1 X11 =
240 X1 + 180 X2 + 120 X3 + 0 3900
X4 + 60 X5 ≤ 3720 60 X1 + 60 X2 + 60 X3 + 60 X4 + 60 X5 + 1 X12 = 2400
240 X1 + 180 X2 + 0 X3 + 180 120 X1 + 120 X2 + 120 X3 + 120 X4 + 120 X5 + 1 X13 =
X4 + 0 X5 ≤ 3780 3000
240 X1 + 240 X2 + 180 X3 + 1 X1 -1 X14 + 1 X17 = 6
120 X4 + 120 X5 ≤ 3900 0 X1 + 1 X2 -1 X15 + 1 X18 = 5
60 X1 + 60 X2 + 60 X3 + 60 0 X1 + 1 X3 -1 X16 + 1 X19 = 1
X4 + 60 X5 ≤ 2400
120 X1 + 120 X2 + 120 X3 +
120 X4 + 120 X5 ≤ 3000
1 X1 + 0 X2 + 0 X3 + 0 X4 + 0
X5 ≥ 6
0 X1 + 1 X2 + 0 X3 + 0 X4 + 0
X5 ≥ 5
0 X1 + 0 X2 + 1 X3 + 0 X4 + 0
X5 ≥ 1
X1, X2, X3, X4, X5, X6, X7, X8, X9, X10, X11, X12, X13, X14,
X1, X2, X3, X4, X5 ≥ 0
X15, X16, X17, X18, X19 ≥ 0
Pasamos a construir la primera tabla de la Fase I del método de las Dos Fases.

La variable que sale de la base es P17 y la que entra es P1

La variable que sale de la base es P18 y la que entra es P2


La variable que sale es P19 y la que entra es P3

EXISTE ALGUNA POSIBLE SOLUCION PARA EL PROBLEMA, POR LO QUE


PODEMOS PASAR A LA FASE II PARA CALCULARLA
La variable que sale de la base es P8 y la que entra es P14
La variable que sale de la base es P11 y la que entra es P16
La variable que sale de la base es P10 y la que entra es P4

La variable que sale de la base es P16 y la que entra es


La solución óptima es Z = 60844.444444444
X1 = 6.3333333333333
X2 = 5
X3 = 1
X4 = 7.5555555555556
X5 = 0.77777777777

SOLUCION CON SOLVER


Microsoft Excel 15.0 Informe de respuestas
Hoja de cálculo: [PERNOSTOCK.xlsx]PERNOSTOCK
Informe creado: 26/09/2022 20:24:58
Resultado: Solver encontró una solución. Se cumplen todas las restricciones y condiciones óptimas.
Motor de Solver
Motor: Simplex LP
Tiempo de la solución: 0,078 segundos.
Iteraciones: 7 Subproblemas: 0
Opciones de Solver
Tiempo máximo Ilimitado, Iteraciones Ilimitado, Precisión 0,000001, Usar escala automática
Máximo de subproblemas Ilimitado, Máximo de soluciones de enteros Ilimitado, Tolerancia de enteros
1%, Asumir no negativo

PERNOSTOCK SOLUCION CON CON SOLVER


VARIABLES X1 X2 X3 X4 X5
UTILIDAD 4000 3500 1500 2000 1800
VALORES 6,333333333 5 1 7,555555556 0,777777778

VALOR OBJETIVO 60844,44444

RESTRICCIONES
PRIMERA 1 1 1 1 1 CAPACIDAD SEMANAL 20,66666667 menor igual 24
SEGUNDA 240 180 120 60 60 CORTE 3040 menor igual 3960
TERCERA 300 240 60 60 CHANFLADO 3600 menor igual 3600
CUARTA 240 180 120 60 60 MECANIZADO 3040 menor igual 3720
QUINTA 240 180 180 ROSCADO 3780 menor igual 3780
SEXTA 240 240 180 120 120 FORJADO 3900 menor igual 3900
SEPTIMA 60 60 60 60 60 ALMACENDO 1240 menor igual 2400
OCTAVA 120 120 120 120 120 DESPACHO 2480 menor igual 3000
NOVENA 1 VENTA DE PERNOS 6,333333333 mayor igual 6
DECIMA 1 VENTA DE TUERCAS 5 mayor igual 5
DECIMA PRIMERA 1 VENTA DE ARANDELA 1 mayor igual 1
Celda objetivo (Máx)
Celda Nombre Valor original Valor final
$F$8 VALOR OBJETIVO X4 0 60844,44444

Celdas de variables
Celda Nombre Valor original Valor final Entero
$C$6 VALORES X1 0 6,333333333 Continuar
$D$6 VALORES X2 0 5 Continuar
$E$6 VALORES X3 0 1 Continuar
$F$6 VALORES X4 0 7,555555556 Continuar
$G$6 VALORES X5 0 0,777777778 Continuar

Restricciones
Celda Nombre Valor de la celda Fórmula Estado Demora
$I$11 CAPACIDAD SEMANAL 20,66666667 $I$11<=$K$11 No vinculante 3,333333333
$I$12 CORTE 3040 $I$12<=$K$12 No vinculante 920
$I$13 CHANFLADO 3600 $I$13<=$K$13 Vinculante 0
$I$14 MECANIZADO 3040 $I$14<=$K$14 No vinculante 680
$I$15 ROSCADO 3780 $I$15<=$K$15 Vinculante 0
$I$16 FORJADO 3900 $I$16<=$K$16 Vinculante 0
$I$17 ALMACENDO 1240 $I$17<=$K$17 No vinculante 1160
$I$18 DESPACHO 2480 $I$18<=$K$18 No vinculante 520
$I$19 VENTA DE PERNOS 6,333333333 $I$19>=$K$19 No vinculante 0,333333333
$I$20 VENTA DE TUERCAS 5 $I$20>=$K$20 Vinculante 0
$I$21 VENTA DE ARANDELA 1 $I$21>=$K$21 Vinculante 0

SOLUCION BASICA
X1= 6,333333333 cantidad de pernos

X2= 6 cantidad de tuercas

X3= 1 cantidad de arandelas

X4= 7,555555556 cantidad de tornillos

X5= 0,777777778 cantidad de clavos

H1= 3 ton. Capacidad de producción (Recurso Abundante)


H2= 920 Minutos de Corte (Recurso Abundante)

H4= 680 Minutos de Mecanizado (Recurso Abundante)

H7= 1160 Minutos de Almacenado (Recurso Abundante)

H8= 520 Minutos de Despacho (Recurso Abundante)

H9= 0,33 Ton. De Pernos (Recurso Abundante)

SOLUCION NO BASICA
H3 = 0 Tiempo de Chanflado (Recurso Escaso)

H5 = 0 Tiempo de Roscado (Recurso Escaso)

H6 = 0 Tiempo de Forjado (Recurso Escaso)

H10 = 0 Ton. De Tuercas (Recurso Escaso)

H11 = 0 Ton. De Arandelas (Recurso Escaso)

SOLUCION ÓPTIMA
MAX. Z = 60844,44444 (Bs/Semana) Beneficio Máximo

INTERPRETACION
PERNOSTOCK S.R.L. conseguirá con Beneficio Máximo de 60844,44444 Bs a la
semana, Produciendo 6 toneladas de pernos, 6 toneladas de tuercas, 1 tonelada de
arandelas, 7.55 toneladas de tornillos, 0,77 toneladas de clavos y sobrándole 0,33
toneladas de pernos en stock.

Teniendo un sobrante de 920 min. de corte, 680 minutos de mecanización, 1160 minutos
para almacenamiento y 520 minutos de despacho. Y quedando sin tiempo para el
chanflado, roscado y el forjado.

CONCLUSIONES
Conclusiones:

• Se realizó un análisis de programación lineal a la producción de cinco productos.

• Se logró identificar las variables y sus restricciones.

• Realizamos un análisis de programación lineal utilizando el Método Simplex

• Encontramos los resultados de nuestras variables y la utilidad máxima. Obteniendo los siguientes
resultados:
X1 = 6,333333 Toneladas de Pernos para producir

X2 = 6 Toneladas de Tuercas para producir

X3 = 1 Toneladas de Arandelas para producir

X4 = 7,555555556Toneladas de Tornillos para producir

X5 = 0,777777778 Toneladas de Clavos para producir

Z = 60844,44444 Bs/Semanales

RECOMENDACIONES
Se recomienda a la empresa PERNOSTOCK S.R.L. reducir los tiempos dedicados al
almacenamiento y despacho, para que de esta manera puedan implementar máquinas
para aumentar el tiempo de los procesos de chanfleado, roscado y el forjado.

BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

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