MANUAL

CURSO INTERACTIVO PARA LA OPERACIÓN EN LA UNIDAD DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE DE CODELCO NORTE, CHUQUICAMATA.

Preparado para:

Unidad de SX Superintendencia SX-EW Gerencia Hidrometalurgia.

2004

INDICE Indice.....................................................................1 I. II. 1. 2. Introducción..............................................................4 Objetivo...................................................................5 Aspectos generales de la obtención del cobre...................6 Introducción a la Extracción por Solventes....................11 2.1 Reseña histórica.................................................................11 2.2 Definiciones........................................................................20 2.3 Mecanismo químico............................................................24 2.3.1 Descripción del proceso...........................24 2.3.2 Reacción química........................................24 2.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre.............................................................26 2.4 Flujos y etapas...................................................................32 2.5 Circuitos..............................................................................33 2.6 Extractantes, solventes y modificadores..................37 2.7 Diagrama de McCabe - Thiele .....................................48 2.8 Consideraciones de diseño en SX..................................52 Operación de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata......60 3.1 Diagrama de procesos......................................................62 3.2 Descripción de los procesos unitarios..........................63 3.2.1 Transferencia iónica y decantación.......63 3.2.2 Extracción...................................................65 3.2.3 Re-extracción.............................................67 3.2.4 Coalescencia................................................76 3.2.5 Filtración de la solución avance..............82 3.2.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico........................................................93 3.2.7 Recuperación de propiedades del extractante...............................................102 3.2.8 Controles operacionales..........................105 3.2.9 Análisis químico........................................109
1

3.

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3.2.10

Control de sistemas y operación...........112 3.2.10.1 Sistemas de control, alarmas y toma de datos................................112 3.2.10.2 Sala de control................................124

4.

Control de la gestión...........................................132 4.1 Sistema de gestión Codelco..........................................132 4.1.1 La planificación y alineamiento.............135 4.1.2 Gestión de procesos................................138 4.1.3 Transferencia de mejores practicas..138 4.2 Ejemplo de aplicación del SGC......................................138 4.2.1 Planificación y alineamiento...................138 4.2.2 Gestión de procesos................................140 4.2.3 Transferencia de mejores prácticas..145 4.3 Programas y correlación con el SGC...........................147 Aspectos generales de seguridad industrial...................154 5.1 Normas y reglamentos Divisionales.............................154 5.2 Regla generales de seguridad.......................................155 5.3 Inventario crítico y procedimientos...........................157 5.4 Causalidad de pérdidas..................................................159 5.5 Investigación de incidentes..........................................169 5.6 Plan P.O.D.E.R...................................................................181 5.7 Plan local de emergencia................................................183 5.8 Control de incendio.........................................................189 5.9 Las Normas Ohsas 18000..............................................198 Aspectos ambientales generales...............................205 6.1 Política Corporativa de Desarrollo Sustentable......205 6.2 Política Corporativa de GAS y SO..............................207 6.3 Política de Gestión Integral de C.S M.......................207 6.4 Compromisos ambientales derivados de la Política Integral.............................................................................209 6.5 Programas ambientales sectoriales (P.A.S.).............210 6.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas....211 6.6.1 6.1 Adquisición e ingreso de sustancias peligrosas a la División.......212

5.

6.

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2

6.6.2 6.7 6.8

6.9 7. 8.

Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposición final................216 Manejo operacional y disposición de residuos domésticos e industriales no peligrosos....................221 Generalidades de la Normativa Legal de sustancias peligrosas y sus clases...................................................223 6.8.1 Terminología.............................................223 6.8.2 Aspectos legales......................................225 La certificación ISO 14001..........................................232

Bibliografía......................................................234 Anexo............................................................236 Guías de peligros y acciones para sustancias peligrosas...............236

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3

propias del proceso. a través de la Superintendencia de SX – EW. según contrato “Desarrollo de un programa de capacitación en modalidad multimedia. El objetivo del curso es contribuir al conocimiento del personal de operaciones de la Unidad de Extracción por Solvente de Codelco Norte. de fecha 28 de octubre de 2002. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 4 . mediante la utilización de herramientas de multimedia y de apoyo de texto. nº4500347296. basado en unidades de competencias para los procesos de SX – EW”. Chuquicamata. INTRODUCCION. El presente curso interactivo se enmarca en los servicios contratados por la División Codelco Norte. en materias operacionales y complementarias.I.

los que se desglosan en lo siguiente: A En un primer ítem se abordan definiciones y conceptos generales de SX. equipos de apoyo en SX. El formato del manual comprende básicamente cuatro aspectos. D Por último. el manual pretende entregar de manera detallada los contenidos inmersos en el CD interactivo y.II. En resumen. Se hacen referencias a valores y datos específicos de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. El objetivo del manual es servir de apoyo y complemento al curso en formato multimedia contenido en el CD interactivo. C En un tercer ítem se abordan los aspectos del control de la gestión y las relaciones entre las distintas unidades de apoyo y de procesos con la Planta Industrial de SX. descripción de los procesos unitarios. Por ejemplo: instrumentos de control operacional utilizados en SX. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 5 . servir como documento de consulta para el trabajador. toma y control de la información. OBJETIVO DEL MANUAL. B En un segundo ítem se abordan los temas operacionales específicos de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. por lo tanto. se abordan temas generales de seguridad y de ambiente aplicables en la Planta Industrial de SX.

REFINACION CATODO DE COBRE (>99.UU. ASPECTOS GENERALES DE LA OBTENCIÓN DEL COBRE. Mineral de OXIDOS. ENTRE OTROS FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES. Este depende de la naturaleza del mineral a tratar: mineral oxidado o mineral sulfurado. A continuación se esquematizan ambos procesos.UU. la obtención del cobre sigue dos caminos diferentes. Korea. MINA Mineral de SULFUROS.95 % ) CLIENTE (EE. Korea.95 %) CLIENTE (EE. Francia) FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES. dependiendo de su Naturaleza. Francia) CATODO DE COBRE (>99. nº1-1: Cadena del valor de minerales oxidados y sulfurados “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 6 . ENTRE OTROS Fig. China. China. Tradicionalmente. MINA EXPLOTACION EXPLOTACION CHANCADO CHANCADO AGLOMERADO MOLIENDA LIXIVIACION FLOTACION EXTRACCION POR SOLVENTES FUNDICION ELECTRO -OBTENCION ANODO DE COBRE (97 %) ELECTRO .1.

dada la actual exigencia ambiental. los que finalmente disuelven (lixivian) el mineral ahora sulfatado. Este nuevo proceso hidrometalúrgico de tratamiento de mineral sulfurado incorpora organismos celulares o bacterias. agua y oxígeno presentes. Las bacterias transforman los sulfuros difícilmente lixiviables con el ácido sulfúrico diluido en sulfatos fácilmente lixiviables con soluciones aciduladas. nº1-3 se muestra la cadena del valor para este proceso de obtención del cobre a partir de minerales sulfurados. Como se puede ver en la siguiente figura. En la Fig. razón por la que se les exigen la incorporación de plantas de tratamiento de gases. Una desventaja de este proceso es el mayor tiempo que requiere el proceso de lixiviación y de las condiciones ambientales que deben proveerse a las bacterias para su supervivencia y reproducción. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 7 . Además. se ha desarrollado una alternativa hidrometalúrgica. es contactado con bacterias quienes realizan una lixiviación indirecta. Dado que los procesos pirometalúrgicos de minerales sulfurados son económicamente más costosos por la energía que debe proveerse al proceso de molienda y fusión. La diferencia básica es que el mineral sulfurado en vez de ser lixiviado directamente con ácido.Los dos caminos anteriores pueden considerarse como los tradicionales en la obtención del cobre. estos microorganismos generan férrico y ácido sulfúrico a partir del fierro. las etapas involucradas en este proceso son muy similares a aquellas presentes en el tratamiento de óxidos. de ahí su nombre: “Proceso de Lixiviación Bacterial”. más contaminante por la generación de gases tóxicos.

nº1-4 y Fig. En particular. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 8 . Korea. Francia) FABRICACION ALAMBRES Y CONDUCTORES. se esquematiza en la Fig.UU. ENTRE OTROS Fig. nº1-3: Proceso bacterial de tratamiento de minerales sulfurados.Mineral de sulfuros MINA EXPLOTACION CHANCADO ACONDICIONAMIENTO LIXIVIACION BACTERIAL EXTRACCION POR SOLVENTES ELECTRO -OBTENCION CATODO DE COBRE (>99.95 % COBRE) COMERCIALIZACION CLIENTE (EE.nº1-5. la secuencia de tratamiento de los minerales oxidados y sulfurados seguido por Codelco Norte. China.

Fig. nº1-4: Secuencia de procesamiento del mineral oxidado de Codelco Norte. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 9 .

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 10 . nº1-5: Secuencia de procesamiento del mineral sulfurado en Codelco Norte.Fig.

la industria extractiva del cobre recuperaba este metal desde soluciones débiles obtenidas de lixiviación (botaderos. Johnson Camp. empieza a operar la planta Bagdad (Arizona) utilizando Lix-64N para producir 25 TPD de cátodos a partir de lixiviación de botaderos. (Anaconda. Por ejemplo. Solamente las soluciones de alta concentración.000 a 200. siendo aplicado desde los años sesenta a la hidrometalurgia de los metales no ferreos más comunes como cobre. Por lo tanto.2. Lo Aguirre). alrededor de los años treinta. pero solo lo incorporó a sus procesos el año 1985. cobalto y zinc. Ya desde 1842 Péligot hace referencia a la utilización de un proceso para la extracción de uranio. niquel. en alrededor de diez años. Twin Buttes. la empresa General Milis produce extractantes que fueron gradualmente ganando aplicaciones en la extracción de cobre desde soluciones. provenientes de percolación por agitación. etc. produciendo primero Lix-63. este proceso se comienza a aplicar en el campo de la industria del petróleo. 25-50 gpl. 2.U. En 1973 inicia operaciones la planta Chingola (Zambia) para tratar soluciones obtenidas en la lixiviación de colas de flotación de óxidos. para el tratamiento de las aguas de “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 11 .000 TMA de cátodos. Posteriormente. En un principio el proceso de SX fue desarrollado en forma batch o discontinua. En los años siguientes entraron varias plantas en operación en E. Esta operación se realizó en Estados Unidos y se le denominó "Proyecto Manhattan".E. Miami) en Perú y Chile (Cerro Verde. pilas. Hasta 1968. resultaban económicamente rentables para obtener cátodos. En el campo de la metalurgia. el cobre producido empleando el proceso de extracción por solventes se incrementó de 7.) mediante cementación con chatarra de hierro. cuyo objetivo fue producir uranio para la primera bomba atómica. su primera aplicación es en 1942.000 TMA. para producir 90. Reseña histórica.1 INTRODUCCIÓN A LA EXTRACCIÓN POR SOLVENTES. A partir de 1963. Sólo en 1946 fue realizado en forma continua y en contracorriente. Codelco inicio las primeras pruebas de SX a nivel piloto en 1969-70. Desde esos años el desarrollo de esta técnica fue vertiginosa. Lix-64 y la de primera aplicación industrial Lix64N en Blue Bird (Arizona) en 1968 para una capacidad de producción de 7.U.000 TMA de cátodos y desplazando la planta de cementación. En 1970. para purificar nitrato de uranilo mediante el mismo proceso que cien años antes había desarrollado Péligot.

la implementación del proceso de SX comenzó recién en 1988. con concentraciones en cobre entre 10 a 12 gpl. con el proyecto ripios. Operación de proceso de ruptura mecánica de Crud. 1989 En la Fig. En Chuquicamata. con lecho filtrante arena. antracita y grava. Recuperación de orgánico contenido en crud de etapas y sumidero del proceso SX.2S y 6 filtros de electrolito tipo Degremont. de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata. tratando las soluciones combinadas de lixiviación de ripios y bateas.mina del mineral en Teniente. La cronología de la implementación de modificaciones operacionales a la Unidad de SX. nº2-1 se muestra el diagrama de flujo. hasta 1989. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 12 . Cronología de la Planta de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata. es la siguiente: 1988 Puesta en marcha de la Planta de SX: circuito 2E .

nº 2-1: Diagrama de flujos de la Planta hasta el año 1989. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 13 .Fig.

.Reducción de la tasa de generación de crud. . Optimización de la recuperación de orgánico contenido en Crud. 1992 Adición de reactivos.Julio 1990 Operación post . avance a “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 14 . Agos. Control de orgánico en electrolito de electrodepositación. Operación de una etapa de lavado de orgánico cargado. disminución de contenido de cloruro en arrastres A/O y de sólidos en suspensión.Octubre 1994 Operación consecutiva de filtros de electrolitos. Julio 1994 Operación segundo pozo de alimentación a la Planta de SX. 1991 Abril 1992 Abril 1992 Agos. Disminución de arrastres A/O.1994 Operación de filtro de electrolito prototipo. eventualmente. Control sólidos en suspensión. de sólidos en suspensión. Procesamiento de la solución de ripio excedente. Reducción de orgánico contenido en el flujo efluente de la etapa S-1 y. Operación de ruptura mecánica modificada. Mayo . Control de orgánico y de sólidos en suspensión en el electrolito de avance. Dic. Reducción de la tasa de generación de crud por control de sólidos en suspención. 1994 Transformación del lavador de orgánico (tren B etapa E.decantador (BS-1) en flujo de electrolito de Avance. Operación de bombas de alimentación (PLS) en balsa. Abril 1993 .1) en la etapa productiva E-3.Control de sólidos en suspensión.

1 S (tren B) Unidades adicionales: Filtro Degremont Filtro Chuqui Coalescedores 6 6 5 Plantas anexas Ruptura mecánica de crud. nº2-2 se presenta el diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996. Centrifugación (eventual). en particular cloruro en electrolito de avance.Abril . “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 15 .2S (tren A) y 2E .2 S (tren A) y 2E . Restauración de las propiedades de coalescencia del orgánico. Control de contaminantes. Reducción de arrastres de acuoso a la etapa de re-extracción. Mayo 1995 Inicio de la operación de Filtro Sparkler. 1996 .2000 Operación Planta SX Configuración: 2E .1 S (tren B) Unidades adicionales: Filtro Degremont Filtro Chuqui Coalescedores 6 4 5 Plantas anexas Ruptura mecánica crud Restauración de las propiedades de coalescencia. 1994 – 1996 Operación Planta SX Configuración: 2E .Diciembre 1994 Operación consecutiva de coalescedores. Restauración de las propiedades de coalescencia. En la Fig.

nº2-2: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre los años 1994 a 1996.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 16 .

nº2-3 se muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX. del Centro de Trabajo de Chuquicamata entre los años 1997 a 2000. ALIMENTACION Fig.En la Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 17 . nº2-3: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 1997 y 2000.

nº2-4: Diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003. PLS POZO # 1 E1A E1B E2A REFINO TREN A SPENT By . muestra el diagrama de flujos de la Planta de SX entre 2000 y 2003.pass PLS S2A E2B S1B S1A REFINO TREN B SPENT TK SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL COALESCEDORES 5 TK 6 BW ORGANICO 5 1 3 4 2 FILTRO DEGREMONT 3 2 1 4 5 4 6 TK FILTRO CHUQUI 12 11 10 9 8 7 AVANCE AGUA INDUSTRIAL FILTRO SPARKLER CENTRIFUGA AVANCE FILTRADO SUMIDERO Fig.La Fig. nº2-4. La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 2S en el tren A y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B.pass Orgánico By . “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 18 .

La configuración corresponde a un circuito en serie 2E – 1S y uno en paralelo 1E – 1S en el tren A y un circuito en serie 2E – 1S en el tren B.passOrgánico By . La Fig. PLS POZO # 2 PLS POZO # 1 E1A E1B E2A REFINO TREN A By .Actualmente. nº2-5: Diagrama de flujos de la Planta de SX en 2004. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 19 .passPLS E3A E2B SPENT SPENT S1B REFINO TREN B REFINO A S1A TK SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL COALESCEDORES 5 TK 6 BW ORGANICO 5 1 3 4 2 FILTRO DEGREMONT 3 5 2 4 1 6 4 TK FILTRO CHUQUI 8 12 11 10 9 AVANCE 7 FILTRO SPARKLER AGUA INDUSTRIAL AVANCE FILTRADO SUMIDERO CENTRIFUGA Fig. nº2-5 muestra el diagrama de flujos actual. pilas y polvos de fundición. se encuentra tratando soluciones provenientes de la lixiviación de ripios. la planta de Extracción por Solvente de Chuquicamata. bateas.

Etapa de Extracción. desde los minerales y adecuarlos para el uso humano. La segunda se encarga de dar las propiedades físicas. Extracción por solventes (Solvent Extraction o SX). a diferencia de la pirometalurgia que lo hace vía fuego. mecánicas y de forma al metal primario. el cobre disuelto) entre una solución acuosa a una solución orgánica. con los sulfurados. Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés. Hidrometalurgia. La primera comprende las operaciones mineras para la obtención del metal desde su estado primario. hacia la fase acuosa. Etapa de Re-extracción o stripping. Es la etapa del proceso de SX que consiste en el lavado del orgánico cargado con agua levemente acidulada. Es el arte y la ciencia de extraer los metales. Es un proceso físico-químico de concentración y purificación de solución. Por lo tanto la metalurgia se divide en dos grandes ramas: la metalurgia extractiva y la metalurgia de transformación o de materiales. desde la solución acuosa que lo contiene. durante las etapas de extracción. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 20 . Es el proceso de transferencia de un elemento disuelto de interés.2 Definiciones Metalurgia. Etapa de Lavado. Es la rama de la metalurgia que basa sus procesos en soluciones liquidas y que tradicionalmente se encarga del tratamiento de los minerales oxidados. eléctricas. desde la solución orgánica que lo contiene.2. El lavado tiene por objetivo remover o diluir las impurezas que han sido arrastrados por el orgánico como microgotas. dejándolo apto para ser utilizado como producto intermedio o final. hacia la fase orgánica. que básicamente consiste en la transferencia de un soluto (por ejemplo.

Solución de lixiviación cargada (que en inglés se denota como PLS o Pregnant leach Solution). Dispersión. Solución acuosa pobre en el elemento de interés. aire y sólidos coloidales o muy finos. Solución acuosa proveniente de la lixiviación. Solución acuosa rica en el elemento disuelto de interés. Crud o borra. saliente del proceso de extracción por solventes y que entra a lixiviación. Solvente. Extractante. Es una mezcla inestable causada por el contacto de las fases orgánica y acuosa. Emulsión. Es una mezcla estable de las fases orgánica y acuosa. saliente del proceso de electrodepositación y entrante al proceso de extracción por solventes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 21 . Solución Avance. Consiste de hidrocarburos alifáticos o aromáticos o una mezcla de los dos. Solución acuosa pobre en el elemento de interés. rica en algún elemento disuelto de interés. Es el componente activo en la fase orgánica que reacciona químicamente con el metal para formar un complejo órgano-metal el cual es soluble en la fase orgánica. una fase acuosa. Refino. que sale del proceso de extracción por solventes e ingresa al proceso de electrodepositación. Es una emulsión formada por una fase orgánica. Componente orgánico donde está disuelto el extractante para formar la fase orgánica. Electrolito pobre (o Spent que en inglés significa gastado).

Coalescencia. Es la velocidad a la cual un metal se transfiere de la fase acuosa a la fase orgánica. También conocida como isoterma o diagrama de Mc Cabe-Thiele.Arrastre. Líquidos inmiscibles. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 22 . Determina el tiempo de contacto y el tamaño del mezclador. Continuidad de fase. Se define para aquella fase en que se mantienen dispersas las demás. Es aquella condición en que la fase acuosa mantiene dispersa una fase orgánica a la forma de microgotas. Es la concentración máxima de un metal en la fase orgánica bajo una serie de condiciones dadas. Continuidad acuosa. modificando los equilibrios de extracción y re-extracción. Es aquella condición en que la fase orgánica mantiene dispersa una fase acuosa a la forma de microgotas. etc. favoreciendo la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica. Por ejemplo. Modificador. Es cualquier componente añadido a la fase orgánica. facilitando la coalescencia. Son aquellos líquidos que por sus características físico-químicas no se mezclan. Cinética de extracción. Continuidad orgánica. que altera el comportamiento del reactivo extractante. Es una curva ploteada que muestra la relación en equilibrio entre la concentración del metal en la fase orgánica como una función del metal en la fase acuosa. Separación natural o espontánea de dos líquidos. Curva de Distribución. Capacidad de carga. Son pequeñas gotas de una fase en la matriz de otra fase.

Es la cantidad de la fase orgánica dividida por la cantidad de fase acuosa. generalmente expresada en volumen. Razón A/O. Porcentaje de extracción (% E). Banda de dispersión. La banda de dispersión proveniente del mezclador se rompe en el decantador y el orgánico se filtra a través de la banda. Zona inestable donde coexisten las fases orgánica y acuosa.Razón O/A. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 23 . generalmente expresada en volumen. Es la razón aritmética entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso que alimentan a los mezcladores en cada etapa. Es la cantidad de la fase acuosa dividida por la cantidad de fase orgánica. Sinergismo. Es el resultado del cálculo dado por la siguiente ecuación: %E = ( Flujo entrante * (Cu+2) .Flujo saliente * (Cu+2) ) * 100 (Flujo entrante * (Cu+2)) donde (Cu+2) es la concentración de cobre en solución. Inversión de fase. Es el cambio de una continuidad de fases a otra. Razón de operación. mientras que el acuoso baja a su fase. Resultado del efecto de dos o más extractantes en la fase orgánica. dispersas.

metal es separado de la fase acuosa. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 24 . pero en la actualidad la tecnología es aplicada a metales de menor valor dada la disponibilidad de nuevos extractantes con mejor selectividad.3.3. 2. El extractante reacciona químicamente con el metal disuelto para formar un complejo órgano-metal.2. a causa de un cambio en el pH. Esta consiste en el contacto íntimo de una fase orgánica que contiene un extractante con una fase acuosa que contiene el metal de interés disuelto. La fase orgánica que contiene el complejo órgano . Las impurezas por lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa. Las reacciones químicas se representan mediante ecuaciones químicas para poder realizar operaciones matemáticas con ellas. 2. el cual es soluble en la fase orgánica. La extracción por solventes fue primeramente aplicada a metales de alto valor. El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por inversión de la primera reacción química. Una reacción química es un proceso en el que una o más sustancias —los reactivos— se transforman en otras sustancias diferentes —los productos de la reacción.3 Mecanismo químico. La extracción por solventes (SX) aplicada a la hidrometalurgia es un proceso unitario para la purificación y concentración de una amplia variedad de metales.2 Reacción química.1 Descripción del proceso. cinética más rápida y tiempos de liberación de las fases más cortos y también al reciente desarrollo de equipos más eficientes.

H2. reaccionan entre sí. y un gas (indicado por la ‘g’). Las reacciones químicas pueden directas o inversas y reversibles o irreversibles. el cloruro de magnesio. suele omitirse). como indica el subíndice 2. Significado de una ecuación química. En el sólido. El 2 que frente a la formula HCl indica que dos moles (un mol es una medida de la cantidad de sustancia) reaccionan con un mol de magnesio (el 1 delante del símbolo Mg o delante de cualquier formula. el hidrógeno. La ‘l’ significa que el ácido clorhídrico está en estado líquido. Fig. Las ecuaciones químicas pueden ser muchísimas más complejas que ésta. El símbolo HCl corresponde a la fórmula del ácido clorhídrico. En el gas hidrógeno H2. que contiene números iguales de átomos de hidrógeno (H) y cloro (Cl) combinados. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 25 . Dos sustancias. La flecha muestra el sentido de la reacción. simbolizado por Mg. La primera de ellas es el magnesio. La reacción antes mostrada es una muy sencilla. la ‘s’ indica que está en forma sólida. En el lado derecho. llamadas reactivos. cada átomo de magnesio está combinado con dos átomos de cloro. nº2-6: Representación de una reacción química. como también indica el subíndice 2. los átomos están unidos por parejas. la ecuación muestra un sólido.Ejemplo de reacción química. Una ecuación química proporciona mucha información de forma condensada.

reaccionan y dan origen a las moléculas reactivos originales A y B. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 26 . En cambio. En ella (Cu++)acuosa representa la concentración del ion cobre disuelto en la fase acuosa (fase líquida cuya base es el agua). El proceso de extracción por solventes se representa mediante una reacción química reversible en la que se intercambian especies disueltas (iones) desde una fase liquida a otra. Se dice que una reacción es inversa cuando las moléculas C y D (moléculas productos) reaccionan para formar las moléculas A y B (moléculas reactivos). una reacción irreversible es aquella en que ya no se puede volver a obtener los reactivos originales una vez que ha producido la reacción química. inmiscibles.3.3 Reacción química reversible en SX del cobre. (CuR2)orgánico representa la concentración de cobre disuelto en la fase orgánica (solvente + extractante) y que ha sido atrapado por el extractante.• • Una reacción química es directa cuando las moléculas A y B (moléculas reactivos) reaccionan para formar las moléculas C y D (moléculas productos). En la reacción se simboliza R-H para indicar que sólo es el protón H+ el que se intercambia con el Cu+2. según la siguiente ecuación. (HR)orgánico representa la concentración del extractante en la fase orgánica y (H+)acuoso es la concentración de ácido (ácido libre) en la fase acuosa. (Cu + +) acuoso +2 (HR ) organico = (CuR 2) organico +2 (H +) acuosa Esta es la ecuación de reacción química fundamental de la Extracción por Solvente del cobre. Una reacción química es reversible cuando las moléculas productos C y D. 2.

se han desarrollado los términos RH y CuR2. se utiliza para representar cualquier tipo de extractante. : representa una cadena de átomos de carbono unidos con átomos de hidrógeno. se ha escogido como ejemplo de la Fig. Fig. nº2-7: Reacción de extracción de cobre. es decir. En otras palabras. nº2-7. : representa un átomo de hidrógeno. se ha sustituido la abreviatura del extractante RH y la del cobre disuelto en el reactivo orgánico CuR2. Donde: C H N O Cu+2 C12H25 H+ : representa un átomo de carbono. Como el término RH es genérico. de la marca comercial LIX). en dos dimensiones. por la estructura de la molécula. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 27 . : representa un átomo de hidrógeno en un medio acuoso (ácido libre). Una forma más pedagógica de representar la reacción química fundamental de extracción y/o reextracción de cobre. : representa el cobre disuelto (ion cúprico). el extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (molécula de un extractante.Esta ecuación química fundamental reversible describe los dos procesos presentes en extracción por solventes: la extracción y la re-extracción. : representa un átomo de oxígeno. Nº2-7. En este caso. : representa un átomo de nitrógeno. de acuerdo a la dirección de la reacción. es la mostrada en la Fig.

nº2-8: Representación molecular del extractante R-H. R es la molécula del extractante 2 hidroxil – 5 dodecilbenzenofenoxima (Un tipo de extractante de la marca comercial LIX). nº2-8. Sin embargo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 28 . nº2-9: Representación molecular de cobre disuelto unido al extractante. es la correspondiente a la molécula mostrada en la Fig.: R H Fig.En esta ecuación. el término RH de la ecuación fundamental. R puede representar la molécula de cualquier otro extractante. nº2-9: R2 Cu Fig. es la corresponde a la molécula mostrada en la Fig. El término CuR2 de la ecuación fundamental. Nótese que para este ejemplo.

agrupando estas moléculas. 2 (HR) organico + (Cu + +) acuoso = (CuR 2) organico +2 (H +) acuosa Fig.Luego. nº2-10: Analogía entre representaciones de la extracción de cobre. se obtiene la representación de la reacción química fundamental abreviada. La Fig. nº2-10 esquematiza la reacción de intercambio. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 29 .

Etapa de extracción del cobre. Cuando ocurre el proceso de extracción, la ecuación fundamental tiene la siguiente dirección:

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇒ (CuR )
2

organico

+2

(H +)

acuosa

Esto significa que el cobre disuelto en la fase acuosa (Cu++)ac reacciona con el extractante de la fase orgánica (HR)org, quedando el cobre químicamente atrapado en la fase orgánica (CuR2) y generando ácido libre (H+). De acuerdo con la estequiometría de la reacción, por cada gramo de cobre que se transfiere desde la solución acuosa hacia la fase orgánica, se liberan 1.54 gramos de ácido desde el orgánico hacia la fase acuosa.

Etapa de re-extracción del cobre. Cuando ocurre el proceso de re-extracción, la ecuación fundamental tiene la siguiente dirección:

(Cu ++)

acuoso

+2

(HR)

organico

⇐ (CuR )
2

organico

+2

(H +)

acuosa

Esto significa que el cobre atrapado químicamente en la fase orgánica (CuR2) más la adición de ácido (H+) (o de una solución que contenga ácido, en una determinada concentración), logra liberar el cobre, el que pasa a la fase acuosa (Cu++)ac restaurándose el extractante en la fase orgánica (HR)org, quedando listo para una nueva extracción. Este cambio en la dirección de la reacción química se debe a la incorporación de ácido (H+). Como la ecuación química fundamental es una igualdad, si se adiciona o agrega ácido (lado derecho de la ecuación), la dirección que toma la reacción es hacia la izquierda a fin de establecer un equilibrio. La dirección será hacia la
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derecha si se disminuye la cantidad de ácido (lado derecho de la ecuación). Esto explica que una vez cargado el orgánico en la etapa de extracción, que es una etapa de baja concentración en ácido, para liberar el cobre o re-extraerlo, es decir, para que la reacción sea en la dirección contraria, se requiere una solución de gran acidez, tal como lo es el electrolito spent proveniente de electrodepositación. En término de la mezcla y los flujos, el proceso de SX se esquematiza en la Fig. nº2-11. Esta Figura muestra un mezclador como equipo principal en propiciar el contacto íntimo entre las moléculas de extractante y de acuoso, y el decantador como equipo complementario para la separación de ambas fases. La figura también muestra la dirección de los flujos de acuoso y orgánico y la presencia de una banda de dispersión (mezcla inestable de orgánico y acuoso). En esta situación, la reacción de extracción o la reacción de re-extracción, dependiendo de la etapa en cuestión, ocurre en la zona de la caja mezcladora. Es en esta caja donde, por efecto de la turbulencia de mezclado, se produce el contacto íntimo entre las moléculas del extractante y del acuoso, con la consiguiente transferencia del ion cúprico.

Zona de ocurrencia de la transferencia del ion cúprico.

Dirección de los flujos.

Fig. nº 2-11: Diagrama de flujos en el decantador del proceso de SX de cobre.

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2.4

Flujos y etapas.

La extracción por solventes tiene dos grandes etapas: la etapa de extracción de cobre y la etapa de re-extracción de cobre. A la etapa de extracción entra la solución PLS (solución de lixiviación) rica en cobre. Esta solución es contactada con la fase orgánica la que le extrae el cobre disuelto, generándose una solución pobre en cobre denominada “Refino” y una fase orgánica rica en cobre denominada “orgánico cargado”. El flujo de refino es previamente ajustado en ácido y es bombeado a la etapa de lixiviación generándose nuevamente una solución PLS producto de la lixiviación de mineral. El orgánico cargado en la etapa de extracción pasa por coalescedores, para remover el acuoso arrastrado por esta fase y sólidos, de tal manera de evitar contaminación a las etapas posteriores de SX y electrodepositación. Una vez “limpio” el orgánico cargado, este ingresa a la etapa de re-extracción. Aquí el orgánico cargado es contactado con el electrolito pobre proveniente de la etapa de electrodepositación. Este electrolito tiene una alta concentración de ácido libre lo que permite invertir la dirección de la reacción química reversible de extracción, es decir, logra que el orgánico libere el cobre que había atrapado en la etapa de extracción. Como consecuencia de esta liberación se genera una solución rica en cobre denominada “Avance” o “electrolito rico”, flujo que constituye la solución de entrada a electrodepositación. Como contraparte se genera una fase orgánica con baja concentración de cobre, denominado “orgánico descargado”. Esta fase de orgánico descargado es recirculada a la etapa de extracción para una nueva carga en cobre. De la circulación de estos flujos se desprende que la etapa de lixiviación, extracción por solventes y electrodepositación constituyen un circuito cerrado, donde solo existen recirculaciones de soluciones. En la práctica, existen pérdidas de soluciones debido a evaporaciones, purgas y a la humectación del mineral durante la lixiviación. Cada uno de los flujos antes descritos se ha representado globalmente en la Fig. nº2-12.

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Solución PLS o solución rica en cobre

LIXIVIACION EN PILAS, BATEAS, DE RIPIOS O DE POLVOS DE FUNDICION

Solución refino

E
Orgánico cargado Orgánico descargado

RE - EXTRACCION
Avance o electrolito rico Electrolito pobre o Spent

ELECTRODEPOSITACION

CATODOS DE COBRE
Fig. nº2-12: Circuito LX-SX-EW.

2.5

Circuitos.

Existen numerosas combinaciones de circuitos en extracción por solvente. El circuito de la planta industrial de extracción por solventes de Chuquicamata hasta 2003 era de dos etapas de extracción por dos de re-extracción para el tren A, cuya nomenclatura es 2E-2S. Actualmente, en el tren A se opera con un circuito en serie 2E + 1S y un circuito en paralelo 1E y 1S, mientras que en el tren B se mantiene el esquema en serie 2E – 1S. Esquemáticamente, el circuito cerrado y en contracorriente 2E – 2S, se dibuja de la siguiente forma (Fig. nº2-13).

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Fig. Fig. nº2-13: Configuración de Circuito 2E-2S Una configuración del tipo 2E – 1S se muestra en la Fig. nº2-14: Configuración de Circuito 2E-1S “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 34 . nº2-14.

Otros tipos de configuraciones para un circuito de SX son las mostradas en las Fig. nº2-15: Configuración de Circuito 2E-2S Dual Fig. nº2-15 a Fig. nº2-19: Fig. nº2-16: Configuración de Circuito 1E-2S “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 35 .

nº2-17: Configuración de Circuito 1E-3S Fig.Fig. nº2-18: Configuración de Circuito 2E 2S con bypass “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 36 .

6 Extractantes. solventes y modificadores. 2. la fase orgánica presente en el proceso de extracción por solventes es una mezcla de dos constituyentes: FASE ORGÁNICA = EXTRACTANTE + SOLVENTE “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 37 . la configuración elegida dependerá del costo de la inversión. entre otros.Fig. nº2-19: Configuración de Circuito 2E 1S con cascada En general. Como se mencionó anteriormente. resultados a nivel piloto y posterior operación y mantención de los inventarios de reactivos y de los indicadores de eficiencia de extracción y re-extracción de cobre por etapa.

nº2-20. En cambio. El extractante es un reactivo orgánico cuya característica principal es poder reaccionar y atrapar selectivamente un elemento disuelto específico. de alta capacidad de carga y de rápida cinética. extractantes básicos. extractantes ácidos y extractantes quelantes. Sin embargo. se muestra en la Fig. entonces la oxima es del tipo aldoxima. si R1 es un protón (-H). Esta diferencia en R1 tiene incidencia en la reactividad de la oxima. Los extractantes quelantes principales son las hidroxioximas. Sin embargo. Los extractantes del tipo aldoximas son muy fuertes.los extractantes quelantes . Fig. La representación de los extractantes quelantes tipo oximas (aromáticos). Comercialmente.El extractante. nº2-20: Representación de la estructura de una oxima En este caso. Estos poseen grupos hidróxilo (-OH) y grupos oxima (=N-OH) en sus estructuras moleculares y son altamente selectivos. existen diferentes tipos de extractantes: extractantes solvatantes. si R1 es una cadena del tipo (–CH3-) la oxima es del tipo cetoxima.los más utilizados en la extracción de cobre. en comparación con las cetoximas. las aldoximas requieren una mayor concentración de ácido sulfúrico para que “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 38 . dado que además de operar mediante un mecanismo de intercambio catiónico. son estos últimos . forman quelatos con los electrones del nitrógeno (N) y el ion metálico extraído.

es altamente selectivo. el extractante utilizado en la Planta Industrial de Extracción por Solvente de Chuquicamata. es el que se observa en la Fig. un gráfico clásico de la selectividad de un extractante. contaminando el electrolito y finalmente los cátodos de cobre. arrastra una gran cantidad de impurezas disueltas (por ejemplo. iones metálicos de aluminio.5 < o = 6.3 Tabla nº2-1: Características del PLS De ahí que el extractante deba ser muy selectivo a fin de evitar que las impurezas sean arrastradas hasta el proceso de electrodepositación. etc. denominado Acorga M-5774. Este gráfico corresponde al extractante LIX64N. manganeso. manganeso.0 < o = 25 > o = 17 1. azufre. Por lo tanto. atrapando sólo el cobre disuelto en el PLS de lixiviación y no otras impurezas disueltas como el fierro.8.0 .0. En la Tabla nº2-1 se muestran algunas características estándar exigidos al PLS que alimenta a SX.7 +/. Por ejemplo. El grupo R2 o R3 representan una cadena alifática (lineal) que tiene por objetivo aumentar la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica. lixiviación de mineral en bateas.ocurra la reacción de reextracción y sufren una mayor degradación en presencia de tensoactivos. como alcoholes. Característica del PLS Concentración de cobre Concentración de ácido Sólidos en suspensión Temperatura pH unidad gpl gpl ppm ºC valor 6. etc.). nº2-21. cada una de estas soluciones además de traer cobre disuelto. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 39 . Por ejemplo. Recordemos que el PLS que alimenta a la Planta de SX proviene de la lixiviación de ripios. lixiviación de mineral en pilas y lixiviación de polvos de fundición.

En otras palabras. Altamente selectivo frente a las impurezas contenidas en la solución de lixiviación o PLS.que es una mezcla de un LIX 65N (Extractante quelante del tipo hidroxioximas aromáticas) y LIX 63 (Extractante quelante del tipo hidroxioximas alifáticas). nº2-21: Selectividad del extractante LIX 64N. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 40 . se puede decir que el valor del coeficiente de distribución del cobre respecto del fierro debe ser el mayor posible. Entre las características más importantes del extractante y que deben ser evaluadas a nivel laboratorio antes de su adquisición son: Especificidad absoluta. un reactivo capaz de unirse a un metal solamente. es decir.7) el extractante es muy selectivo respecto de atrapar sólo el cobre en solución (ion cúprico) por sobre el fierro disuelto (ion férrico). 2 Concentración del metal en gpl 1 1 2 3 pH 4 5 Fig. En él se observa que para el pH de trabajo en la planta de SX (pH 1.

Además los productos de degradación pueden interferir en el proceso mismo de extracción y coalescencia. Esto último involucra un contacto con soluciones de naturaleza muy diferente a las de extracción (PLS o refino) como lo es el electrolito (Avance o spent) de electrodepositación. Alta solubilidad en el diluyente. Alta solubilidad del cobre disuelto y de su enlace con la fase orgánica. Avance. inventario de reactivos y evaporación de la fase orgánica. Baja solubilidad en la fase acuosa. Así se disminuyen los costos de inversión. Refino. spent). Separación de fases rápida. Esto es de gran importancia ya que en la extracción por solventes la fase orgánica es recirculada entre las etapas de extracción y re-extracción. lo que por concepto de arrastres hacia los procesos inmediatos (lixiviación o electrodepositación) puede generar una gran perdida económica. Baja viscosidad. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 41 . No favorecer la formación de emulsiones. La separación de fases debe ser rápida con el objeto que las dimensiones de los decantadores sean las mínimas posibles. No tóxico. El extractante debe ser igualmente estable bajo condiciones de extracción como de re-extracción. Alta capacidad de carga. Estar disponible a precio razonable. Baja inflamabilidad o alto punto de inflamación.Estabilidad química necesaria porque cualquier pérdida por degradación debe ser repuesta con el consiguiente costo de operación. Poseer una apropiada diferencia de densidad con las soluciones acuosas (PLS.

El resultado de dividir las concentraciones de las impurezas y del cobre disuelto determina el valor de la selectividad. se analiza el acuoso por cobre disuelto. Una vez separadas las fases. la solución acuosa es analizada por cobre disuelto y las impurezas de interés.m. Se utiliza una solución acuosa de concentración de cobre disuelto y pH conocido. Luego de separadas las fases. Este test se realiza para la etapa de extracción y la de re-extracción. luego se agita durante un tiempo. se agita y luego se mide el ascenso de la interfase acuoso-banda de dispersión.Luego. Análoga al caso anterior. además de las concentraciones de las impurezas que se quiere evaluar. Carga máxima o capacidad de carga. y se toman muestras en el tiempo. Para esto se utiliza una solución de una determinada concentración en cobre disuelto y pH. Cinética de extracción y re-extracción. La solución acuosa debe ser analizada por cobre disuelto. Se contactan razones O/A 1/1. Se continúa cambiando la solución “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 42 . pero previa caracterización de la solución acuosa a emplear para la reextracción. Luego se contacta una razón volumétrica O/A 1/1 a unas 800 r. Determinar la isoterma de extracción. Ambas fases acuosas para extracción y re-extracción se caracterizan. Se agitan por 10 minutos aproximadamente y luego se deja decantar. Se contactan diferentes mezclas O/A. Se contactan volúmenes O/A 1/1 por 10 minutos. al momento de realizar las pruebas experimentales: Debe realizarse primeramente el ensayo de solubilidad del extractante en el solvente para formar la fase orgánica.p. Después se retira todo el acuoso y se agrega el mismo volumen de solución acuosa fresca. para evaluar correctamente un extractante debe considerarse lo siguiente. Determinar la isoterma de re-extracción. Una solución acuosa de concentración de cobre disuelto y pH conocida es contactada en razón O/A 1/1. Selectividad. Separación de fases.

Cada solución acuosa cambiada es analizada por cobre disuelto El extractante utilizado en la planta industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata es el Acorga M-5774. La Tabla nº2-2 y Tabla nº2-3 muestran las características de algunos extractantes que se comercializan para las plantas de extracción por solventes y del extractante Acorga M-5774.acuosa hasta la saturación del extractante. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 43 . el que ya trae incorporado un modificador. respectivamente.

3 igual o mayor a 4.75 igual o mayor a 4.59 0.51-0.Tabla nº2-2: Características Principales de Algunos Extractantes Acorga M.93 0.2 no mayor a no mayor a 2.92 no más de no más de 200 200 No menor no menor a mayor a a 3000 500 2000 0. en segundos. g/l 5 Orgánica Acuosa Tiempo de separación de fases.93 0. mayor a 95 90 en 60 seg.Henkel PT. igual o igual o mayor a 93 mayor a 95 mayor a 95 0.90 igual o mayor a 4.6 1. cP a 250 C 9 Selectividad.8 igual o menor a 0. Cu/FeT no menor a no menor a igual o 95 95 mayor a 90 mayor a 95 no menor a no menor a 4.Henkel LIX.9 0. (%) en 15 segundos.47-0.2 1. 6 Extracción Re-extracción Densidad.8 mayor a 4.51-0.48 0. Extracción de Cu+2 (gpl)en el punto de la isoterma a 250 C.57 0.40 igual o mayor a 3.54 2 30 segundos Cinética de reextracción.92 0.575 Allied MOC 55 Allied MOC 100 Henkel LIX TD 973N 0.6 igual o menor a 1. (%) en: 15 segundos no menor a no menor a 90 80 no menor a mayor a 95 95 mayor a 90 en 60 seg. 3 Acondicionamiento al equilibrio a 250 C.55-0.91-0.91-0.47-0.30 igual o menor a 1.54 0.2 no mayor a no mayor a 1.52 0.91-0.Allied 5774 5050 984 984-R MOC 45 Carga de Cobre por 1 porcentaje de extractante (gpl) Cinética de extracción.2 no más de no más de no más de no más de no más de no más de no más de 60 60 60 70 90 100 90 no más de no más de no más de no más de 60 60 60 80 0. g/l 4 Fase orgánica Fase Acuosa Re-extracción de Cu+2 (gpl) en el punto de la isoterma a 250 C. Acondicionamiento al equilibrio a 250 C.Henkel LIX.48 0.5530.1 2.2 No menor No menor a 32 a 3.2 4. gr/cm3 a 250 7C 8 Viscosidad.92 - mayor a 2000 mayor a 2000 mayor a 2000 mayor a 2000 mayor a 2000 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 44 .56-0.

en el ámbito industrial.Tabla nº2-3: Características del extractante Acorga M-5774. 24 horas. g/l de cobre/v/o 5-Nonyl-salicylaldoxima (Acorga M-5774) 0. seg. No mayor a 60 Apariencia Líquido transparente color ámbar sin impurezas visibles Solubilidad compleja (0ºC).59 Punto isoterma de extracción.98 190 0. g/l Orgánico: No mayor a 2.56 . inmiscible con el agua (no se mezcla con el agua). Propiedad/tipo extractante Gravedad específica a 25ºC Punto de inflamación. Acuoso: No mayor a 1. porque puede ser adquirido con facilidad y ha demostrado presentar buenas características en los procesos de extracción y re-extracción. El solvente suele ser un kerosene. Las principales características que debe poseer un solvente son: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 45 .96 . extracción.2 cobre. g/l de Orgánico: no menor a 4. No mayor a 60 Punto de isoterma de re-extracción. % No menor a 95 Separación de fases. seg. No hay precipitación El solvente. el solvente es un kerosene.0. El solvente es la sustancia en la que se disuelve el extractante y permite reducir la viscosidad.0.1 de cobre Acuoso: No menor a 32 Cinética de re-extracción (15 seg).6 Selectividad Cu/Fe No menor a 3000 Cinética de extracción (30 seg). ºF Factor de carga. % No menor a 95 Separación de fases re-extracción. gravedad especifica y el costo volumétrico del extractante. En general.

8115 81 2. Tabla nº2-4: Caracteristica Pricipales de Algunos Diluyentes Escaid 103 Densidad.8123 82 2.04% Shellsol 2046 0. Bajo costo. ppm Contenido de aromáticos en % volumen 0.0 0.2 22.22 0. Punto de inflamación alto. gr/cm3 Punto de inflamación.0 Conosol 170 E-S 0. Existe una alta variedad de este tipo de solventes en el mercado y cuyas características se muestran siguiente Tabla nº2-4. cst Contenido de asufree. No debe ser soluble en la fase acuosa.812 85 1.806 79 0.2 2 Kermac 400-500 0.8063 76 2. para no presentar peligros durante la operación.8 22.7 21 6.9 63 Orfom SX.8152 66 Solmin 200L 0. ºC Viscisidad a 25ºC.83 77 2. para disminuir su viscosidad y facilitar el contacto entre fases Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación. Mezclarse bien con el reactivo de extracción.04% 10 8. No ser tóxico.8 En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza como solvente el Escaid 100.• • • • • • • Disolver el reactivo de extracción.2 14.Orfom SX7 12 0.8152 66 0. para evitar riesgos de incendios.04 Copec solvent 10 0. Sus características se detallan en la Tabla nº2-5. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 46 . para evitar las pérdidas por disolución. tanto libre (en la etapa de extracción) como en forma de complejo metálico (etapa de reextracción).

En general.10 5 Líquido claro incoloro Típico 0. Por ejemplo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 47 . mejorar la solubilidad del extractante cargado en la fase orgánica. mejorando así la separación de fases. los que agregados en ciertas cantidades. los modificadores utilizados son alcoholes aromáticos o alifáticos y/o ésteres. controlar la generación de crud. %peso Viscosidad a 25ºC. buscan mejorar la reextracción del ion metálico. a veces el solvente por si solo no es suficiente para evitar ciertos problemas en la separación de fases y entonces se incorpora un modificador de fases.800 75 18 0 Escaid 100 Máximo 0. cst. Los costos de algunos reactivos usados en la planta industrial de Extracción por Solventes se muestran en la siguiente Tabla nº2-6. Actualmente.814 77 350 24 1.Tabla nº2-5: Características del solvente Escaid 100. el modificador puede desplazar los equilibrios de extracción y re-extracción. El modificador tiene como función favorecer la coalescencia del sistema. facilitar la coalescencia. en la planta industrial de SX de Chuquicamata. que lo trae incorporado. ºC Indice de bromo. sino que su adición al sistema es a través del Extractante Acorga M-5774. no se está utilizando por si solo un modificador. Contenido de azufre.820 700 2. sin alterar la fuerza extractiva. mg / 100 gr Contenido de aromáticos. etc. ppm Apariencia Mínimo 0. Propiedades / Solvente Gravedad específica (60 ºF) Punto de inflamación.99 1 Modificadores Un modificador es cualquier producto orgánico que al ser añadido disuelto en la fase orgánica altera el comportamiento de un determinado reactivo de extracción por solventes. Entre estas alteraciones.

la concentración del elemento metálico en la fase acuosa y en la fase orgánica que sale de cualquier etapa. en una situación de “equilibrio” y a una temperatura constante. Cabe. La línea de operación se basa en un balance de masa. Opcionalmente. La razón O/A determina la pendiente de la recta.7 Diagrama de Mc. Reactivo Acorga M-5774 Kieselguhr Zeolita Natural Kerosene Costo (Unidad Base) US$7229/m3 US$0. nº222). Cabe-Thile La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación constituyen el diagrama de operación o diagrama de Mc. Similarmente.72/kg US$528. La isoterma de distribución es un gráfico de la concentración de la especie extraída en la fase orgánica versus la concentración de la misma especie en la fase acuosa. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 48 . son coordenadas de puntos sobre la línea de operación.Tabla nº2-6: Costos de reactivos de SX. la línea de operación se puede obtener sólo con un punto y con la razón de flujos O/A que se alimenta al sistema.Thiele (Fig.56/ton métrica 2.12/kg US$0. ya que las concentraciones de metal disuelto en el orgánico que entra y la del refino que sale. son coordenadas de un punto sobre la línea de operación. Este diagrama es utilizado para estimar el número teórico de etapas para obtener resultados específicos en un sistema SX.

Cabe . en la práctica no se alcanza esta idealidad y sólo se tiene una isoterma de pseudoequilibrio o equilibrio práctico. Yn+1 = concentración inicial del metal en la fase orgánica.Thiele Donde: xo = concentración inicial del metal en la fase acuosa. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 49 . nº2-23. Sin embargo. nº2-22: Diagrama de Mc. xn = concentración del metal en el refino (En este caso. es decir. Esto se ilustra en la Fig.Fig. Esta representación gráfica corresponde a una situación ideal. Y1 = concentración final del metal en el orgánico cargado. la isoterma de equilibrio supone un equilibrio químico perfecto. xn = x3).

el modificador y sus concentraciones si se utiliza y el tiempo que se dará de mezcla. el PLS. Construcción experimental del diagrama de Mc. nº2-23: Diagrama de extracción de Mc. 1/4. según la Fig. Cabe – Thile. 4/1. Así se obtiene la curva de pseudo-equilibrio o equilibrio práctico. Se comienza el diagrama con un punto en el eje horizontal que corresponde a la concentración del PLS. 1/2. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 50 . nº2-24. 2/1. A continuación se ponen en contacto diferentes volúmenes de fase acuosa y fase orgánica. 3/1. a cada uno de estos contactos se les analiza la concentración del metal. Cabe-Thiele Para iniciar la construcción de la curva de pseudo-equilibrio. Se pueden tomar relaciones de volúmenes O/A de 10/1.Fig. 1/3. las que se agitan y luego se dejan separar. Luego. se debe definir el tipo de extractante y diluyente a utilizar. etc. 1/1.

Cabe-Thiele. se puede construir el Diagrama de re-extracción de Mc. Cabe Thiele. La concentración del metal en el orgánico descargado. Cabe-Thiele. La concentración final del metal en el refino. la que generalmente es cercana a 1/1. nº2-25. definiendo sólo: La razón de operación O/A. Solo debe considerarse que la abscisa de la gráfica representa ahora la concentración del metal en la fase orgánica y la ordenada la concentración del metal en la fase acuosa. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 51 . De la misma forma descrita para la construcción del Diagrama de extracción de Mc. según se aprecia en la Fig. nº2-24: Construcción de la línea de pseudo equilibrio. Con esta curva se puede construir el Diagrama de Mc.Fig.

cada etapa de contacto entre la fase acuosa y la fase orgánica. En todos los casos crecía la cabeza de succión del equipo agitador de mezcla y bombeo (pump – mixer) lo que los hacía difíciles de calibrar respecto de la proporción de energía que se debe dedicar a mezclar y la que se debe usar en el bombeo desde las etapas adyacentes. los mezcladores usados eran cilíndricos. lo que implicaba que o se suspendía el decantador (decantador elevado) o se debía enterrar el mezclador en un foso. En un principio. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 52 . Sus desventajas eran: a. con un diámetro igual a la altura. En SX. 2. Cabe – Thile. El decantador debía ser colocado al mismo nivel del rebose del mezclador.8 Consideraciones de diseño en SX.Fig. sea en extracción o re-extracción se realiza generalmente en un equipo denominado mezclador-decantador (en inglés mixer-settler). nº2-25: Diagrama de reextracción de Mc.

Uso de una caja de llegada común de los flujos. Este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en serie. se propusieron alternativas para dejar los mezcladores al mismo nivel de los decantadores. nº2-26 se puede apreciar el primer diseño. Entre algunas destacan: • • Uso generalizado de deflectores (baffles) en las paredes del interior de los mezcladores para evitar la succión de aire en el vórtice central. pero compartimentada. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 53 . nº2-26: Primer diseño de un mezclador-decantador. nº2-27). Desde entonces son numerosas las mejoras que se han introducido en los diseños. Con esto resultaba más conveniente un diseño rectangular. antes de ser succionados al interior del primer mezclador. en el que sólo el primero actúa como un agitador de mezclado y bombeo.En la Fig. de mucho menor cabeza de succión y los restantes operan como mezcladores auxiliares de bajo consumo energético. separado en dos o tres cubos adyacentes. por el agitador de mezclado y bombeo. Este fue el diseño del mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile) (Fig. alrededor de los 70. Luego. Fig.

destinados a evitar el vórtice y la succión de aire en el agitador del equipo siguiente. nº2-27: Mezclador – decantador de bajo perfil. Uso de impulsores de diseño especial. Uso de equipos colectores de borra. para evitar líneas de flujo preferentes en el decantador. siempre saliendo por arriba pero entrando por abajo. usando una bomba portátil de diafragma dotada de una manguera aspiradora y un tubo transparente para ver la borra succionada y el punto de termino de la operación. ubicados en el interior del decantador. a todo lo ancho del decantador. de tipo barreras de estacas (picket-fence) para ayudar a la coalescencia. Uso generalizado de un deflector – distribuidor a la entrada de la mezcla. Uso generalizado de varios deflectores auxiliares transversales a los flujos. montados sobre un carro móvil para facilitar la uniformidad en la operación de succión. Serie de artificios menores colocados en las canaletas de rebose y puntos de salidas de cañerías. para evitar la entrada de aire y los cortocircuitos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 54 .• • • • • • Deflectores dobles que hacen pasar las fases mezcladas de una caja de mezcla a la siguiente. Fig. para evitar la producción de microgotas y optimizar la aplicación de energía en el mezclado.

haciendo que la decantación se realice con un movimiento inverso. El conjunto del diseño pretende disminuir al mínimo los arrastres de una fase en la otra. las canaletas de rebose quedan al mismo lado de los mezcladores y se disminuyen las distancias de cañerías entre las etapas. que está imposibilitada de succionar aire. normalmente. DOP. El diseño de agitación suave está basado en un agitador tipo espiral. Este se conoce como diseño Krebs. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 55 . al evitar la formación de microgotas que. Recientemente se ha incorporado el diseño del mezclador de baja velocidad y agitación suave. nº2-29). Este sistema fue desarrollado por Outokumpu para ser usado inicialmente en la SX de molibdeno. se producen por el efecto de corte de un mezclador de alta velocidad. nº2-28: Mezclador – decantador Krebs. Fig. En la siguiente figura se aprecia el diseño VSF. cobalto y níquel. zinc.Otro diseño es el que considera el uso de una canaleta que conduce la mezcla que sale del mezclador hasta el otro extremo del decantador. La Fig. nº2-28 lo ilustra. conocido como VSF (vertical smooth flow) (Fig. en 1977. Con esto. renio. denominado Spirok. La transferencia de las fases desde un equipo al otro la hace una bomba de baja cabeza de succión.

Las Fig. Es así como este diseño considera la división del mezclador en varias cajas sucesivas en serie. muestran las cantidades de cajas y sus dimensiones. El diseño que se utiliza actualmente en la Unidad de SX del Centro de Trabajo de Chuquicamata es del tipo mezclador – decantador de bajo perfil (o diseño low – profile). nº2-30 y Fig. en cada tren. para las etapas de extracción y re-extracción. nº2-31 y Tabla nº2-7.Fig. nº2-29: Mezclador – decantador tipo VSF. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 56 .

Las dimensiones se muestran en la Tabla nº2-7. Medidas en milímetros Tren Etapa A A A A B B B donde L L1 B DP DS Altura E-1 E-2 S-1 S-2 E-1 E-2 S-1 L 3830 3500 3830 3830 3500 3830 3830 3500 3830 L1 3830 3500 B 3830 3500 3830 3830 3500 3830 3830 DP 2700 2700 2700 2700 2700 1880 1880 1300 1524 DS 1300 1300 Altura 3660 3660 3660 3660 3660 3660 3660 = Largo de la caja primaria. = Diámetro de secundario.Flujo Flujo Fig. = Diámetro de primario. Fig. nº2-31: Cajas en las unidades de re-extracción. 57 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . = Altura total de la caja. = Ancho de las cajas. = Largo de la caja secundaria. nº2-30: Cajas en las unidades de extracción.

de acuerdo con lo representado en la Fig. Respecto de las rejillas difusoras o picket fences.5%. el piso de los decantadores. nº2-32: Piso de los decantadores. según se observa en la Fig. Fig. nº2-33. presentan una inclinación equivalente a un 4. mientras que el tren B cuenta con rejillas del tipo B. estos están distribuidos dependiendo del tipo. nº2-33: Rejas difusoras (Picket – Fences). Los decantadores del tren A cuentan con rejillas del tipo A. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 58 . en todas las etapas. nº2-32.Por otra parte. inclinación Fig.

= Distancia del muro (pared interior) a la reja difusora. Las dimensiones de las rejas difusoras. expresadas en milímetros. la distribución del flujo de avance respecto de la ubicación de las rejas difusoras se representa en la Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 59 .En cada una. nº2-34. dentro del decantador. Tabla nº2-8: REJA DIFUSORA (RD) Primera corrida Tren Etapa E-1 E-2 S-1 S-2 E-1 E-2 S-1 Tipo reja difusora A A A A B B B Drd 1100 1100 1100 1100 400 400 400 Segunda corrida Espacio 50 50 50 50 50 50 50 Espacio entre corrida 51 51 51 51 51 51 51 1140 1140 1140 1140 1140 1140 1140 Altura Tablilla Espacio Tablilla 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 150 150 150 150 150 150 150 A B Donde: RD Drd = Ubicación de la reja difusora. nº2-34: Distribución de rejas difusoras en decantadores. se detallan en la Tabla nº2-8. Primera corrida rejas difusoras Segunda corrida rejas difusoras Flujo Fig.

Esquemáticamente. las dos áreas se muestran en la Fig. OPERACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE CHUQUICAMATA. la operación de la Planta Industrial de Extracción por Solvente 2E-1S (circuito en serie) y 1E-1S (circuito en paralelo) en el tren A y 2E-1S (circuito en serie) en el tren B . tratamiento del orgánico para la recuperación de sus propiedades químicas. entre otras. apoya el proceso principal. tratamiento de borras para la recuperación de orgánico.tiene dos grandes áreas. Los procesos de extracción y re-extración propiamente tales y el área de estanques o “thank farm”. para los flujos de orgánico de ambos trenes. mediante el uso de 5 unidades coalescedores.3. Esta considera el favorecer la coalescencia del acuoso arrastrado. que entra a la Planta de Electrodepositación. recepción y almacenamiento de soluciones a piso (sumidero). En la primera área se logra transferir el cobre disuelto desde el PLS al electrolito de avance. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 60 . el almacenamiento temporal de soluciones en circulación en diferentes estanques. La segunda área. Actualmente. nº3-1. filtraciones de soluciones de electrolito de avance mediante el uso de 6 unidades de filtros Degremont y 6 unidades de filtros Demister.

EXTRACCION Y REEXTRACCION ZONA DE ESTANQUES (zona complementaria) AVANCE SPENT Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 61 .PLS REFINO ZONA DE MEZCLADO. nº 3-1: Esquema global de la Unidad de SX de Chuquicamata.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 62 .passOrgánico By .passPLS E3A E2B SPENT SPENT S1B REFINO TREN B REFINO A S1A TK SOLVENTE AGUA INDUSTRIAL COALESCEDORES 5 TK 6 BW ORGANICO 5 1 3 4 2 FILTRO DEGREMONT 3 5 2 4 1 6 4 TK FILTRO CHUQUI 8 12 11 10 9 AVANCE 7 FILTRO SPARKLER AGUA INDUSTRIAL AVANCE FILTRADO SUMIDERO CENTRIFUGA Fig. nº 3-2: Diagrama de flujos de la Unidad de SX de Chuquicamata.1 Diagrama de procesos.3. El diagrama de flujos de la Planta Industrial de SX considera cada una de las etapas que intervienen y la entrada y salida de flujos. Nº3-2 muestra el diagrama actual. La Fig. PLS POZO # 2 PLS POZO # 1 E1A E1B E2A REFINO TREN A By .

2 Descripción de los procesos unitarios.5 4a6 < o = 25 > o = 17 1. 3.2.7 +/. Característica del PLS Concentración de cobre Concentración de ácido Sólidos en suspensión Temperatura pH unidad gpl gpl ppm ºC valor 6. Se provoca así una dispersión entre una fase acuosa (PLS) y una fase orgánica. la dirección de circulación de los flujos y la zona en que se produce la transferencia de cobre.8. La solución de lixiviación proveniente de la lixiviación de Bateas.0.3 Tabla nº 3-1: Algunas características del PLS.3. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 63 . La transferencia del cobre disuelto en el PLS hacia el extractante se realiza mayoritariamente en la zona del mezclador. ripios y polvos de fundición denominada PLS se mezcla con la fase orgánica. La Fig. Esta dispersión pasa por rebalse desde las cajas mezcladoras al decantador. nº3-3 muestra un esquema de un mezclador-decantador. La composición del promedio del PLS se muestra en la Tabla nº3-1.1 Transferencia iónica y decantación.0 .

(Cu ++) acuoso +2 (HR) organico ⇒ (CuR ) 2 organico +2 (H +) acuosa Fig. Las Fig. en esta sección se agregan aditivos para agilizar la separación de fases y conseguir disminuir los arrastres a las etapas siguientes. nº3-5. También. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 64 . nº3-4 y Fig. muestran las cajas mezcladoras y el reactivo Kieselguhr utilizados en la Unidad de SX de Chuquicamata. nº 3-3: Transferencia de cobre y separación de fases en un mezclador-decantador.Dirección de los flujos. El reactivo utilizado actualmente en la Planta de SX es el Kieselguhr.

2. el pH disminuye. nº 3-5: Sacos de Kieselguhr 3.6 “Extractantes.3). se produce una “re-extracción”. pero también más impurezas. el extractante es selectivo y enlaza solamente el cobre disuelto. de acuerdo con la Fig. perdiéndose la capacidad de extracción de la fase orgánica. Esto es posible dada la baja acidez del PLS (pH entre 1. y la reacción química fundamental de extracción por solvente se desplaza hacia la izquierda. nº3-4: Vista de la caja mezcladora E1 A Fig. solventes y modificadores”. En otras palabras. Como se señaló en el capítulo 2. Una acidez menor o equivalentemente un pH mayor.2 Extracción. Si la acidez aumenta.0.7 +/. La solución PLS proveniente de lixiviación y la fase orgánica se han mezclado y se ha transferido el cobre disuelto desde el acuoso (PLS) hacia el extractante (RH). formándose la unión órgano-metal (CuR2). punto 2. nº3-6. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 65 . implicará que el extractante atrape más cobre.Fig.

( ++) Cu acuoso +2 (HR) organico ⇒ (CuR ) 2 organico +2 (H +) acuosa Acido generado debido a la reacción de transferencia. nº 3-6: Selectividad en la etapa de extracción. Solución acuosa PLS con pH = 1. El cobre disuelto en el PLS (Cu+2) es transferido al extractante (CuR2). La concentración de cobre en la fase orgánica es de 2 gpl. Estas condiciones deben ser determinadas previamente mediante pruebas de laboratorio y/o en planta piloto. con lo que se genera una fase rica en cobre denominada “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 66 . dependiendo de las propiedades selectivas del extractante que se esté utilizando. se transfiere el cobre disuelto a la fase orgánica.7. Fig.2 Concentración del metal en la fase orgánica gpl 1 1 2 pH 3 4 Etapa de EXTRACCION. Por lo tanto. Es por ello que el pH o la acidez de la solución PLS debe permanecer ajustada en cierto rango. en las etapas de extracción.

el orgánico cargado proveniente de extracción. tiene asociada una contra transferencia: del PLS pasa el cobre disuelto al extractante. La solución electrolítica es de alta acidez (entre 150 a 200 gpl de ácido libre. En esta solución refino permanecen disueltas todas las impurezas provenientes del PLS.“orgánico cargado” y otra fase acuosa pobre en cobre llamada “refino”. nº 3-7: Vista general de Mezcladores -Decantadores En la etapa de re-extracción. Fig. la transferencia y la posterior separación de fases orgánico/acuoso . Debe observarse que la transferencia del cobre hacia la fase orgánica.2. que es lo mismo. dependiendo “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 67 . Es por ello que la solución refino aumenta su acidez o. Al igual que en el caso de la etapa de extracción. 3. se transfiere el ácido libre (H+) que inicialmente forma parte de su estructura molecular (R-H). La solución refino retorna al proceso de lixiviación. Nº3-7. es utilizado en la lixiviación de mineral. disminuye su pH.se realiza en equipos denominados mezcladoresdecantadores. las que por la selectividad del extractante. mientras que desde el extractante hacia la solución acuosa. Una fotografía de estos equipos se muestra en la Fig. no pasan a la fase orgánica. es contactado con la solución proveniente de Electrodepositación. en la etapa de re extracción el mezclado.3 Re-extracción. Este aumento de la acidez en la solución acuosa de salida de la etapa de extracción.

Fig. El cobre es transferido desde el extractante (CuR2) al electrolito (Cu+2). el cobre que había sido transferido hacia el extractante es ahora liberado hacia la solución acuosa de alta acidez.de las condiciones particulares del proceso). 2 Concentración del metal en la fase orgánica gpl 1 1 2 pH 3 4 Etapa de RE EXTRACCION. nº 3-8: Selectividad en la etapa de reextracción. llamado también spent. lo que desplaza la reacción química fundamental de SX hacia la izquierda. el electrolito proveniente de electrodepositación. (CuR2) organico +2 (H +) acuosa ⇒ (Cu ++ ) acuoso +2 (HR) organico El ácido generado en la etapa de extracción 2(H+) vuelve a formar parte de la molécula del extractante (HR). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 68 . La concentración de cobre en la fase orgánica es de 0 gpl. es decir. nº3-8 esquematiza el proceso de reextracción. La Fig. Solución acuosa SPENT con un pH ≈ 0. se enriquece en cobre disuelto pasando a llamarse "avance". Así.

El valor del flujo de spent hacia SX es de 500 a 600 m3/hora para el tren A y de 290 a 400 m3/hora para el tren B. Como se mencionó anteriormente. la reacción catódica es la depositación del cobre disuelto. la capacidad de tratamiento de flujos) puedan cambiar. Flujo de spent o electrolito pobre: Este flujo corresponde al electrolito proveniente de electrodepositación. Flujo de solución PLS: Este flujo es el que alimenta a la etapa de extracción. salvo arrastres menores hacia las etapas de lixiviación y electrodepositación. se logra una regeneración del extractante y ahora la mezcla orgánica pasa a llamarse "orgánico descargado". aún cuando algunos valores operacionales (por ejemplo. dado que paralelamente al traspaso de cobre desde la fase orgánica hacia el electrolito. frente a cambios en las configuraciones de los circuitos. En el caso de la Planta Industrial de Extracción por Solventes. En electrodepositación. A continuación se revisan algunos y se presentan valores. Por lo tanto. se deben manejar ciertos parámetros para lograr un eficiente control operacional. El valor total del flujo de entrada a planta no debe superar los 2300 m3/hr. el orgánico cumple un ciclo y no abandona el circuito de SX. Luego. el flujo de PLS es de 1000 a 1100 m3/hora como valores extremos de entrada al tren A y de 800 a 900 m3/hora en el tren B. se produce una regeneración del reactivo orgánico. Este valor permite conocer la capacidad de tratamiento de la planta. Se hace notar que los conceptos básicos se mantienen. esta solución es altamente ácida. mientras que la de oxidación corresponde a la generación de oxígeno y ácido libre.En el proceso de re-extracción. Estas reacciones en EW explican el aumento de acidez entre la solución avance y la solución spent que retorna desde la electrodepositación a SX. con una concentración de 35 a 37 gpl en cobre. El flujo de spent se calcula según: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 69 . Este orgánico descargado retorna a la etapa de extracción donde vuelve a cargarse en cobre. el extractante recupera el ácido que había perdido en la etapa de extracción. que es la capacidad de diseño. proveniente de la solución PLS. considerando la configuración 2E – 2S en el tren A y 2E – 1S en el tren B. Tanto en la etapa de extracción como en la de re-extracción. de la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. producto de las reacciones químicas en electrodepositación.

Estas recirculaciones sirven. Donde (A/O) y (O/S) representan las razones de operación en extracción y re extracción. el flujo de orgánico queda definido a través de los valores de (O/A) y (O/S). tren A = 1. tren A = 1.Flujo de spent = (Flujo de orgánico) / (razón de operaciones requerida) Flujo de orgánico: Como el flujo de acuoso PLS es conocido. a los que se deba operar. tren A = 2. respectivamente.2 Razón O/S en la etapa S2. Razón de operación (denotada por (R/O)): esta razón de flujos considera las recirculaciones tanto de PLS como de spent en los mezcladores.0 – 2.1 – 1. entre otro. para lograr mayores extracciones o reextracciones y estabilizar las continuidades de fases en cada mezclador. La razón de operación R/O se obtiene de manera práctica tomando muestras en cada unidad. configuración 2E-2S en el tren A y 2E-1S en el tren B. y midiendo las alturas de las fases. En el caso de la planta industrial de SX.2 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 70 .1 – 1. En el caso de la planta de SX de Chuquicamata. una vez separadas. el flujo de orgánico en extracción es de 1320 m3/hr mientras que en re-extracción es de 600 m3/hr. tren A = 2. aproximadamente. según: (Flujo de orgánico)extracción = Flujo de PLS x (O/A) para la etapa de extracción. (Flujo de orgánico)re-extracción = Flujo de spent x (O/S) para la etapa de re-extracción. La formula utilizada es: R/O = Altura de orgánico / altura de acuoso. El valor específico dependerá de la razón de operación (O/A) o (O/S) y de los flujos de PLS o de spent.3 Razón O/S en la etapa S1.3 Razón O/A en la etapa E2.0 – 2. en la zona de mezcla. estos valores son: Razón O/A en la etapa E1.

0 – 2.1 – 1. sino también las impurezas como el cloruro atrapado en las microgotas de solución acuosa. con el consiguiente aumento en la cantidad de cobre intercambiado.Razón O/A en la etapa E1.p. se hace insuficiente el tamaño lineal del decantador y rebalsa orgánico conteniendo microgotas de solución acuosa hacia la etapa siguiente. que puede provocar problemas de corrosión a las placas de acero inoxidable sobre las que se deposita el cobre.p. Sin embargo. por lo que se requiere un mayor tiempo para que decanten.m. la dispersión generada es muy fina (gotas muy pequeñas o microgotas) lo que provoca un aumento en los arrastres a las etapas siguientes. con una velocidad de agitación baja no se produce una buena succión de las fases en mezcla y la agitación es deficiente. Marcha tren B. Gotas más pequeñas tienen un menor peso. es producto de la fuerza de gravedad. E1 = 1500 a 1800 r.3 Razón O/A en la etapa E2.3 Razón O/S en la etapa S1. extracción = 1500 a 1800 r.p. Pero no sólo el orgánico arrastrado constituye un problema de contaminación.m. dado que los arrastres de microgotas de orgánico pueden traspasarse al proceso de electrodepositación o al de lixiviación. Esto es de especial importancia cuando estos arrastres se producen en las etapas finales de SX. Una mayor velocidad de agitación logra obtener un alto grado de contacto entre la fase acuosa y la orgánica en mezcla.1 – 1.m.2 Velocidad de agitación: La velocidad de agitación define en gran medida el tamaño de las gotas en la dispersión generada durante el mezclado y con ello la velocidad con que el extractante intercambia el cobre disuelto y el ácido (reacción fundamental de SX) y el posterior tiempo requerido para la separación de fases. (revoluciones o vueltas por minuto). con la consiguiente pérdida del reactivo orgánico y la contaminación de los cátodos de cobre electrodepositados o el deterioro de los sistemas de riego en lixiviación. Los rangos operacionales aproximados para la Planta Industrial de SX son: Marcha tren A. tren B = 1. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 71 . es decir. Igual situación ocurre con la fase acuosa que puede arrastrar microgotas de orgánico. Normalmente. Luego. Con ello. tren B = 1. tren B = 2. la experiencia indica que el rango normal del mezclador está entre 1500 a 1800 r. Lo anterior se debe a que la separación de fases en el decantador es gravimétrica.

es decir.m.). En otras palabras.731 : 1 25 : 1 25 : 1 Motores Principal 1750 1820 1750 1790 1780 1420 1300 Etapa E1-A E2-A S1-A S2-A E1-B E2-B S1-B Secundario 21.731 : 1 20 : 1 no Etapa E1-A E2-A S1-A S2-A E1-B E2-B S1-B Secundario 480 500 no no 500 500 no Tabla nº 3-2: Reductores y velocidades de motores en rpm. Reductores Principal 45. a dos fases se le denomina Coalescencia. se presentan en la tabla 3-2.731 : 1 no no 21. El detalle de las velocidades de giro de los motores principales y secundarios para cada una de las etapas.731 : 1 45. re-extracción = 1500 a 1800 r.731 : 1 45. El valor del flujo específico dependerá de la altura de la banda de dispersión con la que se quiere operar (altura de bandas: generalmente de 8 a 16 cm. Marcha tren A. formada en el mezclador.p. E2 = 1300 a 1500 r.m.Marcha tren B. existe una fase dispersa en la otra. gotas de orgánico en una matriz de acuoso o bien gotas de acuoso en una matriz de orgánico (dependerá de la continuidad de fases).731 : 1 21. Bandas de dispersión extremas (muy grandes o muy pequeñas) provocan arrastres de microgotas. Banda de dispersión: Es la zona en que se existen las dos fases (acuoso y orgánico) en proceso de separación. La experiencia indica que la banda de dispersión debe tener una altura del 25 al 30% de la altura total de la fase orgánica o equivalentemente de 8 a “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 72 . A este proceso de transformación natural de una dispersión de fase orgánica y acuosa.m. El tamaño de la banda de dispersión tiene efectos sobre los arrastres.731 : 1 45. Flujo específico: Es el flujo total de soluciones (orgánico + acuoso + recirculaciones) por unidad de área base del decantador. re-extracción = 1300 a 1500 r.731 : 1 45. Marcha tren B. tanto de orgánico como de solución acuosa. mientras que bajo la banda de dispersión existe la fase acuosa. Sobre esta banda de dispersión existe la fase orgánica.p.p.

S1. existen gotas de orgánico en una matriz de solución acuosa.5 – 9. (ver Fig. la banda de dispersión tiende a mantenerse. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 73 .0 cm. Esta dispersión tiende a separarse de manera natural y dar origen a las dos fases líquidas que la originaron. mientras que en continuidad acuosa se obtienen menores alturas. • Viscosidad de las soluciones: al aumentar la viscosidad aumenta la altura de la banda de dispersión. • Densidad de las soluciones: a semejanza de densidades. dada la resistencia viscosa que opone la fase continua a la decantación de la fase dispersa. • Tipo y concentración del extractante. no se mezclan homogéneamente. En la planta industrial de SX se tienen alturas de orgánico puro entre 26 . mayor es la banda de dispersión debido a la formación de microgotas de baja masa. sino que sólo forman una dispersión. En extracción por solventes se pueden dar dos tipos de continuidades.16 centímetros. S2. Continuidad de fases: La continuidad de fases se refiere a la fase líquida continua que tiene asociada gotas o dispersión de otra fase líquida y que dada su naturaleza. • Tipo de continuidad: la continuidad orgánica favorece mayores alturas de bandas de dispersión. • La temperatura. Continuidad acuosa: es aquella en que la fase dispersa es la orgánica.31 cm para la etapa E1A y de 26 – 30 cm para E2A. nº3-9). es decir. lo que dificulta su decantación por efectos de la gravedad. La altura de la banda de dispersión varía entre 6. La altura de la banda de dispersión depende de: • Velocidad de agitación: a mayores velocidades de agitación. A este proceso se le denomina Coalescencia.

la continuidad de fases tiene gran importancia en los arrastres hacia las etapas siguientes. existen gotas de solución acuosa en una matriz de solución orgánica. nº3-10) Mezcla orgánica como fase continua. es decir. nº 3-10: Representación de una continuidad orgánica Operacionalmente. Acuoso como fase dispersa a la forma de microgotas. En la literatura definen como arrastre O/A al volumen de orgánico arrastrado por la fase acuosa y arrastre A/O a aquel de solución acuosa en el orgánico. nº 3-9: Representación de una continuidad acuosa Continuidad orgánica: es aquella en que la fase dispersa es la acuosa. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 74 . (ver Fig. Fig.Acuoso como fase continua. Mezcla orgánica como fase dispersa a la forma de microgotas. Fig.

En la Planta Industrial de Extracción por Solvente. En la actualidad (desde 2004). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 75 . Separación de fases. etc. Razón de operación. ♦ Continuidad acuosa en el caso de solución orgánica que circula entre la etapa de extracción a re-extracción y viceversa. configuración 2E-2S tren A y 2E-1S tren B. algunos de los parámetros operacionales controlados rutinariamente en el sector de mezcladores-decantadores en la Planta Industrial de SX son: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ Flujo de PLS. la continuidad escogida dependerá de los objetivos operacionales que se quiera lograr. Altura de orgánico en el decantador. Continuidad. S1A. la continuidad recomendable es: ♦ Continuidad orgánica en el caso de soluciones acuosas que salen del circuito de SX. para evitar arrastres de orgánico hacia Lixiviación y Electrodepositación. Flujo de orgánico. E2A. lo que implica una pérdida del reactivo altamente costoso. E2B y S1B. Lo segundo. lo que disminuye la eficiencia del extractante. como regla general. a electrodepositación. Sin embargo. una contaminación del cátodo de cobre o deterioro de las líneas de lixiviación. Arrastres. se trabaja en continuidad acuosa. Luego la continuidad depende de las condiciones y objetivos operacionales que se quiera lograr. por consiguiente. S2A. Específicamente. E1B.En general. para la configuración 2E-1S en serie y 1E-1S en paralelo en el tren A y 2E-1S en el tren B. con el fin de evitar arrastres de solución acuosa impura desde extracción a re-extracción y. para evitar arrastres de solución altamente ácida desde reextracción a extracción. Lo primero. se trabaja con continuidad orgánica las etapas de E1A.

Esta operación se denomina Coalescencia. es circulado a un tratamiento intermedio entre la etapa de extracción y la re-extracción. se discute en detalle los controles operacionales. El nombre es a causa del proceso físico-químico que tiene lugar en su interior. Con el fin de disminuir los arrastres de solución acuosa (A/O). (ver Fig. Una vez que el orgánico se ha cargado en el cobre disuelto. el orgánico cargado se hace circular a través de un estanque cilíndrico de acero inoxidable. Dos gotas tienen mayor superficie específica que la unión de ambas formando una sola. Luego.En el capítulo 3. Una de las energías externas es la energía de superficie.2. nº3-11) Fig. para disminuir su energía superficial. proveniente contenido en el PLS.2.10 “Control de Sistemas y Operación”. nº 3-11: Coalescedores Todas las sustancias tienen energía interna y externa. 3.4 Coalescencia. Por lo “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 76 . el agua (y las soluciones líquidas) tenderán a formar gotas esféricas y a unirse (fenómeno conocido como Coalescencia). Como se ha demostrado. mientras que en la tabla nº3-4 se presentan resumidamente sus objetivos y el método de medición. relleno con viruta de HDPE llamado Coalescedor. todo en el universo tiende al estado de menor energía.

su lecho está compuesto por viruta de HDPE. : 0. arrastres A/O. se dice que el material es hidrofílico.tanto. libre de microgotas de acuoso o. el material es hidrófobo. alta porosidad y superficie específica que induce a la coalescencia de las microgotas de agua. El HDPE es un material hidrófobo que permite ser mojado por el orgánico. si el líquido no lo moja (por ejemplo. El orgánico cargado limpio es recirculado hacia la etapa de re-extracción para la transferencia del cobre a la solución electrolítica proveniente de electrodepositación. Por lo tanto.008 ton/m3 : ancho : 12 mm. las microgotas de acuoso arrastradas serán desplazadas. Después de un tiempo se formarán gotas grandes que decantarán hacia el fondo del coalescedor. Al contrario.005 – 0. cuando un líquido moja un material. El coalescedor es despichado a través de una válvula ubicada a nivel de piso y el orgánico abandona el estanque por rebalse. un traje de PVC). largo: variable. En el caso del coalescedor industrial de Chuquicamata. no así el agua. también llamados. Las características principales del lecho del coalescedor son: Material Forma : HDPE :Cinta enroscada resultante del torneado mecánico de tuberías de HDPE en desuso. de baja densidad aparente. al pasar la fase orgánica por el lecho del coalescedor. : + 38 cm2/g : 30 m3/h m2 Densidad aparente Tamaños típicos Superficie específica Flujo específico aceptable “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 77 . al disminuir el área expuesta al ambiente disminuye la energía superficial. cada una de estas microgotas se reunirán por el fenómeno de coalescencia (disminución de su energía superficial) y formarán gotas más grandes. Por otra parte. A su vez. espesor : 1 mm.

nº3-12 se aprecia un esquema del Coalescedor Industrial de Chuquicamata.30 psi : 15 min Fig.150 ppm :1-2 : 8 hrs : 1415 m3/N/h : 10 . Sus características de diseño son: Número de unidades en servicio Diámetro Altura Volumen útil Flujo total de orgánico Flujo específico máximo Tiempo de residencia mínimo Contenido A/O entrada Contenido A/O salida Frecuencia de retrolavado.5000 ppm : 80 . veces/mes Duración proceso retrolavado Flujo de aire en retrolavado Presión del aire entrada del distribuidor Tiempo de llenado estanque con agua :5 :6m :6m : 153 m3 : 3743 m3/h : 30 m3/h/m2 : 10 min : 1000 . “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 78 .En la Fig. nº3-12: Esquema del interior de un coalescedor.

Densidad. son: Continuidad de fase. Viscosidad Tamaño de gota. Mínima necesidad de instrumentación y sistemas de control. el coalescedor debe ser retrolavado con agua una o dos veces al mes o en otra frecuencia. o hasta que salgan aguas claras Se drena el agua hacia el Pozo de Refino Ultimo lavado con agua tratada para no incorporar impurezas al electrolito. Temperatura. Para asegurar un buen desempeño. En términos generales. de acuerdo con las condiciones operacionales. Flujos específicos y velocidades lineales. especialmente el operar la etapa de extracción E-1. Grado de agitación.Las fortalezas del coalescedor Chuquicamata. acuoso y bandas de dispersión. el retrolavado consiste de las siguientes etapas: Aislar el Coalescedor Evacuar el orgánico: puede ser por arriba o un drenaje por abajo. los factores que determinan un mayor o menor arrastre de acuoso en la fase orgánica (A/O). No existen unidades en movimiento o agitación. pueden resumirse en: Operan por gravedad. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 79 . entre otros. pueden resumirse en: Alto inventario de orgánico en proceso. Pierden eficiencia por colmatación con sólidos.2. Operación muy simple y eficiente. Como se señaló en el punto 3. en continuidad acuosa. El orgánico limpio se retorna al circuito.3. Mínimos requerimientos de limpieza y mantención. el sucio a la planta de Crud. Las debilidades del coalescedor Chuquicamata. Altura de capas de orgánico. Prácticamente no consumen energía eléctrica. Se llena el estanque con agua industrial y se agita con aire (30′) Se vacía por el fondo al sumidero o Pozo de Refino Se repite 3 y 4 veces.

en dosis menores a 1 ppm. nitrato. Pérdidas de cobre. cobalto y aditivos contenidos en el electrolito. Tensión interfacial. manganeso. El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia las etapas de reextracción y desde allí hacia el proceso de electrodepositación. el riesgo de traspaso “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 80 . Sin embargo. Mayor contaminación ambiental en la nave. Compuestos tensoactivos. sólidos y otros. Entre ellos están: Operacionales: • Incorporar en la alimentación a SX reactivos compatibles con la fase orgánica (ej. Características de la fase acuosa. Envenenamiento de orgánico. fierro. Magnafloc 333). puede provocar serios problemas. aluminio. yoduro. Deterioro de la calidad física del producto. Por ejemplo: Contaminación del electrolito con cloruro.Características del extractante y diluyente y su concentración. Requerimientos adicionales en reposición de agua declorizada. Mayores pérdidas de electrolito por arrastres en reextracción. como consecuencia. con el fin de bajar la generación de crud y. Tiempo de separación de fases. Sólidos en suspensión o coloides. Problemas de despegue de cátodos que afectan la producción. Mayor contaminación catódica. Niveles de crud. mayor requerimiento de purgas. Potenciales pitting en placas de acero inoxidable. existen acciones que pueden prevenir estos arrastres A/O. Problemas críticos en invierno en plantas que operan con altos niveles de cloruro y nitratos en la solución PLS. sílice. Mayor corrosión anódica. ácido sulfúrico. Diseño de picket fence. etc.

Utilizar fase orgánica óptima. _ Concepto estanque orgánico . Operar las etapas E . • Convencionales. Minimizar las pérdidas de calor. _ Tecnología IIP separator. • No convencionales _ Centrifugación. Utilizar mallas y/o lechos empacados en decantadores.1 y S . _ Empleo hidrociclones. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 81 . _ Decantación adicional en estanque de orgánico.1 y S – 2 En casos críticos de altas bandas de dispersión incorporar crud. periodos en que el orgánico se hace más viscoso y los arrastres A/O son más elevados. _ Empleo de coalescedores. en niveles controlados. Restauración de las propiedades de separación de fases. Alternativos. Incorporación al PLS de coagulantes y/o floculantes compatibles con la fase orgánica. entre la etapa de extracción y de reextracción. zeolitas o kieselguhr en dosis controladas. Optimizar el grado de agitación sin alterar eficiencias. Incrementar hasta donde sea operativamente posible las capas de orgánico de las etapas E .2 en continuidad acuosa.• • • • • • • • • • • de fase acuosa al orgánico cargado. _ El concepto CRA baffied settler. Minimizar la formación de crud. definida de acuerdo a las propiedades de las oximas. bentonita. Especial cuidado en la operación de la planta SX en días fríos. _ Empleo etapa de lavado del orgánico cargado. Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos hacia el interior del decantador.coalescedor. _ Filtración _ Coalescedores electrostáticos. _ Combinación de las anteriores.

Temperatura.2. etc. Presencia y tipos de compuestos tensoactivos. Tamaño de las gotas.5 Filtración de la solución Avance.3. Con el objetivo de minimizar los arrastres de orgánico en acuoso (O/A) y los sólidos en suspensión se utilizan los filtros de solución avance. Los arrastres de orgánico en acuoso. también se traspasan sólidos en suspención. son: Continuidad de fases. Tiempo de separación de fases. Características del extractante y diluyente y sus concentraciones. Sólidos en suspensión. Grado de agitación. Altura de la banda de dispersión. Además de los arrastres de microgotas de orgánico. Características de la fase acuosa. Altura de las capas de orgánico y acuoso. generalmente llamados “arrastres O/A”. Niveles de crud. Densidad.2. El no controlar los arrastres de microgotas de acuoso hacia los procesos de LX y EW. llamados Filtro Chuquicamata o Filtro Demister y Filtros Degremont.3. Diseño del picket fence. Por ejemplo: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 82 . Viscosidad. puede provocar serios problemas. entre los factores que determinan mayores o menores arrastres de orgánico en la fase acuosa O/A (La fase acuosa puede ser el refino saliente hacia LX o el electrolito rico saliente hacia EW). son microgotas de orgánico que no lograron separarse desde la fase acuosa durante su paso por el decantador. Tensión interfacial. Como se mencionó en el punto 3. Flujos específicos y velocidades lineales.

fierro.♦ Impacto en la calidad catódica. Respecto de los sólidos en suspención. _ Incremento contaminación con plomo. Algunos elementos pueden ser: cloruro. ♦ Impactos importantes en los costos de operación por: pérdidas de fase orgánica. ♦ Obstrucción de los sistemas de distribución de soluciones en lixiviación. _ Obtención de cátodos quemados en casos críticos o con deterioro en su apariencia física. aluminio. Entre ellos están: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 83 . ♦ Nodulación catódica. existen acciones que pueden prevenir estos arrastres O/A. Sin embargo. durante su transformación en productos terminados. mayores requerimientos de Cobalto y otros aditivos por aumento de corrosión anódica. manganeso. Estos elementos pueden afectar negativamente sus propiedades físicas. _ Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con orgánico al sembrar cátodos permanentes e incremento de impurezas. Mayor corrosión anódica. ♦ Aportes de otras impurezas por disolución de los sólidos al contactarse con el electrolito. _ Se produce una contaminación química del cátodo con carbono e hidrógeno proveniente del hidrocarburo. deterioro de celdas que utilizan brea como recubrimientos. sílice. estos pueden provocar problemas en: ♦ Los intercambiadores de calor. ♦ Contaminación ambiental y riesgos de incendio en nave por la alta volatilidad a las temperaturas de operación. mano de obra adicional en limpieza de circuito Scavenger y esferas antineblina contaminadas.

2. . Minimizar las pérdidas de calor.Operacionales.1) en continuidad orgánica Minimizar o eliminar la problemática de generación de crud. Convencionales: Uso de post decantadores de electrolito. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 84 . Incorporación de mallas y/o lechos empacados en decantadores. Flotación en columnas. Tratamiento con arcilla (bentonitas.2) y Stripping (S . zeolitas o kieselguhr en dosificaciones controladas. Flotación en campo centrífugo. Filtro de electrolito Chuquicamata. Filtración en filtros de arena y antracita. Operación de etapas de Extracción (E . Tecnología IIP separador. Para altas bandas de dispersión en etapa E . Alternativos. Post Decantadores: .Aire a través de mangueras microporosas en la alimentación mejoran rendimientos. Adición a solución PLS de coagulante compatible con fase orgánica. bentonita. Optimizar el nivel de operación de las capas de orgánico y acuoso en decantadores. Restauración de propiedades físicas de separación de fases del orgánico de operación.Unidades complementarias a filtración final en caso de electrolito. No convencionales: Uso columnas con carbón activado. temperatura PLS > 21 ºC. Optimizar grado de agitación sin alterar eficiencia. incorporar crud. Uso de coalescedores. zeolitas) y filtración en filtro Sparkler.

- - - Eficiencias no superiores a 40%. previo a pond de refino son alternativas actualmente en operación.Alta inversión para unidades de gran tamaño. Columnas de Flotación: . • Columna de flotación JAMESON . Se destacan: • Columna de flotación tipo MAGMA.Baja eficiencia para bajos niveles de arrastres 0/A. A continuación se describen los dos tipos de filtros utilizados en la planta industrial de extracción por solvente de Chuquicamata. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 85 .CELL. Dificultades en la remoción del orgánico.Unidades complementarias a filtración final.Tecnología de uso común en SX.Estanque . Post decantadores con baffles especiales. envío a sistema de tratamiento de crud y restauración. para minimizar la problemática de los arrastres 0/A en el electrolito de avance hacia la nave electrolítica de Chuquicamata. . En la actualidad. • Sistema 3M de captación y filtración. Empleo de mallas o lechos empacados.Bombeo a planta borras. . se dispone de dos tecnologías de filtración: Filtros Degremont (6 unidades. Propiedades de coalescencia deterioradas en orgánico recuperado. natas y sólidos en forma de crud en la superficie. Pond de refino es el mayor post decantador en la línea de proceso: • Recuperación orgánico con Skimmer . . • Columna de flotación COMINCO. de tecnología Francesa) y Filtros Chuquicamata (6 unidades).

La capa de arena retiene los sólidos en suspención. durante un lapso de al menos 30 minutos. ♦ Arena cuarzosa (aproximadamente. En general. El electrolito rico e impuro ingresa al filtro Degremont por su parte lateral superior. luego de lo cual se hace necesario un lavado. El filtro Degremont posee en su interior tres componentes: ♦ Carbón mineral antracita (aproximadamente. nº3-13 muestra los actuales filtros Degremont operando en la Unidad de SX de Chuquicamata. atravesando el lecho filtrante y escurriendo por el costado lateral inferior opuesto. libre de orgánico y sólidos en suspención. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 86 . ♦ Grava cuarzosa (aproximadamente. Además existe presencia de sólidos dado el tratamiento de recuperación de las propiedades extractivas del orgánico mediante la adición de zeolita. el lavado se realiza con agua y aire a presión. Existe una presión máxima operacional definida para este tipo de filtros. 50 cm). cada lecho filtrante se obstruye con el sedimento atrapado y consecuentemente aumenta la presión. La Antracita favorece el fenómeno de coalescencia de las microgotas de orgánico arrastradas por el electrolito rico.Filtros Degremont El electrolito rico saliente de la etapa de re-extracción puede arrastrar pequeñas gotas de orgánico y sólidos que no lograron decantar. La generación de turbulencia se realiza mediante la inyección de aire a presión (3 psi). A medida que el filtro opera en el tiempo. de tal manera de evitar arrastres hacia el proceso de electrodepositación. 40 cm). La Fig. El agua de lavado (100 a 120 m3/h) es ingresada a través de una válvula ubicada a nivel del piso del filtro y su evacuación se realiza a través de otra válvula ubicada en la mitad de su altura. También se evacua solución a través de válvulas laterales. La evacuación del agua turbia se realiza a través de una válvula ubicada en el fondo de cada filtro. 10 cm).

Alta eficiencia en remoción de orgánico. Equipos importados que demandan altas inversiones. Retrolavado opcional con agua declorizada o electrolito. Observaciones relevantes: _ Abrasión lecho filtrante demanda reposición. Construidos en acero inoxidable. _ Altos consumos de agua y aire. _ Vaciado parcial pierde parte del electrolito. Lecho Filtrante: Arena . Tasas de filtración del orden de 12 .14 m3 /h m2. _ Deben ser retrolavados al menos cada 16 horas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 87 . Tecnología convencional en SX. se cuentan las siguientes.Antracita (Granate).Fig. nº 3-13: Filtros Degremont Entre las características más importantes de los Filtros Degremont.

las concentraciones de ambos elementos no superan las 3 ppm. nº3-14 muestra los actuales filtros Chuqui operando en la Unidad de SX. que trabaja presurizado y que contiene tres lechos.6 ppm. En este caso requieren un proceso previo a la filtración final. No responden bien ante cambios abruptos en arrastres. A diferencia del filtro Degremont. nº3-14: Filtros Demister o “filtro Chuqui”. En la práctica y en términos generales. Los filtros por diseño. afectando operación. Altos costos por mantención y repuestos._ _ _ Material fino tapa las boquillas. el filtro Demister es de un diseño y operatividad mucho más simple. Fig. Filtro Demister o Filtro Chuquicamata.6 ppm y de orgánico 4 . “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 88 . entregan un electrolito con una concentración de sólidos en suspención inferior a 2 . La Fig. pero igual o más eficiente en retener los arrastres de orgánico y sólidos en suspensión.

El filtro Demister o "Filtro Chuqui" no es más que un estanque de fibra de vidrio (FRP) o acero inoxidable SS316 relleno con malla de polipropileno a través del cual se hace pasar el electrolito rico o avance con el objetivo de remover el orgánico y sólidos en suspención. Cumplido el periodo definido para su operación. la solución ingresa por la parte superior del filtro. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 89 . mientras que la solución acuosa lo abandona “libre” de arrastres (O/A) y sólidos coloidales. _ Vaciado lento del electrolito remanente al estanque alimentación Filtro (10′). nº3-15: Vista del distribuidor del filtro Demister Operacionalmente. Un distribuidor metálico con cañerías perforadas permite el riego de la solución rica sobre el lecho filtrante (ver Fig. es retrolavado para eliminar los sólidos y contaminantes retenidos. El orgánico moja el relleno del filtro y es retenido en su interior. Fig. aproximadamente 100 hrs de operación cada filtro de la batería de 6 unidades. El retrolavado se realiza de la siguiente manera: Etapa 1: Detención de Filtración _ Suspensión alimentación de electrolito al filtro seleccionado por el PLC para ser lavado. _ Cierre de válvula de descarga de electrolito. nº3-15).

nº3-16 muestra un esquema del interior del filtro “Chuqui”. muestra el circuito de flujos.10 psi. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 90 . _ Partir inyección de aire de 5 a 10 psi. por el distribuidor inferior (20′). _ Llenado del filtro con agua industrial. La Fig. _ Repetir pasos 1 a 3 tres veces consecutivas. Etapa 3: Retrolavado. _ Abrir válvula de agua (inferior) y dejar rebalsar por dos horas. _ Descarga de acuoso. _ Inyección de aire a 5 . Fig. _ Drenaje descendente del volumen de agua conteniendo sólidos y orgánico por la línea de drenaje inferior. _ Ultimo lavado ascendente con agua tratada (sin Cl) y se descarga al Pozo de Refino.Etapa 2: Descompactación del lecho filtrante _ Llenado del filtro con agua industrial hasta el nivel de rebalse (15′). nº3-17. nº3-16: Esquema del interior del filtro Chuqui. mientras que la Fig.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 91 .Fig. nº3-17: Circuito de filtros Chuqui.

Opera a presión normal por gravedad. Tamaño de los poros del lecho filtrante son muy superiores al tamaño de los contaminantes. Capacidad Filtración: 120 . Gastos en mantención y repuestos menores. Ciclo retrolavado: 3 . Descarga retrolavado: Inferior y Superior. Material de construcción: SS 316. se reduce el tamaño de los poros. destacan: Filtro de lecho profundo. _ Densidad aparente: 0. respecto de otros filtros.30 psi. 1 ton/ m3 _ Altura del lecho: 1. Ciclos de Filtración: _ Rango: 1 . Menores consumos de agua y aire.0 m.2. Filtración continua al menos cinco días.08 m. pero no se bloquean.6 mm Dimensiones _ Diámetro: 3. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 92 . Entre sus ventajas. se cuentan: Inversiones y costos de operación menores.11 días. Durante su operación. _ Altura : 4. Contaminantes atrapados al interior del lecho.Entre sus características.8 .18 m3/h*m. La velocidad y eficiencia permanecen constante durante un largo periodo de tiempo. Gran simplicidad de operación.1 m. Consumo agua en retrolavado: 200 m3.4 m. Lecho filtrante no se deteriora. La retención de impurezas es a través de fuerzas superficiales. Lecho Filtrante _ Material: mallas de polipropileno. Dos años de operación invariable.180 m3/h. Flujo Específico: 13 . _ Nonnal: 4 días.4 horas. Presión aire retrolavado: 8 . Area Filtrante:9.

67 Filtro Chuqui (Prototipo) 120 13. ambos utilizados para limpiar la solución avance con arrastres de orgánico. se generan en mayor o menor grado borras interfaciales conocidas como crud. m3 / h m2 Ciclo de filtración. ppm Alimentación Descarga Remoción.2. ppm Alimentación Descarga Sólidos. O/A. Este emulsificador (el crud) generalmente se localiza en la internase orgánicoacuoso. sea en botaderos.5 16 21 – 19 5-7 5 – 11 2-6 76 – 78 40 . Materiales de construcción de bajo costo. El crud corresponde a una emulsión estable constituida por una mezcla íntima de la fase acuosa. independiente de la modalidad del proceso de lixiviación utilizado. No necesariamente demanda “after settler” o columna de flotación. en los decantadores. fase orgánica.6 Tratamiento de borras y recuperación de orgánico. Equipamiento nacional y no importado. h Arrastre O/A Horiba. Menores pérdidas de electrolito. bateas y/o pilas. En una continuidad acuosa. sólidos y aire. % Orgánico Sólidos Filtro Degremont 98 13. Alta capacidad de tratamiento y eficiencia. Acepta altos arrastres 0/A en la alimentación. La Tabla nº3-3 muestra algunos de los resultados operacionales de los filtros Chuqui y filtro Degremont.Mayor disponibilidad y utilización de equipos. como máximo) que alimenta el circuito “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 93 . m3/h Flujo específico. gunk. Item Flujo de alimentación. el crud tiene a flotar. En todas las operaciones de SX. Los sólidos en suspención provenientes de la solución PLS (20 ppm. grumos o borras.2 48 – 120 39 – 51 4–6 8 – 15 2–6 87 – 90 60 – 77 3.

montmorrillonita.17 l/m3 PLS y en 1994 fue de 0. Grado de agitación. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 94 . Características del extractante y diluyente. Gracias a la adición de Nalcolyte 8103 para el control de los sólidos en suspención en la alimentación a SX.30 l / m3 PLS. En las plantas de SX. La presencia de crud puede provocar severos problemas operacionales.de SX.15 a 0. Básicamente la borra está constituida volumétricamente por: Orgánico : 50 – 65% Acuoso: 27 – 37% Sólidos: 3 – 17%. atrapamiento de aire en mezclado. 1994 constituye el año en que se logró la total eliminación de crud. y de orgánico en fase acuosa (O/A). en 1993 era de 0. tasas normales de formación de crud se encuentran entre los 0.7 l / m3 PLS. tales como: Incrementos de arrastres de acuoso en fase orgánica (A/O).40 l/m3 PLS. la tasa de formación ha ido en franca decadencia. En el caso de Chuquicamata. etc. cuyos elementos son sílice. pueden citarse: La naturaleza y contenido de sólidos en suspensión en la alimentación de solución a SX. ayudan a estabilizar la emulsión.16 l/m3 PLS. en 1992 era de 0. Aire Entre los sólidos arcillosos que contribuyen a la estabilización de la emulsión. se encuentran la kaolinita. Presencia de compuestos tensoactivos. cloritas y yeso. En condiciones críticas las tasas de formación pueden llegar hasta 0. También sólidos coloidales pueden ayudar a esta estabilización. Continuidad de fases. aluminio.30 l/m3 PLS. cobre y fierro. Entre los factores determinantes en la generación de crud. Así en 1991 la tasa de formación era de un 0.

Cl. Tratamiento del crud y de borras residuales.(permanganato) que es un oxidante enérgico y daña la estructura del extractante orgánico. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 95 .) a electrodepositación. Operación de todas las etapas de SX en continuidad orgánica. Es por ello que se han desarrollado métodos para recuperar el orgánico atrapado. _ Procedimiento de ruptura mecánica. La Fig. aumento de la corrosión anódica.Aumento de impurezas en el electrolito (Fe. _ SiO2: Genera crud en SX. etc. _ Fe: Afecta negativamente la eficiencia de corriente. existen acciones que permiten controlar y tratar el crud y borras residuales. Orgánico inactivo atrapado en el crud. _ Al: Aumenta la viscosidad del electrolito. Normalmente se espera una concentración menor a 40 ppm. A continuación se esquematiza el procedimiento de ruptura mecánica de crud implementado en Chuquicamata. NO3. La generación de Crud no sólo provoca serios problemas en la operación de las plantas de SX. afectando la transferencia iónica. Generación de cloro gaseoso. nº3-18 muestra la secuencia de tratamiento. Mn. Algunas de estas son: Control de sólidos en la solución de alimentación a SX. Aumentos del potencial. sino la pérdida operacional y económica de la fase orgánica atrapada. Este procedimiento cumple la doble función de recuperar y de cuantificar los niveles de generación de crud en planta. Se estima una concentración máxima permitida de 3 gpl. Sin embargo. _ NO3: Favorece la corrosión anódica. Puede producir viraje de la continuidad de fases. _ Mn: Generación de MnO4. aumenta la corrosión por pitting (corrosión en la interfase electrolito – aire). a través de la determinación de turbidez en soluciones afluentes y posterior adición de un reactivo coagulante. _ Cl-: sobre 20 ppm produce un grano de cobre muy fino. Control permanente del diluyente previa incorporación al proceso.

Estos remanentes son recuperados a través de los procedimientos esquematizados en las Fig. Filtración (Ej.Fig. nº3-19 y Fig. produce borras remanentes con importantes contenidos de fase orgánica. Captación del orgánico. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 96 . nº3-19 representa el procedimiento de tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas. Este procedimiento es aplicable a borras confinadas por periodos prolongados y consta de las siguientes etapas. Separación del orgánico por sedimentación natural. nº3-20. nº3-18: Operación de ruptura mecánica de crud. Ingreso a planta. Restauración de las propiedades (Ej. La Fig.: Tratamiento con Zeolitas). A pesar de su alta eficiencia en la recuperación del orgánico. Filtro Sparkler).

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 97 . nº 3-19: Tratamiento de orgánico de borras residuales antiguas.Fig.

el tratamiento de borras frescas y antiguas por ruptura mecánica. Recuperación de orgánico. Filtración (Filtro Sparkler). % RH = 8. % RH > 31 Centrifugación – lavado.Con el fin de evitar el envío de borras frescas provenientes de un tratamiento de ruptura mecánica hacia piscinas de confinamiento. permitiendo una alta eficiencia de recuperación de orgánico (Fig. orgánico (8 < % RH < 31) Restauración de las propiedades (Tratamiento con Zeolitas). Luego. Luego. se han incorporado etapas adicionales de procesamiento. las etapas del nuevo proceso son: Recuperación de borras frescas y antiguas. así como la recuperación de orgánico desde borras antiguas depositadas. nº3-20). Centrifugación. introduce una etapa de centrifugación – lavado de borras. Ingreso a planta del orgánico recuperado (% RH > 31%) Orgánico. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 98 . disponible para stock o para la planta de SX o de SBL. en circuito cerrado.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 99 . nº 3-20: Tratamiento de borras frescas y antiguas mediante ruptura mecánica.zeolita Fig.

básicamente en las etapas de extracción o aquella retenida en los coalescedores o filtros de electrolito de avance. mientras que los sedimentos sólidos inocuos (ver Fig. La Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 100 . entre muchas que pueden ser factibles. nº 3-21 muestra el residuo filtrado. Desde allí es bombeada hacia los estanques backwash. continúan hacia un tratamiento centrífugo de separación. nº 3-20). cada una de las cuales va a dar a estanques separados. desde donde se recupera la solución acuosa y orgánica (TK 417 y TK 422). el que puede ser derivado hasta el filtro de placas Sperry o puede ser recirculado para continuar con la ruptura mecánica.Actual y operacionalmente. se recupera algo de orgánico. nº 3-21: Borra filtrada. mientras que la Fig. solución acuosa y solución orgánica. Durante el rompimiento mecánico de la emulsión. Fig. nº3-22 muestra un posible esquema de tratamiento de la borra. La secuencia descrita anteriormente constituye una opción operacional. 400-TK-416. La acción de la fuerza centrifuga separa la corriente alimentada en tres componentes: sólidos. nº 3-21) son enviados a bateas. de tratamiento de borra por ruptura mecánica. 400-TK-415. 400-TK-414. Posterior al rompimiento mecánico de la emulsión. El tratamiento centrífugo se realiza en un filtro centrífugo horizontal marca Flottweg. la borra generada en los decantadores. es conducida hasta el pozo sumidero (Fig. las fases aún mezcladas.

Estanque backwash Orgánico tratado a filtración Estanque de tratamiento de orgánico con adición de Zeolita. Orgánico TK Orgánico Fig. Borra a Filtro centífugo horizontal Flottweg. Sumidero de la Planta Industrial de SX Crud a ruptura mecánica. Centrífuga Horizontal Flottweg Orgánico a TK de recuperación de propiedades . Orgánico a tratamiento con zeolita. nº 3-22: Alternativa de tratamiento actual de borra. Fase orgánica Filtro de placas Sperry Sólidos a centrifugación o a bateas de LX. Sólidos a bateas de LX.Crud proveniente de: Decantadores Coalescedores. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 101 .

las oximas sufren degradación hidrolítica en el tiempo generando aldehidos o cenotes. Exposición prolongada a los rayos solares. el extractante puede ser una oxima del tipo aldoxima (C9. las que están en el orden del 10 al 30% de las pérdidas totales de extractantes. Uso de alcoholes (tensoactivos) como agentes modificadores de fases. perdiendo su capacidad de extraer el cobre disuelto desde la solución acuosa (PLS o soluciones acuosas intermedias) o de lograr una adecuada separación de fases en los decantadores. cuyo contacto previo es con soluciones de lixiviación de baja acidez. Estas arcillas actúan como aditivos purificadores de la fase orgánica. A su vez. Es por esta razón que en planta conviene disponer de un estanque de orgánico cargado. Efecto de la alta acidez de las soluciones electrolíticas provenientes de la electrodepositación. Un potencial por sobre los 800 mV/ECS puede degradar tanto las aldoximas como las cetoximas. ion férrico. cuyo último contacto es con electrolito de alta acidez. En general. C12) o del tipo cetoxima (C9). La fase orgánica es una combinación de un extractante (por ejemplo.3. permanganato de potasio. En general. en lugar de un estanque de orgánico descargado. etc. respectivamente. Aumento de la temperatura por sobre los 45 grados. entre los 40 y 45 grados la tasa de degradación es baja. al atrapar sobre sus superficies ionizadas (superficie con cargas eléctricas) los sólidos. Mayor estabilidad del compuesto órgano-metálico en comparación con el de la oxima libre. La degradación del orgánico puede deberse a: • • Presencia de elementos de carácter oxidantes (nitratos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 102 . Elevado potencial de oxidación de soluciones electrolíticas.2.).7 Recuperación de las propiedades del extractante. Escaid 100). Acorga M-5774) disuelto en un solvente (por ejemplo. como por ejemplo la bentonita tipo montmorrillonita. Lo anterior se traduce en pérdidas del tipo químico. el orgánico se trata con arcillas activadas térmicamente. • • • • • Para recuperar las propiedades.

Operacionalmente. El sistema es alimentado mediante bombeo de tal forma que el orgánico entra por un extremo del filtro hacia el interior de las placas cubiertas por una lona filtrante antiácida. Por acción de compresión de las placas. la zeolita es adicionada directamente como polvo a los estanques TK 05 y TK 06 de tratamiento de orgánico (Fig. el orgánico filtra desde el interior de las placas a través de la lona. Adición de Zeolita. la fase orgánica es circulada hasta un filtro de placas marca Sperry. con lo que restauran sus propiedades metalúrgicas iniciales. El residuo sólido generado es tratado como sólido inocuo y es circulado vía isocontenedores hacia las bateas de lixiviación. de acuerdo con las especificaciones de dosificación obtenidas a través de pruebas metalúrgicas de laboratorio y posteriormente confirmadas en equipos industriales. para la separación de los sólidos. Posteriormente. Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 103 . nº3-24: Estanque de tratamiento de orgánico. Fig.algunas impurezas disueltas y los residuos propios de la degradación del mismo orgánico. La solución es bombeada al estanque de orgánico para su recirculación a proceso. nº3-23: Zeolita en sacos de 20 Kg. nº3-23) como aditivo restaurador de la fase orgánica. nº3-24). En la Planta Industrial de Extracción por Solventes de Chuquicamata se utiliza la Zeolita (Fig.

Orgánico tratado a filtración Estanque de tratamiento de orgánico con adición de Zeolita.La Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 104 . nº3-25 presenta un posible esquema del circuito de recuperación de las propiedades del extractante orgánico. Orgánico limpio TK Orgánico Fig. TK Orgánico Orgánico a tratamiento con zeolita. Orgánico proveniente del tratamiento de borras Orgánico a TK de recuperación de propiedades . nº 3-25: Recuperación de las propiedades del extractante. Fase orgánica Filtro de placas Sperry Sólidos a bateas de LX.

se detallan a continuación. El control se realiza cada cuatro horas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 105 . Eficiencia de extracción de la etapa (%). manteniendo así una alta eficiencia de extracción de cobre. altura de orgánico. Una vez por turno se miden: Altura del pozo de alimentación de PLS. tiene por objetivo la verificación de su funcionamiento de tal manera de detectar y corregir desviaciones de su estándar operacional. Una vez por turno se miden: Flujo de acuoso. altura de banda de dispersión. a través del muestreo. expresado en toneladas métricas. El control operacional en la Planta Industrial de Extracción por Solventes.3. Concentración de cobre. Altura de Crud. desglosada en: altura de orgánico más banda de dispersión. Cantidad de cobre extraído por etapa y total en extracción. Tiempo de separación de fases. Continuidad de fases. Con las mediciones. Temperatura del pozo de alimentación de PLS. frecuencias y cálculos que se realizan en la Planta Industrial de SX de Chuquicamata. ácido y pH de la alimentación PLS. expresada en ppm. Algunos de los controles. Arrastres O/A y A/O. Flujo de orgánico. Altura de la fase orgánica.8 Controles operacionales. Controles de operación de la etapa de extracción global del tren A y tren B. Controles individuales de las etapas E y S de ambos trenes. en lo siguiente: Razón de operación. Concentración de cobre y ácido en el refino.2. se calcula: Corte en la concentración de cobre (gpl). En el pozo de alimentación. análisis químico y lecturas de medidores.

para la determinación de la concentración de sólidos. Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A a la salida de los seis filtros Degremont y de los 6 filtros Chuqui. Una vez por turno. Caída a pozo. Cada cuatro horas se mide y registra el nivel del TK. Solución de ripios. se registra el volumen ingresado a la planta de SX por tren. mientras que una vez por día se registra la concentración de cobalto. los flujos considerados son: Alimentación a planta de SX. es analizada en concentración de cobre y ácido y se le determina el pH. S1A y S2A y entrada a S1B.Control al TK de orgánico cargado. Control de sólidos en suspensión. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 106 . Control a soluciones de planta. Una vez por turno se muestrean las soluciones a pozo y de alimentación a planta. E1B y E2B. Cada cuatro horas se analiza la concentración de cobre en el PLS y en el Spent de la planta de SX. Cada cuatro horas. expresado en % y temperatura de la fase. Control de la solución caída a pozo alimentación. Cada cuatro horas se controlan los arrastres O/A de la solución spent en los traspasos: E1A y E2A. Cada 12 horas se controla la concentración de cloruro. fierro total y ferroso. Solución de bateas. Una vez por turno se determina la contaminación A/O en la salida de coalescedores. Control de filtros. En particular. Control sobre el spent. Control de coalescedores (arrastres A/O). la temperatura. el potencial de oxidación y su concentración de cobre y ácido.

si es utilizado en la preparación de la fase orgánica. determinación de continuidad y pérdidas de gravimétrica. Muestras de interetapas para perfiles de eficiencia y para control de calidad del extractante. Mantener niveles de extracción de acuerdo PH metro. del proceso. el objetivo de cada uno y el método de medición. Prevenir que no existan Absorción atómica o variaciones bruscas. midiendo su concentración de ácido y cobre. Realizar balances. Control sobre la preparación de solución orgánica. TK-2 y traspaso S1A . concentración de cobre y ácido. Determinar eficiencia volumétrica. Cada 12 horas. Objetivo Forma o método Prevenir la generación de crud. Cada 12 horas se determina la concentración de cloruro en la solución spent y avance. Una vez por turno. Se lleva un registro sobre el volumen de extractante y solvente utilizados. el porcentaje de llenado del TK de avance y se calcula la concentración de corte (diferencia de concentración entre el avance y el spent). Control Turbidez y/o contenido de sólidos en solución de alimentación a SX. Una vez por día se determina la concentración de cloruro en los TK-1. orgánico. Cada cuatro horas se controla la concentración de arrastres O/A en el avance saliente de los 6 filtros Degremont y 6 filtros Chuqui. Tabla 3-4: Controles en la Unidad de SX.S2A. Paralelamente.Control sobre el electrolito común de avance. En la Tabla nº 3-4. pH de la solución de Alimentación PLS Concentración de cobre en la Alimentación PLS. 107 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . viraje Turbímetro. Adicionalmente se controla la adición de modificador de fases. a diseño. el potencial de oxidación. Otras muestras menos frecuentes que pueden tomarse son: Solución orgánica para determinación de concentración de extractante. el electrolito de avance es controlado en cada tren. Control sobre el cloruro. se controla la concentración de cloruro. se muestra un resumen de los controles en la Unidad de SX. se controla la temperatura.

mezclado. Análisis químicos de absorción atómica y análisis potenciométrico. Muestreo en caja mezcladora de dispersión y decantación. Medidor de aceite Horiba. Prevenir cristalizaciones. Extracción por CCl4 y/u otro solvente y cuantificación por análisis IR. Tubos o varillas de vidrio manuales. Determinación analítica de un elemento “trazador”. en probeta. Tubos o varillas de vidrio con escalera de medidas o con sonda de conductividad. Temperatura de las soluciones a extracción. Balance metalúrgico. Prevenir merma de succión y/o eficiencia de extracción. Tacómetro. exenta de alteraciones bruscas. Medidores de caudal. Concentración del reactivo orgánico. Conocer la continuidad de fases de la etapa o fase continua de la dispersión. Centrifugación y filtración o decantación y filtración. Mantener operación estable. Caudal de soluciones. que alimenta a EW. Evitar contaminación del electrolito fuerte. Termómetro de bulbo o bimetálico. Determinación de carga máxima y cálculo en base a la capacidad de carga específica. Volumen de orgánico recuperado de refino. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 108 . Conocer el efecto de la variable.Razón O/A global. Mantener el balance másico y determinar las eficiencias por etapas. avance y crud. Análisis químico tradicional o de absorción atómica. Velocidad de agitación o Prevenir exceso de pérdidas por arrastres. mejorar la calidad del refino de alimentación a LX. con vástago capilar graduado. Medidor de aceite Horiba. Medidores de caudal. Bulbos de conductividad. Control de razones A/O y de caudales. Velocidad de separación de Diagnosticar la forma en que se van a fases en el mezclador. variaciones de concentración y por aumento de la acidez en el acuoso. Arrastre de acuoso en el orgánico de extracción a reextracción. para el decantador. Centrifugación en frasco tipo pera. Análisis de cobre en interetapas y de orgánico cargado y descargado. Salvaguardar la calidad de los cátodos electroobtenidos. Prevenir pérdidas de eficiencia. Mantener continuidad de fases de acuerdo a especificación o necesidad. Contrastar los caudales manejados. Coalescedores en línea. Balance metalúrgico para la reextracción. mini circuito con pilas y piloto linterna. Extracción por CCl4 y/u otro solvente y cuantificación por análisis IR. separar las fases en el decantador. Conocer las necesidades de ajuste de concentración y/o volumen de inventario de solución orgánica. tester de conductividad. Determinar porcentualmente los tres componentes para balances y cálculos de recuperación de orgánico. Concentración de cobre y ácido en el electrolito fuerte y gastado. en ambas fases. Probetas y cronometro. Determinar eficiencias por equipos y salvaguardar la calidad catódica. Extracción por CCl4 u otro elemento solvente y análisis IR. Definir el óptimo del flujo específico de decantación. Arrastre de orgánico en el Evitar pérdidas de orgánico por arrastres y refino. Arrastre de orgánico de entrada y salida de columnas de flotación y de filtros. Conductividad de la emulsión o continuidad de fases. Medición de volúmenes. Arrastre de orgánico en el electrolito fuerte. Balance y determinación de eficiencia de recuperación. Composición del crud. Altura de crud acumulado en Conocer la cuantía del crud generado. definir necesidades de remoción. Medidor de aceite Horiba. Concentración de cobre y Cuantificar el balance de cobre por pH en la solución refino. instrumento del equipo. Evitar pérdidas de orgánico y formación de productos de degradación.

son las principales determinaciones. De la muestra diluida tomar 5 ml y llevar al tubo de ensayo.3. llevar a un matraz de 100 ml. A través del Método con Equipo Nova 60. se obtiene la concentración de cobre. Entre los elementos analizados se encuentran: • • • • • • • • • • Cu+2 Fe+3 Fe+2 ClMn+2 pH Eh Viscosidad. • Tomar una muestra de 25 ml (con pipeta) previamente filtrada.2. al cual se le incorpora 5 ml. • Tomar una muestra de 5 ml (con pipeta) previamente filtrada. La concentración de cobre. agregar 5 ml Spectroquant directamente con el dosificador. ácido y lectura de pH. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 109 . (para soluciones PLS y Refino). etc. llevar a un turbo de ensayo. de Spectroquant directamente con el dosificador. enrasar con agua destilada hasta completar volumen (100 ml) y agitar. agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Determinación de la concentración de cobre. Por lectura en la curva 301 y 303 (para PLS y Refino respectivamente). de manera resumida. Sólidos en suspención. Densidad. dependiente de la superintendencia de metalurgia. A través del Método con Equipo Nova 60. A continuación se describe.9 Análisis químico Los análisis de los elementos de interés. su determinación química experimental. son realizados en el Laboratorio Metalúrgico de Oxidos. ( Para soluciones Avance y Spent). para el control de la operación de la planta industrial de extracción por solventes.

• Si es mayor a lo especificado bajar flujo de PLS. informar a Planta EW par ver si pueden aumentar el Depósito. • Si es menor a la requerida se debe aumentar el flujo de PLS. de lo contrario bajar flujo de PLS. Determinación de la concentración de ácido. se obtiene la concentración de cobre. Avance (50 .54 gr/lt) y Spent (38 . Solución Refino: • Informar al Jefe Guardia de SX. si lo permite la capacidad de la planta. • Si es menor a lo especificado se debe aumentar flujo de PLS. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 110 .40 gr /lt) se encuentran fuera de especificaciones se procede: Solución PLS: • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de Lixiviación. Frente a desviaciones del estándar. si lo permite la capacidad de la planta. En las Soluciones avance y spent pipetear 2 ml. Cuando las concentraciones de cobre en las soluciones PLS (6 – 8. y por lectura directa en la curva 302. • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia de EW.agitar y colocar el tubo en el equipo Nova. Solución Avance. bajar flujo de PLS o ajustar Razón de Operación en las etapas de extracción. • Si es menor a lo especificado aumentar el flujo de PLS.5 gr/lt).0.8 gr/lt). • Si es mayor que la requerida se debe disminuir flujo de PLS. • Si es mayor a lo especificado. deben realizar los cambios de operación para satisfacer el requerimiento de la planta SX. dada la información proporcionada por ésta unidad.5 . los Jefes de Guardia Externos a la Planta SX. • Si es mayor a lo especificado. Refino (0. Solución Spent: • Informar al Jefe Guardia SX y Jefe Guardia EW. si lo permite la capacidad de la planta. En la solución de refino pipetear 10 ml.

Adicionar Na2CO3 (Bicarbonato de Sodio) hasta llegar a un pH de 2. avance (150 . se definen para condiciones operacionales específicas. este dato es entregado por el Laboratorio de Metalurgia.Llevar al vaso precipitado de 250 ml. informar y solicitar a la Planta EW que disminuir la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito. • Si es mayor a lo especificado. pH = -log(H+) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 111 .185 gr/lt) se encuentran fuera de especificaciones se procede: Solución Refino: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis. Introducir el electrodo del ph-meter en el vaso y la pastilla para agitar. Tomar la lectura del gasto en la bureta y calcular la concentración de ácido con la siguiente fórmula: Concentración de ácido = Gasto Na2CO3 * Título de la Solución Donde : El título de la solución varia según la cantidad de la muestra pipeteada. El pH se define matemáticamente como el valor negativo del logaritmo en base diez de la concentración del ácido libre (H+). Enrasar a 50 ml con agua destilada.18 gr/lt). Si éstas cambian. también pueden cambiar los rangos. Cuando las concentraciones de ácido en las soluciones refino (13 . Solución Avance: No se realizan modificaciones en el proceso por este análisis Nótese que los rangos de concentración antes señalados. Este se expresa por la siguiente ecuación. Solución Spent: • Informar al Jefe de Guardia de SX y de EW. • Si es menor a lo especificado.160 gr/lt) y spent (175 .70. informar y solicitar a la Planta EW que aumente la adición de ácido Sulfúrico al Electrolito. Determinación del pH.

alarmas y toma de datos. a través de las pantallas de Sala de Control.1 Sistemas de control. es decir. el sistema de alarma de incendios y sus sensores y el monitoreo variables operacionales en línea. Conductividad.m. Calibración de pH-meter: Esta se realiza en el turno A. a. Flujos: PLS. En el presente punto se desarrolla el sistema de control de datos en línea.0.La determinación del pH sólo se realiza a la solución PLS.OFF) El DCS además realiza el control sobre las variables medidas. avance.0 primero hasta que el instrumento pide la solución de 7. Se toma una muestra de 50 ml en el vaso precipitado. Este sistema marca Foxboro. cuyo objetivo es el rescate de mediciones en terreno de variables de proceso.m. spent. La Planta Industrial de Extracción por Solventes cuenta con cuatro tipos de sistemas para su control. controla los flujos y niveles mediante el accionamiento de válvulas en línea y realiza el control de las r.1) Sistema de control distribuido (DCS). se deja agitando y se toma el valor cuando se estabiliza. con las soluciones Buffer de 4. 3. orgánico. Velocidades de los agitadores en los mezcladores (r. se introduce el electrodo de pH-meter y la pastilla magnética.p.0 introduciendo el electrodo en la solución de 4. es el principal.0 y 7. Estado de bombas (condición ON . Niveles de soluciones.p.2. dejar hasta que el instrumento indique CAL. 3.10 Control de Sistemas y Operación.10. como: Temperatura.).2. modelo I/A. refino. mediante mediciones del voltaje aplicado al “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 112 .

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 113 . A continuación se muestran algunos de los sensores enunciados (Fig.. no tienen diferencias. para funcionar.p. El DCS. Para medición de niveles. se realiza un calculo indirecto.m. Una de ellas es monitoreada por el encargado de la sala de control. las que para efectos de operación por el encargado de la sala de control. El control lo ejecuta ajustándose a un "set point" o valor de referencia previamente definido. tiene asociado instrumentación de última generación.p.m. • Sensores sónicos. cuenta con: • Sensores de presión diferencial. (revoluciones por minuto). Para la medición de conductividad. nº 3-27 a la Fig.motor del agitador. • Sensores sónicos • Sensores tipo flotador. existen dos estaciones operacionales independientes. Para la supervisión y presentación en pantalla. • Placas orificio. nº3-36). Para la medición de r. se cuenta con: • Sensores tipo toroidal. dado que lo efectivamente medido es el voltaje aplicado al motor del agitador y a través de éste se determina la velocidad de giro en r. que trabajan en base a diferenciales de tránsito de tiempo). Para la medición de temperatura • Sensores tipo RTD (resistencia variable de temperatura). Por ejemplo: Para mediciones de flujo cuenta con: • Sensores magnéticos. mientras que la segunda permite el desarrollo de mantenimiento y actualización del sistema (funciona como una estación de ensayo para la incorporación o modificación de detalles ingenieriles).

nº3-30: Ubicación de la Placa Orificio en tubería “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 114 . nº3-28: Tubería de sofocación en Coalescedor Industrial Fig. nº3-27: Sensor de cortocircuito en coalescedor industrial Fig. nº3-29: Placa Orificio Fig.Fig.

tipo tubo. nº3-32: Sensor de temperatura RTD “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 115 . Fig.Fig. nº3-31: Sensor de nivel magnético.

Fig. nº3-34: Sensor de nivel por presión diferencial y su transmisor “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 116 . nº3-33: Sensor de conductividad y su transmisor Fig.

nº3-36: Transmisor de presión diferencial con accesorios de placa orificio. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 117 .Fig. nº3-35: Transmisor más tubo magnético Fig.

Sensores Protectorwire: que es un cable de expansión térmica instalados en el contorno de los coalescedores capaz de cortocircuitarse por aumentos en la temperatura (inclusive por golpes). El sistema puede proveer agua y espuma frente a la presencia de fuego a través de tuberías de 2 pulgadas de diámetro. sumidero de procesos. tiene una menor capacidad de flujo que el sistema mayor. En el modo manual debe accionarse un pulsador del tablero de emergencia ubicado en la sala de control de SX (ver Fig. modelo CZ-10. En modo automático parte a través de la señal que le reportan los sensores. El PLC en el área de SX se divide en dos sistemas que actúan de acuerdo con el nivel de riesgo y dada la infraestructura asociada. nº3-27). i) Sistema de extinción mayor: este sistema abarca el área de mezcladores-decantadores. entre los que se cuentan: • • • Sensores de llama.a. En el modo automático. Para activarse. TK de orgánico y TK de electrolito. Existe un segundo sistema de control marca Cerberus. El PLC sirve para la detección y extinción de incendios. El sistema de extinción de incendios de esta área comprende tuberías de 6 pulgadas por las que puede fluir agua y espuma para la extinción del fuego. bodega de reactivos. coalescedores. es decir. ii) Sistema de extinción menor: este sistema abarca el área de filtros. El sistema de detección de fuego puede partir automáticamente o hacerlo a través de un modo manual. procederá en dos tiempos (ver Fig. Este sistema es un controlador lógico programable (PLC). nº3-28): “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 118 . una vez accionado el sistema de extinción de fuego.2) Sistema de control contra incendio. cuando sobrepasa un valor de referencia (set point). La demoninación "mayor" está dada por la cantidad de material inflamable existente y el potencial de pérdidas frente a un siniestro. Sensores de humo. cuenta con sensores en terreno.

Fig. nº3-27: Tablero de pulsadores para extinción de fuego Incendio Extinción Detención Planta NO Silenciar ? Lapso T1 30 seg. nº3-28: Secuencia lógica de activación del sistema de detección y extinción de incendio.5 min. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 119 . NO SI Rearmar ? Lapso T2 4. SI Abortar Detener alarma Fig.

nº3-29: Bomba Eléctrica de Emergencia Fig. en el área en que los sensores fueron activados. iniciados desde el accionamiento de la alarma del sistema de detección de fuego hasta que parte la extinción del fuego.5 minutos no se ha dado la orden de abortar la detección. parte la extinción automática del fuego. permite tomar las medidas necesarias para controlar la presencia de fuego y abortar la detección. La mezcla del agua y espuma se realiza en la tubería de salida. Este lapso. si el operador silencia la alarma de detección. La activación del sistema de extinción de incendio implica la partida de la bomba eléctrica ubicada en la sala de bombas (Fig. nº3-30). El operador puede silenciar la alarma durante estos 30 segundos de manera de comprobar la verdadera existencia de fuego con potencial de pérdida para la planta de SX. Estas bombas son alimentadas a través de la red Divisional de agua industrial. nº3-32). El agua a presión comprime el diafragma del estanque de espuma de 700 galones (Fig. Si al cabo de los 4. Esto mpermite que se abra una válvula y escape concentrado de espuma por una tubería que “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 120 . nº3-30: Bomba Diesel de Emergencia Las tuberías conductoras de la mezcla agua – concentrado de espuma están constantemente presurizadas a 130 – 150 psi. el PLC "entenderá" que no fue posible su control y accionará el sistema de extinción de incendio.Tiempo de aviso “T1”: corresponde al lapso de 30 segundos. comienza una nueva cuenta regresiva de 4. nº3-29). existe una bomba diesel de apoyo (Fig. Fig. Frente a un corte de energía. Por el contrario. por una bomba Jockey (además existe otra bomba Jockey de emergencia) (Fig. Si el operador no silencia la alarma y se cumplen los 30 segundos. nº3-31).5 minutos “T2”.

3) Sistema de detención secuenciada. debido a que está programado para detener ordenadamente bombas y cerrar válvulas y con ello los procesos de la Planta de SX. produciendose la mezcla. El sistema de detención es activado mediante accionamiento manual o automático. rebalses u otro problema por “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 121 . La espuma propiamente tal se genera cuando la mezcla entra en contacto con el aire. Fig. La operación manual puede ser accionado mediante un pulsador ubicado en la sala de control. paralelamente a la partida del sistema de extinción de incendio (ya sea el “sistema mayor” o el “sistema menor”. tiene por objetivo la detención ordenada de la Planta de Extracción por Solventes. nº3-31: Bombas Jockey Fig. dependiendo de la zona en conflicto) parte también el sistema de detención secuenciada de la Planta. a. evitando pérdidas por derrames. La operación automática está enlazada con el sistema contra incendio PLC.empalma con la de agua. El sistema de detención secuenciada marca Freelance. una vez que abandona la tubería en la zona de amago. modelo 2000. nº3-32: Estanque de concentrado de espuma de 700 Gl. El sistema recibe este nombre. Si el sistema PLC detecta fuego y si el operador no silencia o aborta la señal de alarma. El sistema de detención también se activa frente a movimientos telúricos y ruptura de líneas.

Este nuevo sistema marca Courier modelo 30 ST.4) Sistema de adquisición de datos. tiene por objetivo la determinación en línea de las concentraciones de algunos elementos disueltos en las soluciones ácidas que circulan hacia y desde SX y EW. Este sistema está directamente conectado con el sistema de control distribuido DCS (primer sistema descrito) y lo complementa. a. El sistema de adquisición de datos denotado por PI-system. Debe recordarse que el DCS rescata los valores en terreno a través de sensores.desestabilización operacional. El PI-system provee de cálculos y datos en línea. Actualmente se está incorporando a estos cuatro sistemas de control. un quinto denominado Analizador de solución. análisis de datos y formulación estadística. El circuito de comunicación entre los cuatro sistemas anteriormente descritos se muestra en la Fig. El tiempo de detención total de la Planta Industrial de Extracción por Solventes es de 105 segundos. El PI-system permite al supervisor obtener los datos capturados por los sensores de proceso y aquellos ingresados manualmente por el laboratorio químico de óxidos o por los operadores durante los controles rutinarios no monitoreados. adquisición y procesamiento de datos. nº3-33: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 122 . actualizándolos cada 1 segundo. es un software de gestión. mientras que el PI-system los archiva y mediante aplicaciones matemáticas calcula y grafica.

Tiempo 105 seg. cerrar válvulas.Operación de Extinción del Incendio Modo automático: Cuenta regresiva T1/T2 Agua + Concentrado de Espuma Modo Manual Pulsador Sistema de Detención Secuenciada Freelance . Sensores de llama Detectores de humo Detector Sistema de Control Distribuido EO I/A Foxboro. Operación de Control de Planta SX Sistema de Control contra incendio Cerberus CZ-10 T1/T2 Sistema de Control Distribuido SX I/A Foxboro.2000 Operación de Detención de la Planta de SX: Para bombas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 123 . PI-System Fig. nº3-33: Protocolo de comunicación del lazo de control de extinción de incendio. Operación de Detección y Alarma.

01 monitor para el Sistema de Detención Secuenciada Freelance – 2000.3. activación del sistema contra incendio. el estado del sistema de control de la planta.p. Por ejemplo. etc. 01 monitor para procesamiento de datos. 02 monitores de Control de Procesos I/A (Sistema de control distribuido).2 Sala de control.m. Fig. Sin embargo. la planta de tratamiento de borra y los filtros de “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 124 . detención secuenciada de la planta de SX. detención. origen y destino de flujos de orgánico. nº3-34) existe una variedad de monitores que despliegan en tiempo real. existe otra cantidad de equipos que no están conectados en línea y por lo tanto requieren de su manejo manual. - De la sala de control se pueden controlar gran parte de los equipos existentes en la planta. aumento de potencia o r.. estado ON y OFF de bombas.10. respecto de su partida. niveles de estanques. PI-System 01 monitor para despliegue del sistema analizador en línea Courier. Uno de estos dos monitores se usa para evaluaciones ingenieriles o simulaciones de modificaciones de condiciones operacionales. agua y diluyente. nº3-34: Sala de control de la Unidad de SX En la sala de control de la Planta Industrial de SX (Fig.2.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 125 . de la sala de control. nº3-35: Presentación en pantalla de circuito a filtros Demister. Por ejemplo: • • • • • • • Tren A Tren B Coalescedores Filtros Degremont. Filtros Demister. Flujos de Diluyente y orgánico Balance de carga (compensador de niveles a filtros Degremont y Demister). pueden desplegarse vistas de secciones de la planta. A continuación (Fig. de la toma de muestras. nº 3-35 a Fig. también de adicionar reactivos a los estanques. Fig. De esto último de encargan los operadores de planta. nº3-40) se muestran las pantallas más importantes que debe supervisar el encargado de la Sala de Control.placas. entre otros. de la comprobación en terreno del funcionamiento de sensores e instrumentación y de su concordancia respecto de lo que aparece en pantalla. En los monitores de Sistema de Control Distribuido I/A Foxboro.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 126 . nº3-36: Presentación en pantalla del circuito de Diluyente y Orgánico.Fig. Fig. nº3-37: Presentación en pantalla de circuito a Coalescedores.

2E-2S.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 127 . nº3-38: Presentación en pantalla de circuito a Filtros Degremont. Fig. nº3-39: Presentación en pantalla de circuito a Tren A.

10 y 1. • Detenciones de la Planta de SX. Este depende del flujo de PLS y de la R/O (entre 1. Flujo de orgánico. el control sobre el flujo de PLS considera: • La concentración de cobre y ácido. Este flujo dependerá de: • Requerimiento de EW. entre los puntos más relevantes se encuentran: Flujo de PLS. 70% de su capacidad.20) Flujo de electrolito spent. • Rotura de líneas. el encargado de la Sala de Control ejerce un control virtual operacional sobre la Planta de SX. nº3-40: Presentación en pantalla de circuito a Tren B. el que por diseño no debe superar los 2300 m3/h. • Viraje en las etapas de extracción: continuidad orgánica en todos las etapas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 128 . • Concentraciones de cobre en las soluciones de electrolito avance y spent: la condición de flujo de PLS está dada por una concentración en el spent de 38 a 40 gpl de cobre. Por ejemplo. 2E-1S.Fig. A su vez. A través de cada una de estas pantallas o paneles de control. • Nivel de pond de alimentación: mínimo aceptable.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 129 . Determinación de concentraciones de cobre y ácido libre y mediciones de pH y potencial.20. • Detenciones de algunos filtros. Debe permanecer entre un 70 a 95% de su capacidad. Niveles de estanques de orgánico. Estos deben permanecer a un nivel superior al 9% de su capacidad. Control de detenciones y puesta en marcha de los equipos de la planta de SX. Dentro del control de la operación. Flujo de solución para filtrado en filtros Degremont y Demister. Roturas de líneas es el sistema (avance y spent). Control del flujo de orgánico.• • Niveles de los estanques de electrolito de EW. reviste especial importancia el control sobre los equipos críticos. Este dependerá de: • Flujo de entrada de spent. Análisis de soluciones. mientras que desde el punto de vista de mantención mecánica se han definido como críticos ambos trenes. para mantener una R/O entre 1. Niveles de purga en los coalescedores. Detenciones parciales de la Planta de SX. Nivel de pond de alimentación. los sistemas de filtración del electrolito y el sistema de coalescedores. corresponden a los dos trenes. Desde el punto de vista eléctrico.10 y 1. Los niveles de acuoso no deben sobrepasar los 40 a 50 cm. Continuidad orgánica (conductividad menor a 500 US/CM) en los trenes.

0 185.0 88 % 5 ppm 5 ppm 10 ppm 20 ppm 300 ppm “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 130 .0 cP 24. Tabla 3-5: Rango de parámetros metalúrgicos Valores de Parámetros Mínimo Densidad O/C Viscosidad O/C Tensión Interfacial O/C (dinas/cm) Tensión Superficial O/C (dinas/cm) Razón Operacional Extracción Razón Operacional Reextracción Cl Avance (ppm) H+ PLS (g/lt) H+ Spent (g/lt) H+ Avance (g/lt) Cu PLS (g/lt) Cu Spent (g/lt) Sep.0 160.0 100. 0.8758 g/ml 6.0 38.1 31.0 110.) Separación de Fase C/A (seg.) % Eficiencia Extracción Filtro Demister (arrastres O/A) Filtro Degremond (arrastres O/A) Sólido Suspensión Orgánico (máx.1 2.3 30.9 20.6 1.0 60.0 6.Algunos de los valores de los parámetros metalúrgicos bajo control se resumen en la siguiente tabla.0 155. Fase C/O (seg.0 1.0 8.) Sólido Suspensión PLS (máx.) Arrastres A/O Coalescedor Ind.8897 g/ml 7.0 6.0 40.0 85 % Máximo 0.0 4.5 40.1 30.0 175.0 cP 22.0 1.

0 0.0 28.05 50.0 14.0 90 71.0 32.0 125.0 600.0 65.Temperatura PLS Altura Banda dispersión (cm) Conductividad (uS/cm) Nivel TK de Orgánico (%) Nivel Pond de Alimentación (%) Co Avance (ppm) NO3.Avance (ppm) Tensión Superficial PLS (cP) Tensión Superficial Avance (cP) Banda de Orgánico Etapa (cm) Potencial Redox Spent Residual Floculante (ppm) Cobre Avance (g/lt) Arrastre O/A Avance (ppm) Arrastre O/A Refino (ppm) 18 º C 3.0 54.0 80.0 60.0 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 131 .0 20.0 175.0 3.0 57.0 5.0 1000 11.0 400.0 9.0 100.0 30.

).1 Sistema de Gestión Codelco (S. De esta forma se pueden cumplir las metas divisionales y corporativas. la que se refleja en los cuatro siguiente puntos. La corporación Nacional del cobre. La seguridad. 4.4 CONTROL DE LA GESTIÓN. que es una herramienta para comprender e implementar el cómo hacer las cosas para alcanzar la excelencia operacional en todos los procesos. lo que implica cumplir los compromisos descritos en el documento estratégico denominado “Proyecto Común de Empresa”. Sustentabilidad del negocio. hacer un trabajo cumpliendo con estos cuatro puntos es lo que se llama “Trabajo excelente” (Fig. El desarrollo de las personas y u calidad de vida. CODELCO. nº 4-1). tiene como desafío transformarse en la empresa líder en la industria mundial de cobre. Concretar este proyecto significa mejorar continuamente los resultados bajo los más altos estándares. Este proyecto se sustenta en tres Aspectos: Agregación de valor al producto.G. La excelencia operacional es la búsqueda permanente de los mejores resultados en el trabajo. calidad y buen uso de los recursos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 132 .C. El cuidado del ambiente. El negocio. Codelco ha desarrollado el Sistema de Gestión Codelco (SGC). con alta productividad. Desarrollo de las personas y calidad de vida laboral. En otras palabras. Este trabajo excelente debe ser desarrollado en cada uno de los procesos en que participa cada trabajador.

Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 133 . para la Unidad de Electrodepositación. Sin embargo. el proveedor de PLS para la Unidad de SX es la Unidad de Lixiviación y para lixiviación la Unidad de SX es su cliente. los proveedores también pueden transformarse en clientes. a su vez. En cualquier proceso. Los clientes de un proceso pueden ser proveedores en otro. existen clientes y proveedores. que es una cadena de actividades para lograr un producto final. Por ejemplo. SX es su proveedor de electrolito de avance y su cliente el comprador de los cátodos. hacer un trabajo excelente significa satisfacer plenamente los requerimientos de nuestros clientes. nº 4-1: Elementos del trabajo de excelencia. cumpliendo los cuatro puntos ya señalados. Por lo tanto.

C. y el trabajo excelente es que primero proporciona la visión integral del mejoramiento continuo. organización. La relación entre el P. El equipo de proceso son las personas más sus objetivos comunes. acciones. mientras que el segundo es la herramienta práctica para cumplirlos. se requiere del aporte individual y el aporte del equipo de trabajo o equipo de procesos (Proveedor.Requerimientos indirectos Requerimientos directos Requerimientos directos PROVEEDOR LX PROCESO SX CLIENTE EW Requerimientos directos Requerimientos directos Requerimientos indirectos Fig. nº 4-2: Diagrama Proveedor – Proceso . compromisos. etc.Cliente Para lograr el trabajo excelente y como existe una relación entre varios actores en los procesos. cliente y proceso). la participación de todos los que intervienen en los procesos y actividades. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 134 .E.

superintendencias y unidades. en el caso de la molienda SAG. Codelco para materializar el P.E.1. En otras palabras. Por ejemplo. El mapa de proceso describe la secuencia de las actividades diarias que permiten generar los resultados que espera nuestro cliente y Codelco. nº 4-3: Sistema de Gestión Codelco. Esta planificación es realizada por todas las gerencias. nº 4-3 muestra estos tres elementos. El sistema de gestión indica que se deben relacionar tres aspectos para lograr el trabajo excelente.1 La planificación y alineamiento. Las herramientas utilizadas para abordar los objetivos son el Mapa de proceso y el tablero de control. es el mostrado en la Fig. Este primer elemento permite entender cómo los objetivos de un proceso puntual ayuda a cumplir con las metas globales de Codelco. nº 4-4. 4.C. son representaciones de un proceso a la forma de un diagrama de actividades y los flujos de materiales o información que los conectan. ha desarrollado un Sistema de Gestión que indica como lograr el trabajo excelente. La Fig.Luego. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 135 . Fig.

Luego de esto. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 136 . da a conocer los indicadores y las metas a las que se comprometen cada uno de sus integrantes y las alinea con el fin que todas apunten a cumplir las aspiraciones o metas globales de la Corporación. Esto lo hace a través de indicadores. a través de una Jornada de Planificación. Codelco. el mapa de procesos cambia a medida que cambia el proceso. una vez al año. por incorporación de nuevas actividades.. El tablero de gestión mide el desempeño en la ejecución de las actividades. por eliminación de otras. por mejoras. Luego de cada clasificación ocurren retornos si no se cumple la condición granulométrica requerida. etc. El detalle de las actividades comienza por la recepción del mineral desde el acopio hasta su envío a flotación. nº 4-4: Mapa de procesos Molienda SAG. En general. razón que hace necesario revisar y adecuarlo permanentemente.Fig. se construyen los mapas de procesos para describir las actividades que se realizan y como impactan en los indicadores de cada tablero de gestión y sobre los indicadores globales. es decir.

En otras palabras. económicos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 137 . metas y valor de cada indicador. el tablero de gestión es un listado de indicadores que miden el desempeño alcanzado en el proceso.). unidades de los indicadores. etc. El tablero está constituido por indicadores de gestión (por ejemplo. se aprecia un Tablero de Gestión. de seguridad. nº 4-5: Tablero de Gestión Molienda SAG. En la Fig. nº 4-5. Fig. medio ambiente.

dado que tienden al trabajo excelente. permite la participación en las decisiones y posteriores acciones de mejoramiento.2 Ejemplo de aplicación del Sistema de Gestión Codelco. con el fin de lograr los compromisos adquiridos para el cumplimiento del PCE. revisar los indicadores del Tablero de Gestión.1.2 Gestión de procesos. La segunda forma es formular ideas respecto a qué y cómo mejorar los indicadores. Como se describió en 4. Luego.1. a través de la ejecución del trabajo excelente. 4.3 Transferencia de mejores prácticas. la planificación y alineamiento puede comenzar por una revisión del mismo para luego.1. Estas formas de hacer mejor el trabajo son identificables a través de los indicadores del tablero de gestión. 4. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 138 . Este segundo elemento del SGC define la forma de involucrarse y aportar para mejorar el desempeño. este elemento se apoya en los mapas de procesos y en los tableros de gestión. Dado que el mapa de procesos puede cambiar. 4. Las ideas implementadas y que ayudan a mejorar sustancialmente los procesos constituyen un aspecto del mejoramiento continuo y que pueden ser transferidas entre las distintas Unidades o Divisiones de Codelco.1 Planificación y alineamiento. una buena gestión de procesos ayuda a obtener mejores resultados en el trabajo y al mismo tiempo. A continuación se describe de manera resumida la experiencia de la Unidad de Refinación y Moldeo de Anodos. El tercer elemento es la identificación y transferencia de las mejores practicas en los procesos. cuyas metas no se han logrado alcanzar.4.2. en la aplicación del Sistema de Gestión Codelco. La primera forma para entregar los aportes es mediante reuniones periódicas de análisis del tablero de gestión y sobre estos resultados dar opiniones sobre el desempeño del proceso. formuladas en las reuniones periódicas participativas.

nº 4-6: Mapa de proceso de refinación. En esta etapa se entra al segundo elemento del sistema de gestión que es la “Gestión de Procesos”. valor superior al del año pasado.Por ejemplo. pasaron a revisar las metas para este año. La Unidad de Refinación se reunió y después de revisar su mapa de procesos para detectar cambios en él. el indicador de rechazo anódico tenía una meta de 3% de la producción. el diagrama de proceso de refinación es el mostrado en la Fig. En el tablero de gestión. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 139 . Fig. nº 4-6.

4.2.2

Gestión de procesos.

Para realizar un adecuado análisis de la gestión de procesos, se pueden seguir los siguientes seis pasos, indicados en la Fig. nº 4-7.

Fig. nº 4-7: Metodología de 6 pasos para gestionar los procesos.

A continuación se detallan cada uno de los seis pasos. Paso 1: Análisis de los Tableros de Gestión e identificación de Problemas. En las reuniones semanales (o quincenales o mensuales), se analizan los indicadores del tablero de gestión. Si existe un indicador que no se está cumpliendo, significa que la meta de ese indicados no se está cumpliendo. Es aquí donde se debe reconocer que existe un problema y abordarlo para encontrar sus causas. Esto lo hace el supervisor con uno o varios integrantes de su equipo de procesos. En él se privilegia la experticia de sus integrantes, se asignan responsabilidades y tareas. La misión del equipo liderado por el supervisor es llegar a soluciones que mejoren el proceso y que sean ejecutadas desde el momento de su implementación, por todos los trabajadores del proceso.
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En el caso del ejemplo de la Unidad de Refinación y Moldeo de Anodos, el indicador del rechazo anódico no se estaba cumpliendo (Fig. nº 4-8), por lo cual decidieron buscar una solución para cumplir con la meta. Entonces se formó un equipo de procesos.

Fig. nº 4-8: Tablero de Gestión de Refinación. Indicador mensual sobre la meta.

Paso 2: Análsis de causas. El análisis de las causas que afectan al indicador (o los indicadores) comienza por preguntarse ¿por qué no estamos alcanzando la meta en ese indicador específico?. Esta pregunta origina respuestas de posibles causas que explican el problema. Entonces se realiza una nueva pregunta ¿por qué se están produciendo esos problemas que impiden alcanzar la meta en ese indicador específico?. La repetición de esta pregunta y sus respuestas permiten identificar las causas básicas del no-cumplimiento del indicador. En el caso de la Unidad de Refinación, se decidió estudiar el mapa de procesos y hacerse la pregunta ¿Por qué el alto nivel de rechazo anódico?. Luego de una lluvia de ideas se detectó que la excesiva inclinación de la rueda de moldeo era la causa del alto rechazo anódico (Fig. nº 4-9). Esta lluvia de ideas se basa en la experiencia de los integrantes del equipo de procesos y en las opiniones de cada uno respecto de las posibles causas.

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141

Fig. nº 4-9: Identificación en el mapa de procesos de la etapa donde se origina el problema de rechazo anódico.

Luego se preguntó nuevamente ¿Por qué se inclinaba la rueda de moldeo?. Entonces se recurrió a un diagrama causa – efecto. Este se aprecia en la Fig. nº 4-10. Un diagrama causa - efecto explica el problema a través de sus causas, luego las causas a través de sus propias causas y así hacia atrás, hasta encontrar la causa básica. En este ejemplo la causa básica era la falta de lubricación de la rueda de moldeo.

Fig. nº 4-10: Diagrama causa – efecto en el rechazo anódico.

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142

Paso 3: Busqueda de mejores prácticas. Una vez conocidas las causas básicas se busca su solución. Esta solución puede existir previamente, a través del mismo sistema de mejores prácticas en otra División de Codelco. De no existir, se iniciará una selección de soluciones y su posterior aplicación.

Paso 4: Selección y ejecución de soluciones. En este paso se plantean soluciones por el equipo de procesos, por personal especializado o por personal externo. Definidas las posibles soluciones, se procede a evaluarlas en términos de la posibilidad de implementarlas y de sus impactos: beneficios versus costos. Para la solución seleccionada, el supervisor gestiona los recursos para implementarla y se procede con la planificación y posterior ejecución. Cada implementación de una solución se ejecuta como un proyecto, es decir, tiene responsables, actividades relacionadas y sus plazos, etc. En el caso de la Unidad de Refinación, la solución seleccionada fue la construcción de una rueda lubricadora, como se muestra en la Fig. nº 4-11.

Fig. nº 4-11: Solución selccionada: rueda lubricadora.

Paso 5: Evaluación de resultados. Una vez implementada la solución elegida, se debe monitorear si: Se logra cumplir la meta del indicador del tablero de gestión, anteriormente con problemas.

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se considera que el proyecto de mejoramiento ha sido exitoso. nº 4-12: Tablero de gestión con indicador de rechazo anódico mensual cumpliendo la meta. nº 4-12). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 144 . se debe repetir el ciclo de soluciones y de su implementación. con el consiguiente cumplimiento de las metas definidas en el Tablero de Gestión (Fig. De no cumplirse uno de los dos puntos. ésta debe ser consolidada y validada. Posterior a esto. En el ejemplo en estudio. la solución propuesta (en el ejemplo: modificación del sistema de lubricación) y el logro alcanzado (en el ejemplo: una rebaja del rechazo anódico hasta alcanzar la meta del tablero de gestión). la mejora debe ser sometida al Equipo de Apoyo a la Transferencia de Prácticas. Para ello se debe completar un formulario en el que se describe la causa básica del problema (en el ejemplo estudiado: falta de lubricación que provoca alto rechazo anódico). Paso 6: Consolidación de la mejora y validación de mejores prácticas. Dada una solución exitosa. pero puede afectar otras actividades. la solución fue exitosa. De cumplirse con los dos puntos. el que chequea si esta mejora es transferible a otros procesos de Codelco. dado que una solución puede ser buena para un problema. Fig.No existen efectos negativos sobre otros indicadores del tablero de gestión.

el que considera 6 pasos para su desarrollo. Su objetivo esencial es ejecutar la transferencia de una mejor práctica. Clasificarlas.3 Transferencia de Mejores Prácticas. especialmente conformado para transferir una determinada práctica. El grupo de personas conformado por la división fuente y la División receptora. El tercer elemento del Sistema de Gestión Codelco es la Transferencia de Mejores Prácticas.T. creatividad y mejoramiento permanente. Registrarlas. Por lo tanto. 4. Desarrollar una cultura de innovación. Por lo tanto su vigencia depende de la duración de la transferencia. Buscar el conocimiento en el entorno interno y externo de un proceso.2. Este constituye el tercer elemento del Sistema de Gestión.).P. Transferirlas. lo que busca el tercer elemento del SGC es: Identificar y replicar el aprendizaje logrado a través del tiempo en los procesos de la Corporación.1. Codelco ha decidido impulsar dentro de su Sistema de Gestión una metodología para gestionar las mejores practicas. la concreción para la efectiva transferencia de cualquier mejor práctica requiere de: Identificarlas. Luego. se denomina Equipo de Transferencia de Practica (E.Hasta ahora se han visto los dos primeros elementos del sistema de gestión Codelco: Planificación y alineamiento. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 145 . Almacenarlas. Comunicarlas. Gestión de procesos. Aplicarlas. Como se señaló en el punto 4.

actuar sobre el último eslabón del Sistema de Gestión Codelco que es la Transferencia de Prácticas. Validar y transferir (cuando corresponda) las mejores soluciones o prácticas exportables. En otras palabras. el Sistema de Gestión Codelco se sostiene. los trabajadores participantes deben: Conocer los indicadores y metas de desempeño del proceso y saber construir mapas de procesos. Se documentó la transferencia. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 146 . Se chequearon los resultados con retro-alimentación a la División fuente. entre otros aspectos. En otras palabras. lograr la Transferencia de Mejores Prácticas. En otras palabras. Por lo tanto. su mejor practica fue traspasada a otra División. Participar en los equipos de transferencia de práctica. Se creo un procedimiento operativo y de mantención del dispositivo. En otras palabras. junto a su equipo y supervisor de procesos. para adaptarlo de la mejor forma posible. Luego. Para ello se procedió de la siguiente forma: Se formó un equipo de Transferencia de Prácticas. En otras palabras. También deben correlacionar estos resultados con los indicadores del Tablero de Gestión. El resultado obtenido por la División receptora fue similar al de la División fuente. deben hacer la Gestión de Procesos. deben poder realizar la Planificación y alineamiento. Se ajustó el dispositivo a las nuevas condiciones. Deben saber analizar el desempeño del proceso.En el ejemplo expuesto. tanto como fuente o como receptor. Ser responsables sobre acciones o soluciones de mejoramiento. Se entregó capacitación al personal de la otra División. Se instaló y probó el dispositivo. mediante el involucramiento activo de sus trabajadores. la Unidad de Refino. actuar sobre el Mejoramiento de Procesos.

Las líneas de aporte directo son las Bateas. forman el programa anual de producción. etc.4. lixiviación de botaderos de ripios Chuqui.. el programa de cada gerencia nace de los compromisos de sus unidades. A su vez. como lo es la Mina Sur. las cuales se ven reflejadas en tableros de gestión.4-5. se establecen metas anuales en los ámbitos de producción. Por ejemplo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 147 . la unión de los compromisos de las diferentes unidades de lixiviación. el caso de Codelco Norte. En particular. nº4-13 muestra el programa de producción anual de la Gerencia Hidrometalurgia Sur. Cada uno de estos compromisos (programas) tienen asociado tableros de gestión cuyos indicadores permiten evaluar el cumplimiento de cada meta. Luego. maquila de soluciones ACL. Estas metas Divisionales se basan en programas y compromisos de las distintas gerencias. tal cual se mostró en la Fig. ambiente. desglosado en compromisos mensuales.3 Programas y correlación con el SGC. SBL. la Fig. este se compone de los compromisos de producción de cobre comercial propio y aquel proveniente de la maquila de soluciones ACL. SX y EW y de aquellas primarias. Como se puede apreciar. lixiviación de polvos de fundición y de soluciones de refinerías. seguridad. desarrollo de las personas.

nº 4-13: Programa de producción de la Subgerencia de Hidrometalurgia. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 148 .Fig.

cada compromiso de producción mensual corresponde al resumen de los compromisos diarios de producción. nº 4-14 muestra el compromiso de producción de mayo de 2003. la Fig. para la Unidad de SX. Por ejemplo.A su vez. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 149 . desglosado en subtotales diarios.

nº 4-13: Programa de producción diario de las Unidades de SX –EW. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 150 .Fig.

nº4-15 muestra el programa de producción de Lixiviación Bateas del mes de enero de 2003. ambiente y desarrollo de las personas. seguridad.Así como la Unidad de SX tiene su programa de Producción anual desglosado en totales mensuales y el mensual desglosado en producción diaria. A manera de ejemplo. Fig. las demás Unidades también definen sus propios Programas (Unidades productivas y Unidades de Apoyo). la Fig. desglosado en metas diarias. en los ámbitos de producción. nº 4-15: Programa de producción diario del mes de junio de 2003 de la Unidad de LX de Bateas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 151 .

con las metas que espera el País. al generar corrosión por picado (pitting). dificultando su despegue. puede aumentar la concentración de cloruro en el electrolito de la nave. el cumplimiento por parte de todas las Unidades de los programas. permite el cumplimiento de las demás. permite el cumplir con las metas de la Corporación Nacional del Cobre y en definitiva. El no-cumplimiento de cualquier programa diario repercute negativamente en las metas mensuales y anuales de cada Unidad. Un ejemplo hipotético puede ser el que la Gerencia Mina Sur no logre explotar el tonelaje de mineral comprometido. A su vez. se puede pensar que las metas de cada Unidad son dependientes de las acciones de las demás Unidades. Por ejemplo. De la misma forma. el no cumplir con los programas de mantención operativa de los coalescedores. el origen del problema no necesariamente se puede remontar a dificultades en las operaciones de extracción del mineral. de seguridad. A su vez. situación que impediría el cumplimiento de los programas de producción de EW. ambientales o de desarrollo. Esto implicará que los procesos de lixiviación no entreguen la cantidad de cobre disuelto en solución necesaria a SX. la Unidad de SX difícilmente podrá transferir la suficiente cantidad de cobre a EW y ésta última no logrará el tonelaje de cátodos de cobre comprometidos. Sin embargo. el cumplimiento de los compromisos de cada Unidad. todo trabajador aporta al logro de las metas de su Unidad e indirectamente al logro de las metas de las demás Unidades y de la División. Entre muchas otras. Esta situación afectaría notablemente la productividad. A la vez. puede favorecer los arrastres A/O hacia EW. permiten cumplir con las metas definidas en el Programa de Producción Anual de Codelco Norte. Entonces. En otras palabras. el cumplimiento de los programas de las distintas Divisiones. Debido a ello. el que una Unidad no logre sus metas repercute negativamente sobre el cumplimiento de las restantes Unidades. el que puede deteriorar la calidad de las planchas de acero. El pitting permite que el cobre depositado se ancle a la plancha de acero. ya sea de producción. retrasaría el ciclo de cosecha. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 152 . con cierta ley de cobre.Luego. que conforman la cadena productiva.

Es decir. Frente a incumplimiento de alguna meta diaria o mensual. sin perjuicios ambientales y de alta productividad. es que todo trabajador debe esmerarse en realizar un trabajo excelente. reflejada a través de los indicadores de gestión (la Tabla nº4-5 muestra un ejemplo). sin accidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 153 . puede enfrentar su análisis y solución. utilizando las herramientas desarrolladas en el Sistema de Gestión de Codelco (Punto 4 del presente Manual). un trabajo de alta calidad.Dada la relevancia en el cumplimiento de los programas acordados. cualquier trabajador junto a su equipo de trabajo.

se pueden citar algunas de las que son aplicables a la Unidad de Extracción por Solvente. los alcances y estructura de la implementación de las Ohsas 18000. Como estas normas y reglamentos abarcan todos los ámbitos de seguridad. prevención y control de riesgos que deben cumplir los trabajadores en todos los ámbitos de sus actividades.R. de sus equipos e interacción con el medio ambiente. Estas normas y reglamentos contienen los aspectos de seguridad. NCC Norma Codelco Chile. 5.C. Se da inicio con una visión general de las normas y reglamentos Divisionales. Se finaliza.5.A. NEO: Norma estándar operacional. debe buscarse en ellas. cumplir sus trabajadores y aquellas personas que le presten servicios. Posteriormente.1 Normas y reglamentos Divisionales. obligatoriamente. luego con algunas reglas generales de seguridad industrial que debe atender el personal que labora en los recintos de la División Codelco Norte.). NEL: Norma estándar legal. las específicamente aplicables a las Unidades en que se desempeña cada trabajador. R: Reglamentos internos específicos de minería. Naturalmente existen normas y reglamentos de aplicación generalizada a los trabajadores y su entorno. describiendo en términos generales. ha difundido Normas y Reglamentos aprobados por las instituciones gubernamentales y que deben. se definen algunos medios de administración para controlar los riesgos y se discute la forma correcta de analizar los accidentes de acuerdo con el Modelo de Control de Pérdidas. Codelco Norte a través de la Gerencia de Riesgo Calidad y Ambiente (G. prevención y control del riesgo de Codelco Norte. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 154 . Entre estos se cuentan: NECC: Norma estándar código de colores. A modo de ejemplo. ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL A continuación se revisan los aspectos de seguridad para la Unidad de Extracción por solvente.

NCC y R) Uso del equipo de protección personal básico. 5. Estas reglas están sustentadas en las normativas internas y legales vigentes. existen un gran número de normas y reglamentos que deben ser conocidas y cumplidas de manera obligatoria por todos los trabajadores. Algunas de estas reglas dicen relación con el cumplimiento de los siguientes puntos. deben cumplir con los requisitos legales e internos de la División.2 Reglas generales de seguridad. R-013: Medidas de Seguridad en las Operaciones de las Superintendencias Plantas de Oxidos y Sulfuros de Baja Ley. NECC-06 norma / estándar de tarjeta de advertencia de riesgos/peligros tarjetas de advertencias de bloqueo de equipo e instalaciones eléctricas e hidráulicas. Uso de los respiradores en las áreas que lo exigen. Todo esto. NCC – 22: norma sobre plantas de extracción de cobre por solvente y electro obtención. etc. Uso de protectores faciales según el trabajo a desarrollar. NECC. NEL. con el fin de prevenir y controlar el riesgo y cumplir con las leyes vigentes. etc. NECC-02: Norma / estándar aplicación de colores de control de riesgos. existen reglas básicas de seguridad dirigidas a las personas que desarrollan actividades en las áreas industriales de la División. Así.De la norma NECC. maquinaria o equipo de producción. De los Reglamentos R. demarcación de pisos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 155 . Aquellos trabajadores que en el ejercicio de sus funciones deban conducir u operar vehículos. señalización del sistema vial. De las NCC.). áreas de trabajo. Subgerencia Mina Sur Oxidos. entre los que se incluye el aprobar los exámenes definidos para otorgar y autorizar licencias internas. muros. Cumplimiento de la normativa interna de la Planta de Extracción por Solventes (Aplicación de las normas NEO. En general.

reparaciones o trabajos eléctricos sin estar autorizado y capacitado para ello. Omisión de las normas. entre muchas. deberán reponerlas inmediatamente después de finalizada la tarea encomendada. Efectuar conexiones.- - Presentarse al trabajo con vestimenta adecuada y en condiciones personales que no constituyan riesgo de incidentes. señalizando o bloqueando de manera que terceras personas no puedan poner en marcha u operar el equipo que se revisa o se repara. para evitar cualquier error o acto de terceros que puedan poner en funcionamiento sus sistemas y crear condiciones subestándar (lógicamente se excluyen los equipos de proceso continuo). - - “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 156 . Evitar el uso de joyería. (ver R-006 y R-008). Respecto de prohibiciones que deben ser atendidas. Mientras se trabaja en estas actividades se tomarán las precauciones necesarias. las siguientes. reglamentos o instrucciones Divisionales o legales y aquellas operacionales impartidas por la supervisión. Conducir u operar equipos o maquinarias en estado de embriaguez o bajo la influencia del alcohol o de drogas. Al término de cada jornada de trabajo. Los trabajadores que efectúen reparaciones. revisiones o cualquiera otra faena en que se exija retirar las defensas o protecciones de maquinarias o equipos. Mantener despejadas las áreas de acceso a equipos de emergencia. Esta misma precaución se deberá tomar en caso de abandono momentáneo del lugar de trabajo. Presentarse a su trabajo sin los elementos de protección personal o no utilizarlos en las tareas que lo requieran. el encargado de un equipo o maquinaria deberá desconectar y asegurar todos sus elementos de control. Destruir o deteriorar materiales de propaganda visual o de otro tipo destinado a la promoción de la prevención de los accidentes y de las enfermedades profesionales. Retirar o anular elementos o dispositivos de seguridad dispuestos para prevenir accidentes. ropa o accesorios sueltos y de cabello largo. a fin de evitar el atrapamiento por maquinaria o piezas en movimiento. se pueden mencionar. para la ejecución de los trabajos.

máquinas y ambiente deben ser adoptadas por los trabajadores para su propio beneficio y de su entorno de trabajo. en forma secuencial). equipos o maquinarias a personas que no están autorizadas para operarlos. Las actividades descritas en el Inventario Crítico de Procesos.- Realizar mantenciones u operar de máquinas o equipos sin estar autorizado ni capacitado. El procedimiento de trabajo es la técnica que analiza las tareas de una manera sistemática (punto por punto. En el inventario crítico de procesos se definen las tareas. Una herramienta administrativa efectiva para controlar las pérdidas (accidentes. prevención y control de accidentes. Por lo tanto. daños a la propiedad o al ambiente). equipos o áreas y cuyo objetivo es determinar la frecuencia de inspecciones y observaciones. 5. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 157 . desde el punto de vista de la seguridad. según se defina en dicho inventario. La seguridad la hace cada trabajador y de ella depende el bienestar propio y el de su familia.3 Inventario crítico y procedimientos. En otras palabras. calidad y de la eficiencia de utilización del tiempo y de los recursos materiales y humanos disponibles. lo constituye el inventario crítico de procesos. daños a equipos. En general. ♦ Generar comunicación. un procedimiento permite: ♦ Instruir para la ejecución de un trabajo. equipos y áreas con mayor potencial de pérdidas para el proceso productivo. todas estas medidas de seguridad. Facilitar vehículos. producto de la ejecución de trabajo. un inventario crítico es un registro ordenado y priorizado de acuerdo con el potencial de pérdidas en tareas. ♦ Investigar incidentes. originan la confección de procedimientos de trabajo o de instructivos. y que algunos llaman “Pocos críticos”.

Junto con los procedimientos de trabajo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 158 . Aprender más acerca de los hábitos de trabajo de las personas. Identificar con precisión las acciones que pueden provocar incidentes. Impartir correcciones adecuadas y constructivas en el lugar de la observación. Como una consecuencia inmediata de las observaciones se origina la Capacitación e instrucción. Evitar perdidas. Determninar las necesidades específicas de entrenamiento. Verificar la efectividad de los entrenamientos. Estas son las: Inspecciones. tanto a las personas como a los equipos. Destacar los compromisos específicos para el reconocimiento. Inspeccionar los equipos y áreas de trabajo. existen otras herramientas que permiten evitar las pérdidas. Las observaciones son realizadas sobre las acciones de las personas con el objetivo de verificar si éstas se ajustan a los reglamentos o procedimientos establecidos. ineficiencias y derroches de recursos. Observar detenidamente una tarea. A través de la capacitación se pretende: Mayor eficiencia. áreas y ambiente. Observaciones. Una inspección también puede ser hecha al equipo de protección personal que porta un trabajador. Las observaciones pueden ser de dos tipos: Planeadas o no planeadas. Disminuir los incidentes.♦ ♦ ♦ ♦ Entrenamiento de los trabajadores. Las inspecciones pueden ser planeadas o no planeadas y son realizadas a los equipos. Una buena observación permite: Verificar la aplicación correcta de los procedimientos de trabajo. instalaciones.

CONTROL ADMINISTRATIVO CAUSAS BASICAS CAUSAS DIRECTAS INCIDENTE PERDIDA Fig. En otras palabras. Nótese que la pérdida es un concepto amplio y que no sólo implica una lesión a las personas. luego cae la tercera (se origina una causa inmediata). una pérdida puede ser la el derrame de una solución o puede ser el tiempo adicional empleado para comenzar una maniobra con alguna maquinaria.Mejorar el trabajo en equipo. deben existir causas que lo gatillaron. Promover la creatividad. nº5-1: Efecto Domino. es que se producen los incidentes y consecuentemente. equipos. A su vez.4 Causalidad de Pérdidas. las pérdidas. Esta situación se grafica en el llamado “efecto dominó”. sino también a las máquinas. para que ocurra un incidente que de origen a una pérdida. En otras palabras. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 159 . nº5-1 representa esta situación. ambiente. cae la segunda (se origina una causa básica). Cumplir con los requisitos legales. finalizando con la caída de la quinta ficha (se genera una pérdida como consecuencia del incidente). 5. Cuando cae la primera pieza (falla en el control administrativo”. una falla en el control administrativo impulsa una pérdida. La Fig. el riesgo no se elimina. después cae la cuarta ficha (se produce el incidente). sólo se controla. estas causas se originan por fallas en el sistema administrativo de control. De acuerdo con el modelo de causalidad. A pesar de todas las medidas anteriores y dado que existe la posibilidad del error humano y de la falla de materiales. Por ejemplo.

Los incidentes son hechos no deseados y que provocan o pueden provocar una interrupción del proceso productivo. Para evitar la aparición de causas directas y básicas. nº 5-2 : Tipos de incidentes CUASI PERDIDA Accidentes La ley 16744 sobre "Accidentes del trabajo y enfermedades profesionales". INCIDENTES ACCIDENTES DAÑOS A LA PROPIEDAD Fig. se define accidente del trabajo como "Toda lesión que una persona sufre a causa o con ocasión de su trabajo y que le produzca incapacidad o muerte". por cuanto es esta la que define las directrices y condiciones sobre las que interactuan las personas. en su artículo 5°. equipos y ambiente. Dentro de los incidentes (que es un concepto global) se definen los accidentes. De esta definición se desprenden tres requisitos para que un accidente sea considerado como accidente del trabajo. nº 5-2).Por lo tanto. debe existir un adecuado control sobre la admninistración. daños a la propiedad y las cuasipérdidas (Fig. para evitar las pérdidas se deben evitar los incidentes. se debe evitar las causas que lo originan (directas y básicas). Para evitar los incidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 160 .

La lesión debe causar incapacidad o muerte.T.. Por ejemplo.Debe existir una lesión.P.T. “) que considera aquel ocurrido en el trayecto directo entre la casa habitación y el sector de ejecución del trabajo.P. Esta lesión debe ser a causa o con ocasión del trabajo.)... o con ocasión. La incapacidad está referida a la imposibilidad de poder continuar realizando las actividades normales después de sufrir la lesión. en dos grupos: accidentes sin tiempo perdido (llamados también.T. accidentes S. dado que se trata de lesiones muy leves. “A causa” significa que la lesión fue producto de realizar tareas propias del trabajo.. el trabajador puede reponerse y continuar realizando normalmente sus actividades en el mismo turno. la lesión es tal magnitud que impide al trabajador seguir desarrollando normalmente sus actividades y requiere de una mayor atención y tiempo de recuperación.. “Con ocasión” se entiende a las lesiones que ocurren por actividades que son complementarias y que se requieren para lograr hacer el trabajo básico. La clasificación de accidentes del trabajo puede dividirse en dos tipos. En los accidentes S. dependiendo del lugar en que se origine: suele llamarse “accidentes del trabajo” a aquel que considera las lesiones ocurridas dentro del sector de trabajo. una caída a nivel con lesión en el sector de sala de cambio. corresponde a un accidente en el recinto de trabajo y accidentes de trayecto (que también es un accidente del trabajo. pues cae en la definición “.P. Los accidentes del trabajo suelen dividirse.P. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 161 . nº 5-3). por algunas empresas (Fig.. durante la implementación con el equipo de protección personal. Cuando ocurre un accidente C.) y accidentes con tiempo perdido (accidentes C.T. al inicio del turno. es decir.

15 de la ley 16. un porcentaje de las remuneraciones imponibles mensuales para el financiamiento del seguro. de acuerdo con lo estipulado en el art.T.ACCIDENTES DEL TRABAJO ACCIDENTES EN EL RECINTO DE TRABAJO ACCIDENTES DE TRAYECTO ACCIDENTES SIN TIEMPO PERDIDO (S. Un ejemplo de accidente que no se considera de trayecto es el desviarse a un restaurante para participar en una convivencia. deben estar asociadas a un organismo administrador de la ley 16. nº 5-3: Clasificación de los accidentes por algunas empresas. un trabajador que salga de su casa para tomar el bus y en ese recorrido sufra una lesión. se considera como accidente de trayecto. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 162 . etc. Así por ejemplo. No es accidente del trayecto (ni del trabajo) si el trabajador se desvía de esta trayectoria directa. Las empresas. Asociación Chilena de Seguridad. Cada empresa paga a estos organismos administradores. luego de bajarse del bus que lo traslada hasta su paradero de llegada.744 (Mutual de Seguridad. en el trayecto directo. El accidente de trayecto es aquel ocurrido a un trabajador.) ACCIDENTES CON TIEMPO PERDIDO (C. entre la habitación y el lugar de trabajo.P. de acuerdo con la ley 16744.T.) para la administración del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.P.744.) Fig. de ida o regreso.

72 de la misma Ley y que a continuación se puntualizan: _ _ _ _ _ Ocupar habitualmente dos mil o más trabajadores. En general. esta cotización mensual puede ser aumentada o rebajada “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 163 . Las pensiones son pagadas por el organismo administrador que delegó la administración del seguro. es Codelco Chile quien administra el seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales de sus trabajadores y quien debe pagar las indemnizaciones por accidentes del trabajo y enfermedades profesionales (cuando procedan). 101. según el Art. la Ley 16744 en su artículo 72. permite que las empresas que cumplan con los requisitos puntualizados más adelante tengan derecho a que se les confiera la calidad de administradoras delegadas del seguro. 70 del D. que hubieren delegado la administración.Sin embargo. respecto de sus propios trabajadores. con personal especializado en rehabilitación. Tener un capital y reservas superior a siete mil sueldos vitales anuales. Los requisitos para tener derecho a la administración delegada del seguro de la ley 16744. Poseer servicios médicos adecuados. y Contar con el o los Comité Paritarios de Seguridad. Realizar actividades permanentes y efectivas de prevención de accidentes y enfermedades profesionales.S. _ Los organismos que supervigilan los servicios de las empresas con derecho a administración delegada son el Servicio Nacional de Salud (SNS) y la Superintendencia de Seguridad Social. ante los organismos previsionales. escala A) del departamento de Santiago. Constituir garantías suficientes de fiel cumplimiento de las obligaciones que asumen. El financiamiento (Fig. salvo lo relativo a las pensiones. En otras palabras. lo riesgoso de las actividades se refleja en el número de accidentes que sufran sus trabajadores. En este caso deben otorgar las prestaciones del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales. Este es el caso de Codelco Chile. Sin embargo. son los detallados en el art. nº 5-4) del seguro que realiza cada empresa es función del tipo de actividad y de sus riesgos.

P. rehabilitación física. Prestaciones económicas: Subsidios. hospitalización.). nº5-4: Pago de cotización obligatoria más adicional por empresas sin adm. quirúrgica y dental. re-educación profesional (Fig. Pensiones. prótesis y aparatos ortopédicos y su reparación. Este monto de dinero a pagar mensualmente permite otorgar al trabajador accidentado: Prestaciones médicas al trabajador: Atención médica. Indemnizaciones. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 164 .T. Fig. nº 5-5).dependiendo del incremento o disminución de los riesgos (normalmente expresado en el número de los accidentes C. medicamentos y productos farmacéuticos. Delegada.

nº5-5: Ejemplo de prestaciones médicas al trabajador.90% de las remuneraciones imponibles que se cancelan a los trabajadores de la empresa. La cotización básica general (Art. de acuerdo con la ley 16. el financiamiento del seguro de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.Fig. 15. 15. Por lo tanto. tiene dos componentes: Cotización = Cotización Básica General + Cotización Adicional Diferenciada. letras a) y b).744 art. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 165 . letra a)) es el 0.

000. esta empresa ahorraría $1.40% = 1.000.00%.Si la empresa no sufre accidentes y es clasificada como una empresa no riesgosa.000.700.90% = 27.000 * 0.000.000 trabajadores.P.000.000. el valor que debe pagar la empresa es: Cotización básica = $50.40% de las remuneraciones imponibles que paga la empresa a sus trabajadores.000.000.000.000. la cotización adicional diferenciada puede ser de 0.entre trabajadores y supervisión.000.( $500.700. El calculo de cotizaciones o monto del financiamiento del seguro se calcula como: Monto imponible = $1. es una empresa riesgosa para la ley.Total a destinar por mes para financiar el seguro = $129. Cotización adicional diferenciada = $50. dado el número de accidentes C.000.000.Cotización básica = $3. Estos dos porcentajes constituyen la fuente principal de financiamiento de la Ley 16744.40%..000 * 3. Este porcentaje varía entre 0. esta debe destinar mensualmente por concepto de prestaciones del seguro $129.-. Ahora imaginemos que la empresa es tan grande como Codelco Norte y que posee una administración delegada del seguro. si una empresa tiene 100 trabajadores y entre todos suman como sueldo base imponible $50. puede llegar a cotizar el 3.imponible por cada trabajador).90% = 450. También supongamos que tenemos unos 6.700. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 166 .000.40% = 102.Cotización adicional diferenciada = $3. es decir.000.000. con un sueldo imponible promedio de $1.000. si esta gran empresa es clasificada como una empresa riesgosa.Si la empresa tiene muchos accidentes.000. En nuestro ejemplo...00 a 3.000. Por ejemplo. lo que implica un ahorro sustantivo de recursos..(Un ciento veintinueve millones setecientos mil pesos)..000 * 3.700.T.000. siendo de cargo del empleador.700.000.000..* 6000 = $3.000 * 0.Por lo tanto.000.000.La cotización adicional diferenciada se cancela en función de la actividad y riesgo de la empresa.

son consideradas aquellos hechos en que no hubo daño a las personas.Este es uno de los elementos de importancia que tiene para una empresa el evitar que sus trabajadores sufran accidentes. humana o un daño al ambiente. una gran perdida material. Daños a la propiedad. Las cuasi-pérdidas o "casi" pérdidas. es el efecto sobre el mismo trabajador y sobre su familia. equipos o ambiente. a pesar que no forman parte de los indicadores que se consideran para el cálculo de los montos a cotizar a los organismos administradores del seguro de la ley 16744. pudiendo generarse. Cuasi-pérdidas. pero en caso de requerirse frente a una emergencia de fuego. nº 5-6). pero que pudieron ocasionar un alto potencial de pérdida. de la posibilidad de incorporarse a nuevos mercados y del valor que finalmente logran los productos en el mercado mundial. la proporciona el triángulo de Bird (Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 167 . Un ejemplo. Los daños a la propiedad van desde la abolladura de un vehículo o el quebrar una ampolleta. hasta la destrucción de una importante máquina del proceso. el extintor no estaría operativo. puede ser el siguiente: en una inspección se detecta un extintor con fecha de carga vencida y cuya última revisión data de dos años. Un accidente limita enormemente las posibilidades de mejorar la condición laboral y de bienestar familiar de un trabajador en el tiempo. Los daños a la propiedad también se consideran como incidentes. Un tercer factor gravitante en la preocupación de las empresas por disminuir el numero de accidentes son los requisitos que le imponen sus clientes a través de la certificación de sus productos. maquinas. dada las limitaciones físicas e intelectuales que le puede ocasionar. Una visión cuantitativa de la proporción de incidentes frente a los accidentes. por esta condición. Este hecho no representó un daño. Pero más importante.

Algunos expertos en prevención de riesgos miran el triángulo en forma invertida (Fig. 10 accidentes sin tiempo perdido y 01 accidente con tiempo perdido o fatal. nº5-7: Efecto embudo Accidente fatal o CTP. nº 5-7): 600 cuasi incidentes empujan la aparición de un accidente fatal o con tiempo perdido.1 10 30 CTP STP Daño a la propiedad Cuasi incidente 600 Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 168 . 600 Cuasi incidentes 30 10 1 Fig. nº5-6: Triángulo de Bird El triángulo de Bird indica que cada 600 cuasi incidentes se tienen 30 incidentes con daño a la propiedad.

Identificar a los líderes de los equipos de investigación. Desarrollar procedimientos. I Fase: preparación para la investigación de incidentes. se debe conocer la secuencia de etapas que permiten determinar las causas básicas del incidente. Organizar los datos. Esta fase comprende: Ejecutar notificaciones. Esta fase debe ser definida en un comienzo.5. Reunir pruebas de personas. pues establece las pautas para lograr una eficiente investigación de los futuros incidentes que puedan generarse. se debe pasar a una segunda fase: II Fase: Implementación. Antes de comenzar con la investigación de cualquier incidente. Conservar pruebas. constituye el procedimiento básico o pauta para actuar estructuradamente frente a la generación de un incidente y en su futura prevención. En otras palabras. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 169 .5 Investigación de incidentes. La investigación de incidentes operacionales en Codelco Norte está normada en las NEO-28. Entrevistar testigos. posición o papeles. En esta fase se debe: Definir objetivos. Ocurrido el incidente. partes. Capacitar investigadores.

Los factores críticos se definen como los hechos. habrían evitado o disminuido la gravedad del incidente. Revisar documentación. El conocimiento de estas causas raíz impiden la reiteración de los incidentes. Esta fase es una de las más importante pues permite llegar a determinar las causas básicas o de raíz que originaron el incidente. IV fase: análisis del incidente. CAUSAS DIRECTAS O INMEDIATAS ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 170 . La Fig. La fase de análisis comprende: Identificar factores críticos.III fase: Investigación. Dentro de las causas directas o inmediatas se encuentran las acciones subestándar y las condiciones subestándar (Fig. si se hubieran eliminado. nº 5-8). condiciones o conductas que. nº 5-9 muestra algunos ejemplos. Recrear escena. Realizar pruebas. nº 5-8: Clasificación de causas directas o inmediatas. Determinar causa directa o inmediata. Efectuar cálculos.

nº5-9: Ejemplo de Causas Directas o Inmediatas “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 171 .ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR. Fig.

Determinar causa raíz o básica. Se pregunta: El trabajador. nº5-10: Clasificación de las causas básicas o raíz. nº 5-10). Esta causa raíz se divide en factores personales y en factores laborales. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 172 .. Hubo desgaste de elementos a causa del uso. ¿Sabe? ¿Quiere? ¿Puede? Fig. CAUSAS BASICA O RAIZ FACTORES PERSONALES. Etc.. Una vez determinada la causa directa se debe encontrar la causa raíz o básica (Fig. Para determinar los factores personales generalmente el investigador del incidente (Fig. FACTORES DEL TRABAJO. el investigador de incidentes debe determinar: Los procedimientos y métodos son inadecuados Hubo falla de máquinas o mal funcionamiento. Hubo uso inadecuado de elementos en los procesos de transformación o transporte. nº 5-11) debe hacerse tres preguntas: El trabajador sabe? El trabajador puede? El trabajador quiere? Para determinar los factores del trabajo.

nº5-11: Determinación de los factores del trabajo. se calcula el Valor Esperado de la Pérdida (V. nº 5-12) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 173 . Determinadas las causas.P. Las NEO-28 presentan un ejemplo del calculo de tal valor (Fig.E.Fig. El VEP es el resultado de multiplicar la gravedad por la probabilidad de ocurrencia del incidente.).

nº 5-12: Criterio para evaluar el V.Fig.E. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 174 .P.

como por ejemplo: _ _ _ Existencia y calidad de planes de seguridad. La medición tiene como objetivo establecer un valor cuantitativo sobre las causas y sistema de administración por la implementación total de las medidas correctiva. Responsables. Se debe identificar la o las personas (y no al cargo) que asumen la responsabilidad por la implantación de las medidas correctivas. En esta fase se debe dejar claramente establecido la identificación de: El investigador. con lo que pueden aparecer nuevas medidas o un fortalecimiento de las inicialmente adoptadas. El seguimiento tiene el propósito de establecer los avances en la implementación de las medidas correctivas y verificar el cumplimiento total de dichas. Este plazo debe ser acordado por las partes involucradas. En esta fase se deberán definir: Medidas correctivas. Es la persona encargada de dirigir el proceso de investigación. Desempeño operativo y de dirección respecto de estándares definidos. Plazo máximo. VI fase: Identificación. dentro del plazo máximo. Estas corresponden a las acciones requeridas para corregir las causas inmediatas y las causas básicas encontradas. A partir de tal medición se evalúa la eficiencia de la implementación total de las medidas correctivas. Seguimiento. Medición y evaluación. Corresponde al plazo máximo en que estarán implementadas las medidas correctivas.V fase: Control administrativo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 175 . Se deben incluir en las acciones correctivas aquellas que fortalezcan el control administrativo y de dirección. Existencia y calidad de estándares.

Quien revisa debe dar especial hincapié en que las acciones correctivas estén en sintonía con el análisis causal. nº5-13 se muestra esquemáticamente la secuencia de análisis y desarrollo de la investigación del incidente. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 176 . Es el supervisor jerárquico del responsable de dirigir la investigación. Es la persona que a prueba la ejecución de las acciones correctivas y lo que implica desde el punto de vista económico o técnico. En la Fig. Quien aprueba.Quien revisa.

Puede? FACTORES DEL TRABAJO. Fig nº5-13: Secuencia de análisis de las causas del incidente “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 177 . CAUSAS RAIZ O BÁSICAS ESTABLECER NECESIDADES DEL SISTEMA DE ADMINISTRACION DEFINIR LAS MEDIDAS CORRECTIVAS Determinar las medidas correctivas Asignar responsabilidades y plazos. Evaluación de eficiencia. Quiere? . Medición y comunicación.INCIDENTE IDENTIFICAR LOS FACTORES CRITICOS ACTOS SUBESTÁNDAR CONDICIONES SUBESTÁNDAR CAUSAS DIRECTAS O INMEDIATAS FACTORES PERSONALES: El trabajador: Sabe ¿. Seguimiento y verificación.

En resumen. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 178 . de tal manera de establecer cual es la deficiencia en el control administrativo. Fig. El formulario de reporte de incidentes es el mostrado en la Fig. para realizar un buen análisis de incidente se debe seguir una secuencia de pasos. nº5-14 (A): Formulario de Informe de Incidentes. nº5-14.

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 179 . nº 5-14 (B): Formulario de Investigación de Incidentes (reverso).Fig.

para asistir al servicio médico durante su turno de trabajo. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 180 . Si la atención médica obedece a una situación ajena a lo considerado como accidente del trabajo o enfermedad profesional. nº5-15). el trabajador necesariamente debe ir acompañado por su supervisión directa. nº5-16). quien además deberá completar el formulario “Orden de atención médica de accidente” (Fig. el trabajador requiere ser autorizado por su supervisor directo quien completará en siguiente formulario de “Orden de Atención Médica” (Fig.Frente a un accidente de trabajo a las personas y que sea de una magnitud tal que permita su traslado al servicio de atención médica. nº 5-15 : Formulario de “Orden de Atención Médica de Accidente”. Fig.

E.D.E.O. Servir de plan maestro en normativas para que las distintas gerencias de Codelco Norte implementen los Planes Locales de Emergencia. Qué significa Plan P. P = Plan O = Organizacional D = De E = Emergencia R = Rescate PLAN ORGANIZACIONAL DE EMERGENCIA Y RESCATE Este plan tiene dos objetivos: Administrar y organizar la respuesta de la División Codelco Norte frente a emergencias y catástrofes.O. nº5-16: Formulario de “Orden de Atención Médica”.R.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 181 .D.R. 5.6 Plan P.

E. Puede. requerirse de la ayuda de otras áreas. Quiénes pueden activar el Plan PODER ? El plan PODER puede ser activado por cualquier persona. instalaciones. pueden ser controlados por la Unidad de Electrodepositación y su brigada local de emergencia. etc. El plan PODER y el nivel de aplicación dependerá del tipo de emergencia. La alarma constituye sólo una probabilidad. fallas de bombas. Proteger y resguardar los equipos. mientras que la emergencia es un hecho consumado.Luego. Colaborar con las comunidades vecinas frente a emergencias o catástrofes. En este nivel no se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total del área. Nivel 1. Proteger el medio ambiente y atenuar impactos sobre él. Corresponden a emergencias graves que pueden ser controladas por la brigada Local de emergencias de la Unidad de Electrodepositación más el apoyo de las Unidades Operativas del Plan PODER. el plan PODER tiene como objetivos específicos: • • • • Proteger y resguardar la seguridad y salud de los trabajadores frente a emergencias. aplicando su Plan Local de Emergencia.D. Nivel 2. derrames leves de soluciones ácidas. procesos e información. Por ejemplo: accidentes leves. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 182 . además.O.R. en la Unidad de Electrodepositación. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación total o parcial del área afectada. frente a una emergencia o gravedad que supere la capacidad de control de los testigos o encargados del área. Corresponden a aquellas emergencias que son controlables por la misma área y mediante la utilización de sus recursos. sea de la División o colaborador. Aplicación del plan P.. El testigo de la emergencia debe observar la diferencia entre alarma y emergencia.

R. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 183 . 5. si los recursos Divisionales se hacen insuficientes.R. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación parcial o total de los recintos industriales.Nivel 3.O.E. definidas en el Plan P.O. Por lo tanto. En este nivel se aplica el procedimiento de evacuación masiva de las instalaciones industriales. Riesgos tecnológicos. Además.D. el Plan Local de Emergencia sirve como medio de capacitación del personal.7 Plan local de Emergencia. Corresponden a emergencias muy graves que no pueden ser controladas por la Unidad de Electrodepositación. Daños a las personas y/o a la propiedad. Básicamente los riesgos a que está expuesta la Planta de Extracción por Solventes. En este nivel se requiere la intervención operativa y organizacional del Plan PODER y eventualmente la ayuda de organismos externos. se clasifican en tres grupos: Riesgos naturales. define procedimientos de emergencia e identifica recursos para su ejecución.E.D. Cada área de trabajo cuenta con un plan local de emergencia. el cual tiene por objetivo servir de guía para enfrentar emergencias de carácter leve o de nivel 1 o nivel 2. El Plan Local de Emergencia se aplica frente a emergencias de nivel 1 y nivel 2. el Plan Local de Emergencia forma parte del plan P. Corresponden a emergencias catastróficas que sobrepasan los recursos Divisionales y que requieren necesariamente de la intervención de los organismos nacionales o regionales de emergencia para ser controlados. Nivel 4.

Distribución de recursos. Fig. Control de materiales peligrosos. Atención de lesionados. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 184 .En la Fig. el Plan Local de Emergencia aborda los siguientes puntos: Flujo de información y evaluación de la emergencia. tecnológicos y a las personas y/o propiedad. Plan de evacuación. nº 5-17: Detalle de riesgos naturales. nº 5-17 se detallan estos tres puntos. Luego. Procedimientos en caso de incendio. Riesgos de origen natural.

Evacuación masiva del recinto industrial.R.R. PERSONA QUE DETECTA UNA EMERGENCIA SALA DE CONTROL O JEFE DE GUARDIA En ausencia del supervisor SUPERVISOR O JEFE DE UNIDAD Emergencia Nivel 1 (Leve): Brigada Local de Emergencia.O.E.D. + posible apoyo externo.O.Flujo de información.E. Nivel 3 (Muy grave): P.E. nº 5-18 : Protocolo de comunicaciones. Evacuación parcial o total del área afectada.D.D.R. No aplica evacuación del personal. A. Evacuación total o parcial recinto industrial. cada trabajador de la Planta de Extracción por Solventes (Testigo) debe informar inmediatamente al Jefe de Guardia o al encargado de la sala de control (Fig. Nivel 4 (Catástrofe): P.R. Nivel 2 (grave): Brigada Local + Unidad operativa P.O. Fig. Frente a eventos de contingencia. + Comité regional de emergencia. nº 5-18). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 185 .P.

nº 5-19: En general. la secuencia global de información que se debe seguir frente a una emergencia y su avance es la esquematizada en la siguiente figura. la secuencia global de información que se debe seguir frente a una emergencia y su avance es la esquematizada en la Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 186 . nº 5-19: Brigadas de emergencia. el supervisor puede ordenar la evacuación del personal del área en conflicto. nº5-20.El Jefe de guardia o encargado de la sala de control evalúa la información del testigo y dependiendo de ésta informa inmediatamente al supervisor. Las brigadas de emergencia que se pueden accionar son las detalladas en la Fig. Fig. De ser necesario. El supervisor del área debe informar a su asesor de prevención y a la brigada de emergencia local del área de extracción por solventes. dada la gravedad de la emergencia.y canal de comunicación. En general.

nº 5-20 : Flujograma de comunicaciones Divisional frente a emergencias. nº 5-21: Fono de la Central de Comunicaciones de Emergencia “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 187 . cuyo número telefónico es el presentado en la Fig. éste último debe comunicar inmediatamente la emergencia a la Central de Comunicaciones de Emergencia. nº 5-21: 327 .327 Fig. Cuando el nivel de emergencia no logra ser mitigado por la brigada local de emergencia de electrodepositación y por las acciones que pueda generar el supervisor del área.PERSONA QUE DETECTA UNA EMERGENCIA Fig.

Las zonas de seguridad son áreas de bajo riesgo. nº 5-22. las que tienen por destino las zonas de seguridad. Donde: = Zona de seguridad = Vías de evacuación “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 188 . nº 5-22: Vías de evacuación y zona de seguridad de la Unidad de SX.En este caso. Plano de evacuación. Las zonas de seguridad definidas para la Planta de Extracción por Solventes se muestran en la Fig. En la Planta de Extracción por Solventes están claramente identificadas las salidas de emergencia y vías de evacuación. Sin embargo. una vez definida. Fig. esta es obligatoria para el personal. Una evacuación del área de Extracción por Solventes dependerá del nivel de emergencia. las atribuciuones de la Unidad de Electrodepositación son traspasadas al Director de la Divisional de Emergencias.

la clase de fuego puede ser: Clase A: El combustible es un derivado de la madera. El combustible es un elemento eléctrico. (Fig. Clase C. Clase B: El combustible es un derivado del petróleo. nº 5-23: Triángulo del fuego. Clase D: El combustible es un metal. Dependiendo del tipo de combustible. A la combinación de estos tres elementos de le denomina “Triángulo del fuego”. Para que se produzca un fuego es necesario que se combinen los siguientes elementos: Combustible. Generación del fuego. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 189 . Calor. Oxígeno. Fuego Fig. nº 5-23).8 Control de incendios.5.

Estructura del sumidero. Zona o equipos Combustible Decantadores Orgánico Casa de bombas Estanque de petróleo y bomba diesel. en tuberías. guaipes. se tiene las clases de fuego detalladas en las Tablas nº 5-1. Dependiendo del tipo de combustible. Estanque diluyentes Diluyente (Escaid 100) derramado. trapos. nº 5-2 y nº 5-3. decantadores y casa de bomba. edificio de control. Bodega de reactivos Tridecanol. cartones. Coalescedores.Fuentes de generación de incendio en la Planta de Extracción por Solventes. Orgánico 2. guaipe. Derivados del petróleo. canaletas y pasarelas Estanques agitadores. Tabla nº 5-2: Clase B. plásticos domésticos. Zona o equipos Combustible Decantadores Calaminas estructurales. trapos. 3. Sala de control Papeles. Derivados de la madera. TK lavador de borras Orgánico (back wash) TK-1: Orgánico cargado Orgánico Filtros coalescedores 1. diluyente LIX Filtros Degremont Orgánico Filtros Demister Orgánico TK-5: acumulador de Orgánico borras TK-6: preparador de Diluyente diluyente. Tabla nº 5-1: Clase A. filtros. Bodega de reactivos Viruta de HDPE. Papeles. 4 y 5 Sumidero borras Orgánico “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 190 . trapos. archivadores. Papeles. Calaminas estructurales. mallas de nylon.

diluyentes. Bomba alumbrado. cablerías. Exxal 13 alcohol (Tridecanol) Carbón mineral (Antracita) Zeorg (Zeolita). petróleo y reactivos. Tabla nº 5-3: Clase C: Elementos eléctricos. Nalcolyte. Sala eléctrica casa Tableros eléctricos. conexiones. Exteriores del área SX Tableros eléctricos. se consideran como sustancias peligrosas dado el riesgo de incendio y explosión los siguientes: ♦ ♦ ♦ ♦ Solvente Escaid 100. Diatomita Kieselguhr. alumbrado. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 191 . Específicamente. cablerías. Test Spectroquent. Estos equipos son los que almacenan orgánico.(procesos) Filtro Sparkler Trincheras de ductos Trincheras hacia sumidero Costado edificio control Orgánico Orgánico Orgánico Aceite refrigerante (derrames). Zona o equipos Combustible Agitadores Tableros eléctricos. Extractante M-5774 Petróleo Diesel Antracita Se consideran como sustancias no peligrosas. conexiones. en lo que dice relación con los productos químicos utilizados en la Planta de SX. cablerías y conexiones. En muchos de estos equipos existe el riesgo de explosión a causa de la expansión de vapores.

Atapulgita. más las alarmas acústicas de terreno y visuales instaladas en la Sala de Control. Carbonato de sodio. Recursos para el control de incendio. nº 5-26: Extintor rodante de espuma 192 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . nº 5-24 a la nº 5-26). La planta Industrial de Extracción por solventes cuenta con sistemas manuales. remotos y automáticos de detección y extinción de fuegos (Fig. nº 5-24:Válvula de diluvio de área mayor para extinción de incendio Fig. Fig. nº 5-25: Válvula de diluvio de área menor para extinción de incendio Fig.

Algunos de estos sensores se muestran en las Fig. La extinción remota (b) es hecha a través de la botonera que se ubica en la Sala de Control (Fig. La extinción manual (c) es realizada en terreno. manuales o remotas. En algunos casos. el que genera una cuenta regresiva de tiempo antes de iniciar la extinción (1). nº 3-27). son las detalladas en la Tabla nº 5-4. La extinción parte inmediatamente pulsada la botonera. (b) o (c) y el tiempo de respuesta. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 193 . La extinción del incendio parte inmediatamente. La Detección automática (a) es hecha a través de sensores ubicados en terreno. Cada botonera tiene asociado un sector de extinción de fuego. nº3-36. En ella se ha identificado el tipo de detección mediante las letras (a). de acuerdo con los párrafos precedentes. Las áreas que cuentan con protecciones automáticas. nº 3-27 a Fig. Estos sensores lineales de temperatura activan el sistema automático de extinción de incendio. no existe cuenta regresiva y la extinción parte inmediatamente (2). según (1) o (2). presionando la botonera ubicada en la válvula de diluvio del sector en conflicto.En términos generales.

de diluyente. Extintor rodante PQS. S1B espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF 08 Monitores espuma AFFF Sistema detección. Circuitos abiertos de control de fuego. Extintores manuales de CO2 (Fuego clase C) Extintor rodante de espuma. S2A. La Planta Industrial de SX cuenta con los siguientes recursos para el control de incendios y emergencia.Tabla nº 5-4: Equipos con sensores de detección y extinción automática de incendio. (c) (a). (1). E2A. sensores humo. (c). 4 y 5 (a). (b). 08 Monitores S1A. 2. (1). (c) de de Extintores manuales. Paños de mangueras a grifos. pero con alarma visual en la Sala de Control. (b). (2). (1). Sala de bombas Coalescedores Sala eléctrica 1. Equipos Decantadores Sumidero de procesos Bodega de reactivos y estanque BE1 Estanques de orgánico. (a). pistones regulables. (c) Equipo específico Equipo de extinción de de de de E1A. 194 “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” . (c) (2). 3. (b). E2B. (b). B y C). en variadas cantidades: Extintores manuales PQS (Fuego clase A. de electrolito. (c) (a). reducciones y otros accesorios. (1). (b). Agua 08 Monitores de espuma AFFF Extintores de CO2 y Sistema estacionario de inundación con CO2. Sala de control Tipo de extinción (a).

- Equipo de respiración autónoma. Se debe desenergizar el equipo y sector y luego utilizar preferentemente CO2 para la extinción. Acciones frente a diferentes tipos de incendios en la Planta Industrial de Extracción por Solvente. Se debe recordar que nunca debe usarse agua o espuma contra incendios eléctricos o equipos energizados. el Jefe de Turno en conjunto con la brigada local de emergencia deben evaluar las consecuencias del siniestro y de su control. Una vez controlado el fuego. dado en tipo de incendio. El PQS debe constituir una segunda alternativa. Botiquines de primeros auxilios. Estos pueden ser controlados por los brigadistas o cualquier persona capacitada mediante la utilización de extintores específicos para la clase de fuego y de extintores PQS (para fuegos clase A. A continuación se presentan en forma sintetizada las principales acciones que se deben seguir. La Fig. Tabla espinal corta y larga. nº 5-27 presenta en flujo de acción frente a un incendio. Linternas. dado el riesgo de choque eléctrico. Frazadas. Camillas. B y C) de apoyo. Incendios Incipientes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 195 .

“Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 196 . Evaluación de siniestro y sus consecuencias. Si el fuego propagado es clase B (el combustible es un derivado del petróleo). Jefe Unidad. nº 5-27: Flujo de acción frente a incendios incipientes.R. apoyo personal. Generación informe incidentes A. Incendios propagados Frente a incendios declarados. Si el fuego propagado es clase A (el combustible es un derivado de la madera). apoyo brigada local de emergencia) Información al Jefe de turno o sala de control. Fig. En general se debe utilizar agua acompañada de espuma. la acción del agua por si sola es insuficiente. También pueden aplicarse técnicas indirectas o combinadas para la sofocación del fuego. el Jefe de Turno y la brigada local de emergencia deben coordinar las acciones a tomar dependiendo de la magnitud del siniestro. el estado de los sistemas de extinción y de la clase de fuego.Detección del fuego (incendio incipiente) Control del fuego mediante extintores (testigo. Dadas las cantidades de líquidos inflamables presentes en extracción por solventes se requerirá de una mayor cantidad de personal de apoyo que en el caso de fuegos clase A y debe considerarse el apoyo de unidades externas al área de SX como la Brigada Divisional de Emergencia.Testigo . en general se aplica agua en forma directa para su extinción.P.

Fuego NO Controlado. pueden dar origen a incendios clase A o B. La generación de incendios clase C. los que no dejan residuos. se coordina la intervención de la Brigada Divisional. dado que se corre el riesgo de choque eléctrico. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 197 . El uso del agua como medio de extinción directa del fuego clase C no está permitido. sobre todo cuando se trata de transformadores. en algunos casos pueden intervenir extintores PQS. En general la sofocación de incendios clase C debe hacerse con extintores a base de CO2. obligadamente antes de actuar. se debe cortar la energía eléctrica. Paralelamente a la acción de la brigada local de emergencia. frente a los que se actuará de acuerdo con los puntos anteriormente expuestos.Si el fuego propagado es clase C (el combustible es un elemento eléctrico). Sin embargo.

permitiendo la integración de los tres sistemas de gestión. Las Normas Ohsas nacen tomando como base las normas BS 8800:1996 de la British Standard. Las normas Ohsas 18000 buscan asegurar el mejoramiento de la salud y la seguridad en el trabajo a través de una gestión sistemática y estructurada. Las British Standard son guías Inglesas para Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional.9 Las Normas Ohsas 18000. una empresa puede formular una política con objetivos específicos asociados y el mejoramiento continuo en salud y seguridad ocupacional. Las Ohsas 18000 es un sistema que entrega requisitos que deben cumplirse para implementar un sistema de gestión (SG) de seguridad (S) y salud ocupacional (SO). Los requisitos pueden ser legales. dado que no son específicas en el diseño del sistema de gestión de S y SO ni en los criterios de evaluación del desempeño del sistema. Las normas Ohsas 18000 son una serie de estándares voluntarios internacionales relacionados con la gestión de seguridad (S) y salud ocupacional (SO). etc. Por lo tanto. la norma la puede aplicar cualquier tipo de organización que quiera: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 198 . Es la misma organización. La estructura de las normas Ohsas 18000 la hace compatible con las ISO 9000 (Calidad) e ISO 14000 (Ambiente).5. dada su experiencia y sus aspiraciones de superación. El sistema de gestión implementado de acuerdo con los requisitos definidos en las Ohsas 18000 puede ser evaluado y certificado. La sigla Ohsas representa la abreviatura de Occupational Health and Safety Assessment Series. Las Ohsas 18000 pueden ser aplicadas por cualquier tipo de organización. normativas nacionales e internacionales. En otras palabras. Una vez implementado el SG en S y SO de acuerdo con los requerimientos de las Ohsas. quien establece los criterios y rigurosidad de evaluación. el objetivo operativo del SG en S y SO es prevenir y controlar los riesgos en el lugar de trabajo y asegurar que el proceso de mejoramiento continuo permite minimizarlo.

no conformidades. conocimiento y competencia • Comunicación y consulta •Documentación del SGSySO Fig. • Registros • Auditorías acciones correctivas y preventivas •Preparación y respuestas ante Emergencias •Control de documentos •Control operacional Implementación y Operación •Estructura y responsabilidad •Capacitación. evaluación y control de riesgos • Objetivos y metas Designación de responsabilidad y autoridad . que deben considerar lo d puntualizado en la Fig.S.O.a) b) c) d) e) Establecer un SG en S y SO para prevenir y controlar los riesgos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 199 . mantener y mejorar continuamente un SG en S y SO. asignación de recursos para alcanzar objetivos • Las auditorias • Evaluación y Acción Correctiva • Monitoreo y medición del desempeño • Accidentes. Asegurar la conformidad en el cumplimiento de su política de S y SO. nº 5-28 : Elementos del Sistema de Gestión en seguridad y Salud ocupacional. Mejoramiento Continuo • Provea los recursos adecuados y apropiados • asegurar su comprensión e implementación • Asegurar entrenamiento a todos los niveles Planificación • Requerimientos legales y otros Política de S. El sistema de gestión en salud y seguridad ocupacional (SG en S y SO). Buscar certificación. lo conforman cinco elementos. Demostrar esta conformidad a otros. Implementar. incidentes. nº 5-28. • Que sea parte integral del negocio • Revisa el desempeño general de la organización Analiza factores internos y externos que afecten el sistema Revisión de Gerencia • • Identificación.

Inicio de la certificación Ohsas 18001.Los beneficios de implementar un SG de S y SO sobre la base de las Ohsas 18000. Aumenta la productividad. Mejora el desempeño en seguridad y salud ocupacional. A raíz de ello quedó de manifiesto que los niveles declarados de cumplimiento por parte de cada una de las subgerencias no se correlacionaban con el desempeño demostrable. Reduce los daños a equipos y materiales a causa de accidentes o por interrupciones de producción no deseadas. Aquí la elegida sería la norma británica BS 8800 (British Standard 8800) la que estandarizaría el sistema de seguridad de ex División Chuquicamata. Codelco Norte (en ese entonces. También en ese momento surge la visión de la certificación futura en materia de seguridad. Junio de 1998. Favorece la capacidad negociadora de la organización. Codelco Norte. Disminuye la accidentalidad y enfermedades profesionales. hace un levantamiento del estado del desempeño de su gestión en materia de seguridad. Engrandece la imagen positiva de la organización. de acuerdo con los planes que en ese entonces se manejaban. Ayuda al cumplimiento de la normativa legal vigente. entre otros. Mejora la calidad de vida laboral y personal de los trabajadores. Después de una arduo análisis que concluyo que el sistema de seguridad utilizado hasta ese momento sólo era propio de la División y no correspondía a sistemas reconocidos internacionalmente. apoyada en la experiencia Divisional y externa “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 200 . por Codelco Norte. Aumenta la competitividad de la organización. mediante la prevención y control de los riesgos. son: Mejora la comunicación. Mejora la calificación de la fuerza de trabajo y su motivación dada la satisfacción de sus expectativas de empleo. División Chuquicamata) decide contratar una empresa externa para implementar un sistema de seguridad internacionalmente reconocido.

sub cláusulas). Inicios de 1999. CRITICAS Y GRUPOS DE INTERES. mediante el desarrollo de las estrategias y procedimientos para su aplicación.que indica que cuando no se considera este paso (o exigencia). nº 5-29. 6 ENTRENAMIENTO ESPECÌFICO EN SEGURIDAD Y SALUD. ACCIONES 5 CORRECTIVAS Y NO CONFORMIDADES. estos ocho planes son la reunión de los requisitos críticos extractados de las BS 8800 aplicables a la División Chuquicamata.División (Cláusulas. Luego. Los Ocho planes son los presentados en la Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 201 . PERSONAS. se sintetizaron a través de un análisis matricial. se fusionan las BS 8800 con las Ohsas. Dada la enorme cantidad de requisitos aplicables a la ex . en el ámbito internacional. dando origen a las Ohsas 18000. PARA TAREAS 6 7 MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO DE LA SEGURIDAD DE LAS 7 8 INFORMACION DE PROGRESO PARA EL COMITÉ DE GERENCIA 8 Fig. 1 SATISFACCIÓN DE REQUERIMIENTOS LEGALES 1 2 MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS 2 3 RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS 3 4 MEJORAMIENTO DE CONDICIONES DE TRABAJO 4 5 REPORTE. Paralelamente. para el cumplimiento de los requisitos de las Ohsas 18001. el proceso de implementación practica de un sistema de seguridad no se logra. nº 5-29 : Ocho Planes de acción. INVESTIGACION Y ANALISIS DE INCIDENTES. situación que explica el traspaso de BS 8800 a Ohsas 18001. generándose ocho planes. A inicios de éste año se trabajó en la consolidación del nuevo sistema de seguridad.

tiene asociado actividades para su cumplimiento efectivo.R.L. Definir los riesgos por puestos de trabajo.). para luego capacitar e instruir a los trabajadores. Realizar un levantamiento de los riesgos de emergencia en cada área de trabajo y/o proceso. los recursos necesarios para la aplicación del plan local de emergencia (P.E. a través de la capacitación permanente.C. Establecer un programa que administre los riesgos en las áreas de acuerdo a su criticidad. Plan nº 3: Respuesta efectiva ante emergencias. Este punto dice relación con asegurar que los trabajos se realicen bajo riesgos controlados. Identificar los requerimientos legales y otros aplicables a todas las áreas de la gerencia hidrometalurgia. Mantener actualizados los requerimientos legales e informar a las áreas.Cada uno de estos ocho planes de acción. Formulación e internalización del plan de emergencia y programa de simulacros. Plan nº 2: Mejoramiento de la seguridad de las personas. Las actividades asociadas son: Capacitar al personal respecto de la determinación de peligros y evaluación de riesgos. Asegurar que las empresas colaboradoras establezcan un plan para el control de riesgos detectados. Establecer y coordinar en la G. Plan nº 4: Mejoramiento de condiciones de trabajo. Este punto dice relación con mantener las condiciones sanitarias y ambientales adecuadas en los lugares de trabajo. Establecer un plan que corrija las desviaciones detectadas en cada una de las áreas. Homologar y capacitar a brigadistas internos de acuerdo a los riesgos del área. En el caso particular de la Gerencia de Hidrometalurgia son: Plan nª1: Dar cumplimiento a las normativas legales vigentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 202 . Revisión y actualización del plan operacional de emergencia.A. Sus actividades son: Coordinar con el DHI la realización de un levantamiento del mapa de riesgo para determinar el impacto sobre la salud ocupacional.

Las actividades asociadas son: Establecer un programa de actividades de los equipos guías del proceso de mejoramiento de conductas. Plan nº 8: Información de progreso para el comité de gerencia. Establecer un programa de capacitación sobre la investigación de incidentes. El desarrollo de las competencias de todos los trabajadores en los temas de control de riesgos. Las acciones son: Mantener un registro actualizado de los incidentes ocurridos en la Gerencia. Este punto dice relación con potenciar el mejoramiento del desempeño de las personas en el tema de seguridad. para tareas críticas y grupos de interés. investigació y análisis de incidentes. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 203 . Plan nº 7: Mejoramiento del desempeño de la seguridad de las personas. Este plan dice relación con el desarrollo y establecimiento de competencias para todos los trabajadores en temas de control de riesgos. Plan nº 6: Entrenamiento específico en seguridad y salud. Motivar a que se lleve el proceso de mejoramiento de conducta en otras áreas de la Gerencia. implica las siguientes actividades: Establecer un programa de capacitación en temas de control de riesgos con difusión a los diferentes niveles de la Gerencia. acciones correctivas y no conformidades. Plan nº 5: Reporte. Establecer un programa de control de agentes contaminantes. Mantener un registro de las medidas correctivas generadas a partir de los incidentes. Coordinar con el DHI un programa de mediciones de agentes contaminantes en los lugares de trabajo.Establecer un programa de mejoramiento de las condiciones sanitarias y ambientales deficientes. Establecer un programa de capacitación con los diferentes niveles de la organización. a través de charlas ejecutadas por los equipos guías. en los lugares de trabajo.

Este punto persigue asegurar el cumplimiento de los compromisos contraídos en el presente Plan. Las actividades asociadas son: Establecer un programa de auditorias internas y externas. Mantener un registro e informar las observaciones detectadas en las auditorías.

Año 2000. En este año se enfatiza la capacitación en el nuevo sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, a los distintos actores de la ex División, de tal forma de establecer un camino y nivel común para el entendimiento y cumplimiento del nuevo sistema.

Desde 2000 y hasta el 2003. Se han realizado esfuerzos en el cumplimiento de los ocho planes de acción.

Desde 2004 en adelante. A partir de 2004, existe un plan de 46 actividades sobre el que se concretarán los esfuerzos con la ambiciosa meta de certificar en el transcurso de 2005. Estas actividades vienen a enterar el cumplimiento de todas los requerimientos (cláusulas y sub cláusulas), inicialmente reducidas a aquellas críticas y manifestadas en los ocho Planes de Acción.

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204

6.

ASPECTOS AMBIENTALES.

A continuación se revisan las Políticas Corporativas y Divisionales relacionadas con el medio ambiente. 6.1 Política Corporativa de Desarrollo Sustentable.

Alcances generales de la Política Corporativa de Desarrollo Sustentable. Codelco estableció, a partir de junio de 2003, su Política de Desarrollo Sustentable. Ella establece un contexto conceptual amplio, le brinda direccionamiento estratégico y fortalece a una serie de políticas específicas, directrices y normas vigentes en la Corporación. La Política de Desarrollo Sustentable tiene orientaciones para la protección del medio ambiente, los trabajadores y las comunidades relacionadas con la Corporación; e introduce en la gestión el principio preventivo, que apunta al control de los aspectos ambientales y riesgos asociados a todos los ámbitos de su actividad, la minería del cobre y subproductos. Esta política también precisa que los compromisos asumidos deberán promoverse entre todas las personas relacionadas con las operaciones de la compañía, esto es entre sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno. A continuación se enuncia la política corporativa de desarrollo sustentable.

Política Corporativa de Desarrollo Sustentable. La misión de Codelco es desplegar, en forma responsable y ágil, toda su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propósito de maximizar en el largo plazo su valor económico y su aporte al Estado de Chile. En su gestión, Codelco privilegia el desarrollo sustentable especialmente en el ámbito de la ética, la transparencia y el apoyo a procesos regulatorios basados en evidencia científica sólida. Privilegia también el diálogo con los actores relevantes, internos y externos, con miras a construir confianzas mutuas y a cooperar en la construcción del bien común sobre bases de equidad.
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El compromiso de Codelco con el desarrollo sustentable y la responsabilidad social es parte integral de su proyecto empresarial, ya que incide en el aumento de su competitividad y en el logro de los beneficios a los que aspira en el mediano y largo plazo. Este proyecto se traduce en una gestión orientada a lograr, simultáneamente, una adecuada rentabilidad sobre el capital invertido, el cuidado por sus trabajadores, la protección del medio ambiente, el acceso a los mercados y la aceptación y respeto de la comunidad. Para ello, Codelco se compromete a: • • Desarrollar y mantener prácticas de negocio éticas y responsables. Respetar y proteger los derechos humanos fundamentales, consagrados en la Declaración Universal de los Derechos Humanos de la ONU, y la dignidad de todas las personas que trabajan en sus operaciones. Incorporar criterios de desarrollo sustentable dentro del proceso de toma de decisiones de la compañía, incluyendo aspectos como protección de sus trabajadores, responsabilidad ambiental e impactos sociales, en las zonas de influencia de sus operaciones. Contribuir a generar condiciones favorables que estimulen y refuercen el desarrollo de las comunidades en el entorno de sus operaciones. Implantar y mantener sistemas de gestión eficaces y eficientes en las áreas de medio ambiente, seguridad, salud ocupacional, calidad y relaciones comunitarias, en un marco de prevención y mejoramiento continuo. Proyectar la sustentabilidad del negocio en el largo plazo asegurando la rentabilidad del capital invertido sobre la base del desarrollo continuo de la demanda y de los recursos mineros, humanos y tecnológicos. Estimular, en conjunto con la industria, el desarrollo y uso ambientalmente responsable de los productos que genera en todo su ciclo de vida, desde su extracción, procesamiento, uso, reciclaje hasta su disposición final. Contribuir al desarrollo de información científica sólida para influir el establecimiento de regulaciones respecto del cobre en el medio ambiente y la salud humana, que no limiten innecesariamente su acceso a los mercados. Implantar y mantener mecanismos de comunicación e información oportunos y transparentes sobre su desempeño y sus efectos en el ámbito de la sustentabilidad, comprometiéndose además a emitir reportes verificables sobre la materia.
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• •

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Promover los compromisos de esta Política de Desarrollo Sustentable de Codelco entre todas las personas relacionadas con sus operaciones; esto es, sus colaboradores (proveedores y contratistas), trabajadores, clientes y miembros de las comunidades del entorno.

6.2

Política Corporativa Ocupacional

de

Gestión

Ambiental,

Seguridad

y

Salud

La Corporación Nacional del Cobre de Chile es una empresa minera del Estado, industrial y comercial, orientada a la exploración y explotación de yacimientos mineros, principalmente de cobre, cuya producción comercializa internacionalmente. Su misión es desplegar, en forma responsable y ágil, toda su capacidad de negocios mineros y relacionados, con el propósito de maximizar en el largo plazo su valor económico y su aporte al Estado de Chile. Codelco Chile se compromete a una gestión empresarial que proteja la integridad física, la salud y calidad de vida de sus trabajadores, la de sus colaboradores directos y la de otras personas que pueden verse afectadas por sus operaciones. Asimismo, se compromete a respetar el medio ambiente y a promover el fortalecimiento de sus relaciones con la comunidad.

6.3

Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente.

La Fig. nº 6-1 muestra la Política de Gestión Integral de Calidad, Seguridad y Ambiente de División Codelco Norte.

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Seguridad y Ambiente. nº 6-1: Política de Gestión Integral de Calidad. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 208 .Fig. Seguridad y Ambiente. nacen los compromisos Ambientales Divisionales. Sobre la base de la política de Gestión Integran de Calidad.

para consolidar su posición de liderazgo en el mercado internacional del cobre. productos y servicios cumplan con la normativa ambiental y otros requisitos voluntarios suscritos por la organización. especialmente en los cinco puntos mostrados en la Fig. ♦ Identificar y controlar los aspectos ambientales significativos y sus impactos.6.4 Compromisos Ambientales derivados de la Política Integral. ♦ Implementar un sistema de Gestión Ambiental preventivo y en mejoramiento continuo. colaboradores. basado en la norma ISO 14001 y consistente con una certificación corporativa en Abril de 2003. Fig. nº 6-2. la Gerencia General de Codelco Norte procura disponer de los recursos necesarios para alcanzar los siguientes compromisos en temas ambientales: ♦ Mejorar la calidad de vida de los trabajadores. Es así como en la implementación de la Política de Gestión Integral. El compromiso con la protección del ambiente es uno de los siete impulsos estratégicos definidos por Codelco. estableciendo metas de corto y largo plazo. nº 6-2: Aspectos ambientales significativos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 209 . asegurando que sus actividades.

aplicables a la actividad divisional. • Mejoramiento de la gestión de residuos.A.♦ Desarrollar programas de capacitación y de investigación ambientales. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 210 . es: Unidad SX. con las autoridades y con la comunidad en general.S. • Programa del manejo y vulnerabilidad del recurso agua.S. • Rediseño del Plan Operacional de Emergencia y Rescate (PODER). la revisión de estos compromisos ambientales. base de la certificación ISO 14001. • Capacitación de la Supervisión en el protocolo de comunicaciones (PODER). ♦ Poner en practica procedimientos de contingencia ambiental para enfrentar incidentes inesperados. 6. su P. ♦ Incorporar consideraciones estratégicas y operativas. ambientales en la toma de decisiones ♦ Mantener una comunicación proactiva con los trabajadores. En el caso particular de la Unidad de Extracción por solvente. Cada Gerencia tiene asignado programas ambientales específicos que debe cumplir y que se enmarcan en el Sistema de Gestión Ambiental. ♦ Realizar una vez al año. ♦ Preferir a proveedores y contratistas que posean altos estándares de desempeño ambiental. ♦ Cooperar con las autoridades en el desarrollo del marco regulatorio aplicable a la organización.5 Programas ambientales sectoriales (P.A.).

constituyen materiales y sustancias peligrosas. Extractante orgánico. equipos. diluyentes. Diluyente. spent. En Extracción por Solventes. Efecto corrosivo. animal. Las primeras son ingresadas a la División (Extractantes. edificios. llamados residuos. Aceite hidráulico. Efecto asfixiante. PLS. manejo. máquinas. agua de lavado de orgánico. soluciones acuosas. Borra).6. sólidos o gaseosos) tóxicos por descomposición o por reacción química Reacciones químicas con generación de calor. etc. etc. Producen intoxicación. Susceptibles de estallido. Aceite lubricante. Susceptibles a inflamarse.) mientras que las generadas. vegetal y a los elementos materiales como instalaciones. las sustancia peligrosas poseen algunas de las siguiente características: Descomposición por el fuego. Generación de productos (líquidos. Refino. La R-025 regula el uso. por ejemplo: Soluciones ácidas: electrolito avance. almacenamiento y transporte de sustancias peligrosas. En general. Arena contaminada. petróleo.6 Alcances sobre manejo de sustancias peligrosas. provienen del proceso productivo (Electrolito. Petróleo. En el proceso de Extracción por Solventes se utilizan y generan varias sustancias químicas peligrosas y no peligrosas. Se entiende por sustancia química peligrosa aquella que por su naturaleza produce o puede provocar daños momentáneos o permanentes a la salud humana. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 211 .

Además define sustancia peligrosa y lista las normas locales. etc. ya sea por adquisición propia o de terceros. Greatting contaminados. 6. Isocontenedores. la secuencia de pasos a seguir para el ingreso de sustancias peligrosas a la División. nº6-3. proveniente de filtros de electrolito cargado y coalescedores. estanques plásticos. de sus Hojas de Seguridad (HDS). Codelco Norte. Estas HDS deben ser fácilmente accesibles y deben estar escritas en idioma Español. El IP-061 es una instrucción escrita en formato de procedimiento administrativo. EPP y materiales menores contaminados. es el mostrado en la Fig. Contaminados con reactivos orgánicos.6. con el fin de controlar la adquisición y el ingreso de productos químicos (incluye sustancias peligrosas) a implementado una secuencia de pasos administrativos denominado IP (Instrucción de Procedimientos).1 Adquisición e Ingreso de sustancias peligrosas a la División. También hace mención a la obligatoriedad de contar en el lugar de almacenamiento de las sustancias químicas.Elementos plásticos contaminados. Lonas de filtros de placas contaminadas con residuo orgánico. Trapos. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 212 . Básicamente. nacionales e internacionales sobre las que se basa. que tiene por objetivo lograr el control de sobre la adquisición y el ingreso de productos químicos a la División. guaipes.

ingreso y manejo de productos químicos.Fig. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 213 . nº 6-3: IP 061: procedimiento administrativo de adquisición.

De acuerdo con el IP – 61. por parte de la División. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 214 . Fig. requiere solicitar autorización al Area Normalizadora. nº 6-4. la adquisición de un producto químico. completando y presentándole la solicitud mostrada en la Fig. nº 6-4: Solicitud de autorización para compra de productos químicos.

nº6-5: Informe de stock y ubicación se sustancias químicas.Además se requiere informar mensualmente al Area Normalizadora. Fig. nº6-5. los stock y ubicación de productos químicos almacenados en bodega. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 215 . Un ejemplo se muestra en la Fig.

Los encargados de terreno de la Planta de SX deben constatar el buen funcionamiento de los equipos que intervienen. Un ítem crítico es la preparación de la mezcla orgánica. Un cuidado adicional es evitar derrames durante el llenado del estanque de mezcla por rebalse y durante la succión de extractante desde los isocontenedores. dada la cantidad circulante y su peligrosidad frente a derrames e incendios. Disposición de la borra proveniente de la actividad de recuperación de orgánico. recirculando a proceso el líquido generado en esta actividad. la inexistencia de roturas o filtraciones en las líneas de circulación de las soluciones de mezcla (extractante o diluyente) y la paralización de trabajos que impliquen la generación de chispas o la presencia de fuego en el sector de preparación. A continuación se detalla cada punto.6. el encargado de terreno debe permanecer atento al llenado del estanque y avisar vía radio al personal de abastecimiento del nivel de llenado. Posteriormente debe enjuagarse con agua a presión.6. Disposición en terreno de los residuos peligrosos. Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos. El manejo operacional de sustancias y de los residuos peligrosos generados considera entre otros: Manejo adecuado en terreno de las sustancias y residuos peligrosos. Los isocontenedores vacíos pueden ser re-utilizados como depósitos de residuos. Así los isocontenedores pueden ser utilizados como depósitos para: a. Traslado y disposición en vertederos autorizados. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 216 . deben ser pre-lavados con diluyente en el sector autorizado (sector 2SA). Para ello. se debe disponer de baldes para contener líquidos remanentes existentes al interior de las mangueras de succión y durante el traspaso a otro isocontenedor.2 Manejo operacional de sustancias peligrosas y disposición final. En el primer caso. Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos. En el segundo caso. El residuo líquido generado debe ser retornado al proceso.

como: Envases. Vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos. agua contaminada con estos líquidos. permanecen en el circuito de Extracción por Solventes. Para la disposición de residuos existen cinco zonas autorizados por el servicio de Salud. Disposición transitorio de residuos industriales no peligrosos. Patio de chatarra. dispuestos en terreno. Los sólidos lavados deben ser almacenados en recipientes plásticos de 200 litros de color azul debidamente rotulados y provistos de bolsa plástica en su interior. Estos deben ser lavados en zonas autorizadas y que permitan la evacuación de líquido resultante hacia sumidero. Traslado y disposición en vertederos autorizados. Materiales absorbentes. c. soluciones de electrolito. Tierra.b. En general. Respecto de los sólidos contaminados. Disposición de relleno de filtros. los líquidos peligrosos como diluyentes. orgánicos. Botadero 57 de Mina Chuquicamata y Mantención Mina. mientras se ejecuta la mantención de éstos. Zona de ordenamiento temporal de residuos peligrosos. El almacenamiento rutinario corresponde a isocontenedores especialmente habilitados e identificados. Equipo de protección personal. Estas son: Patio de neumáticos. en la División Codelco Norte. siendo las canaletas el camino de evacuación o circulación hasta el sumidero de procesos. etc. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 217 . Disposición en terreno de los residuos peligrosos. distrito Chuquicamata.

Mario Cavada M. Subgerencia Mina Chuquicamata y Mant. Botadero 1-57.A continuación se presenta un cuadro resumen (Tabla nº6-1) de los sitios de almacenamiento de residuos en Chuquicamata. Sr. Km-6 residuos peligrosos Patio de Botadero 1-57 mina neumáticos Chuquicamata. F:322702 Depto. Coordinador Codelco Serv. F: 323968 Subgerencia Mina Chuquicamata y Mant. F: 323294. gomas. Lunes a sábado 08:00 a 12:00 hrs y 13:00 a 18:00. Mina. De Bienestar. Sra. Maderas. Lunes a sábado 08:00 a 16:00 hrs. Franklin Osorio. instalaciones de polvorines Km-6. (ver sección correspondiente hojas de seguridad de reactivos) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 218 . mina Chuquicamata. F: 323294. Manuel Ortiz S. Franklin Osorio. el personal debe estar debidamente protegido con equipo de seguridad adecuado y conocer la hoja de seguridad del producto. aire. F: 323968 Tabla Nº 6-1: Botaderos autorizados en Centro de Trabajo Chuquicamata. Horario de atención Lunes a sábado 08:00 a 18:00 hrs. temporal puerta nª4. Filtros de aceites. Carlos Rojo G. F: 325160 Neumáticos gigantes y otros. escombros. Mina. Ana María Gálvez H. residuos domésticos. cartones. Botadero 57 mina Chuquicamata – mantención Mina. Residuos peligrosos. Lunes a sábado 08:00 a 20:00 hrs. Sitio Patio de chatarra. Camino a puerta nª4. Sr. F: 325732 Vertedero residuos domésticos e industriales no peligrosos Zona Interior vertedero ordenamiento residuos domésticos. Manuel Ortiz S. Sr. Materiales tronadura. Antes de iniciar ninguna acción frente a derrames de sustancias peligrosas. Sr. Sr. De abastecimientos. Lunes a sábado 08:00 a 16:00 hrs. Sr. borras aceitosas. Ubicación Patio salvataje – sector sur. Acciones frente a derrames de sustancias y residuos peligrosos. Dirección de gestión ambiental. costado sur poniente Km-6 Tipo de Residuo Fierro y estructuras metálicas.

Aquellos que sobrepasen los pretiles o canaletas destinadas a su control. debe completar un registro denominado “Registro de Incidentes Ambientales” R. Personal afectado si existiese. generalmente tierra. Frente a otros derrames no mencionados (menores). Aquellos en que la sustancia derramada. requiere el uso de equipos y recursos no disponibles en el área. Frente a otro tipo de incidente menor.015. b. Sustancia derramada. lo puede hacer cualquier persona informante. para evitar la propagación y eliminar la fuente de derrame.Frente a derrames como: a. Posteriormente debe limpiarse el sector y disponer los residuos generados de acuerdo con los procedimientos específicos. Derrames menores. Aquellos que requieren entrenamiento especial del personal o de la brigada local de emergencia. En un principio actuará la brigada local de emergencia. El testigo debe informar: Lugar del derrame (ubicación y posible ruta). Frente a cualquier derrame. el coordinador ambiental del área de SX. El testigo se debe comunicar inmediatamente al fono 327-327 y a su jefe directo o al encargado operacional del área. Cantidad estimada de sustancia derramada. se deben aplicar contenciones. La Fig. independiente de su cantidad. a la espera del apoyo de la Brigada Divisional de Emergencia. e. d. Aquella en que la sustancia esté especificada por su peligrosidad.DGA. con el fin de reducir las pérdidas y las posibles reacciones con otros elementos presentes en el área en conflicto. c. Aquellos que afecten a caminos o suelos no protegidos. nº 6-6 presenta un formulario típico: “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 219 .

DGA “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 220 .Fig. nº 6-6: Formulario R.015.

antes de enviarlos al vertedero de residuos domésticos e industriales no peligrosos. estos son transportados al vertedero. Cajas de madera Mangueras. Maxisacos sin contenido peligroso Muebles Restos de pintura Tambores plásticos sin contenido peligroso. Cables y desechos eléctricos.DGA. en este caso por el área de SX. El control del ingreso de residuos al vertedero es hecho a través del registro de declaración de residuos industriales sólidos y seguimiento R-041. de residuos domésticos e El manejo de residuos implica que el área de extracción por solventes debe separar aquellos considerados domésticos de aquellos industriales no peligrosos. deben ser trasladados al vertedero. A continuación se presenta una lista de algunos residuos y su clasificación. Residuos de oficina (revistas. Si se trata de residuos domésticos. por terceros. vidrios) Tuberías de PVC sin contenido peligroso. Existe un sector para los residuos domésticos y otro sector para los residuos industriales no peligrosos. En los vertederos de residuos domésticos e industriales se deben disponer en sectores definidos. Los residuos industriales no peligrosos deben ser trasladados por el originador.6. Material de aseo Zunchos plásticos. Una vez clasificados y contenidos en los recipientes adecuados.7 Manejo operacional y disposición industriales no peligrosos. Residuo doméstico Latas de bebida Ampolletas Botellas Cordeles Papel y cartones Plásticos Residuos casa de cambio Residuos de comidas mezclados Residuo industrial no peligroso Accesorios de equipos o máquinas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 221 .

Fig.014. nº 6 –7: Formulario R.DGA “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 222 .

8. Detonación: Explosión en la cual la reacción química produce una onda de choque o de presión. Deflagración: Combustión que se propaga a través de la masa de una sustancia. produciendo estruendo proyecciones de este objeto. sin generarse una onda de presión.8 Generalidades de la Normativa Legal de las sustancias peligrosas y su clase. la Norma Chilena Oficial NCh 382. Comburente: Sustancia o mezcla de ellas. caracterizado por el destrozo repentino de un objeto por el impulso de tensiones internas. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 223 . con velocidad inferior a la del sonido. Combustible: Sustancia o mezcla de ellas que es capaz de entrar en combustión. causado por determinadas sustancias. Como se definió anteriormente. luz o llama.1 Terminología. la que venera altas temperaturas y gradientes de presiónse transmite por onda explosiva que afecta a la totalidad de la masa casi instantáneamente y produce efectos rompedores y demoledores. causado por un elemento que la integra o está en íntimo contacto y reacciona con ella.6. Of 89 (INN). Combustión espontánea: Encendido de una sustancia o materia. que desgasta a los sólidos o que puede producir lesiones más o menos graves a los tejidos vivos. establece la terminología y clase de sustancias peligrosas. Estallido: Proceso físico. Combustión: Oxidación rápida de una sustancia por acción del oxígeno del aire u otro comburente con desprendimiento de calor y normalmente gases. que proporciona el oxígeno u otro elemento necesario para una combustión. pueden producirse ambos efectos a la vez. Corrosión: Proceso de carácter químico. 6.

es la temperatura mínima. produce o puede producir daños momentáneos o permanentes a la salud humana. una mezcla inflamable. edificios. generalmente. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 224 .. animal o vegetal. independientemente de una fuente de energía externa. o una combinación de tales efectos. la que se asocia a una onda de compresión. Toxicidad. Temperatura de ignición: Temperatura mínima para que en una sustancia se inicie o en ella se cause una combustión autosostenida. normalmente no detonantes. con el aire. es capaz de producir efectos nocivos sobre la salud humana. por acción de contacto o absorbida por un organismo. sea por vía oral. Infección: Estado de enfermedad producido por la acción de microorganismos patógenos. por su naturaleza. Temperatura de inflamación: Se conoce también como punto de inflamación. medida en condiciones prefijadas en el líquido. Inflamación: Iniciación de la combustión provocada por la elevación local de la temperatura. Sustancia Pirotécnica: Sustancia o mezcla de sustancias destinada a producir un efecto calorífico. Sustancia Peligrosa: Aquella que. va acompañada de liberación de calor. luminoso. la cual puede encenderse en contacto con una chispa o una llama. caracterizada por su gran velocidad de desarrollo.Propiedad de una sustancia que. etc. animal o vegetal y a los elementos materiales tales como instalaciones. maquinarias.Explosión: Acción y efecto de una reacción físico-química. sonoro. Este fenómeno se transforma en combustión propiamente tal cuando se alcanza la temperatura de inflamación. a la cual la sustancia desprende suficientes vapores para formar. Explosivo: Sustancia o mezcla de sustancias capaz de hacer explosión. Temperatura crítica: Aquella por encima de la cual la materia solamente puede existir en estado gaseoso. que envuelve una expansión extremadamente rápida de los gases generados. gaseoso o fumígeno. respiratoria o cutánea. como consecuencia de reacciones químicas exotérmicas autosostenidas. incluso la muerte.

A continuación se presenta el listado de clases y se le asocia el rótulo (Fig. El número de la Guía detallada en cada rótulo se adjunta en el anexo nº1. nº 6-12). Los rótulos o placas se muestran en la Fig. La norma NCh. Cada una de estas clase son definidas en las Normas Chilenas NCh. incluidas las marítimas y aéreas. 2120/ Of. mezcla o compuesto químico cuyo propósito es funcionar mediante explosión. (Guía 02) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 225 . es decir. Esta guía se encuentran en el Manual de Respuestas de Emergencias o "Libro Naranja" junto con el listado de sustancias peligrosas por orden alfabético o por Número de las Naciones Unidas. nº 6-8: Rótulos de sustancias y objetos explosivos.8. 89. en "Clases".Of89 define las Sustancias y Objetos Explosivos Fig. atendiendo a los riesgos que encierran las actividades. nº 6-8 junto con la indicación de la guía a la cual se debe recurrir en caso de accidentes. pero su ubicación en la "Clase" que corresponda estará determinada según su riesgo mayor.2l2O/l.2 Aspectos legales. Clase 1: Sustancias y objetos explosivos. Las sustancias peligrosas se clasifican. con liberación instantánea de gas y calor.6. estas a su vez pueden clasificarse en "Divisiones". nº 6-8 a la Fig. Una sustancia peligrosa puede presentar más de un riesgo distinto a la vez. Un explosivo es cualquier dispositivo.

etc. gas comprimido. Un líquido inflamable es cualquier líquido que tiene un punto de inflamación bajo los 37 ºC (ej.Of89 define los Líquidos Inflamables y Combustibles. gas criogénico. nº 6-9: Rótulos de identificación de gases (Guía 06. etc.:gasolina. etc. petróleo diesel. o criogénicos. cloro. alcohol etílico. nitrógeno. La norma NCh. Punto de Inflamación es la menor temperatura a la cual los vapores del compuesto forman una mezcla inflamable con el aire u oxigeno.Clase 2: Gases comprimidos. Un gas licuado es un gas en equilibrio con su liquido a una temperatura de 21 ºC (gas propano. no inflamables. hidrógeno.Ofs9 define los gases comprimidos. La norma NCh. 07 y 04). gas tóxico. gas licuado. Ejemplos: acetileno. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 226 . disueltos a presión o criogénicos.2120/3. Un gas comprimido es cualquier material o mezcla dentro de un contenedor o cilindro con una presión absoluta mayor a 3 bares a 21 ºC ( Ej. metano. cloro. Clase3: Líquido inflamable y líquido combustible. etc.).). licuados. Un líquido combustible es cualquier líquido que tiene un punto de inflamación sobre los 37 ºC y bajo los 93 ºC (aceites combustibles.2120/2. etc.). tolueno.: hidrogeno.). Fig. oxígeno. kerosene. amoníaco. amoniaco. Esta clase comprende gases inflamables. disueltos a presión. etc. licuados.

Sólidos de combustión espontánea son los que se pueden descomponer en presencia o ausencia de aire.Fig. Ejemplos: Carburo. de Combustión espontánea y que de desprenden gases en contacto con Agua. ( Ej. : Fósforo blanco. fibras inflamables. Fósforo Blanco “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 227 .). nº6-10: Rótulo de identificación de líquidos inflamables y combustibles. susceptible de causar fuego mediante fricción o por medio del calor retenido en un proceso de fabricación. (Guía 15) Clase 4: Sólidos Inflamables. Un sólido inflamable es cualquier material sólido que no sea un explosivo. etc. Sodio Metálico.Of89 define los Sólidos Inflamables. etc. o que puede inflamarse por contacto con agua o líquidos.).2120/4. carburo de calcio. ( Ej.: residuos de algodón aceitoso. sodio metálico. La norma NCh.

nitrato de sodio. permanganato de potasio.OfS9 define las sustancias oxidantes y Peróxidos Orgánicos. Clase 5: Sustancias comburentes (oxidantes) y peróxidos orgánicos.Fig. Una sustancia oxidante es un compuesto que produce oxígeno rápidamente para estimular la combustión de materias orgánicas e inorgánicas (Ej. Fig. nº 6-11: Rótulos de identificación de sólidos inflamables (Guía16. 24.: ácido nítrico. Un peróxido orgánico es un derivado orgánico del peróxido de hídrogeno (Ej. 18 y 19). nº 6-12: Rótulos de identificación de sustancias oxidantes y peróxidos orgánicos.: agua oxigenada). hipoclorito de calcio. La norma NCh.).2120/5. etc. (Guías 22 y 24) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 228 .

etc. paratión.).). ( Ej. cobalto.: cianuro de hidrogeno. Fig.Clase 6: Sustancias venenosas (tóxicas) y sustancias infecciosas. Una sustancia radioactiva es cualquier material que emite radiaciones en forma espontánea. Una sustancia tóxica o "venenosa" es cualquiera sustancia capaz de causar daño a organismos vivientes como resultado de interacciones químicas (Ej. uranio.Ofg9 define las Sustancias Radioactivas. plutonio. (Ej.2120/6.). etc. La norma NCh.Of89 define las Sustancias Tóxicas o Infecciosas. Un agente etiologico o sustancias infecciosa es un microorganismo viviente que puede causar enfermedades a los seres vivientes. : Yodo radioactiva. bacterias.: Virus Sida. fosgeno. etc. nº 6-13: Rótulos de identificación de sustancias tóxicas y sustancias infecciosas. anilina. La norma NCh. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 229 . (Guía 27 y 29) Clase 7: Sustancias radiactivas.2120/7.

Una sustancia Corrosiva es cualquier líquido o sólido que puede destruir el tejido humano o animal (Ej. Fig. Rótulos de identificación de sustancias corrosivas (Guía 27). “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 230 .2120/S. bases. clorhídrico. sulfúrico.Of89 define las Sustancias Corrosivas. etc. : Acidos nítrico. hidróxido de potasio etc. 31 y 32) Clase 8: Sustancias corrosivas. soda cáustica.Fig. nº 6-15. nº 6-14: Rótulos de identificación de sustancias radioactivas (Guías 30.. La norma NCh.

y que no este clasificada dentro de las primeras ocho clases (Ej. tóxica. cal viva. reactiva. Fig. harina de pescado. : cloroformo.Of89 define las Sustancias Peligrosas Varias o Misceláneas. etc. corrosiva. La norma NCh. residuos peligrosos. etc. Sustancias Peligrosas varias o misceláneas corresponden a cualquier sustancia que cumpla con las características de peligrosa : inflamable. naftaleno..Clase 9: Sustancias Peligrosas varias. nº 6-16. aserrín. Rótulos de identificación de sustancias peligrosas varias (Guía 01) “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 231 .2120/9.).

Al cabo de cinco días de recorrer las numerosas instalaciones de la División y de comprobar el cumplimiento en la implementación del sistema de gestión ambiental derivado de la Política de Gestión Integral.9 La certificación ISO 14001. • • • La División Codelco Norte ha recibido la visita de los inspectores/auditores el 31 de marzo de 2003. así como mejoras en eficiencia y competitividad. asegurando el cumplimiento con la legislación. La aplicación de un sistema de gestión ambiental supone conocer toda la legislación y los compromisos aplicables al quehacer minero. Entregó el certificado la empresa internacional Aspects Moody Certification. es una decisión corporativa que se fundamenta en varias razones: • • • A través de esta certificación internacional. han recomendado la certificación ambiental de los procesos de Codelco Norte bajo la norma ISO 14001. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 232 . incluida la Casa Matriz. desarrollar un enfoque ambiental preventivo y disminuir riesgos e impactos negativos que dañen a las personas. Eso permite anticiparse a nuevas exigencias. Codelco demuestra que su gestión es responsable con el medio ambiente. los recursos y el medio ambiente. Hay un compromiso para reducir y controlar los impactos ambientales. Codelco ha asumido la responsabilidad social empresarial como un compromiso corporativo. La implementación de la ISO-14. La empresa también obtiene mayor control de las operaciones y los procesos. La División Codelco Norte certificó el 28 de mayo de 2003. La tendencia actual es que las normas ISO se están convirtiendo en factor clave para el desarrollo y el comercio internacional.6. haciendo de ésta una directriz de la compañía.001 en toda la Corporación.

La Fig. a todos los trabajadores. nº 6-8: Carta del Vicepresidente Ejecutivo de Codelco a los trabajadores de Codelco Norte “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 233 . Vicepresidente Corporativo de Codelco Norte. nº 6-8 muestra la carta enviada por don Nelson Pizarro Contador. días previos al logro de la certificación ISO 14001. Fig.

. Pincheira A. Remoción de arrastres de acuoso en Fase orgánica vía sistema Chuquicamata. Cap.7. Vergara J.344. 1999.. 1996. Reghezza A. Cap. Alvear D. Concepción-Chile. Esteban. XV Convención de Ingeniería Civil de Minas. Cap. Chuquicamata-Chile. Reghezza A. Pags 489 . Iquique-Chile.162. Pags 40. Chemical Metallurgy. Izatt N. Bruening R... 1994. Vergara J. Pags 329 . Ed. SantiagoChile 1998. Pags 14. Pincheira A. Vergara J.. Los Andes-Chile. 4. Farías L. Farias L. Domic M. IV Encuentro minero de la región de Tarapaca. Pags 19. 47' Convención del Instituto de Ingenieros de Mina de Chile. Environment & innovation in mining and mineral technology. Recent advances in the application of molecular recognition technology (MRT) in the copper industry. Planta SX .499. Dale J. 16. 1. Cap. 2001... De Concepción. Vol IV. Garrido H... Tema A. Pags 137 . Vergara J.EW de Chuquicamata un desarrollo permanente. Reunión Interdivisional Manejo y Tratamiento de efluentes líquidos industriales. and Matta J... Pincheira A. Hidrometalurgia: Fundamentos.. Reghezza A.. 1997... Reghezza A.2. procesos y aplicaciones. Hydrometallurgy of copper. Vol 111. Contribuciones Tecnológicas de División Chuquicamata al Desarrollo de la Extracción por Solvente en la Industria del Cobre. Vergara J.. Pags 16. Tratamiento de Borras Resíduales de Extracción por Solventes. 1994. cap. Tema B. Pincheira A. • • • • • • • “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 234 . Reghezza A. Arizona-USA. and Vergara J. Cap. Chuquicamata SX Plants Optimizatión from an Enviromental Point of View. Reghezza A. Santiago-Chile..14.. 1997. Continuos Improvement of the Solvent Extraction Process. 5.and Matta J. • Bibliografía. U. Cap.. Phoenix. Reghezza A.

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de acuerdo con las Normas Chilenas NCh 382.ANEXO Anexo nº1: Guías de peligros y acciones de emergencia para las sustancias peligrosas. Of. “Programa de Formación para las Areas de SX y EW en Formato Multimedia” 236 . según sus clases. 89 (INN).

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