Unidad 2.

Análisis y diseño de pieza

Oscar Enrique Hernández Bautista

Materia: Manufactura avanzada

Carrera: Ing. Mecatrónica

Catedrático: Isidro Rodríguez García

Reynosa/Tamaulipas 08/09/20
Unidad 2. Análisis y diseño de pieza
2.1 Análisis de las superficies a maquinar
La fabricación de piezas o componentes debe cumplir con ciertos estándares de
calidad en términos de calidad de servicio cuando se realiza de acuerdo con las
especificaciones de la pieza y dentro del tiempo estimado y el costo final. La fabricación
suele tener lugar en un entorno específico: una fábrica, unas máquinas, unos operarios,
plazos, auditorías, entregas, etc. agrupados en familias. Además, no suele fabricarse
una pieza sólo sino muchas u lo suficientemente variadas, aunque las fábricas se están
especializando en piezas semejantes agrupadas en familias.
Para satisfacer los objetivos de calidad precio y plazo, se han de optimizar y ordenar
las múltiples acciones que se deben llevar a cabo. Esta ordenación o planificación se
establece en cinco niveles distintos:
1. Planificación de la producción. En esta etapa se realiza un listado de productos a
fabricar, el plazo en el que hay que suministrarlos, y en qué cantidades.
2. Planificación de pedidos. En esta etapa se realiza la hoja de balance en el que
se planifican las actividades para cumplir con el plan de producción. En
concreto, se planifican los componentes cuya fabricación se subcontrata, los
suministros necesarios (MRP), los accesorios y la mano de obra.
3. Planificación de capacidad. En esta parte se establecen los horarios y
secuencias de tareas, para cumplir con las fechas de entrega, se establece el
capital necesario para mantener la producción, la reducción de tiempos muertos
y perezosos de las máquinas, así como tener previsto las soluciones a
problemas que pudieran aparecer.
4. Planificación de procesos. Para cada componente en particular se seleccionan y
se definen al detalle las preformas y los procesos a realizar para la su
transformación en productos finales listos para el montaje. En esta parte se
definen procesos factibles y se determinan los tiempos y plazos de fabricación. •
5. Planificación de operaciones. En esta parte se define la documentación a partir
de los datos dados en la planificación de procesos. Se suelen usar: La Hoja de
Ruta. Es el documento que acompaña al lote de fabricación y donde se señalan
los tiempos, los controles de calidad y todas las incidencias que hayan podido
ocurrir. La Ficha de Operación. Por cada operación se realiza una ficha con
todos los detalles de ésta. Suele recibir otros nombres en las fábricas como
Gamas, o Instrucción de Control de Calidad de Procedimientos (ICCP).
Estudio de la información geométrica del plano:
Antes de realizar operación alguna, se debe determinar la fabricabilidad de la pieza, ya
que en el contrato el fabricante se compromete a asegurar el cumplimiento de las
especificaciones del plano.
En primer lugar, se deben contrastar la validez de los procesos disponibles estudiando
las cotas críticas y decidiendo los puntos de amarre para conseguirlas.
Se han de tener en cuenta si se tienen que realizar operaciones intermedias como
tratamientos térmicos, si se han de diseñar amarres especiales, etc.
Por último y como cosa importante se han de prever los instrumentos de control
necesarios para el control de calidad antes de dar salida al producto.
Para realizar bien este estudio previo a la fabricación se va describir una metodología
que conviene utilizar sobre todo para los planificadores noveles.
Los pasos a seguir son:
• Numeración de las superficies a mecanizar
 En el plano se numeran todas las superficies que tienen especificaciones propias. Es
decir, las que tienen algo característico que la distingue de las demás. En esta etapa
más vale pasarse de más que de menos.
• Análisis de las especificaciones de las superficies 
Las superficies vendrán caracterizadas por distintos parámetros que señalan
características de:
• Acabado superficial. Habitualmente se señalan sus características de Rugosidad
media Ray textura.
 • Tolerancias dimensionales. Valores máximos y mínimos señaladas habitualmente en
las cotas. Estas tolerancias pueden estar indefinidas porque esa superficie no es
funcional, pueden ser un ilimites, o pueden estar perfectamente definidas señalando su
máximo y su mínimo. Estas cotas dimensionales también se pueden clasificar en:
• Intrínsecas a las superficies
• De posición relativa entre superficies mecanizadas 
• De posición relativas entre superficies en bruto y mecanizadas
 • Tolerancias geométricas. Son tolerancias de forma y posición las cuales condicionan
la máquina utilizada, el amarre, la secuencia de operaciones, las condiciones de corte,
etc.
• Análisis de la preforma necesaria. 
Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la pieza, se debe elegir: Tipo
de material: Del cual se deben tener datos sobre su maquinabilidad, sus tratamientos
térmicos su los necesitara, así como la capacidad de soportar aprietos por parte de los
amarres.
Forma y dimensiones: Se
han de tener en cuenta su
deformabilidad, mediante el
Módulo de Young E, la
dificultad del amarre, el
acceso de las herramientas
a todas las superficies a
mecanizar, así como el
comportamiento vibracional
del conjunto herramienta-
pieza durante el
mecanizado.
La preforma tiene unas
dimensiones mayores que
las del sólido que
circunscribe a la pieza a
fabricar.
Ese sobredimensionamiento se denomina creces.
2.1.1 Análisis de tolerancias geométricas
La manufactura de un elemento cualquiera nunca es perfecta, por lo tanto, existen
inexactitudes, una pequeña discrepancia entre la pieza “teórica” o “ideal”. La
tolerancia es la variación permisible de dimensiones claves de piezas
mecánicas. Las dimensiones lineales con tolerancia, o límites de tamaño, no tienen un
control específico sobre muchas otras variaciones de forma, orientación y hasta cierto
grado de posición. Estas variaciones podrían ser errores de paralelismo o
perpendicularidad, o desviaciones provocadas por la flexión de partes, lóbulos y
excentricidad. Para satisfacer los requerimientos funcionales, a menudo es necesario
controlar tales desviaciones. Se agregan tolerancias geométricas para garantizar que
las partes no solo estén dentro de sus límites de tamaño, sino que también estén
dentro de límites especificados de forma geométrica, orientación y posición. Las
tolerancias básicas son las de forma simple de rectitud y planicidad, las tolerancias de
orientación de perpendicularidad y paralelismo, y las tolerancias deposición para la
ubicación de barrenos. Una tolerancia geométrica es la variación máxima permisible de
forma, perfil, orientación, ubicación y descentrado de lo indicado o especificado en un
dibujo. El valor de tolerancia representa el ancho o diámetro de la zona de tolerancia,
dentro de la cual, debe quedar una línea o superficie del detalle. Estas superficies
pueden ser planas, cilíndricas, cónicas o esféricas o tener una forma o contorno más o
menos irregular. La medición, sin embargo, por lo general ocurre en puntos específicos.
La tolerancia geométrica de un elemento de una pieza (superficie, eje, plano de
simetría, etc) es la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar contenido dicho
elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u
orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.
En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la
forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las piezas.
Rectángulo de tolerancias.

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un

rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a
derecha, la siguiente información:
- Símbolo de la característica a controlar.
- Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado
lineal. Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o
cilíndrica.
- Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.

Elemento controlado
El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de
referencia terminada en flecha, en la forma siguiente:
- Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de
una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.
-

Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano
de simetría del elemento en cuestión.

Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los
elementos que lo tienen en común.
Elementos de referencia
Cuando el elemento a controlar se
relacione con una referencia, esta se
identifica con una letra mayúscula
colocada en un recuadro que va
unido a un triángulo de referencia.
La misma letra que identifica la
referencia se repite en el rectángulo
de tolerancia.

Si el rectángulo de tolerancia se puede

unir directamente al elemento de
referencia, la letra de referencia puede
omitirse.

El triángulo y la letra de referencia se colocan:

Sobre el contorno del elemento o en una
prolongación del contorno (pero claramente
separada de la línea de cota), cuando el
elemento de referencia es la propia línea o
superficie que define dicho contorno.

Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de referencia es el

eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
 Sobre el eje o plano de simetría
cuando la referencia es el eje
común o plano de simetría de
todos los elementos que lo
tengan en común.

Un sistema de referencias
múltiples consiste en varios
elementos de referencia. Si las
referencias deben ser aplicadas
en un determinado orden, las
letras mayúsculas de referencia
deberán ser colocadas en
recuadros contiguos, en el mismo
orden en que se tengan que
aplicar.

Una referencia común formada por dos

elementos de referencia se identifica
con dos letras separadas por un guion.
Especificación de las tolerancias geométricas
Zonas de tolerancia
De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté
acotada, la zona de tolerancia puede ser una de las siguientes:
ƒ La superficie de un círculo.
ƒ La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.
ƒ La superficie comprendida entre dos rectas paralelas o dos líneas equidistantes.
ƒ El espacio interior a un cilindro.
ƒ El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.
ƒ El espacio comprendido entre dos planos paralelos o dos superficies equidistantes.
ƒ El espacio interior a un paralelepípedo.
2.1.2 Análisis de tolerancias dimensionales
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro
inferior, dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Según este criterio,
todas las dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones nominales, tienen que
ir acompañadas de unos límites, que les definen un campo de tolerancia. Muchas cotas
de los planos llevan estos límites explícitos, a continuación del valor nominal. Todas
aquellas cotas que no están acompañadas de límites dimensionales explícitas tendrán
que cumplir las exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 /1973,
EN22768-2 / 1993 etc) que se definen en el campo del diseño, en la proximidad del
cajetín. Después del proceso de medición, siguiendo el significado de las tolerancias
dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos grupos: Buenas y
Malas. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas, cuyas dimensiones quedan dentro
del campo de tolerancia. Las del segundo grupo se pueden subdividir en Malas por
Exceso de material y Malas por Defecto de material. En tecnologías de fabricación por
arranque de material las piezas de la primera subdivisión podrían mejorar, mientras que
las de la segunda subdivisión en general son irrecuperables.

2.2 Selección de herramienta

Existe una gran variedad de herramientas que parecen realizar operaciones similares,
como se puede comprobar en los catálogos. Con lo cual se tendrá que recurrir a
criterios basados en la experiencia como guía para la selección de la herramienta
adecuada.
Herramientas de corte para fresadoras
La elección de la fresa dependerá del trabajo que tengamos que realizar. Las fresas
pueden ser de un solo filo de acanaladura o de doble filo. Las de filo único son más
rápidas rebajando la madera y con las de doble filo conseguimos unos acabados más
finos y de más calidad. Existen fresas HSS o de carburo de tungsteno. Las fresas
tratadas con carburo duran mucho más pero sólo se deben emplear para paneles
derivados de la madera. Las HSS se destinan para el trabajo sobre maderas macizas
(duras). Deben guardarse independientemente y sin golpearse entre sí para no
estropear el filo.
 Las fresas de punta recta (1) las utilizaremos para hacer
ranuras anchas y profundas, según convenga. Nos vendrá
muy bien para realizar guías de puertas correderas o como
primer fresado si después hemos de realizar alguno más
profundo u ancho. La de cola de milano (2) nos recortará la
madera para hacer dichos ensamblajes.

La que tiene forma de V (3) es ideal para rotular y tallar letras.

La denominada de media caña (4) es para ornamentos y
conseguir un perfilado, por ejemplo: en marcos o puertas de
ventanas. Con la fresa para encajes (5) rebajaremos la
madera consiguiendo ensambladuras en ángulos y marcos de
puertas. La utilizada para enrasar (6), como ya indica su
nombre, es para enrasar madera contrachapada o recubierta
de cualquier material. Así obtendremos una continuidad
perfecta entre la madera y el material de recubrimiento.

La dedicada a biselar (7) se utiliza para conseguir un acabado decorativo de bordes

(cantos a 45º). Con la fresa de cuarto bocel (8) conseguimos un resultado similar a la
fresa de redondear, pero con un rebaje adicional en el borde. La emplearemos cuando
queramos bordes decorativos. La de ranura o disco (9) es ideal para los cantos de
tableros y para hacer uniones entre macho y hembra. Para conseguir acabados muy
decorativos una buena opción es la fresa perfiladora (10), con ella conseguiremos una
bonita moldura.
Otros tipos de fresas
Antes de entrar en las herramientas de torno conoceremos un poco de las operaciones
que podemos realizar en un maquina para tornos.
Operaciones que realizan los tornos:

Cilindrado:
Consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y diámetro determinado. Una vez
iniciado el corte con la profundidad y el avance deseado, la herramienta se desplaza
automáticamente y realiza el trabajo. Generalmente se da una pasada de desbaste
para dejar la pieza en la cota deseada y una pasada de acabado para alisar la
superficie.

Mandrinado:
Consiste en agrandar un agujero.

Refrentado:
Consiste en mecanizar una superficie plana
perpendicular al eje de giro, para esto la
herramienta no tiene avance sino únicamente
profundidad de pasada.
Roscado:
El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de la herramienta en
relación con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro modo quedaría grabados
surcos; pues bien, el roscado se realiza con velocidad de avance mucho mayor en
relación con la velocidad de la pieza, con lo que la herramienta marca una hélice que
constituye la rosca.

Ranurado:
Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son estrechas, se realizan con una
herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son anchas habrá que darle a la
herramienta un movimiento de avance.
Taladrado:
Se realiza fijando brocas de diámetro apropiado en el cabezal móvil en lugar del
contrapunto.

Moleteado:
Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por medio de una
herramienta especial denominada «moleta» provista de una rueda que lleva en su
superficie el grabado deseado y que se aplica fuertemente sobre la pieza a moletear.

Torneado cónico:
Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de cilindros.
Se puede realizar por 3 procedimientos, como puede ser:
• Inclinando el carro portaherramientas.
• Desplazando el contra punto.
• Con un dispositivo copiador.
Tronzado o corte de la pieza:
Es el seccionamiento de la barra o de la pieza una vez
terminada, utilizando una herramienta especialmente afilada
denominada tronzadora. Como trabajos especiales se puede utilizar el torno como
máquina de fresar montando la fresa que ha de ser de mango en el cabezal o en el
plato de garras, y sobre el carro portaherramientas se fija un soporte orientable y
desplazable verticalmente. También se puede utilizar como talladora de pequeños
engranajes y como mandrinadora o máquina de ranurar. También como máquina de
afilar, utilizando una muela de afilado, pero no es aconsejable esta aplicación ya que el
(desmedir) desprendido de las muelas puede dañar las guías del torno.
Herramientas de corte para torno
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria,
mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal
como vemos en la figura de abajo.

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de
corte para torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada
herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que
detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha .
2) Según la forma del vástago de la herramienta:
  Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje
recto.
 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que
su eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado
 Refrentado
 Torneado cónico
 Roscado
 Mandrinado
 Torneado de forma
 Taladrado
 Escariado

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola

pieza de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o
rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su
filo cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en
tres subgrupos:
o Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el
vástago es de acero para construcciones y la parte cortante es de acero
rápido y está soldada a tope.
o Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de
acero rápido o widia en forma de pequeña pastilla o placa soldada. La
soldadura de cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo
de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance,
estas herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más
abajo). La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea necesario y
hasta el término de su vida útil.
o Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que
alternativamente pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o
placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos,
de forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos
están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida que cada borde
de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que
no se requiere el afilado.
2.2.2 Material para herramienta de corte
En general es característico clasificar a los materiales para herramientas en orden
creciente de velocidad de corte a la que pueden trabajar. La misma tendencia creciente
se cumple cuando se considera el costo de las herramientas.
Otras características del material de la herramienta que influyen en el comportamiento
de la mismason:
 Capacidad para disipar calor
 Agudeza de filo obtenible
 Resistencia al desgaste y a la deformación plástica a la temperatura del corte
 Tenacidad
 Compacidad
 Químicamente inerte con el material a mecanizar
 Resistencia a los choques térmicos
 Estabilidad química para resistir la oxidación y la corrosión

En orden creciente de velocidad de corte y costo, los materiales para herramientas

pueden clasificarse de la siguiente manera:
1.- Aceros al carbono.
2.- Aceros rápidos y superrápidos.
3.- Stellitas.
4.- Carburos sinterizados (Metal duro).
5.- Cerámicos.
6.- Cermets.
7.- Nitruro de boro cúbico (CBN).
8.- Diamante policristalino (PCD).
9.- Diamante.
Los tres últimos materiales citados son los corrientemente denominados “materiales
ultraduros”.
1.- Aceros al carbono
Son aceros con contenidos porcentuales de C entre 0,7 y 1,2. Por medio del temple
adquieren elevada dureza, pero su fragilidad y su baja resistencia al trabajo en caliente
ha limitado su uso tras la aparición de otros materiales. El templado correcto requiere
habilidad y experiencia por lo que su aplicación se torna aún más difícil.
El empleo de los aceros al carbono se limita a:
- Mecanizados en los que se desarrollan temperaturas no muy altas.
- Herramientas para acabado a baja velocidad de corte, en trabajos muy delicados.
- Herramientas que requieren finura en la arista cortante, que es difícil de obtener con
los
aceros rápidos.
- Herramientas de forma complicada para número limitado de piezas.
La velocidad de corte no debe superar el orden de los 5 m/min mecanizando aceros.
2.- Aceros rápidos
Se denomina así a un tipo de aceros que en su origen permitieron aumentar las
velocidades de corte considerablemente respecto a los materiales conocidos hasta ese
momento, alrededor del año1900.

La principal propiedad de estos aceros es la de mantener la dureza y por lo tanto su

capacidad de corte a altas temperaturas. Se provee en forma de barritas templadas y
rectificadas de sección cuadrada o circular (bits) o rectangular (cuchillas) para
herramientas monocortantes de torneado, alisado, cepillado, etc., que se afilan con la
geometría deseada manualmente o a máquina. Las barritas cuadradas vienen desde 4
a 25mm de lado y de 63 a 200mm de longitud. Las circulares de 3 a 20 mm de
diámetro y de 40 a 200mm de longitud. Las rectangulares desde secciones de 3x12
hasta 16x32mm2 y de 70 a 200mm de longitud. También se utiliza para fresas,
escariadores, machos, terrajas, brochas, sierras de hoja y de cinta, etc., pero su
aplicación más corriente es para brocas. Es de hacer notar que la dureza inicial (en
frío) es similar a la de los aceros al C templados, pero estos últimos solo la conservan
hasta los 250oC, mientras que los aceros rápidos, la mantienen hasta los 600 oC,
como surge de la figura 1, que muestra la disminución de dureza al aumentar la
temperatura, que experimentan los principales materiales de herramientas. En la
composición química de los aceros rápidos pueden intervenir los siguientes elementos
químicos: Carbono, Silicio, Azufre y Fósforo, Manganeso, Cromo, Tungsteno,
Molibdeno, Vanadio, Cobalto, Níquel, Titanio, Boro.
3.- Stellitas
Son básicamente aleaciones ternarias de Cr, Co y W. La herramienta se obtiene por
colada. Solamente son mecanizables mediante abrasivos.
Su dureza en frío está entre 57 y 60 HRC, siendo algo menor que los aceros rápidos.
Sin embargo, en caliente conservan valores más altos que aquellos.
El mayor inconveniente es que son más frágiles que los aceros rápidos, por lo cual su
empleo ha ido decreciendo. Deben trabajar a velocidad de corte elevada y con
pequeño avance. Son insensibles a los tratamientos térmicos.
Por tener un punto de fusión cercano a los aceros (1280oC) e idéntico coeficiente de
dilatación que los mismos, permite realizar el recargue oxiacetilénico sobre barras
soporte de acero. Por ser un producto de colada, las barras de este material pueden
presentar porosidad.
4.- Carburos sinterizados (Metal duro)
Estos materiales, conocidos vulgarmente como “widia” (del alemán, wie diamant, como
el diamante), son compuestos de carburos de W, o de Tantalio (Ta) y W, e incluso de
carburos de Ti y Nb (niobio), aglomerados comúnmente con Co. También se los
conoce con el nombre de metales duros. Los carburos aportan la dureza necesaria
mientras que el Co cumple la función de aglutinante. Los carburos componentes y el
aglutinante se muelen finamente por separado en partículas de tamaño 1 a
10micrones, se mezclan y se prensan obteniéndose formas diversas según su uso.
Este proceso de obtención de piezas conformadas por prensado a partir de polvos se
conoce como pulvimetalurgia. Se las sinteriza luego calentándolas a temperaturas
próximas al punto de fusión (1400 / 1600oC), se someten a otro prensado
postsinterizado, se rectifican si su tolerancia dimensional lo exige, y en muchos casos
se recubren con capas muy finas (pocos micrones) de compuestos de dureza superior.
Los metales duros pueden operar a velocidades de corte muy superiores a los aceros
rápidos. Desde el momento de su aparición, promovieron un notable avance
tecnológico, que incentivó nuevos desarrollos en la tecnología de las máquinas-
herramientas.
Clasificación ISO del metal duro
2.2.3 Parámetros de corte
En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro factores a la hora de
seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener resultados
satisfactorios:
 El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta producida, riesgos.
 El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta en un 25%
las condiciones de corte.
 La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión, robustez,), potencia,
avances máximos.
 Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad a
obtener.
2.2.3.1 Avance
El avance (Av, Amin ó Az , aunque también puedes encontrar fn, vf ó fz) : es la longitud
recorrida por la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la pieza en un tiempo
dado. Se expresa con unidades de distancia.
 Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas
de los fabricantes
 Av es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta del
cabezal. Se mide en mm/revolución. Es el avance más usado en torneado.
 Amin es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de tiempo.
Se mide en mm/min. Se usa más en fresado, pero también al trabajar en
torneado con herramientas motorizadas. La relación entre ambos avances es:
Amin = Av * N
 Az es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza durante el corte de
material por uno de sus dientes o filos. Se mide en mm/diente. Es el avance más
usado en fresado. La relación entre ambos avances es: A z = Av / z donde z es el
número de dientes de la herramienta.
 Para obtener una buena calidad del mecanizado, el valor del avance será menor
que el radio de la punta de la herramienta.
2.2.3.2 velocidad de corte
La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más
específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la
superficie a mecanizar de la pieza.
 Se mide en m/min.
 Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas
de los fabricantes, en función del material a trabajar, la potencia y rigidez de la
máquina, el portaherramientas y la calidad que quieras lograr.
 Los materiales blandos se mecanizan a altas V c, y los materiales duros a bajas.
 La Vc suele ser menor en las operaciones de fresado que en las de torneado.
 Aumentar la Vc reduce la vida de la herramienta.
La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la pieza
(en el torno) o la herramienta (en la fresadora), en un periodo de tiempo. No es
habitual que los proveedores de herramientas publiquen tablas para el cálculo de la N,
pero la puedes calcular mediante esta sencilla fórmula:

2.2.3.3 Profundidad de corte

En operaciones de torneado estándar, se entiende como profundidad de corte la mitad
de diferencia entre el diámetro previo a mecanizar y el obtenido tras la pasada,
expresado en milímetros.
El ángulo de posición (k) determina como se posiciona el filo de la herramienta
respecto a la pieza, tratándose de un factor importantísimo puesta que afecta a la
formación de viruta, el direccionamiento de las fuerzas y la longitud de filo implicada en
el corte. De hecho, un ángulo de posición pequeño hace que se produzca un primer
contacto entre el robusto filo de la herramienta y la pieza paulatinamente, sin que sea la
punta la primera en establecer el contacto. Es de especial importancia con cascarillas
O cortezas de piezas de fundición, donde una entrada progresiva del filo hace que se
disminuya su acción abrasiva. El ángulo de posición suele variar entre los 45° y los 90°,
ya que una pasada fuerte precisa de un ángulo de posición más pequeño, pero en
operaciones de copiado o perfilado resulta más útil utilizar ángulos algo superiores a
los 90°, que proporciones versatilidad y produzca el número de operaciones y
herramientas necesarias.
2.3 Análisis y selección del material de pieza
Selección general de materiales
La selección del material para cada una de las piezas o componentes es una de las
decisiones centrales del proceso de diseño de una máquina. Dicha selección no debe
desligarse del método de conformación ni del proceso de fabricación de la pieza en
cuestión, siempre con la finalidad de que la pieza cumpla con las especificaciones
requeridas con el mínimo coste posible.
Aceros de construcción
Los aceros de construcción agrupan los aceros al carbono, aceros micro aleados y los
aceros de baja aleación, destinados a la fabricación de construcciones unidas por
soldadura, roblones o tornillos. Sus propiedades más relevantes son el límite elástico y
los valores mínimos de resiliencia según la temperatura, mientras que las propiedades
tecnológicas de incidencia mayores son, el precio, la facilidad de soldadura, resistencia
a la corrosión, la aptitud para la conformación en frío y, en determinados productos, las
características de acabado superficial.
Aceros de construcción de uso general (UNE EN 10025-94)
Son productos de acero no aleados presentados en forma de chapas y perfiles
laminados en caliente destinados a construcciones soldadas, roblonadas o atornilladas,
o en forma de pletinas y barras destinados a la fabricación de piezas mecánicas, todos
ellos utilizados a temperatura ambiente sin tratamiento térmico posterior.
Para toda clase de construcciones metálicas y piezas mecánicas de responsabilidad
moderada, los aceros de coste inferior son el S235, S275 y el S355, con soldabilidad
decreciente al aumentar el carbono equivalente (CEV).
El acero S275 (siendo el J2 el de mayor soldabilidad), se usa habitualmente en forma
de perfiles y chapas en las estructuras de edificios y de máquinas, es por ello que tanto
la estructura como piezas de poca responsabilidad se construirán de este acero.
 Aceros de máquinas
Los aceros destinados a la fabricación de piezas resistentes son los aceros
bonificados.
Generalmente para piezas sometidas a fatiga, tales como árboles y ejes de
transmisión. Son materiales aptos para aplicarles un temple o un revenido, al igual que
un acabado superficial para endurecer su superficie. Son productos de acero aleado y
no aleado presentados en forma de barras laminadas en caliente o en frío, y piezas
forjadas.
Para ejes moderadamente solicitados, como es el caso en el presente proyecto, se
utilizará un acero con denominación 2 C 35 (UNE 36.051-91). Este acero semisuave de
resistencia media, se caracteriza por un temple bajo y una buena tenacidad. Se puede
templar en agua y se usa para piezas
de dimensiones pequeñas y medianas
moderadamente solicitadas como
árboles, bielas, bulones, tornillos y
cremalleras
Acero inoxidable AISI 416
 
Acero Inoxidable martensítico al que se le adiciona azufre para mejorar su
maquinabilidad. Tiene una buena resistencia a la corrosión y pueden lograrse
excelentes propiedades mecánicas por medio de tratamiento térmico convencional.
Este acero es ferromagnético.

ALUMINIO aleación 6063  (Al,Mg, Si0.5)

Esta aleación debido a su gran facilidad de extrusión, obtención de características
mecánicas adecuadas, correcto aspecto de superficie y buen coloreado al anodizarse
tiene múltiples aplicaciones.