Propiedade3s Carbonato en PVC

ES TUDIO DE PROPIEDAD ES MECAN ICAS EN PVC CON
NANORELLENOS DE CARBONATO DE CALC IO

Tesis
Autor:
Andrés C. Flórez
Profesor Asesor:
Jorge A. Medina
Dr. Ingeniero Industrial.
Profesor Asociado
Universidad de los Andes

Departamento de Ingeniería Mecánica
Santa Fe de Bogota
Enero 29 de 2006
IM -2006-II-09
TABLA D E CONTENIDO
INTRODUCCION ..........................................................................................................6
OBJETIVOS ....................................................................................................................8
1. MARCO TEORICO ............................................................................................9
1.1. PVC ..............................................................................................................9

1.2. CARBONATO DE CALCIO .....................................................................10
1.3. ADITIVOS.................................................................................................11
1.3.1. Estabilizante ............................................................................................11
1.3.1.1. Mecanismo de degradación...........................................................11
1.3.1.2. Tipos de estabilizante .................................................................12
1.3.1.3. Estabilizantes de estaño .............................................................13
1.3.2. Lubricantes ..............................................................................................15
1.4. REOM ETRIA DE TORQUE......................................................................16
2. DIS EÑO DE EXPERIMENTO.........................................................................18
2.1. ELECCION DE BLOQUES Y FACTORES..............................................19

2.1.1. Tamaño de Carbonato de Calcio.............................................................20
2.1.2. Cantidad de Carbonato de Calcio ...........................................................20
2.2. VARIABLES DE RESPUESTA ................................................................20
3. MATERIALES Y PREPARACION DE MEZC LA .......................................21
3.1. PVC ............................................................................................................21

3.2. CARBONATO DE CALCIO..............................................................................21
3.3. ESTABILIZANTE...........................................................................................23
3.4. LUBRICANTES..............................................................................................24
3.5. PROCESO DE M EZCLADO.....................................................................24
4. PROCEDIMIENTOS DEL EXPERIMENTO ................................................27
4.1. REOM ETRIA DE TORQUE......................................................................27

4.2. PREPARACION DE PROBETAS.............................................................28
4.3. ENSAYO DE TENSION............................................................................31
4.4. ENSAYO DE IM PACTO...........................................................................32
2
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5. RES ULTADOS...................................................................................................33
5.1. PROPIEDADES DE LA M EZCLA ...........................................................33

5.1.1. Fusión ......................................................................................................33
5.1.2. Estabilidad ...............................................................................................37
5.2. PROPIEDADES DE TENSION.................................................................41
5.2.1. Descripción de Modelo Paramétrico.......................................................43
5.3. PROPIEDADES DE IMPACTO................................................................44
5.3.1. Descripción de Modelo Paramétrico.......................................................46
5.4. FOTOGRAFÍAS SEM ...............................................................................46
6. ANÁLIS IS DE DATOS .....................................................................................50
6.1. ENS AYOS DE TENS IÓN E IMPACTO ................................................50

6.2. PROCES O DE MEZCLA ........................................................................51
7. CONCLUS IONES..............................................................................................53
BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................................54
ANEXOS.........................................................................................................................56
3
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INDICE D E FIGURAS
Figura 1: Granos de PVC y partículas primarias con regiones cristalinas. Tomado de [2]
.........................................................................................................................................10
Figura 2. Degradación de PVC. Tomado de [4] ..............................................................11
Figura 3. Degradación de una cadena de PVC con defectos estructurales. Tomado de [4]
.........................................................................................................................................12
Figura 4. Estructura general de los estabilizantes de estaño. Tomado de [4]..................13
Figura 5. Reacción de un estabilizante de estaño con 2 moléculas de HCl. Tomado de
[4].....................................................................................................................................13
Figura 6. Reacción con un enlace doble con probabilidad de iniciar degradación con un
estabilizante de estaño. Tomado de [4]............................................................................14
Figura 7. Incorporación de un hidrogeno y un cloro a la cadena de PVC por parte de un
estabilizante de estaño. Tomado de [4]............................................................................14
Figura 8. Estabilizante de estaño reacciona con la cadena para destrucción de un sitio
defectuoso. Tomado de [4] ..............................................................................................14
Figura 9: Respuesta del Torque vs Tiempo en el Brabender...........................................17
Figura 10: Diseño de Experimento con Bloques y Factores............................................20
Figura 11: Caracterización Granulométrica del nanocarbonato de calcio.......................22
Figura 12: Horno Blue M ................................................................................................25
Figura 13: Licuadora para la preparación de la mezcla base..........................................25
Figura 14: Licuadora para preparación de mezclas individuales.....................................26
Figura 15: Brabender .......................................................................................................27
Figura 16: Calandra Schwabenthan modelo polymix 150P recuperada de
http://www.servitecberlin.de/rolling.htm.........................................................................29
Figura 17: Prensa Schwabenthan modelo polystat 200T recuperada de
http://www.servitecberlin.de/frmprse.htm.......................................................................29
Figura 18: M aquina para dar el contorno a las probetas de tensión tipo I.......................30
Figura 19: M olde para preparación de probetas de impacto (la flecha indica la dirección
de calandrado)..................................................................................................................30
Figura 20: M aquina para hacer la muesca en la probeta de impacto...............................31
Figura 21: Probetas para ensayo de tensión (abajo) y ensayo de impacto (arriba)..........31
Figura 22: M aquina para ensayo de tensión marca Instron y detalle del montaje...........32
Figura 23: M aquina para ensayo de Impacto Tinus Olsen y detalle de la probeta..........32
Figura 24: Reometría de Torque de fusión de una mezcla de PVC con 5 phr de nano
CaCO3 ..............................................................................................................................34
Figura 25: Torque de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico.........35
Figura 26: Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico ........36
Figura 27: Temperatura de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico 37
Figura 28: Reometría de Torque de estabilidad de una mezcla de PVC con 5 phr de
nano CaCO3 .....................................................................................................................38
Figura 29: Torque de Estabilidad vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico..39
Figura 30: Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico ........40
Figura 31: Comparación de esfuerzo a la tensión en función de la cantidad de CaCO3.41
Figura 32: Comparación del modulo de tensión en función de la cantidad de CaCO3...41
Figura 33: Comparación de la resistencia al impacto en función de la cantidad de
CaCO3 .............................................................................................................................44
Figura 34: grano de P VC 15 phr nano a 800X ................................................................47
Figura 35: grano de P VC 15 phr nano a 9375X ..............................................................47
4
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Figura 36: grano de P VC 15 phr micro a 800X ...............................................................47

Figura 37: grano de P VC 15 phr nano a 8000X ..............................................................47
Figura 38: Fotografía SEM de región de fractura en mezcla con 5 phr de nanocarbonato
de calcio ...........................................................................................................................48
de calcio a 7000x .............................................................................................................48
Figura 40: Fotografía SEM de región de fractura en mezcla con 15 phr de
nanocarbonato de calcio ..................................................................................................49
de calcio a 2000x preparado por polimerización in situ, tomada de [20]........................51
5
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INDICE D E TABLAS
Tabla 1: Propiedades de la resina de P VC, [13] ..............................................................21

Tabla 2: Propiedades de Carbonato de Calcio nanométrico ............................................22
Tabla 3: Propiedades de Carbonato de Calcio (no nanométrico) ....................................23
Tabla 4: Propiedades del Estearato de Calcio..................................................................24
Tabla 5: Formulación de mezcla de PVC ........................................................................26
Tabla 6: Cantidad de mezcla de PVC para pruebas en el brabender ...............................28
Tabla 7: Condiciones de operación para la preparación de probetas por moldeo de
compresión.......................................................................................................................29
Tabla 8: Datos Adquiridos de las Reometrías de Torque de fusión ................................34
Tabla 9: Datos promedio de las Reometrías de Torque de fusión ...................................34
Tabla 10: ANOVA para Torque de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio
Nanométrico ....................................................................................................................35
Tabla 11: ANOVA para Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio
Nanométrico ....................................................................................................................36
Tabla 12: ANOVA para Temperatura de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio
Nanométrico ....................................................................................................................37
Tabla 13: Datos Adquiridos de las Reometrías de Torque de estabilidad .......................38
Tabla 14: Datos promedio de las Reometrías de Torque de estabilidad..........................39
Tabla 15: ANOVA para Torque de Estabilidad vs Contenido de Carbonato de Calcio
Nanométrico ....................................................................................................................39
Tabla 16: ANOVA para Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio
Nanométrico ....................................................................................................................40
Tabla 17: ANOVA para diseño de bloques de resistencia a la tensión ...........................42
Tabla 18: Pruebas de diferencia entre bloques y tratamientos para esfuerzo de tensión.42
Tabla 19: Pruebas de diferencia entre bloques y tratamientos para modulo de tensión..43
Tabla 20: Resultados Promedio Prueba de Impacto para Carbonato de Calcio micro y
nanométrico .....................................................................................................................45
Tabla 21: ANOVA para diseño de bloques de resistencia al impacto.............................45
Tabla 22: Pruebas de diferencia entre bloques y tratamientos para resistencia al impacto
.........................................................................................................................................45
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INTRODUCCION
El PVC es un plástico de gran uso en la industria. Parte de esta aceptación en el

mercado se debe a su bajo costo y a la alta versatilidad de procesos de producción que
se le pueden aplicar. Estas características no solo se deben a la variación en la resina de
PVC, sino también a la habilidad de este para ser modificado por una gran cantidad de
1
aditivos . En este contexto se han usado aditivos o rellenos como plastificantes,
estabilizadores, lubricantes y colorantes entre otros. El carbonato de calcio se utiliza
como relleno mineral para modificar las propiedades mecánicas, siendo este el punto
central del proyecto de investigación presentado a continuación.
En la industria el tamaño de partícula de carbonato de calcio que se utiliza oscila entre

2
0.7 y 10 micrómetros . Con posibilidades de obtener nano carbonato de calcio se genera
el interrogante acerca de su efecto sobre las propiedades mecánicas. Con el animo de
contribuir en este desarrollo, esta investigación esta enfocada en medir los efectos de
utilizar el Carbonato de Calcio en las propiedades de tensión, el módulo de elasticidad y
en la resistencia al impacto. Para esto es necesario definir formulaciones y procesos
óptimos que van desde el mezclado de los nanocompuestos con la matriz polimérica
hasta el proceso de producción en sí.
1
WICKSON, Edward J. Handbook of PVC Formulating. John Wiley & Sons, 1993. Pg. 1
2
Ibid., Pg. 405
7
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OBJETIVOS
Objetivo General
Estudiar el efecto en las propiedades mecánicas de un producto extruido de PVC rígido

con relleno de carbonato de calcio nanométrico.
Objetivos Específicos
1. Formular una mezcla de PVC rígido con nano-rellenos de carbonato de calcio en

un mezclador a escala de laboratorio, donde se garantice la dispersión del relleno
y la replicabilidad del producto.
2. Hacer pruebas de laboratorio sobre probetas de PVC con carbonato de calcio

nanométrico para evaluar propiedades mecánicas como esfuerzo de tensión,
modulo de Young, y resistencia al impacto, para ser comparadas con las
formulaciones comunes que usan carbonato de calcio de escala de micrómetros.
3. Determinar un modelo paramétrico que prediga los efectos del uso del carbonato
de calcio como material de relleno en un producto extruido de PVC rígido en las
propiedades mecánicas como esfuerzo de tensión, modulo de Young y
resistencia al impacto, con especial atención en el tamaño de partícula del
material de relleno nanométrico.
8
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1. MARCO TEORICO
Este capítulo presenta la teoría de los materiales utilizados en este trabajo. Con esto se
resalta la importancia de cada uno en la mezcla y su función especifica.
1.1. PVC
Existen tres tipos de PVC que varían dependiendo del proceso de polimerización. Estos
son Resinas de Suspensión, Bulk y de Emulsión. Las diferencias entre los procesos se
manifiestan en el tamaño y en las características de los granos de PVC obtenidos. [1]
Las características de una resina de PVC de suspensión son las siguientes:[2]

Se forman partículas de 0.5um a 2 µm y al adherirse unas a otras forman granos
irregulares de 100 µm a 150 µm.
Es compacto
No es poroso
Los granos tiene una membrana pericelular de aproximadamente 0.5 µm de
espesor.
Este tipo de resina es la que se usa comúnmente. Para validar esto, se consultó el tipo de
resinas que sugiere PETCO y PAVCO para el uso en perfiles rígidos.
El valor k de una resina de P VC esta relacionado con el tamaño molecular promedio, ya

que las moléculas de PVC no tienen el mismo tamaño: tienen una distribución. Cuando
el valor k es mayor, las moléculas son de mayor tamaño y se hacen más difíciles de
gelificar en el momento de la extrusión. [2]
El PVC gelificado obtiene su fuerza de una red que se ha construido de moléculas

unidas a regiones cristalinas, que corresponden al 10% del material. Una resina de PVC
de suspensión con un valor k= 60 tiene un 2% de moléculas lo suficientemente grandes
para construir una red. Las resinas con valor k = 65 y 70 tiene un 6% y 12%
respectivamente. De aquí, que el valor mínimo sugerido sea 65 para construir una red
fuerte. M ientras que un valor k por encima de 70 es casi imposible de gelificar. [2] La
Figura 1 muestra los granos de PVC y las partículas primarias con regiones cristalinas.
9
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Figura 1: Granos de PVC y partículas primarias con regiones cristalinas. Tomado de [2]
1.2. CARBONATO DE CALCIO
El carbonato de calcio es el relleno mineral mas usado para PVC. Aunque es un material
de relleno, puede mejorar las propiedades mecánicas como resistencia al impacto y
esfuerzo de tensión. El esfuerzo de tensión varía en función del volumen de carbonato
de calcio y su tamaño. Para una misma cantidad de CaCO3, el esfuerzo a tensión
aumenta al disminuir el tamaño de partícula. Wickson [21] también presenta resultados
en los que al aumentar el material de relleno, el esfuerzo a la tensión disminuye. A
medida que el tamaño de partícula se aumenta, el área superficial decrece y produce un
efecto de desenlace. El efecto de desenlace es la reducción en la capacidad de resistir un
esfuerzo porque los enlaces entre la matriz y el material de relleno son mas débiles que
los enlaces entre la matriz. Los estudios realizados sobre matriz de PVC rígido con
diferentes volúmenes de CaCO3, muestran que a medida que se aumenta el volumen del
material de relleno, la resistencia al impacto también aumenta. De la misma manera esta
también aumenta, si para un mismo volumen de CaCO3, disminuimos el tamaño de
partícula. Esto ocurre porque entre mayor sea el numero de partículas de tamaño
pequeño, el esfuerzo va a ser mejor distribuido, resultando en resistencia al impacto
mejorada. [21]
En el caso del carbonato de calcio nanométrico, este difiere notablemente del carbonato
de calcio micrométrico en su interacción con los límites del grano. Cada partícula de
carbonato de calcio nanométrico consiste de un arreglo de átomos con una superficie sin
orden. Los átomos en la superficie tienen una fracción de volumen mas grande que el
10
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mismo de tamaño micrométrico. Estos átomos están eléctricamente insaturados y

químicamente activos, y como consecuencia, se adhieren mejor a la matriz de PVC. [22]
1.3. ADITIVOS
A continuación se presenta la información necesaria para entender el funcionamiento
del estabilizante y los lubricantes en las formulaciones de PVC.
1.3.1. Estabilizante
La resina de P VC por si sola, no puede ser procesada ya que se degrada con altas
temperaturas. La función de los estabilizantes en el proceso de extrusión de PVC es
prevenir la degradación del PVC a las altas temperaturas de procesamiento.
1.3.1.1. M ecanismo de degradación
La degradación del PVC ocurre cuando un átomo de cloro se separa de la cadena y

reacciona con el átomo de Hidrógeno adyacente. Al ocurrir esto se forma un doble
enlace entre los átomos de carbono donde estaba el Hidrógeno y el Cloro. El doble
enlace insaturado generado es menos estable que un enlace sencillo, por lo que el cloro
adyacente tiene mayor probabilidad de reacción con un hidrogeno. El cloruro de
hidrógeno sirve como un catalizador que conlleva a una mayor degradación de la
cadena de PVC. De esta manera el proceso se repite y se obtiene una cadena con
muchos enlaces insaturados. [9] Además, si el HCl esta en un ambiente con humedad,
se forma ácido clorhídrico. Esta disolución acuosa del cloruro de hidrógeno es muy
corrosiva. [1] La Figura 2 muestra lo que ocurre durante la degradación.
Figura 2. Degradación de PVC. Tomado de [4]
11
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Otra causa de degradación es la presencia de defectos, que provienen desde la

polimerización del PVC. Estos defectos pueden ser ramificaciones y la presencia de
otros grupos. En la Figura 3 se ilustra lo que ocurre. En esta, se llama ‘Allylic
Chlorides’ al átomo de cloro que esta adyacente a un grupo alqueno o no saturado. En
esta misma figura se llama ‘Tertiary Chloride’ al átomo de cloro de cuyo carbono hay
una ramificación de la cadena.
Figura 3. Degradación de una cadena de PVC con defectos estructural es. Tomado de [4]
En general el estabilizante debe alterar el patrón de degradación, neutralizar las

reacciones que ya empezaron y arreglar partes de las cadenas que ya estén degradadas.
Para lograr esto actúa de las siguientes maneras [1]:
1. Neutraliza los átomos de HCl con otros grupos de mayor estabilidad y así
elimina los sitios de iniciación.
2. Intercambia o desplaza los átomos de cloro en el polímero con otros de mayor
estabilidad y así elimina los sitios de iniciación.
3. Reacciona con lugares no saturados en el polímero.
4. Inactiva los productos de degradación del estabilizante que puedan promover
mayor degradación, como cloruros metálicos.
1.3.1.2. Tipos de estabilizante
Los estabilizantes se clasifican en dos grandes grupos. El primero son los estabilizantes
orgánicos sin metales y el segundo son los inorgánicos y orgánicos con metales. En este
segundo grupo se encuentran los estabilizadores sólidos de bario y cadmio, las sales de
12
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plomo, los estabilizadores orgánicos de estaño, los sistemas de calcio-zinc y los

estabilizadores de antimonio. [1]
1.3.1.3. Estabilizantes de estaño
La estructura general de los estabilizantes de estaño se presenta a continuación en la

Figura 4 con el fin de poder explicar la forma en que previene la degradación:
Figura 4. Estructura general de los estabilizantes de estaño. Tomado de [4]
El radica R puede ser metil, butil, octil o un ester. Dependiendo de la naturaleza del
grupo Y se clasifican los estabilizantes de estaño.
A continuación se muestra como actúan los estabilizantes de estaño que contienen

azufre, ya que de este tipo es el estabilizante que fue seleccionado para el experimento.
1. El estabilizante debe buscar moléculas de HCl y reaccionar con ellas para

prevenir que funcionen como catalizadores de la degradación del P VC. En la
reacción se genera el cloruro de estaño correspondiente, como se muestra en la
Figura 5.
Figura 5. Reacción de un estabilizante de estaño con 2 moléculas de HCl. Tomado de [4]
2. El estabilizante de estaño también debe prevenir la degradación destruyendo los

sitios defectuosos para que no haya cloros con probabilidad de reaccionar con un
átomo de hidrogeno. De esta manera se eliminan los sitios de iniciación, como
se muestra en la Figura 6 y Figura 7.
13
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Figura 6. Reacción con un enlace doble con probabilidad de iniciar degradación con un
estabilizante de estaño. Tomado de [4]
Figura 7. Incorporación de un hidrogeno y un cloro a la cadena de PVC por parte de un

estabilizante de estaño. Tomado de [4]
3. El estabilizante también puede reaccionar con lugares donde halla defectos en la

cadena, como se muestra en la Figura 8.
Figura 8. Estabilizante de estaño reacciona con la cadena para destrucción de un sitio defectuoso.
Tomado de [4]
La degradación del PVC se evidencia en un cambio de color de blanco a café. En este

proceso se van perdiendo las propiedades mecánicas y químicas. También ocurre
entrecruzamiento entre las cadenas [9]. Es por esto, que la selección y formulación del
estabilizante es muy importante.
14
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1.3.2. Lubricantes
Los lubricantes son usados en aplicaciones de PVC rígido con el objeto de que reduzcan
la viscosidad aparente de la mezcla, para que de esta manera haya un mayor flujo de la
mezcla. A parte de esto, controlan la acumulación de calor reduciendo la fricción entre
moléculas de la res ina después de la fusión. Los lubricantes también previenen que el
plástico se pegue al barril y los tornillos de la extrusora. En resumen, estas tres
funciones de los lubricantes tienen el mismo efecto: reducir la temperatura del
compuesto. [1]
Los lubricantes externos tienen una alta afinidad con el metal del equipo de proceso y
una baja afinidad con la mezcla fundida. Esto hace que se forme una barrera entre
ambos para evitar que se pegue el plástico a la superficie metálica. Los lubricantes
externos son incompatibles con el PVC precisamente porque los alcanos no tienen
grupos funcionales como carbonilo, carboxilo o amidas que le permitan tener una
reactividad alta. La segunda función que cumple el lubricante externo es promover el
deslizamiento entre las partículas de la resina para reducir el calor generado por fricción
y retrazar la fusión de estas. [10]
Los lubricantes internos son compatibles con el PVC. Estos reducen la viscosidad de la
mezcla fundida al actuar como pseudoplásticos. Estos actúan reduciendo las fuerzas de
Van der Waals a temperaturas de fundición. [10]
El balance entre ambos lubricantes es importante, ya que se debe lograr un equilibrio

entre la temperatura, la viscosidad y los tiempos de fusión. Por ejemplo al procesar a
temperaturas altas, la viscosidad de la mezcla disminuye, lo cual sería favorable. El
problema es la limitación de la temperatura para que no se degrade el PVC. Si se
procesa a temperaturas bajas, la viscosidad aumenta. En este caso el esfuerzo de fricción
hecho por el tornillo debe ser mayor. Esto produce calor que puede conllevar a la
degradación. Por esto la acción de los lubricantes en conjunto debe controlar la tasa de
fusión. [10]
Sobrelubricar una mezcla también conlleva a problemas. Primero la pieza extruida

puede no salir con una superficie lisa. Además puede que no se lleve a cabo una fusión
15
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completa y que se requieran mayores temperaturas en el barril. Esto se manifiesta en

baja tenacidad al impacto en el producto final. [7]
Si no se utiliza suficiente lubricante la extrusión es forzada, se adhiere el compuesto a

las paredes del barril, la fusión rápida y las temperaturas del barril son anormalmente
bajas. En el producto final esto se manifiesta en un extruido quemado, con plate-out y
baja tenacidad al impacto. [7]
1.4. REOM ETRIA DE TORQUE
Las propiedades importantes a caracterizar en un compuesto rígido de P VC son el flujo

y la estabilidad del material fundido, según la norma ASTM D2538 - Standard Test
Method for Fusion of Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Resins Using a Torque Rheometer y
ASTM D2396 - Standard Test Method for Powder-Mix Time of Poly (Vinyl Chloride)
(PVC) Resins Using a Torque Rheometer respectivamente. Esto se puede realizar con
un reómetro de torque. Este equipo tiene una cámara de mezclado que se puede
controlar a una temperatura deseada. También tiene dos rodillos para mezclar que se
programan para girar a una velocidad fija. El reómetro de torque registra el torque
necesario para mantener esta velocidad, al igual que la temperatura de la mezcla en
función del tiempo. Con estas salidas se puede inferir la viscosidad de la mezcla. En
resumen, las entradas que podemos controlar en el equipo son la temperatura de la
cámara, velocidad y el tiempo y las salidas son el torque y la temperatura de la mezcla,
las cuales son un reflejo del flujo y la estabilidad de la mezcla.
A una temperatura y una velocidad fijas para el experimento, se obtiene el siguiente

comportamiento característico, que se presenta a continuación en la Figura 9:
16
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Figura 9: Respuesta del Torque vs Tiempo en el Brabender
El punto marcado como 1 muestra un aumento en el torque que se debe a la

compactación del compuesto en polvo dentro de la cavidad. En el punto 2 baja el
torque debido a que se rompen y se funden los granos de la resina y se distribuye el
lubricante. En el punto 3 vuelve a subir el torque porque se funden las partículas
primarias. En el punto 4 se reduce nuevamente el torque porque se disminuye la
viscosidad del compuesto cuando se alcanza la temperatura de equilibrio. En el punto 5
ocurre entre-cruzamiento (cross linking) debido a la degradación. Aquí ocurre un
aumento repentino en el torque hasta que se finalice el experimento en 6. El tiempo
entre el comienzo del ensayo y 3 se conoce como tiempo de fusión y el tiempo entre 3 y
5 se conoce como tiempo de estabilidad. [1]
Durante el tiempo de estabilidad puede haber diferentes comportamientos. Una

posibilidad es que entre 4 y 5 halla una línea recta lo que significa que hay un torque
constante. Esta es una respuesta deseable para que no halla variabilidad en el proceso.
Otra posibilidad es que entre 4 y 5 halla una pendiente positiva lo que indica un
aumento gradual de entrecruzamiento con la temperatura. Por ultimo una pendiente
negativa, indica un rompimiento de las cadenas del polímero. [1]
Dependiendo del comportamiento de las propiedades medidas con el reómetro de torque

se eligen los tipos de mezcla que son viables para ser extruidos.
17
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2. DIS EÑO DE EXPERIMENTO
Las propiedades mecánicas medidas en el este experimento se comportan como

variables aleatorias. Para poder entender su comportamiento y su relación con los
factores que el experimentador controla, es necesario realizar un diseño de experimento
que permita extraer la mayor información posible.
Este experimento contiene información de dos fuentes; ensayos de propiedades

mecánicas realizadas con carbonato de calcio nanométrico y ensayos realizados con
carbonato de calcio micrométrico. Al interior de cada uno de estos, se plantearon
diferentes cantidades de carbonato de calcio. Por esta razón, un diseño de experimento
adecuado es un diseño de bloques aleatorizado. En este, los bloques dependen del tipo
de carbonato de calcio usado, y los tratamientos se refieren a la cantidad de carbonato
de calcio en la mezcla.
El modelo estadístico que se representa el diseño de bloques aleatorizado es

y ij = µ + τ i + β j + ε ij en donde:
y ij = observación del tratamiento i en el bloque j
µ = media total
τ i = efecto no aleatorio del tratamiento i
β j = efecto no aleatorio del bloque j
ε ij = termino aleatorio
Los supuestos que se deben mantener son dos: el primero es que el término aleatorio ε ij
se debe distribuir independiente e idénticamente distribuido como normal con media 0 y

varianza σ 2 . La segunda es que los términos independientes (tratamientos y bloques)
deben ser no estocásticos. M anteniendo estos dos supuestos, se pueden hacer inferencias
y comparaciones utilizando pruebas estadísticas. [14]
Los supuestos se realizan después de realizar la regresión. Para verificar normalidad de

los residuales, se utiliza la prueba de Kolmogorov-Smirnov. Esta indica una
probabilidad (p-value) de cometer un error de tipo I, que es rechazar la hipótesis nula
18
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(que los residuos se distribuyen normalmente) cuando esta es cierta. Entre mas grande
sea el p-value mas seguridad se tiene que los residuos se distribuyen normalmente. Esto
se complementa con una gráfica de probabilidad con distribución normal. Los residuales
también se deben graficar con el objetivo de verificar que sean independientes entre sí.
La variabilidad en un modelo puede estar explicada las variables independientes o por el

error como según el modelo planteado anteriormente. El porcentaje de la variabilidad de
y ij que esta explicado por el modelo es R2. Este número puede variar entre 0 y 1. Entre
más cercano a uno este, el modelo puede ser más acertado. En esto es necesario recordar
que el modelo es paramétrico, basado en conceptos ingenieriles, por lo tanto es una
herramienta para entender la variable de respuesta. En las palabras de George Box3 “All
models are wrong but some are useful” [12]
El modelo planteado es un modelo estadístico lineal, que puede ser resuelto por el
método de cuadrados mínimos ordinarios usando un software de estadística. Para los
modelos planteados se usó SAS, que permite estimar el modelo y validar sus supuestos.
2.1. ELECCION DE BLOQUES Y FACTORES
Los bloques dependen del tipo de carbonato de calcio en la mezcla; uno de los bloques
agrupa la información de las propiedades mecánicas obtenidas con la mezcla de
carbonato de calcio nanométrico, y el otro con el carbonato de calcio micrométrico.
Los factores o tratamientos, son las variables que se pueden modificar durante el
experimento. Se escogieron 3 y están relacionadas con la cantidad de carbonato de
calcio utilizado en la mezcla al interior de cada bloque: 5 phr, 10 phr y 15 phr. El diseño
del experimento se ve ilustrado en la Figura 10. Las condiciones de proceso se
mantienen fijas en todos los tratamientos.
3
George E. P. Box es un profesor de Estadística en la Universidad de Winsconsin muy influyente en este
campo y fue un pionero en las áreas de cont rol de calidad, análisis de series de tiempo, diseño de
experimentos e inferencia bayesiana.
19
IM -2006-II-09
Diseño de Experimento
Tamaño de Carbonato de Cantidad de Carbonato de

Calcio Calcio
Nanométrico 5 phr
Micrométrico 10 phr
15 phr
Figura 10: Diseño de Experimento con Bloques y Factores
2.1.1. Tamaño de Carbonato de Calcio
En este factor se consideran 2 niveles: un tamaño de partícula nanométrico y un tamaño

micrométrico. Como se mencionó en la introducción, el carbonato de calcio
micrométrico es de uso común en la industria del plástico y servirá como punto de
comparación frente al carbonato de calcio nanométrico, que es el eje central de la
investigación.
2.1.2. Cantidad de Carbonato de Calcio
Los tres niveles seleccionados para variar la cantidad de carbonato de calcio son 5 phr,
10 phr y 15 phr. La palabra phr hace referencia a ‘parts per hundred resin’, lo que
significa que en una mezcla que halla 100 gramos de PVC hay 5, 10 y 15 gramos de
carbonato de calcio respectivamente. La hipótesis que se desea comprobar es si el
aumento en la cantidad de carbonato de calcio (nanométrico o micrométrico) tiene un
efecto favorable sobre las propiedades mecánicas del perfil rígido de PVC.
2.2. VARIABLES DE RESPUESTA
Las variables de respuesta están dadas por la resistencia a la tensión, el modulo de

Young y la resistencia al impacto.
20
IM -2006-II-09
3. MATERIALES Y PREPARACION DE MEZC LA
En este capítulo se presentan las propiedades que caracterizan cada uno de los
materiales que forman parte del experimento. Adicionalmente se explica el proceso de
mezcla utilizado.
3.1. PVC
El PVC usado es una resina elaborada por el proceso de suspensión, recomendada para
elaboración de artículos rígidos. Es un homopolímero con un valor K de 66 (+/- 1). En
la Tabla 1 se muestran las propiedades de la resina usada. Este producto fue
suministrado por PETCO con referencia PVC - 440. En el anexo se encuentra la ficha
técnica.
Tabla 1: Propiedades de la resina de PVC, [13]
3.2. Carbonato de Calcio
Una caracterización granulométrica del nanocarbonato de calcio fue hecha en los

laboratorios de CITEC. Las propiedades se pueden ver en la Tabla 2 y en la Figura 11.
Este producto fue suministrado por Alfa Aesar y Cymit Química de España bajo la
referencia Calcium Carbonate 98%.
21
IM -2006-II-09
Tabla 2: Propiedades de Carbonato de Calcio nanométrico

VALOR OBTENIDO
GRANULOMETRIA Diámetro al 10% micrones 1.37
Diámetro al 50% micrones 3.30
Diámetro al 90% micrones 5.53
Diámetro Promedio 3.37
Figura 11: Caracteri zación Granulométrica del nanocarbonato de calcio
22
IM -2006-II-09
El carbonato de calcio que se tomo para hacer la comparación con carbonato de calcio
nanométrico, es de tipo natural, fino y tratado superficialmente con ácido esteárico.
Con este tratamiento, las partículas se convierten en hidrofóbicas formándose una
superficie no polar que incrementa su compatibilidad con el PVC. De esta manera se
logra una mejor mezcla y dispersión. Este producto fue suministrado por OM YA
Andina S.A. bajo la referencia OM YACARB® FT – CG. En la Tabla 3 se muestran
las propiedades de este. En el Anexo se encuentran las fichas técnicas de los dos tipos
de carbonato de calcio usados.
Tabla 3: Propiedades de Carbonato de Calcio (no nanométrico)

VALOR
MINIMO MAXIMO NORMA
OBTENIDO
Diámetro Medio
GRANULOMETRIA 1.13 1.00 1.20 CC. 5119
(D50 %), micrones
Corte Superior (D98 %),
5.00 6 CC. 5119
micrones
Retenido en 45
200
micrones, ppm (M 0.00 CC. 5117
(0.02%)
325)
CARACTERISTICAS Blancura (RY,C/2°) 96.76 93.00 CC. 512
FISICAS Recubrimiento, % 1.05 1.00 1.20 CC. 5123
Humedad, % 0.02 0.20 CC. 519
pH (suspensión al
9.39 8.00 10.00 CC. 5127
10%)
3.3. Estabilizante
El estabilizante usado es del tipo butilestaño con Azufre, ya que son los más
recomendados para aplicaciones donde se necesite extruir compuestos rígidos de PVC,
por recomendación de una empresa petroquímica, CARBOQUIM ICA. Este esta
diseñado para la extrusión de tubería rígida de PVC. Con este tipo de estabilizante se
consigue excelente estabilidad al calor con pequeñas concentraciones. Este producto fue
suministrado por Química Comercial Andina S.A. bajo la referencia POLYSTAB® E-
176. En el Anexo se encuentra la ficha técnica.
23
IM -2006-II-09
3.4. Lubricantes
El lubricante externo usado es de tipo parafínico desarrollado para formulaciones de

tubería rígida. Esta diseñado para soportar diferentes condiciones de temperatura y
torque que se presentan durante el proceso de extrusión. Este es de fácil dispersión,
mejora las propiedades de flujo del PVC, es fácil despegarlo y desliza fácilmente. Este
producto fue suministrado por Química Comercial Andina S.A. bajo la referencia
POLYLUB® E-70. En el Anexo se encuentra la ficha técnica.
El lubricante interno es estearato de calcio. Este producto fue suministrado por

Proquimort bajo la referencia IM PERAG - 100. En la Tabla 4 se muestran las
propiedades de este. En el Anexo se encuentra la ficha técnica.
La selección de estos dos lubricantes también se fundamenta en el hecho de que ambos

son compatibles con el estabilizante de estaño previamente seleccionado. Incluso, es
recomendación del fabricante que se utilicen como un paquete de aditivos para
extrusión de productos rígidos de PVC.
Tabla 4: Propiedades del Estearato de Calcio
CARACTERISTICA NORMA UNIDADES ESPECIFICACION VALOR

Humedad ICONTEC 2273 % M enor que 2% 1.23
Ácidos Grasos ICONTEC 2273 % M enor que 1% 0.38
Punto de Fusión ICONTEC 2273 °C 154 – 162 °C 160
M etal ICONTEC 2273 % 6.5% - 7.5% 6.39
Cenizas ICONTEC 2273 % 9% – 10% 9.86
Granulometría ICONTEC 2273 % 99.9% (Pasa malla 375) 99.95
3.5. PROCESO DE M EZCLADO
Antes de realizar la mezcla es necesario garantizar que el carbonato de calcio no

contenga humedad. Para esto se introdujo con 24 horas de anticipación a la preparación
de las mezclas en un horno BLUE M a una temperatura de 105°C. En estas condiciones
se obtiene un porcentaje de humedad menor al 1%. Esto es importante, ya que la
24
IM -2006-II-09
presencia de agua no permite una buena dispersión y tampoco una buena adhesión a la
matriz polimérica.
Figura 12: Horno Blue M
El siguiente paso es hacer la mezcla en sí. Esto se hace en dos etapas; en la primera se
hace una mezcla base que no contiene el carbonato de calcio, y en la segunda, este se
adiciona en las cantidades requeridas. En la primera parte, se mezcla la resina de PVC
con el estabilizante durante 30 segundos en la licuadora que se muestra en la
Figura 13. Cumplidos los 30 segundos, se adiciona el lubricante externo y el estearato
de calcio. Se continua mezclando durante 2 minutos y medio.
Figura 13: Licuadora para la preparación de la mezcla base
El segundo procedimiento se hace una licuadora de menor tamaño como la mostrada en

la Figura 14. La mezcla base se lleva hasta 60°C. A esta temperatura se adiciona el
carbonato de calcio y se continúa mezclando hasta que llegue a 80°C. Las proporciones
25
IM -2006-II-09
utilizadas están dadas en la Tabla 5. Antes de poder utilizar la mezcla preparada es

necesario dejar que se repose y alcance la temperatura ambiente.
Figura 14: Licuadora para preparación de mezclas individuales
Tabla 5: Formulación de mezcla de PVC
Formulación (cantidades en phr)

Material 1 2 3 4 5 6
PVC, k = 66 (+/- 1): PVC 440 100 100 100 100 100 100
Nano CaCO3 (tratado con Acido Esteárico) 5 10 15 0 0 0
CaCO3 : OMYACARB FT 0 0 0 5 10 15
Estabilizante de Butil Estaño con Azufre: Polystab E -170 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
Lubricante Interno: Estearato de Calcio 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4
Lubricante Externo: Polylub 70 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
26
IM -2006-II-09
4. PROCEDIMIENTOS DEL EXPERIMENTO
En este capítulo se detallan los procedimientos y normas usados en cada etapa del
experimento. Además de esto se especifica en que maquinas se realizó cada uno de los
procesos.
4.1. REOM ETRIA DE TORQUE
La reometría de torque fue hecha a partir de una modificación a las normas ASTM
D2538 - Standard Test Method for Fusion of Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Resins Using
a Torque Rheometer y ASTM D2396 - Standard Test Method for Powder-Mix Time of
Poly (Vinyl Chloride) (PVC) Resins Using a Torque Rheometer. En estas se explica el
procedimiento para encontrar el punto de fusión y el tiempo de estabilidad
respectivamente de una resina de PVC usando un reómetro de torque. La modificación
que se hizo fue aumentar la temperatura a la que se hace la mezcla, ya que la norma
esta descrita para una mezcla estándar con plastificante. Esta prueba se llevo a cabo en
el Brabender Plasticorder modelo PL 2000.
Figura 15: Brabender
El procedimiento seguido se describe a continuación:

I. Acondicionamiento del Brabender
a. Precalentar el mezclador durante una hora a 190°C y mantener los
tornillos del mezclador rotando.
b. M antener la mezcla que se va a probar a temperatura ambiente
27
IM -2006-II-09
II. Procedimiento
a. Aumentar las revoluciones hasta 33 RPM ’s (para el ensayo de fusión) o
60 RPM ’s (para el ensayo de tiempo de estabilidad).
b. Agregar la mezcla de PVC al mezclador según la cantidad necesaria para
llenar el volumen de la cavidad del brabender. Las cantidades se
especifican en la Tabla 6.
c. Cerrar el mezclador cargando la pesa.
d. Detener el ensayo después de 5 minutos (para el ensayo de fusión) o 10
minutos (para el ensayo de tiempo de estabilidad).
Tabla 6: Cantidad de mezcla de PVC para pruebas en el brabender
M ezcla Contenido de Nano CaCO3 (phr) Cantidad (gr)

1 5 54.00
2 10 55.72
3 15 56.84
4.2. PREPARACION DE PROBETAS
Las probetas para los ensayos de impacto y de tensión se prepararon por el proceso de
moldeo por compresión según la norma ASTM D3010 - Standard Practice for
Preparing Compression-Molded Test Sample Plaques of Rigid Poly (Vinyl Chloride)
Compounds. Para hacer las probetas es necesario primero hacer laminas a partir de las
mezclas preparadas con un proceso de calandrado y con estas, se obtiene, por el método
de moldeo por compresión, una placa de espesor uniforme de la cual se pueden cortar
las probetas.
El proceso de calandrado se llevó a cabo en una calandra marca Schwabenthan modelo

polymix 150P como la mostrada en la Figura 16. La temperatura de los rodillos se fijó a
170°C con un tiempo de procesamiento de 5 minutos. Los rodillos se abrieron a un
espesor de 1mm en el momento de sacar la lámina. Las corridas se realizaban en batchs
de 100 gr de la mezcla de PVC.
28
IM -2006-II-09
Con un grupo de láminas calandradas de la misma mezcla de tamaño 22 x 22 cm se

prensa en un molde de las mismas dimensiones en una maquina de prensar marca
Schwabenthan polystat 200T como la mostrada en la Figura 17. Las láminas se
organizaron manteniendo la misma dirección en que fueron calandradas. Las
condiciones en las que se prepararon las probetas están dadas en la Tabla 7.
Figura 17: Prensa Schwabenthan modelo

Figura 16: Calandra Schwabenthan modelo polystat 200T recuperada de
polymix 150P recuperada de http://www.servitecberlin.de/frmprse.htm
http://www.servitecberlin.de/rolling.htm
Tabla 7: Condiciones de operación para la preparación de probetas por moldeo de compresión

Temperatura de M oldeo 150°C
Temperatura de desmolde 40°C
Presión en el cilindro 1500 psi
Tiempo de calentamiento sin presión 3 minutos
Tiempo de aumento de presión 2 minutos
Tiempo de sostenimiento de presión 1 minuto
Con la placa de espesor uniforme, se cortan las probetas según las medidas establecidas
en la norma ASTM D638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics para
una probeta tipo I. Esto se realizó en una maquina donde se le daba el contorno a cada
probeta, como se ve en la Figura 18. El contorno era dado por una cuchilla que gira, y a
la cual, se le acerca la lámina prensada en el molde metálico.
29
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Figura 18: Maquina para dar el contorno a las probetas de tensión tipo I
Las probetas para el ensayo de impacto se realizan de la misma placa prensada según las
medidas establecidas en la norma ASTM D256 - Standard Test Method for Impact
Resistance of Plastics and Electrical Insulating Materials, por el método de ensayo A.
Las probetas de impacto se realizan con un proceso muy similar al que se utiliza para las
probetas del ensayo de tensión. La lamina calandrada con las mismas condiciones
especificadas en la Tabla 7, se corta en las dimensiones de las probetas y se organizan
en las cavidades del molde mostrado en la Figura 19. Las laminas fueron cortadas y
organizadas manteniendo la dirección de calandrado en el sentido mas largo de la
probeta.
Figura 19: Molde para preparación de probetas de impacto (la flecha indica la dirección de
calandrado)
El método de ensayo A especifica que la probeta debe tener una muesca. La muesca fue
hecha con la maquina mostrada en la Figura 20.
30
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Figura 20: Maquina para hacer la muesca en la probeta de impacto
La forma final de las probetas de tensión e impacto se muestra en la Figura 21.
Figura 21: Probetas para ensayo de tensión (abajo) y ensayo de impacto (arriba)
4.3. ENSAYO DE TENSION
El ensayo de tensión se llevo a cabo en una maquina para pruebas de tensión marca
Instron modelo 4466 mostrada en la Figura 22 según la norma ASTM D638 - Standard
Test Method for Tensile Properties of Plastics. Las probetas de PVC rígido tienen las
medidas de las probetas tipo 1 especificadas en la norma. La velocidad de las mordazas
se graduó en 0.15 in/min y la interfase a una frecuencia de muestreo de 20
puntos/segundo. Un mínimo de 5 réplicas se necesitan para cada mezcla. Con este
ensayo se obtuvieron los datos correspondientes al esfuerzo y deformación en la carga
de cedencia y en la carga máxima. Además de esto se midió el modulo de Young.
31
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Figura 22: Maquina para ensayo de tensión marca Instron y detalle del montaje
4.4. ENSAYO DE IM PACTO
El ensayo de impacto se llevo a cabo en una maquina para pruebas de impacto marca
Tinus Olsen modelo 66 mostrada en la Figura 23 según la norma A STM D256 -
Standard Test Method for Impact Resistance of Plastics and Electrical Insulating
Materials por el método A. Con este ensayo se obtuvo la cantidad de energía que
absorbe la probeta al ser impactada, fomentando la propagación de una grieta. Antes de
realizar las pruebas, se midió el factor de corrección, que es la energía perdida debido a
la fricción de los rodamientos y el viento.
Figura 23: Maquina para ensayo de Impacto Tinus Olsen y detalle de la probeta
32
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5. RES ULTADOS
En este capítulo se detallan los resultados obtenidos en las reometrías efectuadas, los
ensayos de tensión y por ultimo las pruebas de impacto. Como complemento se
presentan resultados estadísticos acorde con el diseño de experimentos que permiten
hacer inferencias sobre las diferencias de las variables medidas en cada muestra.
5.1. PROPIEDADES DE LA M EZCLA
Como se mencionó anteriormente, las características de la mezcla están determinadas

fundamentalmente por dos ensayos, una reometría de torque donde se mide el punto de
fusión y otra reometría de torque donde se mide el tiempo de estabilidad.
5.1.1. Fusión
En la Figura 24 se muestra una reometría de torque de fusión de una mezcla de PVC

con 5 phr de nanocarbonato de calcio, y en esta se señala el punto donde ocurre la
fusión. En la figura se muestran dos curvas, una señala la temperatura de la mezcla
(tiene comportamiento creciente) y la otra indica el torque requerido para mantener los
tornillos girando a la velocidad establecida (tiene un comportamiento decreciente
después del punto de fusión). Los datos de torque en el punto de fusión, el tiempo para
alcanzarlo, y la temperatura en ese instante se presentan en la Tabla 8, y los valores
promedio en la Tabla 9. Para ilustrar los cambios con la cantidad de carbonato de calcio
nanométrico, los datos se presentan en la Figura 25, Figura 26 y Figura 27
respectivamente.
33
IM -2006-II-09
Punto de
Fusión
Figura 24: Reometría de Torque de fusión de una mezcla de PVC con 5 phr de nano CaCO3
Tabla 8: Datos Adquiridos de las Reometrías de Torque de fusión
phr CaCO3 Torque (N-m) Tiempo (s) Temperatu ra (°C)

5 34.9 74 181
5 34.0 74 184
5 34.8 70 182
10 34.8 56 181
10 34.0 48 184
10 35.2 52 182
15 36.3 52 182
15 37.6 60 180
15 35.7 54 181
Tabla 9: Datos promedio de las Reometrías de Torque de fusión
Torque Promedio Tiempo Temperatu ra

phr CaCO3
(N-m) Promedio(s) Promedio (°C)
5 34.6 73 182
10 34.7 52 182
15 36.5 55 181
34
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Torque de Fusión vs Contenido de

Carbonato de Calcio Nanométrico
38,0
37,5
37,0
Torq ue (N-m)
36,5
36,0
35,5
35,0
34,5
34,0
33,5
0 5 10 15 20
Conten ido d e Carb onato de Calcio Nanométrico (p hr)
Torque Promedio
Figura 25: Torque de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Tabla 10: ANOVA para Torque de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 10, se concluye que el torque

promedio es diferente para las cantidades de carbonato de calcio nanométrico
seleccionadas. Se requiere un torque mayor cuando la cantidad de carbonato de calcio es
15 phr. No hay evidencia estadística con la que se pueda concluir que hay diferencia
entre el torque de fusión para 5 y 10 phr.
35
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Tie mpo de Fusión vs Contenido de

80
Tiemp o (seg) 75
70
65
60
55
50
0 5 10 15 20
Conte nido de Carbonato d e Calcio Nanomé trico (phr)
Torque Promedio
Figura 26: Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Tabla 11: ANOVA para Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 11, se concluye que el tiempo

promedio es diferente para las cantidades de carbonato de calcio nanométrico
seleccionadas. Se requiere un tiempo mayor cuando la cantidad de carbonato de calcio
es 5 phr. No hay evidencia estadística con la que se pueda concluir que hay diferencia
entre el torque de fusión para 10 y 15 phr.
36
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Tem peratura de Fusión vs Contenido de

185
Temperatura (°C) 184
183
182
181
180
179
0 5 10 15 20
Conte nido de Carbonato d e Calcio Nanomé trico (phr)
Torque Promedio
Figura 27: Temperatura de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Tabla 12: ANOVA para Temperatura de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio

Nanométri co
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 12, se concluye que la temperatura de

fusión promedio no es diferente para las cantidades de carbonato de calcio nanométrico
seleccionadas. Esto es de gran importancia ya que el proceso el proceso es robusto, y
sus condiciones de procesamiento con respecto a la temperatura no deben variar al
utilizar la mezcla.
5.1.2. Estabilidad
En la Figura 28 se muestra una reometría de torque de estabilidad de una mezcla de

PVC con 5 phr de nanocarbonato de calcio, y en esta se señala el punto donde comienza
la región de estabilidad. En la figura se muestran dos curvas, una señala la temperatura
37
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de la mezcla (tiene comportamiento creciente) y la otra indica el torque requerido para

mantener los tornillos girando a la velocidad establecida (tiene un comportamiento
decreciente después del punto de fusión). Los datos de torque en el punto de equilibrio,
y el tiempo desde el comienzo del ensayo hasta que se presenta degradación (cuando el
torque aumenta después de la región de estabilidad) se presentan en la Tabla 13, y los
valores promedio en la Tabla 14. Para ilustrar los cambios con la cantidad de carbonato
de calcio nanométrico, los datos se presentan en la Figura 29 y Figura 30
respectivamente.
Torque de equilibrio
Figura 28: Reometría de Torque de estabilidad de una mezcla de PVC con 5 phr de nano CaCO3
Tabla 13: Datos Adquiridos de las Reometrías de Torque de estabilidad
phr CaCO3 Torque de estabilidad (N-m) Tiempo de estabilidad (s)

5 22.9 556
5 23.1 560
5 23.1 580
10 25.0 518
10 25.5 552
10 23.5 514
15 25.4 510
15 25.2 480
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Tabla 14: Datos promedio de las Reometrías de Torque de estabilidad
Torque de estabilidad Tiempo de estabilidad

phr CaCO3
Promedio (N-m) Promedio (s)
5 23 565
10 25 528
15 25 495
Torque de Estabilida d vs Con tenid o de

Ca rbo nato de Ca lcio Nano métrico
26.0
25.5
25.0
Torq ue (N-m)
24.5
24.0
23.5
23.0
22.5
0 5 10 15 20
Conten ido d e Carb onato de Calcio Nanométrico (p hr)
Torque Promedio
Figura 29: Torque de Estabilidad vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Tabla 15: ANOVA para Torque de Estabilidad vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 15, se concluye que el torque de

estabilidad promedio es diferente para las cantidades de carbonato de calcio
nanométrico seleccionadas. La mezcla requiere un torque de estabilidad menor cuando
el contenido de carbonato de calcio nanométrico es 5 phr en comparación con 15 phr.
No hay evidencia estadística con la que se pueda concluir que hay diferencia entre el
torque de estabilidad al comparar 5phr con 10 phr y 10 phr con 15 phr.
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Tie mpo de Es tabilidad vs Conte nido de

Ca rbo nato de Ca lcio Nano métrico
600
580
560
Tiemp o (seg)
540
520
500
480
460
0 5 10 15 20
Con tenid o de Carbon ato de Calcio Nanom étrico (phr)
Torque Promedio
Figura 30: Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Tabla 16: ANOVA para Tiempo de Fusión vs Contenido de Carbonato de Calcio Nanométrico
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 16, se concluye que el tiempo de

estabilidad promedio es diferente para las cantidades de carbonato de calcio
nanométrico seleccionadas. La mezcla tiene un tiempo de estabilidad mayor cuando el
contenido de carbonato de calcio nanométrico es 5 phr en comparación con 15 phr. No
hay evidencia estadística con la que se pueda concluir que hay diferencia entre el tiempo
de estabilidad al comparar 5 phr con 10 phr y 10 phr con 15 phr.
40
IM -2006-II-09
5.2. PROPIEDADES DE TENSION
El esfuerzo a la tensión en la carga máxima y el modulo de elasticidad fueron medidos

en la prueba de tensión. La Figura 31 y Figura 32 muestran los resultados obtenidos.
Los datos completos se presentan en el Anexo D.
Esfuerzo a la Tensión vs phr de Carbon ato de Calcio
60.0
Esfuerzo Ultimo a la tensión (MPa)
55.0
50.0
45.0
40.0
35.0
0 5 10 15 20
Ca rbo nato de Calcio (ph r)
Esfuerzo nano CaCO3 Esfuerzo CaCO3
Figura 31: Comparación de esfuerzo a la tensión en función de la cantidad de CaCO3
Modulo de Ten sión vs phr de Carbo nato de Calcio
4000
3800
3600
3400
Modulo (MPa)
3200
3000
2800
2600
2400
2200
2000
0 5 10 15 20
Carbonato d e Calcio (phr)
Modulo nano CaCO3 Modulo CaCO3
Figura 32: Comparación del modulo de tensión en función de la cantidad de CaCO3
41
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Tabla 17: ANOVA para diseño de bloques de resistencia a la tensión
Tabla 18: Pruebas de diferencia entre bloques y tratamientos para esfuerzo de tensión
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 17, se concluye que la resistencia a la

tensión es diferente para los dos tipos de carbonato de calcio seleccionados.
Adicionalmente, en la Tabla 18, se corren dos pruebas para comprobar que hay
diferencia entre las medias al interior de los bloques y los tratamientos. La primera
prueba (Test 1) confirma que hay diferencia en el esfuerzo de tensión entre los dos tipos
de carbonato de calcio, mientras que la segunda (Test 2) confirma que hay diferencia al
variar la cantidad de carbonato de calcio en la mezcla.
42
IM -2006-II-09
Tabla 19: Pruebas de diferencia entre bloques y tratamientos para modulo de tensión
Adicionalmente, en la Tabla 19, se corren dos pruebas para comprobar que hay
diferencia entre las medias al interior de los bloques y los tratamientos. La primera
prueba (Test 1) confirma que hay diferencia en el modulo de tensión entre los dos tipos
de carbonato de calcio, mientras que la segunda (Test 2) confirma que hay diferencia al
variar la cantidad de carbonato de calcio en la mezcla. Aun así, este resultado debe no
debe ser aceptado con ciegamente, ya que la Figura 32 no permite ver una diferencia
completa entre los tratamientos y los bloques debido a la gran dispersión que poseen.
5.2.1. Descripción de M odelo Paramétrico
El modelo estadístico que se representa en el diseño de bloques aleatorizado para el

esfuerzo de tensión es y ij = µ + τ i + β j + ε ij . Con los bloques y niveles elegidos, la
regresión queda expresada de la forma: esfuerzo de tensióni

= 43.43 − 1.36cinco − 2.09diez + 7.50nano + ε i . Las variables cinco, diez y quince son
variables indicadoras que toman el valor de 1 o 0 para identificar cada nivel y bloque,
mientras que el término independiente es la media global. Los coeficientes obtenidos en
la regresión son los esperados después de haber observado el comportamiento con la
Figura 31, ya que si se uso el carbonato de calcio nanométrico la resistencia aumenta.

modulo de tensión es y ij = µ + τ i + β j + ε ij . Con los bloques y niveles elegidos, la
regresión queda expresada de la forma: modulo
43
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elástico = 2937.25 − 44.04cinco − 225.93diez + 241.24 nano + ε i . Las variables cinco,

diez y quince son variables indicadoras que toman el valor de 1 o 0 para identificar cada
nivel y bloque, mientras que el término independiente es la media global. Los
coeficientes obtenidos en la regresión indican que al utilizar nanocarbonato de calcio el
modulo aumenta en un valor pequeño. Esta también indica que un aumento de
carbonato de calcio micrométrico disminuye el modulo y que en el caso del
nanocarbonato de calcio el comportamiento es el opuesto. Nuevamente es necesario
resaltar que los cambios y las diferencias son pequeñas debido a las grandes varianzas al
interior de cada nivel.
5.3. PROPIEDADES DE IM PACTO
Con la prueba impacto se midió la resistencia al impacto para las mezclas con 5 phr, 10
phr y 15 phr de carbonato de calcio micrométrico y nanométrico. Los resultados se
presentan en la Figura 33 y los valores promedio en la Tabla 20. Los datos completos se
presentan en el Anexo E.
Resistencia al Impacto vs phr de Carbonato de Calcio
60
Energia Absorbida/ ancho de muesca
55
50
45
(lb x ft / in)
40
35
30
25
20
0 5 10 15 20
Carbonato de Calcio (phr)
Im pacto CaCO3 Impacto nano CaCO3
Figura 33: Comparación de la resistencia al impacto en función de la cantidad de CaCO3
44
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Tabla 20: Resultados Promedio Prueba de Impacto para Carbonato de Calcio micro y nanométrico
Energia Corregida / Ancho Energia Corregida / Ancho
phr
muesca (lb x ft / in) muesca (J / m)
5 0.84 45
nano
10 0.92 49
15 0.93 49
5 0.65 34
Micro
10 0.72 39
15 0.89 48
Tabla 21: ANOVA para diseño de bloques de resistencia al impacto
Tabla 22: Pruebas de diferencia entre bloques y tratamientos para resistencia al impacto
Con el análisis de varianza presentado en la Tabla 21Tabla 17, se concluye que la

resistencia a la tensión es diferente para los dos tipos de carbonato de calcio
seleccionados. Adicionalmente, en la Tabla 22, se corren dos pruebas para comprobar
que hay diferencia entre las medias al interior de los bloques y los tratamientos. La
primera prueba (Test 1) confirma que hay diferencia en la resistencia al impacto entre
45
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los dos tipos de carbonato de calcio, mientras que la segunda (Test 2) confirma que hay
diferencia al variar la cantidad de carbonato de calcio en la mezcla.
5.3.1. Descripción de M odelo Paramétrico

ensayo de impacto es y ij = µ + τ i + β j + ε ij . Con los bloques y niveles elegidos, la
regresión queda expresada de la forma: resistencia al

impacto = 44.71 − 8.83cinco − 4.64diez + 7.47nano + ε i . Las variables cinco, diez y
quince son variables indicadoras que toman el valor de 1 o 0 para identificar cada nivel
y bloque, mientras que el término independiente es la media global. Los coeficientes
obtenidos en la regresión son los esperados después de haber observado el
comportamiento con la Figura 33, ya que si se uso el carbonato de calcio nanométrico la
resistencia aumenta, aunque las diferencias son pequeñas.
5.4. FOTOGRAFÍAS SEM
Se realizaron fotografías por microscopía electrónica de barrido (SEM ) a las mezclas de

PVC con ambos tipos de carbonato de calcio y a las superficies de fractura de las
probetas del ensayo de tensión de las probetas preparadas con carbonato de calcio
nanométrico.
A continuación se presenta la Figura 34 y Figura 35 que hacen referencia a un grano de

PVC después del proceso de mezclado y en detalle donde se alcanza a apreciar el
carbonato de calcio nanométrico en la superficie de este. Para una mejor comparación
respecto al tamaño de partícula y grado de dispersión del carbonato de calcio, se
presenta la Figura 36 y Figura 37, que contiene carbonato de calcio micrométrico.
Ambas formulaciones contienen 15 phr del relleno. Al comparar las figuras se nota una
clara diferencia en el tamaño de partícula; la composición con carbonato de calcio
nanométrico tiene partículas con diámetros del y la otra del orden de 1 µm. Es necesario
señalar que la caracterización granulométrica del nanocarbonato de calcio indicaba que
el diámetro promedio era 3.37 µm (ver Figura 11), por lo que el proceso de mezclado
redujo el diámetro de partícula como se esperaba. Con respecto a la dispersión, hay
cavidades que tiene en el grano de P VC por su forma irregular, donde se puede
46
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encontrar una mayor concentración del carbonato de calcio. Esto ocurre en ambas
formulaciones. Aun así, en el momento de procesar la mezcla, la dispersión es buena, ya
que no hay presencia de otras fases en la región de fractura de las probetas como se
mostrara posteriormente.
Figura 34: grano de PVC 15 phr nano a 800X Figura 35: grano de PVC 15 phr nano a
9375X
Figura 36: grano de PVC 15 phr micro a Figura 37: grano de PVC 15 phr nano a
800X 8000X
Las fotografías SEM mostradas en la Figura 38 y Figura 39 hacen referencia a la

superficie de falla de la probeta y a la parte inferior izquierda detallada respectivamente.
Estas fotos correspondientes a 5 phr de nanocarbonato de calcio, son evidencia de una
buena dispersión del refuerzo en la matriz polimérica. La fractura indica que los
esfuerzos se concentraron en las partículas de carbonato de calcio promoviendo
separación de las nanopartículas de la matriz de PVC. La matriz fue deformada
47
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longitudinalmente como se muestra en la Figura 39, siendo esto señal de una separación
homogénea que absorbe más energía y da más resistencia al PVC. Finalmente la Figura
40, corresponde a 15 phr de carbonato de calcio nanométrico y exhibe la misma
superficie de fractura, por lo que se afirma la misma conclusión para este nivel.
Figura 38: Fotografía SEM de región de fractura en mezcla con 5 phr de nanocarbonato de calcio
Figura 39: Fotografía SEM de región de fractura en mezcla con 5 phr de nanocarbonato de calcio a
7000x
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Figura 40: Fotografía SEM de región de fractura en mezcla con 15 phr de nanocarbonato de calcio
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6. ANÁLIS IS DE DATOS
6.1. ENS AYOS DE TENS IÓN E IMPACTO
El tipo de carbonato de calcio utilizado como relleno en una matriz de P VC rígido tiene
diferentes efectos sobre sus propiedades mecánicas. Para evaluar dicho efecto, se
prepararon 6 mezclas que se clasificaron en dos grupos; uno que se preparó con
carbonato de calcio manométrico y el otro con carbonato de calcio micrométrico de uso
común en la industria. Al interior de cada grupo, las mezclas tenían 5, 10 y 15 phr de
carbonato de calcio. Posteriormente para cada una de estas mezclas se llevaron a cabo
ensayos de resistencia a la tensión, con el propósito de medir el esfuerzo a la tensión y
el modulo de Young, y por último un ensayo de impacto.
Los resultados obtenidos mostraron que la resistencia a la tensión, para todos los
niveles, fue mayor cuando se utilizó carbonato de calcio manométrico. Para las mezclas
con 5 y 15 phr la mejora fue del orden de 20%, mientras que para 10 phr la mejora fue
de 12%. Este resultado, pudo ser por defectos en la lámina calandrada producto de
burbujas de aire atrapadas que no desaparecieron con la presión ejercida en la prensa.
Cabe resaltar también que para este nivel de carbonato de calcio, los datos tuvieron la
menor dispersión respecto al esfuerzo de tensión.
Usando el mismo ensayo de tensión, se midió el modulo de Young. Los datos no

presentan evidencia estadística suficiente para concluir que el modulo es diferente en
una mezcla con carbonato de calcio micrométrico y manométrico utilizando el mismo
phr. Esta conclusión es valida también entre diferentes cantidades de phr.
En el ensayo de impacto se obtuvieron valores mayores para las mezclas de 5 y 10 phr

de nanocarbonato de calcio en comparación con las mezclas con los mismos niveles de
carbonato de calcio micrométrico. Cabe resaltar que los valores obtenidos en esta
prueba son bajos y se puede concluir que por si solo el carbonato de calcio no es el
material apropiado cuando se busca mejoras en la propiedades de impacto.
Las probetas de tensión e impacto fueron hechas a partir de un proceso previo de

calandrado de láminas con espesores cercanos a 1 milímetro, y posteriormente, por un
50
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proceso de laminado por compresión, se obtuvieron placas del ancho requerido. De

estas placas, finalmente se cortaron las probetas. Durante este proceso siempre se
mantuvo un orden respecto a la dirección en que fueron calandradas las láminas. Las
probetas de tensión y de impacto fueron construidas con láminas organizadas en la
dirección paralela al sentido de calandrado. Para verificar si el material tiene un
comportamiento anisotrópico es necesario llevar a cabo ensayos donde las laminas estén
organizadas en sentido perpendicular a la dirección de calandrado.
Al observar las fotografías SEM en la Figura 38 y Figura 39, correspondientes a la

superficie de fractura de una probeta de tensión con 5 phr de nanocarbonato de calcio,
se ve que la matriz fue deformada longitudinalmente. Esto es consistente con los
estudios realizados por Xiao-Lin et al., en el cual se prepararon diferentes formulaciones
de PVC con nanorellenos de carbonato de calcio preparadas por polimerización in situ
[20]. En la Figura 41 se presenta una fotografía tomada por SEM realizado en el estudio
realizado por Xiao-Lin et al.
Figura 41: Fotografía SEM de región de fractura en mezcla con 5 phr de nanocarbonato de calcio a
2000x preparado por polimerización in situ, tomada de [20]
6.2. PROCES O DE MEZC LA
Las reologías muestran el efecto de aumentar el carbonato de calcio en la temperatura,

el torque y el tiempo en el momento de la fusión y cuando se estabiliza la mezcla. Estas
son de vital importancia cuando se necesite implementar una aplicación real, ya que
expone las bases necesarias para diseñar un perfil de temperaturas, la potencia necesaria
para fundir la mezcla y fijar otras variables del proceso.
51
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Como primera observación, es importante resaltar que todas las mezclas funden en
promedio a la misma temperatura, que se encuentra entre los 180 y 184 grados. La
temperatura de fusión no es afectada por la cantidad de carbonato de calcio
nanométrico.
En el caso del torque requerido para fundir la mezcla, se observa que al usar 15 phr de
nano carbonato de calcio se requiere un mayor torque que en el caso de 5 phr o 10 phr.
Esto es consistente con el hecho de que el tiempo de fusión sea menor en 15 phr (55
segundos) que en el caso de 5 phr (73 segundos). En general, al requerir un mayor
torque para fundir, la mezcla fundirá más rápido. Un comportamiento similar ocurre en
las reometrías de estabilidad.
En la reometría de estabilidad, se observa que, al incrementar el contenido de carbonato

de calcio manométrico, el torque al que la mezcla es estable, es mayor. Este a su vez,
produce mayores esfuerzos en la mezcla, que se ven reflejados en menores tiempos de
estabilidad. Cuando se tiene 5 phr de carbonato de calcio manométrico, la mezcla tiene
en promedio 565 segundos antes de degradarse, en comparación con 528 y 495
segundos cuando se utilizan 10 y 15 phr respectivamente.
El tamaño de partícula y el grado de dispersión del nanocarbonato de calcio en la matriz

de PVC después del proceso de mezclado se presentó en la Figura 35. En esta se
encontraron partículas del orden de 0.3 µm e inferiores. Aunque el tamaño de partícula
es inferior al del carbonato de calcio micrométrico presentado en la Figura 37, este no
alcanza a llegar al orden de manómetros como se esperaba. Aun así, después del
proceso de preparación de las probetas, en las fotografías SEM de la región de fractura
no se ven partículas del nanocarbonato de calcio. Por estas razones no se puede afirmar
que se halla obtenido un tamaño de partícula del orden de manómetros después de la
mezcla, pero tampoco se puede descartar que el tamaño se halla reducido más con el
proceso de calandrado.
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7. CONCLUS IONES
• Los procesos de mezclado convencionales utilizados para incluir nanorellenos de

carbonato de calcio nanométrico en una resina de PVC en formulaciones rígidas no
garantizan que el relleno alcance un tamaño nanométrico importante. Aun así, se
obtiene una buena dispersión y adhesión.
• El carbonato de calcio nanométrico incrementa las propiedades de resistencia a la

tensión en formulaciones de PVC rígido en comparación con un carbonato de calcio
de orden micrométrico, que es el de uso regular en la industria. Este incremento se
comprobó que puede llegar a ser del orden del 20%. Con respecto al modulo de
Young, los resultados no son evidencia de una mejoría, y en general se puede decir
que no varía respecto a la composición ni al tipo de carbonato utilizado.
• La resistencia al impacto se ve mejorada al utilizar carbonato de calcio nanométrico

en formulaciones de PVC rígido en comparación con carbonato de calcio
micrométrico. Aun así, la resistencia exhibida es baja, y si el objetivo es mejorar la
resistencia al impacto se deben considerar las soluciones convencionales como los
modificadores de impacto.
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55
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ANEXOS
A. FICHA TÉCNICA D E PVC
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B. FICHA TÉCNICA D E CARBONATO DE CALCIO NANOMETRICO
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C. FICHA TÉCNICA D E CARBONATO DE CALCIO MIC ROMETRICO
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D. FICHA TÉCNICA D E ES TABILIZANTE
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E. FICHA TÉCNICA D E LUBRICANTE EXTERNO
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F. FICHA TÉCNICA D E LUBRICANTE INTERNO
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G. REOMETRIAS DE FUS ION
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H. REOMETRIAS DE ES TABILID AD
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I. ENS AYO DE TENS ION
Muestra: 5 phr nano carbonato de calcio

Carga M odulo de Esfuerzo en la
M uestra máxima Ancho (in) Espesor (in) Young, carga máxima,
(lbf) E(kpsi) Su (psi)
1 390.7 0.517 0.127 458 7473
2 483.5 0.517 0.127 454 7364
3 467.4 0.513 0.126 497 7231
4 479.7 0.506 0.134 457 7075
5 478.4 0.506 0.134 424 7056
6 474.6 0.514 0.125 420 7387
7 486.7 0.509 0.128 477 7470
8 469.3 0.505 0.133 385 6987
Promedio 466.3 0.511 0.129 447 7255

Desviación 31.2 0.005 0.004 35 195
Estándar
Mínimo 390.7 0.505 0.125 385 6987
Máximo 486.7 0.517 0.134 497 7473

1 345.9 0.5200 0.1045 412 6918
2 353.0 0.5250 0.1040 422 7060
3 340.7 0.5225 0.1040 439 6814
4 348.7 0.5305 0.1040 429 6974
5 344.5 0.5145 0.1055 405 6890
6 338.9 0.5255 0.1035 415 6778
Promedio 345.3 0.5230 0.1043 420 6906

Desviación 5.2 0.0054 0.0007 12 104
Estándar
Mínimo 338.9 0.5145 0.1035 405 6778
Máximo 353.0 0.5305 0.1055 439 7060
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Ancho Espesor
M uestra máxima Young, carga máxima, Su
(in) (in)
(lbf) E(kpsi) (psi)
1 387.7 0.5250 0.0995 473 7422
2 395.7 0.5100 0.0990 545 7837
3 389.3 0.5070 0.1005 486 7649
4 391.4 0.5095 0.1015 478 7569
5 383.4 0.5205 0.1010 472 7293
6 378.0 0.5200 0.1025 425 7092
Promedio 387.6 0.5153 0.1007 480 7477

Desviación 6.2 0.0074 0.0013 38 266
Estándar
Mínimo 378.0 0.5070 0.0990 425 7092
Máximo 395.7 0.5250 0.1025 545 7837
Muestra: 5 phr carbonato de calcio

1 286.3 0.5255 0.0775 434 6048
2 245.0 0.5230 0.0775 415 6045
3 241.0 0.5245 0.0780 412 5891
4 236.9 0.5185 0.0760 464 6012
5 242.8 0.5220 0.0785 432 5925
Promedio 250.4 0.5227 0.0775 432 5984

Desviación 20.3 0.0027 0.0009 21 72
Estándar
Mínimo 236.9 0.5185 0.0760 412 5891
Máximo 286.3 0.5255 0.0785 464 6048
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1 307.8 0.5325 0.1005 425 6156
2 313.2 0.5325 0.1015 369 6264
3 313.9 0.5310 0.1015 425 6278
4 319.4 0.5355 0.1020 417 6388
5 302.8 0.5155 0.1025 401 6056
6 302.1 0.5305 0.1020 402 6042
Promedio 309.9 0.5296 0.1017 407 6197

Desviación 6.8 0.0071 0.0007 21 136
Estándar
Mínimo 302.1 0.5155 0.1005 369 6042
Máximo 319.4 0.5355 0.1025 425 6388

1 407.8 0.5100 0.1300 389 6151
2 420.1 0.5150 0.1310 373 6227
3 415.0 0.5160 0.1340 397 6002
4 439.5 0.5000 0.1400 432 6279
Promedio 420.6 0.5103 0.1338 398 6165

Desviación 13.6 0.0073 0.0045 25 121
Estándar
Mínimo 407.8 0.5000 0.1300 373 6002
Máximo 439.5 0.5160 0.1400 432 6279
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J. ENS AYO DE IMPACTO

Energía
Energía Factor de Energía
Ancho de M uesca Corregida /
M uestra Absorbida Corrección Corregida
(in) Ancho muesca
(lb-in) (lb-in) (lb-in) (lb x ft / in)
1 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
2 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
3 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
4 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
5 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
6 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
7 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
8 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
9 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
Desviación
Promedio Mínimo Máximo
Estándar
0.838 0.1 0.8 0.9430

Energía
(in) Ancho muesca
(lb-in) (lb-in) (lb-in)
(lb x ft / in)
1 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
2 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
3 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
4 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
5 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
6 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
7 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
8 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
9 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
Desviación
Estándar
0.917 0.0 0.9 0.9430
83
IM -2006-II-09

Energía
(in) Ancho muesca
(lb x ft / in)
1 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
2 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
3 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
4 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
5 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
6 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
7 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
8 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
9 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
Desviación
Estándar
0.926 0.0 0.9 0.9430

Energía
(in) Ancho muesca
1 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
2 0.265 2.5 0.75 1.75 0.55
3 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
4 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
5 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
6 0.265 3 0.75 2.25 0.71
7 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
8 0.265 3 0.75 2.25 0.71
9 0.265 3 0.75 2.25 0.71
Desviación
Estándar
0.646 0.1 0.6 0.7073
84
IM -2006-II-09

Energía
(in) Ancho muesca
(lb x ft / in)
1 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
2 0.265 3 0.75 2.25 0.71
3 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
4 0.265 3 0.75 2.25 0.71
5 0.265 2.75 0.75 2.00 0.63
6 0.265 3 0.75 2.25 0.71
7 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
8 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
9 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
Desviación
Estándar
0.725 0.1 0.6 0.7858

Energía
(in) Ancho muesca
1 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
2 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
3 0.265 3.25 0.75 2.50 0.79
4 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
5 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
6 0.265 4 0.75 3.25 1.02
7 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
8 0.265 3.5 0.75 2.75 0.86
9 0.265 3.75 0.75 3.00 0.94
Desviación
Estándar
0.891 0.1 0.8 1.0216
85

Propiedade3s Carbonato en PVC

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ES TUDIO DE PROPIEDAD ES MECAN ICAS EN PVC CON

NANORELLENOS DE CARBONATO DE CALC IO

Universidad de los Andes

1. MARCO TEORICO ............................................................................................9

1.1. PVC ..............................................................................................................9

2. DIS EÑO DE EXPERIMENTO.........................................................................18

2.1. ELECCION DE BLOQUES Y FACTORES..............................................19

3. MATERIALES Y PREPARACION DE MEZC LA .......................................21

3.1. PVC ............................................................................................................21

4. PROCEDIMIENTOS DEL EXPERIMENTO ................................................27

4.1. REOM ETRIA DE TORQUE......................................................................27

5.1. PROPIEDADES DE LA M EZCLA ...........................................................33

6. ANÁLIS IS DE DATOS .....................................................................................50

6.1. ENS AYOS DE TENS IÓN E IMPACTO ................................................50

Figura 36: grano de P VC 15 phr micro a 800X ...............................................................47

Tabla 1: Propiedades de la resina de P VC, [13] ..............................................................21

El PVC es un plástico de gran uso en la industria. Parte de esta aceptación en el

En la industria el tamaño de partícula de carbonato de calcio que se utiliza oscila entre

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1.2. CARBONATO DE CALCIO

mismo de tamaño micrométrico. Estos átomos están eléctricamente insaturados y

1.3.1.1. M ecanismo de degradación

La degradación del PVC ocurre cuando un átomo de cloro se separa de la cadena y

Figura 2. Degradación de PVC. Tomado de [4]

Otra causa de degradación es la presencia de defectos, que provienen desde la

En general el estabilizante debe alterar el patrón de degradación, neutralizar las

1.3.1.2. Tipos de estabilizante

plomo, los estabilizadores orgánicos de estaño, los sistemas de calcio-zinc y los

1.3.1.3. Estabilizantes de estaño

La estructura general de los estabilizantes de estaño se presenta a continuación en la

Figura 4. Estructura general de los estabilizantes de estaño. Tomado de [4]

A continuación se muestra como actúan los estabilizantes de estaño que contienen

1. El estabilizante debe buscar moléculas de HCl y reaccionar con ellas para

Figura 5. Reacción de un estabilizante de estaño con 2 moléculas de HCl. Tomado de [4]

2. El estabilizante de estaño también debe prevenir la degradación destruyendo los

Figura 7. Incorporación de un hidrogeno y un cloro a la cadena de PVC por parte de un

3. El estabilizante también puede reaccionar con lugares donde halla defectos en la

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completa y que se requieran mayores temperaturas en el barril. Esto se manifiesta en

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1.4. REOM ETRIA DE TORQUE

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Figura 9: Respuesta del Torque vs Tiempo en el Brabender

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2. DIS EÑO DE EXPERIMENTO

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Este experimento contiene información de dos fuentes; ensayos de propiedades

El modelo estadístico que se representa el diseño de bloques aleatorizado es

y ij = observación del tratamiento i en el bloque j

se debe distribuir independiente e idénticamente distribuido como normal con media 0 y

Los supuestos se realizan después de realizar la regresión. Para verificar normalidad de

La variabilidad en un modelo puede estar explicada las variables independientes o por el

2.1. ELECCION DE BLOQUES Y FACTORES