“IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA CONTINUA EN LA EXTRACCIÓN DE MINERALES (Antamina)”
Integrantes: Calixto Ugarte, Jack Garay Rosales, Rosario Mere Reyna, Renzo Rosales Huisa, Emelyn
Profesor: Valcárcel Gonzales, Jorge Enrique
Sección: C12
Lima – 2020
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ÍNDICE
1. Objetivo General……………………………………………………………………3
2. Objetivo Especifico…………………………………………………………………3
3. Introducción…………………………………………………………………………4
4. Fase a Definir……………………………………………………………………....5
5. Fase a Medir………………………………………………………………………..9
6. Fase a Analizar……………………………………………………………………15
7. Fase a Mejora……………………………………………………………………..16
8. Fase a Controlar…………………………………………………………………..21
9. Conclusión…………………………………………………………………………22
10. Recomendaciones………………………………………………………………..22
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1. OBJETIVO GENERAL.
❖ Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa Antamina
aplicando la metodología DMAIC y Six SIGMA.
2. OBJETIVO ESPECÍFICO.
❖ Evaluar la situación actual de la empresa, identificando los problemas y
causas que hay en el área de producción.
❖ Aplicar el ciclo de DMAIC Y SIX SIGMA como metodología para la
solución del problema.
❖ Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la productividad.
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3. INTRODUCCIÓN.
El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar e implementar una
metodología de mejora continua en la empresa Antamina, para poder lograr el
incremento de la productividad.
Por tal motivo nuestro trabajo de estudio tiene como finalidad presentar el
desarrollo del análisis que se ha venido realizando, que se basa en la
implementación de mejora continua dentro del área de producción de la
compañía minera Antamina. Es una de las operaciones mineras más
importantes del Perú, produce concentrados de cobre, zinc y molibdeno, además
de subproductos como plata, plomo y bismuto de manera secundaria. Cuenta
con un yacimiento polimetálico que se realiza la exploración y explotación de los
minerales.
En este trabajo presentaremos todo el estudio que hemos realizado de los
procesos de producción y diferentes operaciones que se realizan dentro del área
de producción, representando de manera cuantitativa y justificando la
metodología a utilizar en la mejora de la productividad.
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4. FASE A DEFINIR.
BrainStorming (Tormenta de Ideas):
Problemática: Problemáticas en el Sector Productivo de Minerales (Antamina)
1. Mantenimiento constante por fallas en las maquinas.
2. Mal gestiona miento del almacén.
3. Tuberías oxidadas.
5. Optimización del tiempo.
6. Deficiente inspección en el área de producción.
7. Falta de indicadores de gestión que contralan lo recueros humanos,
energético.
8. Uso excesivo de la energía disponible en el proceso de la planta.
9. Mal uso de espacio de trabajo.
10. Falta de capacitación a los operarios de máquinas.
11. Falta de supervisión a las máquinas.
12. Fallas de embarques y demora en las entregas.
13. Demora de operarios que inspeccionan, y reparan las máquinas.
14. Retraso en la entrega de los resultados en el proceso del chancado.
15. Mala inspección del mineroducto.
16. Falta de señalización en las diferentes áreas.
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Diagrama de Afinidad
❖ Mal gestiona miento del almacén
❖ Falta de indicadores de gestión que 1. Deficiente controlen los recursos humanos, monitoreo energéticos. operacional. ❖ Deficiente capacitación a los operarios de máquinas. ❖ Falta de supervisión a las máquinas. Falta de señalización en las diferentes áreas.
❖ Mantenimiento constante por fallas en las
máquinas. 2. Demoras en el ❖ Fugas de aceite en las máquinas proceso productivo. ❖ Demora en la inspección de los productos ❖ Demora de operarios que inspeccionan, y reparan las máquinas. ❖ Retraso en la entrega de los resultados en el proceso del chancado.
Maquinas en condiciones inadecuadas.
Mal uso de espacio de trabajo. 3. Altos Tiempos de Uso excesivo de la energía disponible en preparación. el proceso de la planta. Fallas de embarques y demora en las entregas. Mala inspección del mineroducto.
2. Matriz Factis Nº2: Demoras en el proceso productivo.
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3. Matriz Factis Nº3: Altos tiempos de preparación.
Consolidado.
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5. FASE A MEDIR. El caso que vamos a evaluar con la ayuda de la herramienta de estratificación será el constante problema que se viene presentando la compañía Antamina demoras en el proceso productivo en un periodo de 5 años, es decir entre los años 2014, 2015, 2016,2017y 2018.
Colecta de datos: Demoras en el proceso productivo.
Demoras en el proceso productivo 2014 Demoras en el proceso productivo 2015 Demoras en el proceso productivo 2016 Demoras en el proceso productivo 2017 Demoras en el proceso productivo 2018
Análisis: Como podemos observar en el grafico acumulado de barras según año y mes, la demora mayor fue encontrada en el mes de junio en el año 2017. Sin embargo, en el mes de Enero del año 2015 podemos evidenciar que se produjo la demora menor de 49 (tomando en cuenta que es la menor de las más altas).
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GRÁFICO Nº2: En años.
Gráfica de demoras en el proceso productivo en años
698.08 700.00
600.00
500.00 457.88 464.28 461.14
400.00 371.26
300.00
200.00
100.00
0.00 Demoras en el proceso Demoras en el proceso Demoras en el proceso Demoras en el proceso Demoras en el proceso productivo 2014 productivo 2015 productivo 2016 productivo 2017 productivo 2018
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Análisis: Como podemos observar en el gráfico de barras y de torta lo acumulado según cada año, la demora de proceso productivo mayor la cual vemos que es de 698.08 es en el año 2017 teniendo una mayor parte en la torta de 28.46%. Sin embargo, la menor de los años dados es en el año 2018 alcanzando la menor parte en la torta que las además queriendo decir que en ese año no hubo tantas demoras y poca perdida por el proceso.
GRÁFICO Nº3: En meses.
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Gráfica de demoras en el proceso productivo en meses
292.04 300.00 273.82
241.78 244.50 250.00
185.46 189.18 188.12 186.54 191.53
200.00 172.56 163.78
150.00 123.34
100.00
50.00
0.00
Análisis. En esta grafica se juntó los datos del año 2014 hasta fines del año 2020, se evalúa el mes las demoras en el proceso productivo que tiene cada uno y como se observa, el mes de junio es el más alto de demoras de todo teniendo un total de 292.04 de demoras en los 5 años.
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GRÁFICO CIRCULAR
Gráfica de demoras del proceso productivo en años
15.14% 18.67%
18.93% 28.46%
18.80%
Demoras en el proceso productivo 2014 Demoras en el proceso productivo 2015
Demoras en el proceso productivo 2016 Demoras en el proceso productivo 2017 Demoras en el proceso productivo 2018
Análisis: Como logramos apreciar en los resultados obtenidos podemos apreciar para las personas encuestadas, la mejor opción es “Demoras en proceso productivo 2017” con un 28.46% de aprobación seguido por “Demoras en el proceso productivo 2015” con un 18.93%. Apreciamos una diferencia de casi el 10% por lo que podemos conclusión que la primera opción fue de la mayor aceptación.
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6. FASE A ANALIZAR Diagrama de Ishikawa
Material Maquina 7.
Reducido espacio en el Mal mantenimiento
almacén Escases de las materias primas
Paradas de maquina Obstrucción de los minerales Compra de máquinas en el mineroduccto nuevas Demoras en el proceso productivo
Falta de norma de seguridad y señalización Mantenimiento descuidado de las herramientas y las máquinas Manejo inadecuado en Horas demás al día los pedidos Insuficiente Control
Evaluando nuestros datos llegamos a la siguiente conclusión:
Pocos vitales (20%) son: o Escasez de la materia prima o Mantenimiento de las herramientas y maquinas o Insuficiente control de los trabajadores o Equivocación en los resultados o Parada de maquinas o Mal mantenimiento
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Muchos vitales (80%) son:
o Compra de maquinaria nueva o Obstrucción de los minerales en el minero ducto o Falta de norma de seguridad y señalización o Manejo inadecuado de los pedidos o Reducido espacio en el almacén o Horas demás en el día
Conclusión: Por lo tanto, en el gráfico de Pareto hemos determinado cual es nuestro 20% pocos vitales con el cual nos enfocaremos a trabajar las soluciones, cuáles son nuestras causas que requieren de acción inmediata a su solución (en este caso el 20% hallado previamente).
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Árbol de soluciones: Realizar una revisión antes de la entrega de los resultados. Mejorando en los resultados en la productividad.
Hacer nuevamente las
mediciones de los minerales.
Contratar a trabajadores que
realizan mantenimientos Demoras en el proceso Mejorando los correctivos. productivo mantenimientos de las máquinas. Inspeccionar las maquinas antes de realizar el proceso de producción.
Contratar a un jefe de supervisión con más compromiso. Mejorando la calidad del proceso. Contratar a nuevos operarios 19 con una mejor experiencia. Calidad y Mejora Continua
Conclusión: Con la herramienta de Árbol de soluciones pudimos plantear una solución a cada problemática presentada con el fin de eliminar la causa raíz que afecta nuestro proceso de producción, además de ello nos brinda una forma efectiva de buscar una opción para cada problema presentado.
Presupuesto de Inversión de las Soluciones – ROI
- Análisis: Para obtener el presupuesto de la inversión a las soluciones en la compañía hemos utilizado la herramienta ROI, lo cual nos permitió medir el rendimiento que obtendremos de la inversión de nuestras soluciones. Calidad y Mejora Continua
8. FASE CONTROLAR
Diagrama de Gantt
El diagrama de Gantt es una matriz donde podemos ubicar nuestras actividades,
nuestros tiempos programados para realizarlas, nuestros responsables de cada actividad y el cumplimento de las mismas y esta tiene una gran importancia dado que nos permite organizar cada tarea a desarrollar en un proyecto, además de ello nos permite hacer un seguimiento constante a todas las etapas de nuestro proyecto. Calidad y Mejora Continua
9. CONCLUSIONES Se logró determinar los puntos de mejora tras a ver empleado todos los pasos de la metodología DMAIC en la industria automotriz, se encontró el problema principal al igual de sus causas raíces, para así proponer soluciones que ayuden a mejorar la industria. Con las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un análisis adecuado logrando identificar y mejorar aquellas causas raíces críticos. Identificamos la problemática principal en base a nuestros criterios para ello primero realizamos una lluvia de ideas y lo separamos haciendo uso del método de afinidad y luego empleamos Fictas para llegar a la problemática principal lo cual nos salió demoras en el proceso productivo. Identificamos las causas raíces que generan a la problemática que es la deficiencia de demora que hay en la industria para ello empleamos la técnica de Ishikawa. Se logró armar un plan de trabajo que se pueda implementar en la industria para que así se pueda mejorar su eficiencia, para ello usamos el diagrama de Gantt en el cual donde vemos las actividades y el tiempo en el que se realiza.
10. RECOMENDACIONES Realizar mantenimiento cada cierto tiempo los equipos y herramientas de cada una las áreas de la empresa. Seguir aplicando las herramientas y técnicas modernas que le ayudarán a lograr una mayor productividad en una empresa. Mantener y mejorar los indicadores de productividad logrados con la finalidad de poder seguir optimizando los procesos productivos de la empresa. Seguir fortaleciendo nuestros recursos humanos con la finalidad de generar en ellos la motivación y el compromiso para con la empresa
