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MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y
MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD
HIDRÁULICA DE SISTEMA VAIVÉN – NEXA
RESOURCES EL PORVENIR S.A.C.

Manual de funcionamiento y mantenimiento de la Unidad Hidráulica de Sistema Vaivén –

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1. Puesta en servicio
Si el montaje de la central hidráulica es incorrecto, su puesta en servicio puede causar lesiones
físicas y/o daños en la central hidráulica. Antes de poner en servicio la central hidráulica
comprobar que haya sido montada de modo correcto por personal calificado.

Si la puesta en servicio se efectúa sin aceite o con niveles de aceite insuficientes, la central se
dañará.

Antes de poner en servicio la central o tras un período de parada prolongado, comprobar que
el depósito, los tubos de aspiración, los tubos de conexión y los componentes estén llenos de
aceite y que permanezcan llenos durante el funcionamiento.

1.1. Antes de la puesta en servicio

• Comprobar que la central esté fijada correctamente.

• Comprobar que las bridas, los racores y el sistema de tubos estén conectados
de manera correcta y segura.
• Comprobar que el nivel del depósito es correcto y confirmar con los
dispositivos de control del nivel y de la temperatura del aceite.
• Comprobar que el prellenado de los componentes se haya efectuado
correctamente (si es necesario). Abrir las llaves de paso del circuito de agua de
refrigeración.
• Abrir las llaves de paso del circuito de admisión.
• Comprobar que las válvulas direccionales no estén activadas.
• No regular las válvulas preconfiguradas en fábrica.

1.1.1. Purgado del circuito hidráulico de la máquina

Purgar el circuito hidráulico en el punto más alto de sus componentes hidráulicos.

Al terminar las operaciones, apretar a fondo los componentes.

1.1.2. Puesta en marcha

Las bombas de cilindrada variable sólo se pueden activar con caudal si están
sobrealimentadas, en cualquier caso, se recomienda garantizar un caudal mínimo.

• Poner en marcha los motores eléctricos, en un primer momento en

modalidad de funcionamiento por impulsos para comprobar si el sentido
de rotación es correcto.
• Activar las válvulas direccionales y mover el usuario para purgar el circuito;
a ser posible sin carga.
• Repetir las operaciones de purgado hasta que todos los residuos
espumosos de aceite presentes en el depósito, los movimientos bruscos
del pistón y los ruidos anómalos se hayan eliminado. Mantener una
presión baja hasta purgar por completo la central hidráulica.

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• Apretar las válvulas y los estranguladores hasta alcanzar la regulación de

servicio y aumentar la carga de manera gradual.
• Probar los ciclos de trabajo para comprobar la fluidez de los movimientos
y el cumplimiento de los parámetros de proyecto (presión, caudal y
velocidad).
Si los movimientos son irregulares, repetir las operaciones de purgado.
• Controlar el nivel de fluido en el depósito y restablecerlo si es necesario.
• Comprobar que los elementos de control, por ejemplo, sensores de
presión, de nivel y de saturación de los filtros (si los hay) funcionen
correctamente.
• Comprobar que no haya pérdidas y eliminarlas si es necesario. Controlar la
estanqueidad de los puntos de conexión una vez transcurridas varias horas
de funcionamiento.
• Arranque del motor con el pulsador verde ARRANQUE DE MOTOR.
• Esperar 4 segundos antes de iniciar el proceso.
• Iniciar el proceso con el pulsador verde INICIO DE PROCESO, en caso de
que no inicie el proceso, se tiene que activar el pulsador celeste START.
• La regulación del caudal de la bomba y por lo tanto la velocidad de ciclos
del pistón se realizará regulando el componente No. 8 de la lista de partes
de la Unidad Hidráulica; para tal efecto, se debe destrabar la contratuerca
redonda, girando una o más vueltas en sentido antihorario para liberar el
giro de la perilla reguladora de caudal (No.8); al girar suavemente este
regulador en sentido antihorario se irá incrementando la velocidad del
pistón y si se gira en sentido horario, se irá disminuyendo la velocidad del
mismo. En cuanto se llegue a la regulación requerida, se deberá fijar la
contratuerca redonda, girándola en sentido horario hasta ajustarla para
evitar desplazamientos que alteren la regulación de velocidad efectuada.
• Terminar el proceso con el pulsador rojo PARADA DE PROCESO.
• Apagar el motor con el pulsador rojo PARADA DE MOTOR.
• NOTA: El tablero cuenta con:
01 Display para visualizar las RPM, TACÓMETRO.
01 Display para visualizar el consumo de corriente, AMPERÍMETRO
01 Display para visualizar la temperatura del aceite en el tanque:
CONTROLADOR DE TEMPERATURA.
• Controlar los ruidos excesivos o anómalos.

1.2. Puesta en servicio tras parada prolongada

• Controlar el nivel de aceite y restablecerlo si es necesario.

• Controlar la integridad de los tubos flexibles. Si se detectan grietas o
deformaciones, sustituirlos.
• Controlar la estanqueidad de los componentes hidráulicos y del sistema de
tubos.
• Purgar el circuito hidráulico.

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2. Mantenimiento

2.1. Documentación de mantenimiento

Se recomienda documentar de manera sistemática los resultados de las inspecciones y

de las medidas aplicadas porque, mediante su evaluación comparativa, ofrecen la
posibilidad de reconocer lo antes posible las averías. Una tendencia negativa de los
parámetros de control es índice de variaciones.

Un aumento gradual de la temperatura y/o la reducción de los intervalos de

sustitución de los filtros indican el desgaste de las bombas, de las válvulas de comando
y de las juntas, así como el envejecimiento del aceite y deberían sugerir la ejecución de
una revisión general de todos los componentes implicados.

Un aumento repentino y brusco de la temperatura es una señal de alarma y requiere el

control inmediato de la máquina.

Los intervalos de inspección se pueden adaptar a las condiciones de trabajo reales a

partir de las funciones y el rendimiento.

2.2. Inspección, mantenimiento y reparación

2.2.1. Nivel de llenado

Durante el funcionamiento de la central hidráulica el nivel de aceite no es

constante. Para el control visual del nivel de aceite, es necesario controlar un ciclo
completo de la máquina para poder determinar si es necesario restablecer el nivel
y la cantidad de aceite requerido.

El nivel de aceite durante el funcionamiento se debe mantener en todo momento

entre la marca superior y la inferior.

El control del nivel de aceite de llenado se ha de efectuar cada 8 horas de

funcionamiento.

Causas posibles y medidas que se han de adoptar en caso de nivel de aceite

inadecuado:

El volumen de aceite aumenta por efecto del aumento de la temperatura

• Corregir el nivel de llenado.

Reducción del nivel de aceite debido a pérdidas

• Identificar y eliminar la causa de pérdida.

• Restablecer el nivel correcto de aceite.

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Aumento del nivel máximo por filtración de agua (en caso de circuito de
refrigeración por agua incorporado)

• Cerrar las válvulas del agua.

• Recoger una muestra de aceite en el punto más bajo del depósito y medir
el contenido de agua.
• Si se detecta una filtración de agua, terminar el ciclo de trabajo de la
máquina y activar las condiciones de seguridad.
• Reparar o sustituir si es necesario, el intercambiador de calor agua/aceite
respetando las instrucciones del fabricante.
• Eliminar el agua presente en el sistema, sustituir el aceite y lavar el
circuito.

2.2.2. Temperatura del aceite

La central hidráulica tiene incorporado un dispositivo eléctrico de medición de la

temperatura.
Causas más frecuentes de aumento de la temperatura:
• Problemas de funcionamiento o configuración incorrecta de las válvulas de
presión.
• Defecto de la bomba (desgaste y aumento de pérdidas).
• Variación de las condiciones ambientales (por ejemplo, aumento de la
temperatura ambiental).
• Variación de las condiciones de carga de los accionamientos.
• Problemas de funcionamiento del intercambiador de calor.
• Cambio de las condiciones del agua de refrigeración (con circuito de
refrigeración por agua incorporado)
Si la temperatura supera los valores permitidos, es necesario detectar y eliminar
las causas. Excepto cuando se especifique diversamente, la temperatura máxima
es de 65 °C continuos.

2.2.3. Estado del aceite

El aceite se debe analizar cada 9 meses entregando una muestra a un laboratorio

cualificado. En función de los resultados obtenidos, adoptar las medidas
adecuadas:
• Operaciones de filtración adicionales
• Deshidrogenación
• Sustitución
Evitar el uso de aceite usado purificado (aceite regenerado).
En caso de sustitución del aceite:
• Dejar fluir el aceite completamente.
• Comprobar que las tuberías y el pistón estén vacíos adoptando las
medidas de ventilación que sean necesarias.
• Tras el purgado, llenar el circuito hidráulico siguiendo el procedimiento de
primer llenado.

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2.2.4. Control de la contaminación de los elementos filtrantes

El control del nivel de contaminación de los filtros se ha de efectuar cada 8 horas

de funcionamiento.
Si los intervalos de sustitución de los elementos filtrantes se reducen, es necesario
localizar y eliminar la causa del aumento de suciedad. Antes de iniciar las
operaciones, preparar los aparatos para recoger el aceite y para depositar el
cuerpo del filtro y el elemento filtrante.
A falta de indicadores de saturación, sustituir los elementos filtrantes cada 500
horas de funcionamiento.

2.2.5. Valores de presión

La presión se ha de controlar cuando varía el comportamiento de los

accionamientos (por ejemplo, aumento del tiempo de ciclo, calidad del producto
acabado, etc.). Se recomienda efectuar un control cada seis meses.

La presión máxima del circuito hidráulico no debe superar los 2000 psi.

2.2.6. Acumulador hidráulico

Antes de desmontar el acumulador hidráulico, es necesario eliminar la presión en
las ramas del aceite y del gas (despresurización).
El mantenimiento, la reparación y/o la sustitución de los componentes del
acumulador hidráulico deben ser efectuados exclusivamente por personal
cualificado que respete las instrucciones del fabricante.

2.2.7. Tubos flexibles y compensadores

Los tubos flexibles y los compensadores se deben inspeccionar de manera

periódica (al menos una vez cada 6 meses). Sustituirlos si presentan:
• Daños en el revestimiento externo que alcancen el blindaje (por ejemplo,
puntos de abrasión, cortes o grietas).
• Signos visibles de recalentamiento, carbonización, burbujas o
incrustaciones provocadas por efecto del calor.
• Deterioro del revestimiento externo (formación de grietas en las partes
elásticas).
• Deformación no conforme con la forma original de los componentes, tanto
en ausencia de presión como con carga de presión.
• Puntos no herméticos.
• Daños, deformaciones o corrosión del empalme.
• Tubo flexible desconectado del empalme.

Los tubos flexibles y los compensadores se deben sustituir por desgaste:

• Cada 5 años en sistemas instalados en locales y condiciones ambientales
normales.

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• Cada 3 años en sistemas instalados al aire libre o en condiciones

desfavorables como, por ejemplo, exposición directa a los rayos del sol,
cambios de temperatura fuertes y continuos, funcionamiento con
temperaturas extremas (< -25 °C, > 80 °C), presencia de agentes químicos.

2.2.8. Control externo de los depósitos y de los componentes de acero

El control visual externo se ha de efectuar al menos una vez cada 6 meses (o con
mayor frecuencia en función de las condiciones de trabajo y el uso). Para permitir
el control, es necesario efectuar un lavado preventivo. Controlar:

• Pérdidas
Si los componentes enroscados en los depósitos pierden, apretarlos y marcarlos.
En caso de pérdida por alguna pieza, examinar el punto de contacto para localizar
la causa. En función de los resultados obtenidos, cambiar las juntas y/o sustituir el
componente. Si los componentes embridados pierden, proceder del mismo modo.
• Formación de grietas
Si se detectan grietas o perdidas por las soldaduras, localizar y eliminar la causa.
Sucesivamente, sustituir los componentes afectados o repararlos de manera
profesional.
• Corrosión
Si se detectan signos de corrosión, comprobar si el componente está dañado y
evaluar su fiabilidad al volverlo a utilizar. Si es necesario, sustituir el
componente o repararlo de manera profesional. En cualquier caso, aplicar un
protector contra la corrosión.
• Abolladuras provocadas por presiones externas.
Si se detectan signos de esfuerzo por causas externas, localizar y eliminar la causa.
Sucesivamente, comprobar si el componente y las partes próximas están dañados
y evaluar la fiabilidad al volverlo a utilizar. Si es necesario, sustituir los
componentes o repararlos de manera profesional. Si se detectan signos de
presiones externas sobre el depósito, inspeccionar el depósito por dentro.

2.2.9. Control interno del depósito

El control visual interno del depósito se efectúa normalmente al sustituir el aceite.

Es necesario vaciar el aceite por completo. Se ha de efectuar al menos una vez
cada 2 años.

Controlar:

• Corrosión

Si se detectan signos de corrosión, comprobar si la parte afectada está dañada

y evaluar su fiabilidad al volverlo a utilizar. Si es necesario, sustituir el depósito
o repararlo de manera profesional. En cualquier caso, aplicar un protector
contra la corrosión resistente al fluido.

• Formación de grietas

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Si se detectan grietas en las soldaduras, localizar y eliminar la causa. Reparar

las soldaduras afectadas de manera profesional.

• Cuerpos extraños

Eliminar los cuerpos extraños presentes en el depósito. Localizar el origen y la

causa de la presencia del cuerpo extraño. En función de la causa detectada,
aplicar las medidas adecuadas para garantizar el funcionamiento seguro de la
central hidráulica.

• Comprobar el apriete de los empalmes de tornillo.

Si las conexiones de tornillo están flojas, colocar la parte que se ha de fijar en

la posición justa y apretar de manera correcta.

2.3. Piezas de recambio y partes sujetas a desgaste

Los componentes del sistema hidráulico sufren desgaste. Su vida útil depende de las
condiciones y del entorno en el que se utilizan. El control periódico del estado de los
componentes y de las prestaciones del sistema permite identificar la necesidad de
sustitución.
Las piezas de recambio no indicadas en la documentación específica del producto
suministrado, pueden provocar daños mecánicos o anomalías de funcionamiento en la
máquina.
• Utilizar exclusivamente los componentes indicados en la
documentación específica del producto (lista de materiales).
• Utilizar exclusivamente juntas nuevas resistentes al fluido.
• Aunque el aspecto es similar, el material de las juntas es distinto;
comprobar el código del material.

Se recomienda solicitar las piezas de recambio directamente a DLF Fabricaciones

Mecánicas E.I.R.L. comunicando siempre los siguientes datos:
• Código de componente
• Número de piezas deseado

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2.4. Tabla de resumen de los controles

Elemento a Frecuencia de Frecuencia de sustitución y

controlar control mantenimiento

Nivel de aceite Al menos cada 8 Cuando sea necesario

horas de
funcionamiento
Estado físico del aceite Al menos una vez cada Cuando sea necesario
9 meses

Elementos filtrantes Al menos cada 8 Al menos cada 500 horas de

horas de funcionamiento
funcionamiento
Precarga de los Al menos una vez cada Cuando sea necesario
acumuladores 6 meses

Tubos flexibles y Al menos una vez cada Al menos 3 ó 5 años en función

compensadores 6 meses de las condiciones
medioambientales
Depósito externo y Al menos una vez cada Cuando sea necesario
partes de acero 6 meses

Depósito interno Siempre que se vacíe Cuando sea necesario

o al menos una vez
cada 2 años

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