Taylorismo:

Es un modelo de sistema de producción caracterizado por la división del trabajo y de las

tareas en el proceso de producción.
Su fin era aumentar la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los
tiempos de producción.
Para esto Frederick W. Taylor se basó en la aplicación de métodos científicos al estudio de
la relación entre el obrero y las técnicas de producción industrial, con el fin de maximizar la
eficiencia de la mano de obra, mediante la división de tareas, la organización racional del
trabajo y el cronometraje de las operaciones para saber el tiempo necesario para realizar
cada tarea. Además propuso un sistema de recompensa al rendimiento.
Intentó eliminar los movimientos innecesarios y aprovechar al máximo el potencial
productivo de la industria.
(comenzó a finales del siglo XIX hasta inicios del siglo XX)

Fordismo:
Es un sistema productivo basado en la producción en serie. Gracias a Henry Ford se creó la
línea de montaje o línea de ensamble.
El fordismo promovía la especialización, la transformación del esquema industrial y la
reducción de costos. Esto se logra a través de una estrategia de expansión del mercado. La
razón es que si hay un gran volumen de un producto y su costo es reducido habrá un
excedente del producto que logrará que todos puedan acceder a él.
El objetivo era que los obreros se especialicen en una tarea, lo cual tenía como
consecuencia un gran agotamiento mental y psicológico al tener que realizar una tarea
repetitiva. También se siguió profundizando en los tiempos de producción.
Gracias a este movimiento surge la clase media y los sindicatos.
(Comenzó en el siglo XX).

Toyotismo:
Es un sistema de producción que luego de la crisis de petróleo de 1973 comenzó a sustituir
al fordismo como modelo referencial de producción en cadena. Se diferencia del fordismo
en la idea de trabajo flexible, aumento de la producción a través de la gestión y organización
(just in time) y el trabajo combinado.
Los productos se hacían a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda). Cinco ceros
(cero error, cero avería, cero demora, cero papel y cero existencias). No guardan stock ni
almacenan, producen lo que ya está vendido. Producir variedad de productos, en lugar de
cantidad. Los trabajadores podían realizar más de una tarea y manejar varias máquinas
diferentes a la vez. Automatización de los mecanismos para evitar fallos y desperdicios