TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de la Laguna

SISTEMAS DE GESTION DE
CALIDAD

EJERCICIOS HERRAMIENTAS
6 SIGMA

DRA. MARIA CRISTINA GARCIA CARRILLO

I.I. ROCIO DE LOS SANTOS ESCOBAR

TORREON, COAHUILA 7 DE DICIEMBRE DE 2020
Clasificar o estratificar para encontrar la causa del problema y la hoja de verificación para
un análisis visual de los datos, una vez identificadas las causas se ordenan por
importancia.

Consiste en pocos vitales, muchos triviales, solo el 20% genera la mayor parte del 80%
del efecto, también conocido también como ley 80-20.

Si, obteniendo el mayor porcentaje de defectos que le sigue las manchas y fuera de
registro.
Tipo de Frecuencia de
queja  Grado de molestia  ocurrencia  Producto

A  4 12%  48

B  8 5%  40

C  2 40%  80

D  6 25%  150
 E  4 10%  40

F  8 8%  64

De acuerdo al análisis (siguiendo la recomendación 2) se obtiene que para el tipo de

queja D es al que se leve de dirigir los esfuerzos para atender sus causas.
a)
En el análisis donde los 3 problemas tienen la misma gravedad se observa que la falta de
vacío es el problema mas significativo con mucha diferencia.

b)

Al realizar el segundo nivel del análisis de Pareto se observa en la grafica que la maquina
C tiene mas problemas en la sección de salchichas.
Al observar el diagrama se observa que el turno II es donde ocurren mas los problemas
que con una diferencia de problemas de 5,316.

c)
Se observa que al considerar la gravedad de los problemas considerando el punto de
vista del cliente la “falta de vacío” es el problema vital a resolver debido a la gran cantidad
de problemas que se presentan en ese proceso.
Al realizar un diagrama de Pareto podemos observar que en la boca de la tinta ovalada es
donde ocurren mas productos defectuosos con la cantidad de 1200 por lo cual es donde
mas se debe de atender, seguido de las perforaciones deformes.
Se utilizaría la estratificación por el monto de los pagos por cliente, atender la
problemática de los clientes que mas monto adeudan prioritariamente y de ahí resolver la
situación por cliente sin necesidad de aplicar medidas energéticas.

15.¿Cómo aplicaría la estratificación con el fin de orientar mejor la estrategia para disminuir la
inseguridad de una ciudad?

Se estratificaría las zonas de la ciudad y los tipos de delitos, y asi obtendremos datos importantes y
sabremos en que zona es de mayor inseguridad y asi poder mejorar la estratégica de la
inseguridad

ZONA ZONA
ZONA SUR TOTAL
DELITOS   NORTE CENTRO
ASALTO CON ARMA
DE FUEGO        
ASALTO CON ARMA
BLANCA        
ASALTOS
ASALTO A BANCOS        
ASALTO A
EMPRESAS DE
SERVICIOS        
EXTORSION POR
SECUESTRO        
EXTORSIONES EXTORSION POR
RECOMPENSA        
EXTORSION
FAMILIAR        
SECUESTRO EXPRES        
SECUESTRO
SECUESTRO EXTORSIVO        
SECUESTRO
VIRTUAL        
ROBO DE AUTOS        
ROBOS
ROBO DE VIVIENDAS        
DROGAS Y VENTA DE DROGAS        
NARCOTRAFIC CONSUMO DE
O DROGAS        
VIOLENCIA
DOMESTICA        
VIOLENCIA VIOLENCIA EN
ESTADO DE
EBRIEDAD        
POR ASALTO        
HOMICIDIO POR SECUESTRO        
POR NARCOTRAFICO        
TOTAL          
17. ¿ que son y cuál es el objetivo de las hojas de verificación?

Esta hoja es un formato creado para recolectar datos, de tal forma que su registro sea sencillo y
sistemático. Los objetivos de la hoja de verificación es que describe los resultados de inspección,
se clasifican las fallas o defectos detectados, se confirman las posibles causas de problema de
calidad y se analizan o verifican las operaciones y evalúan el efecto del proyecto de mejora.

19. Diseñe una hoja de verificación para analizar la distribución del grosor de las láminas de
asbesto, considerando que el espesor ideal es de 5mm con tolerancia de ±0.8.

0 1 2 2 2 11 2 3 6 5 3 3 3 0 2 0 0

1
2

1
1  

1
0  

9  

8  

7  

6    

5      

4      

3              

2                        

1                          

4. 4. 4. 4. 4. 4. 4. 4. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5. 5.
2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8
21. En una empresa que fabrica colchones se tienen los siguientes defecto: plisando, hilvanado,
fuera de medida y manchados. El trabajo se hace por medio de 5 máquinas. Diseñe un hoja de
verificación para registrar los defectos cuando se realiza la inspección

Producto_______________ Empresa_____________

Fecha_________________ Operario_____________

Defecto en: Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3 Maquina 4 Maquina 5 Subtotal

Plisado
Hilvanado
Fuera de
medida
Manchas
Total:

23¿ Cuál es el propósito del diagrama Ishikawa?

El diagrama causa-efecto o de Ishikawa es un método grafico que relaciona un problema o efecto

con los factores o causas que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en
que obliga a buscar las diferentes causas que afectan el problema bajo análisis y, de esta forma, se
evita el error de buscar de manera directa las soluciones sin cuestionar cuales son las verdaderas.

25. Recuerde cuales son algunas de las causas o situaciones asociadas a cada una de las 6M

 Mano de Obra: Conocimiento, entrenamiento, habilidad, capacidad.

 Métodos: estandarización, excepciones, definición de operaciones.
 Máquinas o equipos: Capacidad, condiciones de operación, herramientas, mantenimiento,
ajustes.
 Material: variabilidad, cambios, proveedores, tipos.
 Mediciones: Disponibilidad, definiciones, tamaño de muestra, repetibilidad,reproducibilidad,
calibración o sesgo.
 Medio Ambiente: Ciclos y Temperatura

27.¿Cual es el propósito de un diagrama de dispersión?

Los diagramas de dispersión tienen un rol muy útil a la hora de expresar los resultadosnuméricos
de un experimento. Estos gráficos proporcionan una distribución visual de lospuntos de datos,
cada uno de ellos representado por una marca o punto. Aunque losgráficos de líneas son
parecidos, los puntos de datos en un diagrama de dispersión noestán conectados directamente.
En su lugar, sirven para mostrar la tendencia generalrepresentada por los datos
29) En cierta empresa es usual pagar horas extras para cumplir con los tiempos de entrega. En
este centro productivo, un grupo de mejora de calidad está tratando de reducir la proporción de
piezas malas. Con este propósito deciden investigar la relación que existe entre la cantidad de
horas extras, X, y el porcentaje de artículos defectuosos, Y. A continuación se muestran los datos
obtenidos.
HORAS EX %
50 3%
75 2%
80 4%
93 2%
95 3%
100 3%
107 4%
115 4%
154 7%
180 6%
193 6%
210 6%
220 7%
290 8%
300 9%
320 10%
340 2%
340 5%
362 10%
438 10%
550 13%
809 15%

a) Obtenga el diagrama de dispersión para estas variables. Primero hay que ordenar de menor a
mayor los valores obtenidos y después se grafican.
b) ¿Qué relación observa?

Mientras más horas extras realicen van a existir más porcentaje de errores.

c) Con base en lo anterior, ¿puede concluir con seguridad que cuando se trabaja tiempo extra se
incrementa el porcentaje de defectuosos porque ocurren factores como calentamiento de equipo,
cansancio de obreros, etc., que causan mayores problemas en la calidad de las piezas?

Sí definitivamente.

31) En una fabrica de pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz. Los siguientes datos
corresponden al tiempo de secado del barniz (horas) y a la cantidad de aditivo con el que se
intenta lograr tal reducción.

a) Mediante un diagrama de dispersión investigue la relación entre el tiempo de secado y la

cantidad de aditivo.
Debe de haber un equilibrio, no debe de haber mucho ni poca cantidad.

b) Con base en la relación ¿alrededor de que cantidad de aditivo recomendaría para reducir el
tiempo de secado?

4 de cantidad

c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e interprételo.

Coeficiente de correlación: 0.33400118. Es una correlación positiva pero cercana a cero. La

cantidad no es ni directa ni inversamente proporcional al tiempo de secado, debe haber una
cantidad constante (4) de cantidad de aditivo para obtener el menor tiempo de secado posible.

d) Al parecer, el coeficiente de correlación lineal es muy bajo. ¿Quiere decir que el tiempo de
secado no está relacionado con la cantidad de aditivo?

No hay correlación, la cantidad debe de ser constante (4) para obtener el tiempo mínimo de
secado.

33) Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide investigar la relación entre edad
del empleado y días que faltó a elaborar en el año. Los datos del último año se muestran a
continuación.

a) Mediante un diagrama de dispersión, analice la relación entre estas dos variables.

Después de ordenar de menor a mayor, en Excel se realizó el diagrama.

b) ¿Qué tipo de relación observa y cuales son algunos hechos especiales?

Mientras más joven es el personal tienen más ausencias. Los casos especiales son el empleado de
22 con cero faltas (probablemente ya tiene responsabilidades que mantener por lo que lo obliga a
no faltar) y

c) Calcule el coeficiente de correlación e interprétalo.

Coeficiente de correlación: -0.44246206 es negativo por lo que tiene la tendencia a ser

inversamente proporcional (si aumenta la edad la ausencia disminuye) y el trabajador de 39 años
con 10 faltas (quizá se enferma seguido).

DIAGRAMA DE PROCESO

35) Haga un diagrama de flujo para el proceso de preparar un buen café.

37) Haga un diagrama de PEPSU para el proceso de preparar un buen café.

PROVEEDOR ENTRADA PROCESO SALIDA USUARIOS

CONSEGUIR
INGREDIENTES,
NESCAFE, CALENTAR
CAFÉ,
NUTRILECHE, AGUA DE SER CAFÉ PARA TRABAJADORE
AZUCAR,
ELECTROPURA, NECESARIO, TOMAR S DE OFICINA
AGUA, LECHE
CAÑA PURA. VERTER
INGREDIENTES,
MENEAR
39) Haga un mapa de proceso para la elaboración de una pizza, anotando las variables de salida
del producto final que a su juicio considere las más importantes, así como las variables de entrada
en la etapa en que la pizza se mete al horno.

VARIABLES DE ENTRADA AL METER LA PIZZA AL HORNO: LA TEMPERATURA Y TIEMPO QUE SE VA A

HORNEAR

VARIABLES DE SALIDA: TEMPERATURA DE LA PIZZA, NIVEL DE CARBONIZADO Y NIVEL DE

TOSTADO.

41) Con relación al ejemplo de aplicación de la DFC de la figura 6.16(harina de maíz), obtenga la
matriz de dicha figura, pero ahora considerando que la prioridad de sabor es 3 y de rendimiento es

5. ¿Cuáles son las etapas más importantes ahora?

lavado y reposo del nixtamal

Molienda (obtener masa)

elaboración del nixtamal

envasado y almacenaje
preparación de maíz

almacenaje del maíz

recepción del maíz

deshidratación

VARIABES DEL
PRIORIDAD

PRODUCTO Y CRITICOS
DE LA CALIDAD
color 1 5 3 3 5 5 3 1 1
sabor 3 3 3 3 5 5 1 1 0
olor 5 1 1 3 5 5 1 1 0
humedad 3 1 3 3 5 3 3 5 3
rendimiento 5 3 3 3 5 3 3 1 3
peso 1 0 0 0 0 0 0 0 5
presentación y calidad de envasado 1 0 0 0 0 0 0 0 5
quejas acerca del sabor y olor 5 1 1 1 5 5 3 1 1
resultados internos 5 5 5 3 5 5 3 1 0
IMPORTANCIA 67 71 71 135 119 65 39 40
IMPORTANCIA RELATIVA 5 5 5 10 9 5 3 3

Las etapas mas importantes son la elaboración de nixtamal y el lavado y reposo

de nixtamal.
43) conteste los siguientes incisos, suponga que va a diseñar una pizza a su gusto y que para ello
empleara el DFC.

a) Haga una lista de las principales características que esperaría cuando va a comer una pizza en
un restaurante (piense en la pizza y en el servicio).

tiempo
sabor
olor
calidad de los ingredientes
precio
atención del vendedor
presentación y calidad de envasado

b) Asigne prioridades a la lista anterior, utilice la escala de 0 a 5

tiempo 5
sabor 4
olor 4
calidad de los ingredientes 5
precio 2
atención del vendedor 3
presentación y calidad de envasado 3

c) Piense en cada que y haga una lista de los como que crea necesarios para atender esos qués.
 Capacitación del personal
servicio de entrega

relleno
queso

salsa

d) Apóyese en una hoja de cálculo tipo Excel, y registre todo lo anterior en una matriz QDF, y
obtenga las relaciones entre los qués y los cómos.

servicio de entrega

capacitación del
PRIORIDAD

VARIABES DEL

personal
relleno
queso

salsa
PRODUCTO Y
CRITICOS DE LA
CALIDAD
tiempo 5 5 2 2 2 5
sabor 4 0 5 4 4 4
olor 4 1 5 4 5 4
calidad de los ingredientes 5 2 5 5 5 4
precio 2 3 1 1 1 3
atención del vendedor 3 5 0 0 0 5
presentación y calidad de
envasado 3 3 1 1 4 5

e) Obtenga la importancia y la importancia relativa de los cómo.

servicio de entrega

capacitación del

VARIABES DEL
PRIORIDAD

personal
relleno
queso

salsa

PRODUCTO Y
CRITICOS DE LA
CALIDAD
tiempo 5 5 2 2 2 5
sabor 4 0 5 4 4 4
olor 4 1 5 4 5 4
calidad de los ingredientes 5 2 5 5 5 4
precio 2 3 1 1 1 3
atención del vendedor 3 5 0 0 0 5
presentación y calidad de
envasado 3 3 1 1 4 5
IMPORTANCIA 69 80 72 85 113
IMPORTANCIA RELATIVA 6 7 6 8 10

f) ¿Cuáles son los dos cómos de una pizza que influyen más en su satisfacción?

Capacitación del personal y el relleno.

45) Explique el origen y el significado de las palabras poka-yoke

El propósito fundamental de un sistema poka-yoke es diseñar sistemas y

métodos de trabajo, así como procesos a prueba de errores. El término
proviene del japonés: poka (error inadvertido), yoke (prevenir). En otras
palabras, un sistema poka-yoke hace la inspección en la fuente o causa del
error, determinando si existen las condiciones para producir con calidad. En
caso de que estas condiciones no existan, el sistema impide que el proceso
continúe o por lo menos manda una señal de alerta. Un dispositivo poka-yoke
también permite a las personas revisar su propio trabajo. Al japonés Shigeo
Shingo [(1909-1990) se le reconoce como el impulsor principal de la idea de los
dispositivos poka-yoke.
47) Proporcione algunos ejemplos de dispositivos que cumplen con la filosofía de dispositivos
poka-yoke.

-el microondas no funciona si la puerta está abierta.

-cuando se abre la puerta del automóvil y la llave de encendido aún está puesta, el
sistema manda una señal pitidos para que el conductor no olvide la llave dentro
del auto.

-Entrada usb.

49) Explique el significado de “hacer inspección en la fuente” en el contexto poka-yoke.

Significa identificar las posibles fuentes de falla y diseñar sistemas a prueba de

errores que permitan evitar con anterioridad dicha posibilidad.
51) En un proceso de manufactura, después de realizar cierta operación sobre un recipiente de
forma cilíndrica, un operador debe colocar boca arriba sobre un mecanismo transportador. Sin
embargo, en ocasiones, por descuido del obrero comete el error de poner la pieza boca abajo, lo
que posteriormente causa un problema de calidad en la siguiente operación.

a) ¿Por qué la estrategia de insistir o presionar al operario es insuficiente

para evitar el error descrito antes?
Porque es muy difícil que un
humano no se
equivoque todos se equivocan
y pueden a ver varios factores
que provoquen el
error, tal como el cansancio,
la presión, el ritmo de la línea
Porque es muy difícil que un
humano no se
equivoque todos se equivocan
y pueden a ver varios factores
que provoquen el
error, tal como el cansancio,
la presión, el ritmo de la línea
Porque es muy difícil que un
humano no se
equivoque todos se equivocan
y pueden a ver varios factores
que provoquen el
error, tal como el cansancio,
la presión, el ritmo de la línea
Es muy difícil que el ser humano no se equivoque, pueden influir varios factores
como el cansancio, la presión y el ritmo de la línea.
b) ¿Cuál es la causa o la fuente de error?
Es la pieza que se puede colocar de diferentes formas y no existe un mecanismo
que ayude al proceso para identificar que se esta haciendo bien.
c) Proponga diferentes dispositivos poka-yoke que permitan realizar la
inspección al 100% en la fuente del error. Para cada dispositivo que
proponga haga las consideraciones sobre las cuales tal mecanismo sería el
idóneo.

Pudiera utilizar una cámara de

reconocimiento de patrones
que me permita
identificar el error.
También pudiera utilizar una
fixtura con un sensor el cual
determine cuando la
pieza esta boca arriba y si no
lo esta que la línea se detenga
automáticamente
para poder ajustar la pieza
Pudiera utilizar una cámara de
reconocimiento de patrones
que me permita
identificar el error.
También pudiera utilizar una
fixtura con un sensor el cual
determine cuando la
pieza esta boca arriba y si no
lo esta que la línea se detenga
automáticamente
para poder ajustar la pieza
Pudiera utilizar una cámara de
reconocimiento de patrones
que me permita
identificar el error.
También pudiera utilizar una
fixtura con un sensor el cual
determine cuando la
pieza esta boca arriba y si no
lo esta que la línea se detenga
automáticamente
para poder ajustar la pieza
Pudiera utilizar una cámara de
reconocimiento de patrones
que me permita
identificar el error.
También pudiera utilizar una
fixtura con un sensor el cual
determine cuando la
pieza esta boca arriba y si no
lo esta que la línea se detenga
automáticamente
para poder ajustar la pieza
Pudiera utilizar una cámara de
reconocimiento de patrones
que me permita
identificar el error.
También pudiera utilizar una
fixtura con un sensor el cual
determine cuando la
pieza esta boca arriba y si no
lo esta que la línea se detenga
automáticamente
para poder ajustar la pieza
Pudiera utilizar una cámara de
reconocimiento de patrones
que me permita
identificar el error.
También pudiera utilizar una
fixtura con un sensor el cual
determine cuando la
pieza esta boca arriba y si no
lo esta que la línea se detenga
automáticamente
para poder ajustar la pieza
-cámara de reconocimiento de patrones que permita identificar el error.
-un sensor el cual determine cuando la pieza esta boca arriba y si no lo está que la
línea se detenga automáticamente para poder justar la pieza.