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Calidad y Mejora Continua

PRODUCCIÓN Y GESTIÓN INDUSTRIAL

CALIDAD Y MEJORA CONTINUA


“IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA CONTINUA EN LA EXTRACCIÓN DE
MINERALES (Antamina)”

Integrantes:
 Calixto Ugarte, Jack
 Garay Rosales, Rosario
 Mere Reyna, Renzo
 Rosales Huisa, Emelyn

Profesor:
Valcárcel Gonzales, Jorge Enrique

Sección:
C12

Lima – 2020

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Calidad y Mejora Continua

ÍNDICE

1. Objetivo General……………………………………………………………………3

2. Objetivo Especifico…………………………………………………………………3

3. Introducción…………………………………………………………………………4

4. Fase a Definir……………………………………………………………………....5

5. Fase a Medir………………………………………………………………………..9

6. Fase a Analizar……………………………………………………………………15

7. Fase a Mejora……………………………………………………………………..16

8. Fase a Controlar…………………………………………………………………..21

9. Conclusión…………………………………………………………………………22

10. Recomendaciones………………………………………………………………..22

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Calidad y Mejora Continua

1. OBJETIVO GENERAL.

❖ Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa Antamina

aplicando la metodología DMAIC y Six SIGMA.

2. OBJETIVO ESPECÍFICO.

❖ Evaluar la situación actual de la empresa, identificando los problemas y

causas que hay en el área de producción.

❖ Aplicar el ciclo de DMAIC Y SIX SIGMA como metodología para la

solución del problema.

❖ Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la productividad.

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3. INTRODUCCIÓN.

El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar e implementar una

metodología de mejora continua en la empresa Antamina, para poder lograr el

incremento de la productividad.

Por tal motivo nuestro trabajo de estudio tiene como finalidad presentar el

desarrollo del análisis que se ha venido realizando, que se basa en la

implementación de mejora continua dentro del área de producción de la

compañía minera Antamina. Es una de las operaciones mineras más

importantes del Perú, produce concentrados de cobre, zinc y molibdeno, además

de subproductos como plata, plomo y bismuto de manera secundaria. Cuenta

con un yacimiento polimetálico que se realiza la exploración y explotación de los

minerales.

En este trabajo presentaremos todo el estudio que hemos realizado de los

procesos de producción y diferentes operaciones que se realizan dentro del área

de producción, representando de manera cuantitativa y justificando la

metodología a utilizar en la mejora de la productividad.

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4. FASE A DEFINIR.

BrainStorming (Tormenta de Ideas):

 Problemática: Problemáticas en el Sector Productivo de Minerales (Antamina)

1. Mantenimiento constante por fallas en las maquinas.

2. Mal gestiona miento del almacén.

3. Tuberías oxidadas.

5. Optimización del tiempo.

6. Deficiente inspección en el área de producción.

7. Falta de indicadores de gestión que contralan lo recueros humanos,

energético.

8. Uso excesivo de la energía disponible en el proceso de la planta.

9. Mal uso de espacio de trabajo.

10. Falta de capacitación a los operarios de máquinas.

11. Falta de supervisión a las máquinas.

12. Fallas de embarques y demora en las entregas.

13. Demora de operarios que inspeccionan, y reparan las máquinas.

14. Retraso en la entrega de los resultados en el proceso del chancado.

15. Mala inspección del mineroducto.

16. Falta de señalización en las diferentes áreas.

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Diagrama de Afinidad

❖ Mal gestiona miento del almacén


❖ Falta de indicadores de gestión que
1. Deficiente controlen los recursos humanos,
monitoreo energéticos.
operacional. ❖ Deficiente capacitación a los operarios de
máquinas.
❖ Falta de supervisión a las máquinas.
 Falta de señalización en las diferentes
áreas.

❖ Mantenimiento constante por fallas en las


máquinas.
2. Demoras en el ❖ Fugas de aceite en las máquinas
proceso productivo. ❖ Demora en la inspección de los productos
❖ Demora de operarios que inspeccionan, y
reparan las máquinas.
❖ Retraso en la entrega de los resultados en
el proceso del chancado.

 Maquinas en condiciones inadecuadas.


 Mal uso de espacio de trabajo.
3. Altos Tiempos de  Uso excesivo de la energía disponible en
preparación. el proceso de la planta.
 Fallas de embarques y demora en las
entregas.
 Mala inspección del mineroducto.

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Matriz Factis

1. Matriz Factis Nº1: Deficiente monitoreo operacional

2. Matriz Factis Nº2: Demoras en el proceso productivo.

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3. Matriz Factis Nº3: Altos tiempos de preparación.

 Consolidado.

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5. FASE A MEDIR.
El caso que vamos a evaluar con la ayuda de la herramienta de estratificación
será el constante problema que se viene presentando la compañía Antamina
demoras en el proceso productivo en un periodo de 5 años, es decir entre los
años 2014, 2015, 2016,2017y 2018.

Colecta de datos: Demoras en el proceso productivo.

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GRÁFICO Nº1:

Grafico de demoras en el proceso productivo

96.60 97.30
100.00 93.70
86.47
90.00
77.10
80.00 72.85
70.00
57.10 56.32
60.00 51.50
49.00 50.60
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00

Demoras en el proceso productivo 2014 Demoras en el proceso productivo 2015 Demoras en el proceso productivo 2016
Demoras en el proceso productivo 2017 Demoras en el proceso productivo 2018

 Análisis:
Como podemos observar en el grafico acumulado de barras según año y
mes, la demora mayor fue encontrada en el mes de junio en el año 2017. Sin
embargo, en el mes de Enero del año 2015 podemos evidenciar que se
produjo la demora menor de 49 (tomando en cuenta que es la menor de las
más altas).

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GRÁFICO Nº2: En años.

Gráfica de demoras en el proceso productivo en años


698.08
700.00

600.00

500.00 457.88 464.28 461.14

400.00 371.26

300.00

200.00

100.00

0.00
Demoras en el proceso Demoras en el proceso Demoras en el proceso Demoras en el proceso Demoras en el proceso
productivo 2014 productivo 2015 productivo 2016 productivo 2017 productivo 2018

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 Análisis:
Como podemos observar en el gráfico de barras y de torta lo
acumulado según cada año, la demora de proceso productivo
mayor la cual vemos que es de 698.08 es en el año 2017
teniendo una mayor parte en la torta de 28.46%. Sin embargo, la
menor de los años dados es en el año 2018 alcanzando la menor
parte en la torta que las además queriendo decir que en ese año
no hubo tantas demoras y poca perdida por el proceso.

GRÁFICO Nº3: En meses.

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Gráfica de demoras en el proceso productivo en meses


292.04
300.00 273.82

241.78 244.50
250.00

185.46 189.18 188.12 186.54 191.53


200.00
172.56
163.78

150.00 123.34

100.00

50.00

0.00

 Análisis.
En esta grafica se juntó los datos del año 2014 hasta fines del año 2020, se
evalúa el mes las demoras en el proceso productivo que tiene cada uno y
como se observa, el mes de junio es el más alto de demoras de todo teniendo
un total de 292.04 de demoras en los 5 años.

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GRÁFICO CIRCULAR

Gráfica de demoras del proceso productivo en años

15.14% 18.67%

18.93%
28.46%

18.80%

Demoras en el proceso productivo 2014 Demoras en el proceso productivo 2015


Demoras en el proceso productivo 2016 Demoras en el proceso productivo 2017
Demoras en el proceso productivo 2018

 Análisis:
Como logramos apreciar en los resultados obtenidos podemos apreciar para
las personas encuestadas, la mejor opción es “Demoras en proceso
productivo 2017” con un 28.46% de aprobación seguido por “Demoras en el
proceso productivo 2015” con un 18.93%. Apreciamos una diferencia de casi
el 10% por lo que podemos conclusión que la primera opción fue de la mayor
aceptación.

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6. FASE A ANALIZAR Diagrama de Ishikawa

Material Maquina
7.

Reducido espacio en el Mal mantenimiento


almacén
Escases de las
materias primas

Paradas de maquina
Obstrucción de los minerales Compra de máquinas
en el mineroduccto nuevas Demoras en el
proceso
productivo

Falta de norma de
seguridad y señalización
Mantenimiento descuidado de
las herramientas y las
máquinas
Manejo inadecuado en
Horas demás al día
los pedidos
Insuficiente Control

Falta de capacitaciones Equivocación de los


resultados

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Mano de obra Métodos
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7. FASE A MEJORAR
Diagrama de Pareto

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Diagrama de Pareto

246 100%
90%
196 80%
70%
146 60%
50%
96 40%
30%
46 20%
10%
-4 0%

Puntaje Acomulado 80-20

Evaluando nuestros datos llegamos a la siguiente conclusión:


Pocos vitales (20%) son:
o Escasez de la materia prima
o Mantenimiento de las herramientas y maquinas
o Insuficiente control de los trabajadores
o Equivocación en los resultados
o Parada de maquinas
o Mal mantenimiento

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Muchos vitales (80%) son:


o Compra de maquinaria nueva
o Obstrucción de los minerales en el minero ducto
o Falta de norma de seguridad y señalización
o Manejo inadecuado de los pedidos
o Reducido espacio en el almacén
o Horas demás en el día

 Conclusión:
Por lo tanto, en el gráfico de Pareto hemos determinado cual es nuestro 20% pocos
vitales con el cual nos enfocaremos a trabajar las soluciones, cuáles son nuestras
causas que requieren de acción inmediata a su solución (en este caso el 20%
hallado previamente).

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Árbol de soluciones:
Realizar una revisión antes de
la entrega de los resultados.
Mejorando en los
resultados en la
productividad.

Hacer nuevamente las


mediciones de los minerales.

Contratar a trabajadores que


realizan mantenimientos
Demoras en el proceso Mejorando los correctivos.
productivo mantenimientos de las
máquinas.
Inspeccionar las maquinas
antes de realizar el proceso de
producción.

Contratar a un jefe de
supervisión con más
compromiso.
Mejorando la calidad
del proceso.
Contratar a nuevos operarios
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con una mejor experiencia.
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 Conclusión:
Con la herramienta de Árbol de soluciones pudimos plantear una solución a cada
problemática presentada con el fin de eliminar la causa raíz que afecta nuestro
proceso de producción, además de ello nos brinda una forma efectiva de buscar una
opción para cada problema presentado.

Presupuesto de Inversión de las Soluciones – ROI

- Análisis:
Para obtener el presupuesto de la inversión a las soluciones en la compañía hemos
utilizado la herramienta ROI, lo cual nos permitió medir el rendimiento que
obtendremos de la inversión de nuestras soluciones.
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8. FASE CONTROLAR

Diagrama de Gantt

El diagrama de Gantt es una matriz donde podemos ubicar nuestras actividades,


nuestros tiempos programados para realizarlas, nuestros responsables de cada
actividad y el cumplimento de las mismas y esta tiene una gran importancia dado
que nos permite organizar cada tarea a desarrollar en un proyecto, además de ello
nos permite hacer un seguimiento constante a todas las etapas de nuestro
proyecto.
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9. CONCLUSIONES
 Se logró determinar los puntos de mejora tras a ver empleado todos los pasos
de la metodología DMAIC en la industria automotriz, se encontró el problema
principal al igual de sus causas raíces, para así proponer soluciones que
ayuden a mejorar la industria.
 Con las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un
análisis adecuado logrando identificar y mejorar aquellas causas raíces críticos.
 Identificamos la problemática principal en base a nuestros criterios para ello
primero realizamos una lluvia de ideas y lo separamos haciendo uso del
método de afinidad y luego empleamos Fictas para llegar a la problemática
principal lo cual nos salió demoras en el proceso productivo.
 Identificamos las causas raíces que generan a la problemática que es la
deficiencia de demora que hay en la industria para ello empleamos la técnica
de Ishikawa.
 Se logró armar un plan de trabajo que se pueda implementar en la industria
para que así se pueda mejorar su eficiencia, para ello usamos el diagrama de
Gantt en el cual donde vemos las actividades y el tiempo en el que se realiza.

10. RECOMENDACIONES
 Realizar mantenimiento cada cierto tiempo los equipos y herramientas de
cada una las áreas de la empresa.
 Seguir aplicando las herramientas y técnicas modernas que le ayudarán a
lograr una mayor productividad en una empresa.
 Mantener y mejorar los indicadores de productividad logrados con la finalidad
de poder seguir optimizando los procesos productivos de la empresa.
 Seguir fortaleciendo nuestros recursos humanos con la finalidad de generar
en ellos la motivación y el compromiso para con la empresa

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