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INTRODUO
O Sistema Toyota de Produo STP, tambm conhecido por Lean Manufacturing ou Produo Enxuta, nasceu no cenrio de escassez de recursos financeiros do Japo ps-guerra. Valorizando idias, disciplina e bom senso, o STP atua sistematicamente na reduo dos Desperdcios. A adoo do STP proporciona s empresas ganhos da ordem de 40% a 50% em produtividade e redues de 30% a 40% dos nveis de estoque, diminuindo drasticamente seus custos. O investimento para realizar a transformao enxuta corresponde a um pequeno percentual do faturamento da empresa, proporcionando uma relao custo-benefcio extremamente favorvel!

O DESAFIO DO EMPREENDEDOR
O empreendedor brasileiro vive diariamente s voltas com uma legislao extremamente complexa, alta carga tributria, altos custos de financiamentos, entre outros. Contudo, apesar desta inspita realidade ser a mesma em todo o territrio nacional, h um seleto grupo de empresas que consegue romper a inrcia criada por estes fatores e cresce continuamente. Por no termos a pretenso de abordar todas as razes e

comportamentos que levam ao sucesso ou fracasso de um empreendimento, restringiremos nossa anlise seguinte questo:

Como sua empresa se posiciona no mercado?

Carlos Eduardo Moretti

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Do ponto de vista puramente matemtico, as duas equaes acima so equivalentes. Por outro lado, se as analisarmos no contexto de um

empreendimento, concluiremos que a equao da esquerda est incorreta, visto que o Preo de um produto ou servio ditado pelo mercado. Logo, o Lucro de um empreendimento definido em funo de seus Custos. Estes Custos podem ser divididos em trs categorias:

Custos Fixos

Aluguel, salrios, etc.; Matria-prima, energia eltrica, transporte, etc.; refugos, defeitos, retrabalhos, etc.

Custos Variveis

Custos dos Desperdcios

O SISTEMA TOYOTA DE PRODUO

Para que possamos entender o Sistema Toyota de Produo, preciso analisar o contexto histrico de seu nascimento. Na linha do tempo abaixo, esto representados os 3 principais Sistemas de Produo de que se tem notcia:

A PRODUO ARTESANAL Iniciada em 1880; Produz exatamente o qu o consumidor deseja; Utiliza mo-de-obra qualificada; Possue volumes de produo baixssimos.

Carlos Eduardo Moretti

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Como exemplo atuais, podemos citar marcenarias e a fabricao de carros esportivos.

A PRODUO EM MASSA Incio do sculo XX. Marcada pelo advento da correia transportadora: o trabalho vai at os trabalhadores; Diviso de trabalho em tarefas simples, montonas, repetitivas - Ford acreditava ter aumentado a eficincia; Volumes de produo altssimos; Mquinas cospem produtos

padronizados e de pouca variedade; Mquinas de simples operao, mas de projeto complexo: o Especializadas em uma nica tarefa; o No devem parar para manter os mesmos produtos o maior tempo possvel produo em lote. A produo empurrada!
Cena do filme Tempos Modernos

A PRODUO ENXUTA O Grupo Toyota foi fundado no final do sculo XIX por Sakishi Toyoda, com o propsito de fabricar teares. Em 1906, o Sr Sakishi desenvolveu o tear mecnico que ao detectar um defeito, interrompia a produo

automaticamente e chamava a ateno do operador. (Este um dos dois pilares do STP Desta forma, parar para resolver um problema Jidoka em Japons). um nico operador poderia controlar vrios teares

simultaneamente.

Nos anos 30, a Toyota passou a fabricar veculos automotores, adotando o sistema de Produo em Massa. Aps o trmino da 2 Guerra Mundial, o passivo da Toyota era 8 vezes seu valor de mercado, no havia

Carlos Eduardo Moretti

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recursos para o Capital de Giro e sua cadeia de fornecimento estava devastada. A falncia era iminente! Para sobreviver, o ento presidente da Toyota, Eiji Toyoda, deu a um de seus gerentes, Taiichi Ohno, a tarefa de desenvolver um sistema de produo que elevasse a produtividade da Toyota aos nveis da Ford (ento a principal montadora mundial de veculos), considerando alm da total falta de recursos exposta anteriormente, as seguintes condies:

Os volumes de produo da Toyota eram at 15 vezes menores que os da Ford; A mesma linha de montagem deveria produzir vrios modelos de veculos; O lead-time da produo deveria ser drasticamente diminudo.

Aps viagem aos EUA, o Sr Ohno idealizou o Fluxo de uma Pea (onepiece-flow), viabilizando o Just-in-Time (JIT), segundo pilar do Sistema Toyota de Produo. No Fluxo de uma Pea uma operao s se inicia quando h uma solicitao, a partir da operao posterior!

Com o JIT, a empresa produz: O qu o cliente quer, Na hora que o cliente quer, Na quantidade que o cliente quer!

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Aliando Fluxo de uma Pea e o JIT a Toyota conseguiu uma queda drstica dos nveis de estoque,

diminuindo assim a necessidade de capital de giro. Segundo superproduo desperdcios: o Sr. Ohno, outros a 6

mascara

a ponta de um

iceberg de desperdcios:

Desde ento, a Toyota vem atuando sistematicamente na eliminao dos 7 desperdcios:

1. Superproduo: Produzir itens para os quais no h utilizao imediata; 2. Espera: Colaboradores aguardando itens que esto sendo processados em operaes anteriores, observando o ciclo da mquina, aguardando conserto de mquinas, etc.; 3. Transporte: Movimento excessivo de informaes e/ou produtos, resultando em perda de tempo, esforo e aumento de custo; 4. Processamento Inadequado: Efetuar etapas desnecessrias

confeco de itens ou servios; 5. Inventrio: Excesso de matria-prima, material de escritrio, itens em processo; 6. Movimentao: Todo movimento e/ou esforo desnecessrio,

executado pelo operador para obter recursos ou executar um trabalho; 7. Defeitos: Produo de itens no-conformes, retrabalho, sucateamento de itens, inspeo;

Carlos Eduardo Moretti

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Ao erradicar os desperdcios, a Toyota conseguiu aumentos expressivos em sua produtividade, e alm de obter altas margens de lucro, conquistou a liderana mundial do mercado automotivo!

E COMO MINHA EMPRESA PODE SE TORNAR ENXUTA?

O melhor custo-benefcio obtido na disseminao do STP ocorre quando a Jornada Enxuta se inicia definindo-se o Processo Correto:

Para simular a escassez de recursos, a exemplo do ocorrido com a Toyota nos anos 50, so aplicadas tcnicas (Anlise de

Valor, Mapeamento de Fluxo de Valor, entre outras) de maneira a reduzir o estoque de produtos acabados e em processo,

objetivando-se o Fluxo de uma Pea (one-piece-flow).

Uma vez estabelecido este processo, os desperdcios viro tona. como se baixssemos o nvel de gua de um lago, fazendo surgir as pedras (=desperdcios) ocultas pela gua (=estoque) !

Antes do Fluxo Contnuo

Depois do Fluxo Contnuo

Carlos Eduardo Moretti

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Sua empresa dever ento, remover estas pedras. E mais: Uma vez que este processo de remoo tenha se iniciado, sua empresa desejar, cada vez mais, baixar o nvel de gua. Este ciclo de melhoria contnua chamado de Kaizen!

FINALIZANDO...
Explicamos de maneira sucinta as origens e idias principais por trs do Sistema Toyota de Produo. Caso o leitor tenha interesse em se aprofundar no assunto, h inmeras publicaes, treinamentos e auxlios dirigidos sobre o tema.

Carlos Eduardo Moretti