Sostenimiento en minas subterráneas mediante mallas romboidales de alambre de acero de alta resistencia: Una instalación segura, rápida y totalmente

mecanizada
Patrick Schwizer, MSc. Ing. ETH, Gerente Regional de Geobrugg AG – Sistemas de Protección, Romanshorn / Suiza, patrick.schwizer@geobrugg.com Andrea Roth, MSc. Ing. ETH, Director del Departamento de Amenazas Naturales de Geobrugg AG – Sistemas de Protección, Romanshorn / Suiza, andrea.roth@geobrugg.com Augusto Alza, Prof., Ing., Gerente Técnico de Tecnología de Materiales S.A., Lima / Perú, aalza@tdm.com.pe

Resumen
Los sismos y daños por “rockburst” (estallido y desplome de rocas) en minería subterránea de profundidad son amenazas comunes a nivel mundial, incluyendo el Perú. La mayoría de los sistemas de sostenimiento estándares no cumplen o son limitados en su capacidad frente a cargas dinámicas causadas por estas amenazas. Las mallas de acero de alta resistencia han probado su alto rendimiento y su idoneidad para su aplicación como sostenimiento contra voladura de roca o en caso de estratos altamente deformables en pruebas estáticas y dinámicas realizadas por la Western Australian School of Mines (WASM). Debido a la elevada resistencia del alambre de acero (min. 1770 MPa = N/mm2) y su aptitud de alta deformación de la malla, este sistema de sostenimiento subterráneo es aplicable en ambientes de grandes solicitaciones de esfuerzos. Un brazo automatizado para desenrollar malla romboidal de alambre de acero de alta resistencia fue desarrollado y probado exitosamente en Australia para la utilización en trabajos de sostenimiento subterráneo. Este brazo, compatible con cualquier “jumbo” de perforación de brazos múltiples, sirve para colocar la malla enrollada en un sistema de bobina. Dicho equipo sujetador de la malla es ensamblado a un brazo del jumbo, mientras que la perforadora (“drill-rig”) o “split-set” para los anclajes es ensamblada en otro brazo del “jumbo”. La innovación en la colocación de malla romboidal de alta resistencia y la implementación mecanizada de “split-sets” o pernos (“bolts”) se realiza al mismo tiempo aumentando por tanto, la seguridad del personal minero así como la rapidez en la producción o desarrollo de la mina.

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Introducción y objetivo

El sostenimiento primario en operaciones mineras subterráneas sin amenaza de “rockburst” principalmente consiste en malla electro-soldada y anclajes de fricción. A mayor profundidad, las minas sufren por aumento en la sismicidad y daño asociado por “rockburst”. Para poder cumplir con esta amenaza, han sido introducidos “rock bolts” especialmente diseñados, con mejor capacidad de absorción de energía y de elongación. Este anclaje también se ajusta con ambientes de alta deformabilidad, sin

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rápido y automatizado de instalación. ha sido necesario desarrollar un método seguro. amortiguando así las masas de roca que impactaron. pero esta malla no tiene la aptitud para poder absorber mayores impactos dinámicos. Además. La apertura de la malla tiene forma romboidal y al lo largo de los bordes laterales del rollo. Este alambre de acero de alto rendimiento tiene una resistencia excelente tanto a corte como a impactos. 1770 MPa = N/mm2) mostraron un desempeño alto y bueno en pruebas de desprendimientos o caídas de rocas y de “rockburst”. seguidas por falla del alambre cuando las cargas se aumentan. la malla fue capaz de absorber la energía cinética. reforzado por malla electro-soldada. Esta aplicación tiene la tendencia ser costosa y lenta en su instalación. La consecuencia es la repetición de dichos trabajos en caso de fallas. Por el uso de alambre de alto límite elástico. Los paneles de malla electro-soldada son fáciles de maniobrar. fue considerado deseable que este nuevo equipo sujetador de malla (“mesh handler”) puede ser usado con equipo de perforación usualmente aplicado en minas subterráneas. Además. Las uniones electro-soldadas son quebradizas y usualmente se rompen primero.embrago. entre los “bolts” se requiere una superficie de soporte y la única estrategia hasta el momento ha sido de utilizar fibras gruesas o concreto lanzado (“shotcrete”). los alambres son doblados y doblemente torsionados de manera que esta conexión es tan fuerte como la malla misma (véase Figura 1 (a) abajo). el alambre tiene una capa especial de aleación de aluminio y zinc. Las mallas de simple torsión hechas de alambre de acero de alto límite elástico (min. Por la combinación de su alta resistencia y de su flexibilidad. La resistencia alta de la malla es requerida para poder transferir las fuerzas resultantes por un impacto de “rockburst” hacia los anclajes y para evitar punzonamiento a la malla por el impacto de las masas de roca. El objetivo de este trabajo es de proveer a operadores de minas una solución eficiente y efectiva para poder instalar rollos de mallas romboidales / simple torsión de alta resistencia. obviando así la compra de “jumbos” nuevos. tiene un comportamiento muy rígido y reacciona por esto poco o insuficientemente a impactos dinámicos. Con el fin de usar esta malla de alto rendimiento como un producto estándar para sostenimiento subterráneo. La malla es fabricada en rollos y puede ser manufacturada en anchos hasta 5 m y en longitudes hechas a medida (véase Figura 1 (b) abajo). 2 Malla simple torsión / romboidal y de alta resistencia para sostenimiento subterráneo La malla romboidal / simple torsión TECCO® es hecha de alambre de acero de alta resistencia con diámetro de 4 mm y con alto límite elástico del acero de 1770 MPa = N/mm2 en mínimo. 2 . la malla es muy liviana en relación con su resistencia. lo que tiene una resistencia superior contra corrosión comparado a galvanización estándar en caliente. esta malla es suficientemente fuerte y rígida para prevenir desprendimientos y caídas de rocas de menor tamaño y para prevenir que se enrede del techo del túnel (y para consiguiente la inestabilidad del mismo). Para la protección contra la corrosión. Además.

Las propiedades de la malla TECCO® G80/4 con diámetro de alambre de 4 mm son resumidas en Tabla 1: Tabla 1 Propiedades de la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia: Material / tipo de malla: Apertura de malla: Diámetro de alambre: Límite elástico (alto) del acero: Carga de ruptura del alambre individual: Resistencia a tracción de la malla Peso unitario de la malla TECCO® G80/4 102 mm x 177 mm 4 mm Mín. calibrado y verificado por el Swiss Federal Research Institute (WSL). evitando así tanto tasas inadmisibles de deformación o de desplazamiento como de enredarse después de un impacto de “rockburst”. Para el dimensionamiento del sistema de sostenimiento consistente de malla y anclajes. Las propiedades de resistencia de la malla fueron determinadas en varias series de pruebas en laboratorio por Torres (2002) en la Universidad de Cantabria en Santander. y (b) el suministro de la misma malla en rollos La geometría de dicha malla fue diseñada de manera que tenga una resistencia altísima a cargas de rotura y una característica de baja deformación. fue desarrollado un modelo numérico con base en elementos finitos. 3 .6 kg/m2 3 Pruebas con malla romboidal / simple torsión de alta resistencia Para la determinación de las propiedades mecánicas de la malla de acero de alta resistencia. fueron realizadas pruebas extensivas tanto estáticas como dinámicas por la Western Australian School of Mines (WASM). 1770 MPa (= N/mm2) 22 kN 190 kN/m 2.(a) Figura 1 (b) (a) Geometría de la malla TECCO®. España.

3 m x 1.1 Pruebas estáticas La respuesta estática de la malla romboidal / simple torsión de alto rendimiento fue determinado por trabajos de prueba en los laboratorios del WASM.. 2008).3 m de la malla de alta resistencia tipo TECCO® G80/4 que eran sometidas a esfuerzos por una placa de acero de 300 mm x 300 mm.2 Pruebas dinámicas Aplicando el método de “momentum transfer” (véase Player et al. La rigidez tanto de la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia como de la malla electro-soldada fue evaluado ser similar y depende más de las condiciones de sujeción que del tipo de la malla. Figura 2 Diagramas de esfuerzos y desplazamientos de 3 muestras individuales de la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia TECCO® G80/4 (prueba no. (2007). Thompson et al. dónde un peso de acero puede ser lanzado en 4 .3. Todos tipos de mallas requieren un cierto desplazamiento al inicio para ser activados y sometidos a esfuerzos. y otra malla genérica simple-torsión hecha de acero de bajo contenido de carbono (límite elástico de acero de 450 MPa) falló por cargas de menos de 20 kN. aplicando el mismo principio de prueba. La malla de alta resistencia TECCO® G80/4 (límite elástico de acero 1770 MPa = N/mm2 mínimo) fue capaz de resistir cargas de 100 a 110 kN antes de fallar en la esquina de la placa de carga. La malla es instalada en un bastidor de carga.. 2004. 2004). 3. En comparición.. 2004) la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia fue ensayada en las instalaciones de pruebas dinámicas de WASM (Player et al. El sistema de prueba es descrito por Morton et al.. dado por la calidad más alta de la malla comparado a la calidad más baja del acero de las placas. MT096-098 por Morton. 2008) Se vio que la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia aún puede resistir un aumento de carga en caso de falla de un alambre sin enredarse (Roth et al. La Figura 2 muestra el resultado de 3 muestras individuales con tamaño de 1. la malla electro-soldada falló con 40 kN aproximadamente. Ruegger (1999) probó dicha malla en manera parecida a su aplicación en minería subterránea (con 4 anclajes y placas) y concluyó que la falla principalmente empezaba en los puntos de unión de la malla pero que la malla no era cortada por la esquina de las placas.

fue utilizado un algoritmo. ni por el trabajo de los anclajes. Dicha malla se deforma de acuerdo con la carga aplicada y transmite las fuerzas al borde. La prueba dinámica es completamente instrumentada con cámaras de alta velocidad. 2002). es aplicada la segunda ley de Newton junto con las propiedades de materiales de cada componente (“time-stepping”).6 mm y luz de 100 mm entre alambres) mostraban capacidades de absorción de energía en el orden de 1 a 2 kJ bajo el mismo sistema de prueba. Figura 3 Impacto dinámico de masa de 1000 kg a malla romboidal / simple torsión de alta resistencia TECCO® (Player. donde una masa de 1000 kg (saco llenado con esferas de acero para rodamiento) impacta a la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia. las mallas electro-soldadas (con diámetro de alambre de 5.: un código con base en elementos finitos discretos (FEM) y un modelo con elementos de cables y entramado (red de puntos). Con el modelo del FEM calibrado es posible de llevar a cabo simulaciones dinámicas y pronosticar así fuerzas.. lo que corresponde a frenar una masa de “rockburst” de 1000 kg que había sido acelerada anteriormente a una velocidad de 4. (2004) con la malla de alta resistencia y una separación de anclajes de 1 m x 1 m.3 Modelo numérico Para la modelación numérica. modos de falla y deformaciones de diferentes componentes.caída libre desde alturas diferentes a la malla. capaz de manejar deformaciones largas y también impactos dinámicos. sometiendo la malla a esfuerzos por un bastidor de acero tensionado hacia arriba.5 a 5 m/s. 3. 2007) Bajo de esta configuración. la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia fue capaz de absorber energías hasta 10 a 12 kJ. Estas pruebas fueron utilizadas para calibrar el modelo numérico como se muestra en Figura 4(b). En comparición. Para la modelación (simulación) de impactos dinámicos. Las condiciones de sujeción son fijas / inamovibles para tener resultados repetibles y comparables. La Figura 3 muestra una secuencia dada por la cámara de alta velocidad. El valor mencionado representa solamente la absorción de energía por la malla y no incluye ni amortiguación de energía por la masa de roca por si misma. El software FARO fue desarrollado por el Swiss Federal Institute of Technology (ETH) y junto con el Swiss Federal Research Institute WSL (Volkwein et al. celdas de carga y acelerómetros. La Figura 4(a) muestra la prueba estática realizada por Roth et al. 5 .

Es muy importante tener un sistema de sostenimiento con componentes que tengan comportamientos similares entre sí. Por esto. Muchas veces. y determinar así si trabajan juntos bajo condiciones dadas Por el hecho que siempre hay concentraciones de cargas en las placas de transmisión de fuerzas. pero esto requiere una labor intensiva. y (b) calibración del modelo numérico Mediante un modelo numérico calibrado de un sistema de sostenimiento subterráneo con un tipo específico de malla de alta resistencia. Muchas veces. pueden ser transmitidos esfuerzos mayores por el uso de placas especiales que permitan agarrar más alambres. 4 Instalación de malla romboidal / simple torsión de alta resistencia en túneles La diferencia en la instalación de una malla electro-soldada y de una malla simple torsión es la rigidez de los productos. Se permite de ajustar los parámetros de entrada a los parámetros específicos de proyecto. Esto posibilita el dimensionamiento y un diseño adecuado para este tipo de sostenimiento subterráneo contra esfuerzos dinámicos. La malla simple torsión solamente es rígida en una dirección pero permite rollarla en otra dirección. Para este propósito.1 Instalación manual de la malla simple torsión Para instalar malla simple torsión. hay que desenrollarla alrededor del perfil del túnel. es posible simular la respuesta dinámica para cualquier configuración y esfuerzos. aquella es suministrada en rollos (Figura 1) y tiene que ser instalada de manera diferente comparada a la malla electro-soldada. consistiendo en un equipo sujetador de malla para desenrollarla y sujetara en la superficie del túnel mientras que sea anclada al macizo rocoso con el segundo brazo del “jumbo”. Los objetivos principales fueron la rapidez y la seguridad de la instalación con el fin de cumplir con ambos requerimientos en minería moderna. La malla electro-soldada es relativamente rígida y es suministrada y aplicada en laminas. y así. 4. los anclajes son puestos antes de la malla que es después sujetada a los mismos. Por esta razón. durante la instalación manual. se realiza una instalación manual de malla simple torsión mediante plataformas móviles de tijeras elevadoras o mediante carretas elevadoras armadas con cestos. y sujetarla a los anclajes. pueden ser determinados tanto la distribución de los anclajes como las deformaciones máximas. se ha concebido una nueva manera . 6 . Con el modelo numérico calibrado es posible de combinar diferentes tipos de anclajes con la malla de alta resistencia.(a) Figura 4 (b) (a) Pruebas estática con malla.

Adicionalmente. Esto es ejecutado paso a paso con el fin de tensionar la malla tanto como sea posible y así tenerla sujetada de manera correcta a la superficie del túnel. 7 . el brazo es armado con un sistema para tensionar y soltar la malla por rotación de la bobina hacia delante y hacia atrás en ambas direcciones. Además. (a) Figura 5 (b) (a) Instalación manual de malla con plataforma móvil de tijera elevadora (Villaescusa. El primer brazo con el equipo sujetador de malla (Figura 6) puede sujetar el rollo de malla. el segundo brazo puede anclar la malla al macizo rocoso. Este brazo. y desenrollarlo a lo largo de la superficie del túnel (transversal al eje del túnel). es difícil llegar a la tensión óptima de la malla. compatible con cualquier “jumbo” de perforación de brazos múltiples. los trabajadores tienen que instalar la malla en un ambiente todavía no sostenido (falta de “overhead protection”) lo que no cumple con los últimos estándares de seguridad. Para ajustar la malla entre los anclajes. La colocación de malla y la implementación mecanizada de “split-sets” o perno (“bolts”) se realiza al mismo tiempo. y (b) cesto de instalación armado a carreta elevadora Estos métodos tienen la desventaja de ser bastante lentos y requieren una labor intensiva.han sido utilizadas plataformas móviles de tijeras elevadoras o carretas elevadoras armadas con cestos (Figura 5).2 Instalación totalmente mecanizada con equipo sujetador de malla Un equipo sujetador automatizado para rollos de malla romboidal / simple torsión de acero de alta resistencia fue desarrollado y probado exitosamente en Australia para la utilización en trabajos de sostenimiento subterráneo. 4. lo que sería importante para minimizar mantenimiento y costos. sirve para colocar la malla enrollada en un sistema de bobina. 2003). Dicho equipo sujetador de la malla es ensamblado a un brazo del jumbo. Mientras tanto. mientras que la perforadora (“drill-rig”) o “split-set” para los anclajes es ensamblada en otro brazo del “jumbo”.

Figura 6 Equipo sujetador de malla montado a un brazo de “jumbo” Este sistema reduce 1º el manejo manual. 2º la exposición de personal en zonas peligrosas durante el proceso de instalación y 3º el tiempo de ciclo de sostenimiento. reduciendo además el efecto de enredarse o de conformación de bolsas.3 Prueba de instalación in-situ Para poner el equipo sujetador de malla en marcha y para probarlo. El equipo fue ensamblado a un “jumbo” tipo Sandvik con 2 brazos. Aparte de esto se aumenta la calidad del sostenimiento tanto por el dimensionamiento y el diseño adecuado como por la aplicación de la malla de alta resistencia que es más tensionada y mejor adherida a la superficie de la roca. moverla hacia la zona de trabajo y manejarla allí. fue realizada un ensayo en condiciones reales en una mina subterránea en el oeste de Australia con malla romboidal / simple torsión de alta resistencia y con 2 m de ancho del rollo. El alimentador existente fue removido de uno de los brazos y el equipo sujetador de malla fue ensamblado allí. que pertenecía y operaba por la empresa de minería. El circuito hidráulico existente fue utilizado para el control de función de dicho equipo nuevo (Figura 7). 4. Otro aspecto importante es que ningún personal es expuesto directamente a la zona todavía no sostenida gracias al equipo mecanizado y por la aptitud del “jumbo” de sostener la bobina con el rollo de malla TECCO® con un brazo. 8 .

y tan pronto como la malla había sido anclada a los paredes y al techo de túnel. se verificó que dicho tipo de malla es adecuado en áreas de “rockburst” o en ambientes de alta deformabilidad con grandes solicitaciones de esfuerzos. En contraste con concreto lanzado (“shotcrete”) o alternativamente reforzado con fibras (“fibre-crete”). Con la optimización del proceso de instalación. tienen que ser escogidos 9 .Figura 7 Prueba de instalación in-situ en una mina subterránea en el oeste de Australia Existieron unas dudas que la malla formaría bolsas y permitiría a bloques largos o detritus de rocas de acumularse allí. Para un sistema de sostenimiento contra “rockburst”. lo que resultó en una textura suave y plana en la zona sostenida. el macizo rocoso queda visible para inspección por expertos. por ejemplo. se notó que la malla seguía la superficie del macizo rocoso y que estaba bien sujeta por la tensión aplicada en la instalación. sin comprometer la seguridad de la operación. 5 Conclusiones En base a pruebas exitosas con malla romboidal / simple torsión de alambre de acero de alta resistencia tanto estáticas como dinámicas. en geología. va a ser posible de tener un ciclo de sostenimiento mecanizado con malla de alta resistencia aún más rápido. geotecnia o mecánica de rocas. La prueba de instalación demostró que fue posible de instalar una malla romboidal / simple torsión del alta resistencia en menos tiempo que una malla electro-soldada estándar aún cuando por primera vez el operador del “jumbo” utilizaba equipo nuevo en un brazo. La prueba en circunstancias reales mostró que no era así.

El mismo tipo de malla de alta resistencia. pero con diámetro más pequeño. este tipo innovador de malla puede ser instalada fácilmente y aún más rápidamente que los métodos de sostenimiento subterráneo usualmente aplicados. Además. Se concluye que tanto la malla romboidal / simple torsión de alta resistencia como su instalación totalmente mecanizada puede aumentar considerablemente 1º la seguridad del personal minero. pueden ser utilizados “jumbos” estándares “multi-brazos”. 10 . podría ser utilizado como malla de refuerzo de concreto lanzado (“shotcrete”). Esta aplicación permite ciclos optimizados de trabajo y ampliación de la separación entre anclajes. y 3º la rapidez y la eficiencia en el desarrollo de la operación minera (producción). 2º la calidad del sostenimiento subterráneo instalado (incluyendo su optimización por el dimensionamiento apropiado y adecuado a los potenciales mecanismos de falla). Con el método de instalación mostrado. Este sistema de sostenimiento puede ser dimensionado mediante modelo numérico calibrado descrito anteriormente.tanto anclajes (“bolts”) como placas adecuadas para ser combinados con dicha malla de alta resistencia. Debido a la aplicación mecanizada de la malla romboidal / simple torsión se reduce el tiempo de instalación del sostenimiento.

Thompson A. pp. R. and Roth. pp. Player. J. The Sixth International Symposium on Ground Support in Mining and Civil Engineering Construction. pp. Perth. C. and de Vries. 11 .. Australia. Santander. 1-27. 693-706.Referencias Morton. Player. Ruegger Systems. evaluation Tecco G80. pp. & Villaescusa E.A. pp. (2007) Testing and analysis of steel wire mesh for mining applications of rock surface support. St. Gallen. Player. E. pp. and Thompson.. Ground Support Symposium. undated picture from Mt Isa Mines. 5th World Congress on Computational Mechanics. E. A.. Villaescusa.. (2003) Personal communication with Prof. E. (1999) Penetration tests of the Tecco mesh with four plates. E. Perth.. University of Cantabria. Thompson. J. 1-8. Ground Support Symposium. A. South Africa. (2004) Simulation and analysis of dynamically loaded reinforcement systems. Volkwein. ISRM Symposium.. A. Perth. Coxon. E.. technical report. Morton.. 589-594. Ernesto Villaesucsa. 224-230. Vienna. A. Ground Support Symposium. 327-339. A. pp. Torres. J. H. Morton E. Ruegger. Roth. E. Windsor. pp. pp. Test Report. Dr. Australia. Australia. (2007) Test report on dynamic testing of Tecco mesh. Switzerland. Spain. Western Australian School of Mines (WASM). Lisbon. E. Cape Town. Portugal. (2004) Dynamic testing of rock reinforcement using the momentum transfer concept. (2002) Numerical simulation of highly flexible rockfall protection systems. (2004) Performance assessment of high-tensile steel wire mesh for ground support under seismic conditions. Anderheggen. (2002) Tecco mesh. Thompson. R. Austria. 341-355.. J. and Grassl. 1-15. Villaescusa. J. 1-24. Western Australian School of Mines (WASM). (2008) Static and dynamic testing of steel wire mesh for mining applications of rock surface support. (2008) Test report on static testing of Tecco mesh G80/4. Player J. Villaescusa. A. Western Australian School of Mines (WASM). and Villaescusa.

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