IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DEL PROCESO

RUDDY SILEN MENDEZ GARCIA

CC.
OSCAR EDUARDO PRADA FIGUEROA
CC. 93137141

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA

CODIGO: 2374727
2022
Glosario:
HACCP: Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas
(MP) para su control.

Riesgo: Posibilidad de que ocurra un daño. Los riesgos pueden ser biológicos,

químicos o físicos.

Límite crítico: Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.

Punto crítico de control (PCC): Punto, fase o procedimiento en el que puede

aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo
para la inocuidad de los alimentos.

Medida correctiva: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
de los PCC indican una pérdida de control.

Vigilar: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para

evaluar si un PCC está bajo control.

Pasos:

Realizar un análisis de peligros:

Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que debe
hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis son
significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar
dos métodos diferentes. Por un lado tenemos el Índice de Criticidad que consiste en
valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en función de su probabilidad,
severidad y persistencia. Una vez aplicada la fórmula, todas aquellas fases analizadas
cuyo Índice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 serán analizadas mediante el Árbol de
decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:

 Probabilidad: (P)
 Severidad: (S)
 Persistencia: (Pr)
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional
(recomendado por la FAO), a través del cual podemos definir en función de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son
significantes o no.
Cabe resaltar que en todo momento estamos corriendo un riesgo por lo tanto estamos
expuestos al peligro, ya que este es inminente, en la empresa se encuentran muchos
puntos críticos como en cualquier empresa…la empresa se dedica a la fabricación,
producción y distribución de productos alimenticios (bebidas no alcohólicas); lo que
hace entender que estamos expuestos a las diferentes materias primas que se utilizan
los dichos productos. Para evitar la contaminación cruzada entre los diferentes
procesos se diseñó una esclusa, lugar transitorio donde se intercambia el material, pero
no hay contacto entre los compañeros si requieren decir algo hay un cito fono.
Adicionalmente en las diferentes áreas hay ciertos requisitos que se deben cumplir, por
ejemplo, el uso de guantes de nitrilo, cofia, protector naso bucal, gafas de protección,
etc.

Identificar los puntos críticos de control:

Permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control con el fin
de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos
y establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas en lugar de
basarse principalmente en el análisis del producto final.
Como se dijo anteriormente el peligro es inminente, pues al saber a qué se dedica la
empresa, saber que existen muchos equipos, maquinas a las que se debe manipular ya
sea directa o indirectamente.
Ejemplo: las bandas transportadoras, los montacargas.

Establecer los límites críticos:

El límite crítico es un valor indicativo del parámetro vigilado o monitoreado de la etapa u

operación identificada como PCC, dentro del cual se encuentran controlados los
peligros. 

Estos valores se establecen a partir del desarrollo de investigación de riesgos y

operaciones del proceso. Dependiendo del nivel de control de calidad preferentemente
se definirán a partir de los controles, estadísticas de proceso o igualmente de las
diferentes fuentes bibliográficas que comunican riesgos, tales como: Agentes
patógenos, toxicología, bibliografía especializada, experiencia práctica, levantamiento
previo de datos, experiencias derivadas de los análisis de laboratorio, etc.

En la empresa contamos con un almacenamiento de etanol, materiales controlados,

aditivo técnico el cual se someten a un riguroso estudio de temperatura, humedad.
Establecer un sistema de vigilancia de los puntos críticos:

Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales
como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o
equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-
requisitos.

En la empresa se implementaron chequeos rutinarios y rigurosos, sistema de alerta

manejado directamente desde la central de seguridad donde se encuentra el panel que
muestra si hay alguna novedad.

Establecer las acciones correctivas:

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo
control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de
vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa
supervisión o vigilancia.

En la empresa se diseñaron formatos para levantar las no conformidades y /o

desviaciones dependiendo el área que incurra en estas novedades quienes deben
registrar los planes de acciones.

Establecer un sistema de verificación:

Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC/HACCP funciona

correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los
peligros significativos.

La empresa está abierta a cualquier ente regulatorio para que realice cualquier
inspección, Invima, Basc entre otras. Adicionalmente la empresa cuenta con
laboratorios donde se realizan muestras para ver si el producto cumple con los
estándares de calidad exigidos y así poderlo sacar al mercado.
Crear un sistema de documentación o registro:

Es algo importante a aplicar en cada principio. Se llevará por escrito cada acción,
control y decisión de límites críticos lo que permitirá un orden en los procesos
administrativos para garantizar una constante mejora en cada uno de las producciones
y supervisiones. En el fondo… ¡si no está escrito no existe!

En la empresa se cuenta con un área, encargada del SGD (Sistema de Gestión

Documental) donde reposa digitalizada todos los documentos que tenga que ver
con el proceso con el fin de soportar alguna auditoria.