RESUMEN

En este laboratorio nuestro objetivo principal es obtener una pieza de acero forjado con
unas tenazas y en un horno de crisol.
Para realizar la forja tuvimos que calentar un metal en un horno de crisol son carbón y un
calentador atmosférico, encendemos hasta obtener un tono rojizo de nuestra Pieza,
golpear con un martillo con la ayuda de unas tenazas sostener la pieza y golpear la parte
para obtener la geometría de la pieza que deseamos El tono rojizo de la pieza solo tura
unos minutos o segundos dependiendo al ambiente en el que se está realizando la forja,
de modo que debemos volver a calentar la pieza y obtener de nuevo la pieza en tono
rojizo y volver a golpear.
Una vez realizado esto obtenemos una geometría aproximada a lo que deseamos,
entonces, para los acabados vamos al taller mecánico a realizar los acabados de la Pieza
que deseamos obtener (un pequeño mazo de martillo)
Una vez ajustado la pieza realizamos las perforaciones (3 perforaciones de 8 mm) en el
torno en paralelo, para eso medimos solamente el primer agujero que realizaremos.
Una vez medido el centro para la perforación, empezamos con la perforación de nuestra
pieza (mazo pequeño) con el torno en paralelo ajustando los comandos necesarios como
ser el líquido refrigerante, la velocidad de avance, la puerta del torno y las coordenadas
de la perforación, una vez hecho esto avanzamos en el eje z en sentido negativo (hacia
abajo) para la perforación como nuestra Pieza tiene una altura de 25 mm en el torno nos
fijamos que sobrepasen esos valores respecto al eje z, en nuestro caso realizamos valores
como 30 a 32 mm en sentido negativo respecto al eje z.
Por ultimo mecanizamos las perforaciones realizadas con herramientas como ser, cierra
circular, con una lima en las partes exteriores e interiores de la pieza.

1. INTRODUCCION
El forjando es un proceso de calentamiento, deformando y acabado de una pieza de
metal. Piezas forjadas se hacen forzando materiales en formas personalizadas, ya sea por
la fuerza de un martillo que cae sobre un yunque o por una prensa que estampa el metal,
encerrando una pieza de metal, apretándola y produciendo la formación específica.
Debido a la realineación de los granos de metal cuando se calienta y deforme, piezas
forjadas pueden soportar una presión extrema y mantener su integridad estructural bajo
estrés. Una vez producidas, piezas forjadas tienen una amplia gama de usos en una
variedad de industrias que van desde los camiones pesados, equipos médicos, partes de
automóviles, hasta la industria aeroespacial.
El presente laboratorio tiene como objetivo enseñar al estudiante acerca del
procedimiento del forjado para la manufactura de piezas, para lo cual se realizará de
manera grupal una pieza desde su corte, forjado y también el correspondiente tratamiento
térmico.
1.1. ANTECEDENTES.
El hierro forjado (o hierro dulce) es un material de hierro que posee la propiedad de
poder ser forjado y martillado cuando está muy caliente )al rojo) y que se endurece
enfriándose rápidamente. Funde a temperatura mayor de 1500 0C, es poco tenaz y puede
soldarse mediante forja.
Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las
variedades, de uso comercial, con más pureza en hierro. Es duro, maleable y con
facilidad para formar aleaciones con otros metales, sin embargo, es relativamente frágil,
y poco apto para ser utilizado en la confección de láminas, tales como espadas, etc. El
hierro forjado ha sido empleado durante miles de años, y ha sido la composición más
habitual del "hierro" tal como se ha conocido a lo largo de la historia.
Tradicionalmente, el hierro forjado ha sido obtenido a partir del mineral de hierro
calentado a altas temperaturas en una forJa. Luego, se procedía a golpearlo, en un
proceso en el que se buscaba eliminar las impurezas y escorias contenidas en el mineral,
Un tipo particular de hierro forjado es el denominado hierro pudelado, caracterizado por
la estructura fibrosa que le confería su particular metodo de producción, conocido como
pudelación, I empleado profusamento en Europa durante el siglo XIX para obtener un
material adecuado para la construcción estructuras metálicas antes de que los desarrollos
do los convertidoros supusieron que fuese sustituido por el acero,
Los procesos industriales del siglo XIX permitieron producir hierro forjado en grandes
cantidades, de modo que se pudo utilizar este material en la construcción de grandes
estructuras de arquitectura e ingeniería.
La dificultad de realizar uniones de elementos de hierro forjado mediante soldadura ha
relegado el empleo de este material a usos decorativos o secundarios en la construcción,
tales como enrejados y otras piezas.
1.2. OBJETIVOS
Se tiene como propósito cumplir los siguientes objetivos:
> Dar a conocer a los estudiantes las pautas a seguir en el proceso de forjado.
> Ejecutar el procedimiento de forjado en caliente.
Conocer el principio de Deformación de los Metales.
> Aplicar el uso correcto de las herramientas
> Demostrar que el fenómeno de deformación geométrica está presente durante el
proceso de forjado y se debe tomar en cuenta para el diseño.
1.3. FUNDAMENTO TEORICO
1.3.1. FORJA:
El forjando es un proceso de calentamiento. deformando y acabado de una pte:a de
metal. Piezas forjadas se hacen forzando materiales en termas personalizadas, ya sea por
la fuerza de un martillo que cae sobre un yunque o por una prensa que estampa el metal,
encetTando una pieza de metal, apretándola y produciendo la formación especifica.
Debido a la re-alineaclón de los granos de metal cuando se calienta y deforme, piezas
forjadas pueden

soportar una presión extrema y mantener su integridad estructural bajo estrés Una vez
producidas, piezas forjadas tienen una amplia gama de usos en una variedad de industrias
que van desde los camiones pesados, equtpos médicos, partes de automóviles, hasta la
industria aeroespacial.
Piezas forjadas se hacen forzando materiales en formas personalizadas, ya sea por la
fuerza de un martillo que cae sobre un yunque o por una prensa que estampa el metal,
encerrando una pieza de metal, apretándola y produciendo la formación específica
Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes
lingotes cilíndricos o cónicos para convertirlos en secciones redondas o cuadradas.
Figura Secuencia de pasos de forja de una barra cuadrada a una barra cilíndrica.
1.3.2. TIPOS DE FORJA:
• Forjados unidireccionales: Son aquellos que fletan principalmente en una dirección, por
lo que deben apoyar sobre elementos lineales tales como vigas o muros de carga; sin
embargo, pueden tener flexión transversal, aunque ésta será pequeña en relación con la
principal.
Los forjados unidireccionales se conforman con viguetas (de hormigón armado o
metálicas), bovedillas (que se montan entre tas viguetas), y una capa de compresión de
hormigón. Las viguetas transmiten las cargas desde la capa de compresión a las vigas o
zunchos perimetrales.

Una ves realizado esto obtenemos una geotnetria aproximada a lo que

entonces, para los acabados vamos al taller mecánico a realizar los acabados
Pieza que deseamos obtener (un pequeño mazo de martillo)
Una ves agustado la pieza realizamos las peftorac,lones (3 perforaciones de 8 mm)
el torno en paralelo, para eso medimos solamente el pnmec aguiero
realizaremos.
Una vez medido el centro para la perforación, empezamos con la perforacnn
nuestra pieza (mazo pequeño) con el torno en paralelo alustando los comandos
necesarios como ser el liquido refrigerante, la velocidad de avance, la puecta del to:
y las coordenadas de la perforación, una ves hecho esto avanzamos en el :
sentido negativo (hacia abajo) para la perforacion corno nuestra Pieza tiene una
de 25 mm en el torno nos fijamos que sobrepasen esos valores respecto al z en
nuestro caso realizamos valores como 30 a 32 mm en sentido negativo respecto
eje z.
Por ultimo mecanizamos las perforaciones realizadas con herramientas
cierra circular, con un a lima en las partes extenoces e intenores de pte:a
 1. INTRODUCCION
El forjando es un proceso de calentamiento, deformando y acabado de una
pieza de metal. Piezas forjadas se hacen forzando materiales en formas
personalizadas, ya sea por la fuerza de un martillo que cae sobre un yunque o
por una prensa que estampa el metal, encerrando una pieza de metal,
apretándola y produciendo la formación específica. Debido a la realineación
de los granos de metal cuando se calienta y deforme, piezas forjadas pueden
soportar una presión extrema y mantener su integridad estructural bajo estrés.
Una vez producidas, piezas forjadas tienen una amplia gama de usos en una
variedad de industrias que van desde los camiones pesados, equipos médicos,
partes de automóviles, hasta la industria aeroespacial.

El presente laboratorio tiene como objetivo enseñar al estudiante acerca del

procedimiento del forjado para la manufactura de piezas, para lo cual se realizará
de manera grupal una pieza desde su corte, forjado y también el correspondiente
tratamiento térmico.

1.1. ANTECEDENTES.
El hierro forjado (o hierro dulce) es un material de hierro que posee la propiedad de
poder ser forjado y martillado cuando está muy caliente )al rojo) y que se endurece
enfriándose rápidamente. Funde a temperatura mayor de 1500 0C, es poco tenaz y
puede soldarse mediante forja.
Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una
de las variedades, de uso comercial, con más pureza en hierro. Es duro, maleable y
con facilidad para formar aleaciones con otros metales, sin embargo, es
relativamente frágil, y poco apto para ser utilizado en la confección de láminas,
tales como espadas, etc. El hierro forjado ha sido empleado durante miles de años,
y ha sido la composición más habitual del "hierro" tal como se ha conocido a lo
largo de la historia.
Tradicionalmente, el hierro forjado ha sido obtenido a partir del mineral de hierro
calentado a altas temperaturas en una forJa. Luego, se procedía a golpearlo, en un
proceso en el que se buscaba eliminar las impurezas y escorias contenidas en el
mineral,

Un tipo particular de hierro forjado es el denominado hierro pudelado,

caracterizado por la estructura fibrosa que le confería su particular metodo de
producción, conocido como pudelación, I empleado profusamento en Europa
durante el siglo XIX para obtener un material adecuado para la construcción
estructuras metálicas antes de que los desarrollos do los convertidoros supusieron
que fuese sustituido por el acero,
Los procesos industriales del siglo XIX permitieron producir hierro forjado en
grandes cantidades, de modo que se pudo utilizar este material en la construcción
de grandes estructuras de arquitectura e ingeniería.

La dificultad de realizar uniones de elementos de hierro forjado mediante

soldadura ha relegado el empleo de este material a usos decorativos o secundarios
en la construcción, tales como enrejados y otras piezas.

1.2. OBJETIVOS

Se tiene como propósito cumplir los siguientes objetivos:

> Dar a conocer a los estudiantes las pautas a seguir en el proceso de forjado.

> Ejecutar el procedimiento de forjado en caliente.

Conocer el principio de Deformación de los Metales.

> Aplicar el uso correcto de las herramientas

> Demostrar que el fenómeno de deformación geométrica está presente durante

el proceso de forjado y se debe tomar en cuenta para el diseño.

1.3. FUNDAMENTO TEORICO

1.3.1. FORJA:

El forjando es un proceso de calentamiento. deformando y acabado de una pte:a

de metal. Piezas forjadas se hacen forzando materiales en termas personalizadas,
ya sea por la fuerza de un martillo que cae sobre un yunque o por una prensa que
estampa el metal, encetTando una pieza de metal, apretándola y produciendo la
formación especifica. Debido a la re-alineaclón de los granos de metal cuando se
calienta y deforme, piezas forjadas pueden
soportar una presión extrema y mantener su integridad estructural bajo estrés
Una vez producidas, piezas forjadas tienen una amplia gama de usos en una
variedad de industrias que van desde los camiones pesados, equtpos médicos,
partes de automóviles, hasta la industria aeroespacial.
Piezas forjadas se hacen forzando materiales en formas personalizadas, ya sea
por la fuerza de un martillo que cae sobre un yunque o por una prensa que
estampa el metal, encerrando una pieza de metal, apretándola y produciendo la
formación específica
Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de
grandes lingotes cilíndricos o cónicos para convertirlos en secciones redondas o
cuadradas. Figura Secuencia de pasos de forja de una barra cuadrada a una barra
cilíndrica.

1.3.2. TIPOS DE FORJA:

• Forjados unidireccionales: Son aquellos que fletan principalmente en una
dirección, por lo que deben apoyar sobre elementos lineales tales como
vigas o muros de carga; sin embargo, pueden tener flexión transversal,
aunque ésta será pequeña en relación con la principal.
Los forjados unidireccionales se conforman con viguetas (de hormigón
armado o metálicas), bovedillas (que se montan entre tas viguetas), y una
capa de compresión de hormigón. Las viguetas transmiten las cargas
desde la capa de compresión a las vigas o zunchos perimetrales.
 Material

Canto total

Posuvos
 siguen constiuyondo viviendas Ultiifallliliaroo do ootructutlj do madora,
siendo el totjndo viqns do coctlbiortns do tabloros, formando tina solio do
colonos,

Tione una tosistoncia al fuego modotnda, adocuadnmonto ignifugada, a

Inodocacias, adoniós do soc 01 más ligero. Tambión os capaz clo grandor',

luces gracias n la maci01TA lanninncla, soparando las vigas
convoniontomonto sogun 01 entrevigado a colocar. Sin ombarqo, os más
tloxiblo y doformablo quo los do acoto u holliôiqón.
baldosa

SECCIÓN TRANSVERSAL

HORNOS DE CRISOL
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se
caldean en los denominados
hornos de crisoles, utilizando como elemento calefactor gas, gasoil o electricidad.
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para
elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se empleará siempre por
la economía de su instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades. Los
hornos de crisoles se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya pafle
superior sobresale del horno.
j Ş)

jİi (i
CI
 17) Detenemos la velocidad de avance en el eje z, desactivamos el liquido
refrigerante, abrimos la puerta, verificamos la perforactón.

18) Desplazamos la coordenada en el eje z 8 mm que seria la siguiente

pefforación y repetimos el proceso de la metodología N 18 (realizamos las
perforaciones necesarias para el mango (en este caso 3 perforaciones de g
mm de diametro.

19)Para el acabado de la pieza mecanizamos las perforaciones realizadas en et

taller mecánico.

2.1 EQUIPO, MATERIAL E INSTRUMENTOS UTILIZADOS

Lista de los materiales, equipos e instrumentos ultizados

Taladro

Ficha técnica de los equipos

Precisión:
Ficha técnica de los instrumentos

Largo (Cinta): (ml /

5
13

Ficha técnica de las herramientas

2.3 DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD.
1) Toma de medidas del fierro macizo Tomar fas medidas y Verfczr las
dimensiones iniciales, requeridas por el Docente. Con la ayuda de
un Posterior mente marcar de referencias para la cara del martillo
et agujero para el mango y la peña

1) Preparado del horno de crisol, ponemos el horno acomodarnos los

correctamente y agregamos carbón,

2) Preparado del quemador atmosférico, acomodamos el calentador en el horno

atmosférico para calentar el carbón.

3) Agregamos carbón al horno de crisol, en la base, no mucho ni poco.

4) Calentamiento de la pieza dimensionada, agregarnos sobre el carbón
puesto en el horno de crisol.

5) Encendido del horno atmosférico, de modo que caliente el carbón-

6) Retiramos la pieza del horno de crisol, la pieza debe estar un tono rojizo
para poder modificar la geometría.

7) Moldeado geométrico de la pieza, cuando este en un tono rojizo sacado

horno de crisol.
8) Mecanizado de la pieza, limamos con escofina y cierra circular.
9) Acabado de la pieza, para terminar de forjar la pieza y obtener el
producto final.

10) Perforación de los agujeros de la pieza, para el mango, Io realizamos con

el torno paralelo.

II) Mecanizado de la pieza, limamos con escofina y cierra circular.