ENSAYO

PRUEBA DE ASENTAMIENTO DE CONCRETO

3000 PSI

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y DISENO

RUBRICA
CORTE II

PROFESOR
RENGIFO CARLOS

ESTUDIANTES
MONTOYA VANESSA
ROBLES ISAAC
ACOSTA NATALIA
NELSON HENRIQUEZ
RODADO VANESSA

20/04/22
 • OBJETIVOS:
comparacion de ensayo de asentamiento del concreto de manera artesanal con el proceso teorico.
• Llegar a un 70% de la resistencia

JUSTIFICACION

• El trabajo de campo previamente realizado se hizo con el fin de hallar la resistencia del concreto,
el cual seria de 3000psi.
• Al momento de empezar la mezcla se requiere conseguir el 70% de la resistencia escogida

Introduccion

El concreto es una mezcla homogenea, compuesta por un pasta de cemento y agua que mantiene adheridas un
conjunto de particulas de matriales generalmente inertes denominados agregados.

Estados del concreto:

El concreto tiene tres etapas fundamentales dentro de su elaboración:

Primero, la mezcla fresca que es cuando se mezclan todos los componentes.

Segundo, el hormigon comienza un proceso de hidratacion, proceso llamado fraguado.

Tercero, el hormigon comienza a endurecerse, y el proceso continua hasta que se completa la hidratacion
de todas las particulas de cemento, por lo que es necesaria la presencia de agua.

Para este ensayo se utilizaron los siguientes materiales y equipos:

Varilla de acero, 5/8 pulgada (16 mm) de diámetro y aproximadamente 24 pulgadas (600 mm) de longitud, molde
cilíndrico, cono de Abrahms, cucharon metálico del tamaño adecuado para poder introducir el concreto en el cono de
Abrahms, cemento, arena, gravilla y agua.
Ensayo de asentamiento con tronco de cono de Abraham.

a) Se mezclan los agregados, arena, cemento, y agua.

b) Mientras los agregados y cemento se mezclan, se limpia la base y se le humedece para que
la mezcla no se quede allí adherida
.

c) Se coloca el cono de abraham (de 30 cm de altura y 20 cm de diametro de base inferior y 10 cm de diametro de

base superior).​

D) Se procede a llenar el molde Tronco-Conico con la mezcla en tres capas de igual volumen, compactadas con la
varilla (de acero comun liso de 16 mm de diametro y 60 cm de largo) mediante 25 golpes por capa. Cuando se llega a
la base superior se enrasa con cuchara dejando la superficie de hormigón lisa y de limpian los bordes del bolde en la
parte inferior.
 E) Se levanta el molde en forma constante y vertical hasta dejar libre totalmente la mezcla.

F) La medicion del asentamiento se logra girando el cono, quedando la parte inferior arriba y colocando la varilla
apoyada sobre el molde, con la regla se mide el descenso producido en el punto central de la base superior con
respecto a la altura original.

CONCLUSIONES:
Nuestra dosificación asignada fue de 3000 psi, y consideramos que los siguientes factores fueron la razón de que no se
haya logrado obtener la Resistencia deseada:
1. Al momento de nosotros comenzar a hacer la mezcla vertimos mucha cantidad de agua haciendo que la mezcla
no quedara tan resistente, al proceder a medir la altura, logro dar mas de 7 pulgadas y para que la mezcla logre tener
una gran consistencia tiene que estar entre 2 a 7 pulgadas.
3. La gravilla tiene un problema y es que botaba mucho fino y eso hace que se pierda la Resistencia.
5. El ensayo completo, desde el llenado hasta el retiro del molde no se realizaron en un lapso menor a 5 minutos.

Ensayo de resistensia a la rotura por compresion:

El ensayo se realizo en una probeta de forma cilindrica, el moldeo se efectua colocando y compactando el hormigon de
forma similar a la empleada para el ensayo de asentamiento que se realiza con el cono de Abraham.

Curado: La probeta se mantiene en su molde durante un periodo de 7 días. En ese lapso no sufre vibraciones, ni golpes
y se mantuvo en un ambiente protegido de inclemencias climaticas.

Se procede a desmoldar e inmediatamnete se introduce a la prensa. Se mide la deformación al aplicarse cargas cada
vez mayores.

CONCLUSIONES:
Los resultados obtenidos en este ensayo fueron: 3.55 MG / 515 PSI.

1. Al momento de sacar el concreto de la prensa se le hizo la conversión de MP a PSI nos dio como resultado una
baja resistencia de 515 psi por los motivos como:
1.1 se saco el 50% de la resistencia de los 3000 psi
0.7x3000=2100 psi