Hyperformance Plasma: Auto Gas

HyPerformance Plasma ®
HPR260XD ®
Auto Gas
Manual de Instrucciones
806353 – Revisión 1
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HyPerformance Plasma
HPR260XD Auto Gas
Manual de Instrucciones
Español / Spanish
Revisión 1 – Noviembre, 2009
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
© 2009 Hypertherm, Inc.

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65 6841 2489 Tel Delegación Álvaro Obregón
65 6841 2490 Fax México, D.F. C.P. 01780
65 6841 2489 (Technical Service) 52 55 5681 8109 Tel
52 55 5683 2127 Fax
Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
Unit A, 5th Floor, Careri Building
432 West Huai Hai Road
Shanghai, 200052
PR China
86-21 5258 3330/1 Tel
86-21 5258 3332 Fax
7/1/09
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
Introducción: EMC f. Equipo utilizado para calibrar o medir.

g. Inmunidad de otros equipos circundantes. El usuario
El equipo marcado como CE por Hypertherm está
debe asegurarse de que otros equipos que se usan
construido cumpliendo con el estándar EN60974-10.
a proximidad sean compatibles. Esto puede requerir
Para asegurar que el equipo funciona de modo
medidas adicionales de protección.
compatible con otros sistemas de radio y electrónicos,
el equipo debe ser instalado y utilizado de acuerdo a la h. Hora del día en que se van a realizar el corte y otras
información que sigue para alcanzar compatibilidad actividades.
electromagnética.
El tamaño del área que debe examinarse dependerá de
Los requisitos del standard EN60974-10 pueden no ser la estructura del edificio y de las otras actividades que
suficientes para eliminar completamente la interferencia se llevan a cabo. Esta área puede extenderse más allá
cuando el equipo afectado se encuentra a gran del perímetro del lugar de trabajo.
proximidad o tiene un alto grado de sensitividad. En tales
casos puede ser necesario usar otras medidas para Metodos para reducir emisiones
reducir más la interferencia.
Alimentación de electricidad
Este equipo de cortar está diseñado para usarse sólo
en un entorno industrial. El equipo de corte debe conectarse a la alimentación de
electricidad de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Si hay interferencia, deben tomarse otras precauciones
Instalación y uso como el filtrado de la alimentación principal. Considere
El operario es responsable de la instalación y uso del dar blindaje de conducto metálico o equivalente al cordón
equipo de plasma de acuerdo a las instruccions del de alimentación del equipo de corte permanentemente
fabricante. Si se detectan disturbios electromagnéticos, instalado. Este blindaje debe ser eléctricamente contínuo
será la responsabilidad del operario resolver la situación a todo lo largo del cable. El blindaje debe estar
con el apoyo técnico del fabricante. conectado a la alimentación principal para que exista
buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta
En algunos casos la acción para remediar puede ser tan o gabinete de la fuente de alimentación.
sencilla como dar tierra al circuito de corte, ver Toma
a tierra de la pieza de trabajo. En otros casos puede Mantenimiento del equipo de corte
consistir en la construcción de una pantalla
electromagnética para proteger tanto la fuente de energía Debe darse mantenimiento de rutina al equipo de corte
como el trabajo, incluyendo filtros de entrada. En todos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
los casos los disturbios electromagnéticos deben Todas las cubiertas y paneles de acceso deben estar
reducirse a un nivel en que ya no sean problemáticos. cerradas y correctamente ajustadas durante la operación
de corte. No debe modificarse el equipo de corte de
ninguna manera excepto en los cambios y ajustes
Examen del area de trabajo especificados en el manual de instrucciones. En especial,
Antes de instalar el equipo el usuario deberá evaluar el intervalo de chispa del encendido del arco y los
los posibles problemas electromagnéticos en el área de dispositivos estabilizadores deben ajustarse y
trabajo. Deberá tomar en cuenta los siguientes factores: mantenerse de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
a. Otros cables de abastecimiento, cables de control, de
señalización, o de teléfonos que se encuentren sobre, Cables de corte
debajo o adyacentes al equipo de corte.
b. Transmisores y receptores de radio y televisión. Los cables de corte deben ser tan cortos como sea
posible y deben posicionarse a proximidad unos de otros,
c. Computadoras y otro equipo de control. y correr a nivel del piso o muy cerca de éste.
d. Equipo de seguridad crítica: por ejemplo, protección
del equipo industrial. Enlace equipotencial
e. Salud del personal alrededor: por ejemplo, quienes
Debe considerarse el enlace de todos los componentes
usan marcapasos o aparatos para el oído.
Hypertherm i
4-08
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
metálicos de la instalación de corte y adyacente a ella. Pantallas y blindaje

Sin embargo, componentes metálicos unidos a la pieza
de trabajo incrementarán el riesgo de que el operario El uso de pantallas y blindaje selectivo de otros cables y
pudiera recibir un choque eléctrico al tocar estos equipo en el área circundante puede disminuir problemas
componentes metálicos y el electrodo (la boquilla en los de interferencia. Para aplicaciones especiales, podrá
cabezales de láser) al mismo tiempo. El operario debe considerarse el aislamiento por pantalla de la instalación
estar adecuadamente protegido de tales componentes completa del equipo de corte por plasma.
metálicos.
Toma a tierra de la pieza de trabajo

En el caso en que la pieza de trabajo no está conectada
a tierra por razón de seguridad, o no tiene toma a tierra
a causa de su tamaño y posición, por ejemplo, el casco
de un barco o la estructura de acero de un edificio, una
conexión que enlaza la pieza de trabajo a tierra puede
reducir emisiones en algunos casos, pero no en todos.
Se deberá proceder con precaución para evitar que la
toma a tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de
daño físico al operario, o daño a otro equipo eléctrico.
Donde fuere necesario, la conexión de la pieza de trabajo
a tierra debe hacerse por conexión directa a la pieza,
pero en algunos países donde no se permite la conexión
directa, el enlace debe realizarse mediante capacitancias
adecuadas, seleccionadas de acuerdo a reglamentos
nacionales.
Nota: El circuito de corte puede tener o no tener toma a

tierra por razones de seguridad. El cambio de dispositivos
de toma a tierra deberá realizarse únicamente por
personal autorizado y competente, capaz de evaluar si los
cambios aumentarán el riesgo de daño, por ejemplo al
permitir circuitos de retorno de la corriente paralela de
corte que pueden dañar los circuitos de tierra de otros
equipos. Para mayor información ver IEC/TS 62081:
Equipo, instalación y uso de soldadura de arco.
ii Hypertherm
4-08
GARANTIA
Nota ellos pueden obtenerse, y de toda otra garantía

o condición implícita de calidad o de
Las partes auténticas Hypertherm son las piezas de comerciabilidad o adecuación para un propósito
repuesto recomendadas por la fábrica para su sistema particular o contra infracciones. Lo que precede
Hypertherm. Cualquier daño causado por el uso de constituirá el recurso único y exclusivo en caso
piezas que no sean partes auténticas Hypertherm puede de contravención de la garantía por parte de
no estar cubierto por la garantía Hypertherm. Hypertherm. Los distribuidores y los fabricantes de
equipos originales (OEM) podrán ofrecer garantías
Ud. tiene la responsabilidad de utilizar el Producto de adicionales o diferentes, pero no están autorizados a
un modo seguro. Hypertherm no puede ofrecer ni ofrece brindarle protección adicional mediante garantía ni a dar
garantía alguna con respecto al uso seguro del Producto indicación alguna a Ud. que suponga una obligación por
en entornos ajenos. parte de Hypertherm.
Generalidades Marcas de prueba de certificación

Hypertherm, Inc. garantiza que sus productos están libres
Los productos certificados están identificados por uno
de defectos en material y mano de obra, si se notifica a
o más de las marcas de pruebas certificadas provenientes
Hypertherm de un defecto (i) respecto a la fuente de
de laboratorios de prueba acreditados. Las marcas de
energía dentro de un periodo de dos años (2) de la fecha
prueba de certificación están localizadas sobre, o cerca de
de entrega a usted, con la excepción de los suministros
la placa de datos. Cada marca de prueba de certificación
de potencia de la marca Powermax, la que debe ser
significa que el producto y sus componentes críticos de
dentro de un periodo de tres (3) años de la fecha de
seguridad se conforman a las normas de seguridad
entrega a usted, y (ii) con respecto a la antorcha y sus
apropiadas, cual revisadas por ese laboratorio de prueba.
cables y mangueras dentro de un periodo de un (1) año
Hypertherm coloca una marca de prueba de certificación
de la fecha de entrega a usted y con respecto a los
en los productos, solamente después que el producto es
ensamblajes de levantamiento de la antorcha dentro de
fabricado con componentes críticos a seguridad que han
un periodo de un (1) año de la fecha de entrega a usted,
sido autorizados de un laboratorio de prueba acreditado.
y con respecto a los cabezales de láser dentro de un
periodo un (1) año de la fecha de entrega a usted. Esta
Una vez que el producto ha salido de la fábrica de
garantía no se aplica a suministros de potencia de la
Hypertherm, las marcas de pruebas de certificación son
marca Powermax que han sido usados con convertidores
de fase. Además, Hypertherm no garantiza sistemas que anuladas si cualquiera de lo siguientes ocurre:
han sido averiados con resultado de mala calidad de la • El producto ha sido modificado significantemente en una
potencia primaria, sean éstos convertidores de fase o manera que crea un peligro o no- conformidad.
potencia de entrada de línea. Esta garantía no se aplicará
a ningún Producto que haya sido instalado de manera • Los componentes críticos de seguridad han sido
incorrecta, modificado o dañado. Hypertherm deberá, a reemplazados por piezas de reemplazo no autorizadas.
su discreción, reparar, reemplazar o corregir, sin cargo, • Se ha añadido cualquier montaje o accesorio no
todo Producto defectuoso cubierto por esta garantía, el autorizado, que usa o genera un voltaje peligroso.
cual deberá ser devuelto, debidamente embalado, a las
instalaciones de Hypertherm en Hanover, New Hampshire • Ha habido alguna violación con un circuito de seguridad
u otra característica que haya sido diseñada para el
o a un establecimiento de reparaciones autorizado por
producto como parte de la certificación.
Hypertherm, con todos los costos, el seguro y el flete
previamente pagados y con la autorización previa de
Las marcas CE constituyen la declaración del fabricante
Hypertherm (que no se negará a otorgarla de manera
de conformidad a las directrices y normas europeas
irrazonable). Hypertherm no será responsable de la
aplicables. Sólo aquellas versiones de los productos de
realización de reparaciones, reemplazos o correcciones
Hypertherm con la Marca CE localizada sobre o cerca de
en Productos cubiertos por esta garantía, a excepción
la placa de datos han sido comprobadas para conformidad
de aquellos realizados de conformidad con este párrafo
con Directriz de Bajo Voltaje Europeo y la Directriz Europea
o con el consentimiento previo de Hypertherm por escrito.
EMC. Los filtros EMC necesitan cumplir con la Directiva
La garantía precedente es exclusiva y se ofrece en
EMC Europea están incorporados dentro de versiones de
lugar de toda otra garantía expresa, implícita,
la fuente de potencia con la Marca CE.
estatutaria o de otra índole con respecto a los
Productos o en relación a los resultados que de
Hypertherm iii
4-08
GARANTIA
Diferencias en estándares nacionales estar sujeta a aprobación por las autoridades locales.
Busque consejo de abogados y expertos reguladores
Las diferencias en estándares incluyen, pero no están locales si no está seguro acerca del cumplimiento.
limitados a:
Cables de interconexión externos entre las partes
• Voltajes componentes y el sistema de nivel más alto deben ser
• Tasas de enchufes y cordones aptas para los contaminantes y movimiento requerido por
• Requisitos de lenguaje el uso final en el lugar de instalación. Cuando los cables
• Requisitos de compatibilidad electromagnética externos de interconexión están sujetos a contaminantes
de aceite, polvo, o agua, se pueden necesitar tasación
Estas diferencias en estándares nacionales pueden hacer para uso recio. Cuando los cables externos de
imposible o no práctico para todas las marcas de prueba interconexión están sujetos a movimiento continuo,
de certificación que se coloquen en la misma versión se puede requerir tasación de flexión constante. Es la
de un producto. Por ejemplo, las versiones CSA de los responsabilidad del cliente del uso final OEM asegurar
productos Hypertherm no cumplen con los requisitos que los cables son aptos para la aplicación. Ya que hay
EMC Europeos y no tienen una marca CE en la placa diferencia en la tasación y los costos que pueden
de datos. requerir los reglamentos locales para sistemas de nivel
Países que requieren la marca CE, o tienen reglamentos más alto, es necesario verificar que cualquier cable
obligatorios EMC, deben usar versiones de los productos de interconexión externa sea apto para uso en el lugar
Hypertherm CE con la marca CE en la placa de datos. de instalación final.
Estos incluyen:
• Australia Indemnidad de la patente
A excepción de los casos de productos no fabricados
• Nueva Zelanda
por Hypertherm o fabricados por una persona que no
• Países de la Unión Europea sea Hypertherm sin cumplir estrictamente las
especificaciones de Hypertherm y en casos de diseños,
• Rusia
procesos, fórmulas o combinaciones no desarrollados
Es importante que los productos y su marca de prueba o supuestamente desarrollados por Hypertherm,
de certificación sean aptos para uso en el lugar de Hypertherm, a su costo, pondrá fin a, o asumirá la
instalación Cuando los productos de Hypertherm se defensa de, toda querella o procedimiento presentado
embarcan de un país para exportación a otro país, contra Ud. que alegue que el uso de un Producto
el producto puede ser configurado y certificado Hypertherm, solo y no en combinación con ningún otro
apropiadamente para el lugar final de uso. producto no proporcionado por Hypertherm, infringe la
patente de terceros. Ud. deberá notificar a Hypertherm
Sistemas de nivel más alto inmediatamente después de enterarse de la existencia
de una acción legal o de una amenaza de acción legal
Cuando un integrador de sistema añade equipo adicional; relacionada con el alegato de una infracción de esta
tales como mesas de cortar, impulsadores a motor, índole, y la obligación de indemnización de Hypertherm
controladores o robotes de movimiento; a un sistema estará condicionada al control exclusivo de la defensa de
de corte por plasma Hypertherm, el sistema combinado la demanda por parte de Hypertherm, con la cooperación
se puede considerar un sistema de nivel más alto. y la asistencia de la parte indemnizada.
Un sistema de nivel más alto con piezas peligrosas que
se mueven puede constituir maquinaria industrial
o equipo robótico, en cual caso el fabricante de equipo
Limitación de responsabilidad
original OEM o cliente de uso final puede estar sujeto En ningún caso se hará responsable a Hypertherm
a reglamentos y estándares adicionales a los que son ante persona o entidad alguna por daños
relevantes al sistema de corte por plasma cual fabricado incidentales, de consecuencia, indirectos o
por Hypertherm. punitivos (inclusive, de manera enunciativa pero
no limitativa, el lucro cesante), sin considerarse
Es la responsabilidad del cliente de uso final y el OEM si dicha responsabilidad se basa en el
llevar a cabo una evaluación de riesgo para el sistema incumplimiento de un contrato, un acto ilícito,
de nivel más alto y para dar protección contra piezas responsabilidad objetiva, incumplimiento de
movibles peligrosas. A no ser que se certifique el sistema garantías, falla del propósito esencial u otro
de nivel más alto cuando el OEM incorpora productos aspecto y aun cuando se haya advertido sobre
Hypertherm dentro de éste, la instalación también puede la posibilidad de tales daños.
iv Hypertherm
4-08
GARANTIA
Límite de responsabilidad Desecho apropiado de los

La responsabilidad de Hypertherm, sea que se productos Hypertherm
base en el incumplimiento de un contrato, un acto Los sistemas de corte por plasma Hypertherm, como todos
ilícito, responsabilidad objetiva, incumplimiento los productos electrónicos, pueden contener materiales
de garantías, falla del propósito esencial u otro o componentes, tales como tablillas impresas de circuito,
aspecto, y en relación con cualquier acción o que no pueden ser desechadas en la basura normal. Es su
procedimiento de demanda que surja de o se responsabilidad el desechar cualquier producto o pieza de
relacione con el uso de los Productos, en ningún componente de Hypertherm en una manera aceptable al
caso excederá la suma del monto pagado por los medio ambiente según los códigos nacionales y locales.
Productos que dieron lugar a dicha demanda.
• En los Estados Unidos, verifique todas las leyes
federales, estatales, y locales.
Seguro
• En la Unión Europea, verifique las directrices EU, leyes
Ud., en todo momento, tendrá y mantendrá vigente
nacionales y locales. Para más información, visite
un seguro de tipo, cantidad y cobertura suficientes
www.hypertherm.com/weee.
y adecuados para defender y dejar libre de daños
a Hypertherm en caso de cualquier causa de demanda • En otros países, verifique las leyes nacionales y locales.
que surja del uso de los Productos.
Reglamentos nacionales y locales

Los reglamentos nacionales y locales que rijan la
instalaciósn de plomería y electricidad tendrán prioridad
sobre las instrucciones contenidas en este manual. En
ningún caso se hará responsable a Hypertherm por
lesiones personales o daños a la propiedad surgidos de
la infracción de reglamentos o de prácticas de trabajo
deficientes.
Transferencia de derechos
Ud. sólo podrá transferir todo derecho remanente que
posea según el presente en caso de venta de todos
o prácticamente todos sus bienes o su capital social
a un sucesor de interés que acuerde quedar sujeto
a todos los términos y las condiciones de esta Garantía.
Hypertherm v
4-08
GARANTIA
CONTENIDO
vi
vi HPR400XD Auto Gas Manual de Instrucciones
Hypertherm
4-08
CONTENIDO
Compatibilidad Electromagnética (EMC) ............................................................................................................................ i

Garantia ....................................................................................................................................................................................... iii
Sección 1 SEGURIDAD.......................................................................................................................................................1-1
Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2
Siga las instrucciones de seguridad .....................................................................................................................................................1-2
Los cortes pueden provocar incendios o explosiones ......................................................................................................................1-2
El choque eléctrico puede provocar la muerte ...................................................................................................................................1-3
Electricidad estática puede dañar tablillas de circuito......................................................................................................................1-3
Humos tóxicos pueden causar lesiones o muerte .............................................................................................................................1-4
El arco de plasma puede causar lesiones y quemaduras ................................................................................................................1-5
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel....................................................................................1-5
Seguridad de toma a tierra ......................................................................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido ...................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar si están dañados...................................................................................................................1-6
El ruido puede deteriorar la audición ....................................................................................................................................................1-7
Operación de marcapasos y de audífonos ..........................................................................................................................................1-7
Un arco plasma puede dañar tubos congelados ...............................................................................................................................1-7
Símbolos y marcas ....................................................................................................................................................................................1-8
Etiquetas de advertencia ..........................................................................................................................................................................1-9
Información sobre la colección de polvo seco................................................................................................................................. 1-11
Sección 2 ESPECIFICACIONES .......................................................................................................................................2-1

Descripción del sistema ...........................................................................................................................................................................2-3
Generalidades ..................................................................................................................................................................................2-3
Fuente de energía ...........................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignición ........................................................................................................................................................................2-3
Consola de selección.....................................................................................................................................................................2-3
Consola de medición .....................................................................................................................................................................2-3
Antorcha ............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones ........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos de gas del sistema .....................................................................................................................................................2-4
Consola de ignición – 078172 ...................................................................................................................................................2-6
Consola de selección – 078533 ................................................................................................................................................2-8
Consola de medición – 078535 .................................................................................................................................................2-9
Antorcha – 228521 ..................................................................................................................................................................... 2-10
Sección 3 INSTALACIÓN ...................................................................................................................................................3-1

Al recibir el equipo .....................................................................................................................................................................................3-3
Reclamaciones ...........................................................................................................................................................................................3-3
Requisitos de instalación .........................................................................................................................................................................3-3
Niveles de ruido..........................................................................................................................................................................................3-3
Colocación de los componentes del sistema .....................................................................................................................................3-3
Especificaciones de torsión ..........................................................................................................................................................3-3
Componentes del sistema.............................................................................................................................................................3-5
HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones vii

CONTENIDO
Cables y mangueras .......................................................................................................................................................................3-5

Mangueras de gases de alimentación ........................................................................................................................................3-5
Cable de energía provisto por el cliente ....................................................................................................................................3-5
Prácticas recomendadas de conexión a tierra y protección ...........................................................................................................3-6
Introducción ................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de conexión a tierra .............................................................................................................................................................3-6
Pasos..................................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama de conexión a tierra .................................................................................................................................................. 3-10
Colocación de la fuente de energía ......................................................................................................................................... 3-11
Instalación de la consola de ignición ....................................................................................................................................... 3-12
Instalación de la consola de medición..................................................................................................................................... 3-14
Colocación de la consola de selección .................................................................................................................................. 3-15
Cables de la fuente de energía a la consola de ignición ............................................................................................................... 3-16
Alambre de arco-piloto................................................................................................................................................................ 3-16
Cable negativo .............................................................................................................................................................................. 3-16
Cable de energía de la consola de ignición ........................................................................................................................... 3-18
Mangueras de refrigerante de la consola de ignición .......................................................................................................... 3-19
Cables de la fuente de energía a la consola de selección ........................................................................................................... 3-20
Cable de control ........................................................................................................................................................................... 3-20
Cable de energía .......................................................................................................................................................................... 3-20
Conexiones de la consola de selección a la consola de medición ............................................................................................. 3-22
Conjunto de cables y mangueras de gas ............................................................................................................................... 3-22
Cable de la fuente de energía a la interface de la computadora control numérico CNC...................................................... 3-24
Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para sistemas múltiples ....................... 3-24
Notas sobre la lista de recorrido del cable de interface de la computadora control numérico CNC ...................... 3-25
Ejemplos de circuitos de salida ................................................................................................................................................ 3-26
Ejemplos de circuitos de entrada ............................................................................................................................................. 3-27
Interruptor remoto para encender/apagar ON/OFF ....................................................................................................................... 3-28
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha ............................................................................................................................ 3-29
Cable de trabajo...................................................................................................................................................................................... 3-30
Conexiones de la antorcha ................................................................................................................................................................... 3-31
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha ................................................................ 3-31
Conexión de la antorcha al conjunto de conexión rápida ................................................................................................... 3-35
Montaje y alineación de la antorcha ................................................................................................................................................... 3-36
Montaje de la antorcha................................................................................................................................................................ 3-36
Alineación de la antorcha ........................................................................................................................................................... 3-36
Requisito de levantador de antorcha ................................................................................................................................................. 3-36
Requisitos de energía ............................................................................................................................................................................ 3-37
Generalidades ............................................................................................................................................................................... 3-37
Disyuntor de línea ......................................................................................................................................................................... 3-38
Cable principal de energía ......................................................................................................................................................... 3-38
Conexión de la energía .......................................................................................................................................................................... 3-39
Requisitos del refrigerante de la antorcha ........................................................................................................................................3-40
Refrigerante premezclado para temperaturas estándar de operación ............................................................................ 3-40
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación ........................................................................ 3-41
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas altas de operación ......................................................................... 3-42
viii HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones

CONTENIDO
Requisitos de pureza del agua ............................................................................................................................................................ 3-42

Llenado de la fuente de energía con refrigerante ........................................................................................................................... 3-43
Requisitos de gas ................................................................................................................................................................................... 3-44
Configuración de los reguladores de alimentación ............................................................................................................. 3-44
Reguladores de gas ............................................................................................................................................................................... 3-45
Cañerías de alimentación de gas ....................................................................................................................................................... 3-46
Conexión de los gases de alimentación ................................................................................................................................. 3-47
Mangueras de gases de alimentación ............................................................................................................................................... 3-48
Sección 4 MODO DE OPERAR.........................................................................................................................................4-1

Puesta en marcha cotidiana ....................................................................................................................................................................4-2
Revisión de la antorcha .................................................................................................................................................................4-2
Indicadores de energía .............................................................................................................................................................................4-3
Generalidades ..................................................................................................................................................................................4-3
Consola de selección.....................................................................................................................................................................4-3
Consola de medición .....................................................................................................................................................................4-3
Requisitos del controlador de la computadora control numérico CNC.......................................................................................4-4
Ejemplos de pantallas de la computadora control numérico CNC ...............................................................................................4-5
Pantalla principal (de control) ......................................................................................................................................................4-5
Pantalla de diagnóstico..................................................................................................................................................................4-6
Pantalla de prueba ..........................................................................................................................................................................4-7
Pantalla de tablas de corte ...........................................................................................................................................................4-8
Selección de consumibles ......................................................................................................................................................................4-9
Corte estándar .................................................................................................................................................................................4-9
Corte en bisel...................................................................................................................................................................................4-9
Marcado .............................................................................................................................................................................................4-9
Consumibles de corte de imagen de espejo ...........................................................................................................................4-9
Electrodos SilverPlus .....................................................................................................................................................................4-9
Acero al carbono .......................................................................................................................................................................... 4-10
Acero inoxidable ........................................................................................................................................................................... 4-11
Aluminio .......................................................................................................................................................................................... 4-11
Corte en bisel en acero al carbono ......................................................................................................................................... 4-12
Corte en bisel en acero inoxidable .......................................................................................................................................... 4-12
Instalación e inspección de consumibles.......................................................................................................................................... 4-13
Mantenimiento de la antorcha ............................................................................................................................................................. 4-15
Cambio del tubo de agua de la antorcha ......................................................................................................................................... 4-16
Fallos comunes de corte....................................................................................................................................................................... 4-17
Cómo optimizar la calidad de corte ...................................................................................................................................................4-18
Consejos para la mesa y la antorcha ...................................................................................................................................... 4-18
Consejos de ajuste del plasma................................................................................................................................................. 4-18
Maximización de la duración de las piezas consumibles.................................................................................................... 4-18
Factores adicionales de la calidad de corte .......................................................................................................................... 4-19
Mejoras adicionales ..................................................................................................................................................................... 4-20
HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones ix

CONTENIDO
Tablas de corte ....................................................................................................................................................................................... 4-21

Tablas de corte en bisel ............................................................................................................................................................. 4-21
Definiciones de corte en bisel ............................................................................................................................................................. 4-22
Compensación del ancho estimado de sangría .............................................................................................................................. 4-23
Sección 5 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................5-1

Introducción ................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento de rutina ...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de señales y control .........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de funcionamiento ................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga del sistema de gas .......................................................................................................................................................5-6
Uso de la válvula del sistema de gas....................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado ......................................................................................................................................................................5-8
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB) ...............................................................................................5-9
Códigos de error .................................................................................................................................................................................... 5-10
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020 .................................................................. 5-11
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 159 y 160 .................................................................. 5-25
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 180 y 181 .................................................................. 5-26
Estados de la fuente de energía ......................................................................................................................................................... 5-27
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba agotado ......................................................... 5-28
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo de espera de la bomba agotado .................... 5-29
Controles iniciales .................................................................................................................................................................................. 5-30
Medición de la energía .......................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazo del elemento de filtro de aire ......................................................................................................................................... 3-32
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía ...................................................................................................... 5-33
Drenaje del sistema refrigerante ............................................................................................................................................... 5-33
Filtro del sistema refrigerante .............................................................................................................................................................. 5-34
Reemplazo del filtro ..................................................................................................................................................................... 5-34
Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante ........................................................................................................... 5-35
Pruebas del caudal del refrigerante ................................................................................................................................................... 5-36
Preparación anterior a las pruebas .......................................................................................................................................... 5-36
Uso del medidor de caudal de Hypertherm .......................................................................................................................... 5-36
Operación manual de la bomba ............................................................................................................................................... 5-37
Prueba 1 – línea de retorno ..................................................................................................................................................... 5-38
x HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones

CONTENIDO
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición ........................................................................................... 5-38

Prueba 3 – cambio de la antorcha ........................................................................................................................................ 5-39
Prueba 4 – línea de alimentación al receptáculo de la antorcha ................................................................................... 5-39
Prueba 5 – línea de retorno desde de receptáculo de la antorcha ............................................................................... 5-39
Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba ........................................................................................................................... 5-40
Prueba 7 – derivación de la válvula de verificación ........................................................................................................... 5-40
Búsqueda de averías del motor y la bomba .......................................................................................................................... 5-41
Prueba del sensor del caudal.................................................................................................................................................... 5-42
Pruebas de fugas de gas...................................................................................................................................................................... 5-43
Placa de control de la fuente de energía PCB3 ............................................................................................................................. 5-45
Placa de distribución de energía de la fuente de energía PCB2 ............................................................................................... 5-46
Circuito de arranque PCB1 ................................................................................................................................................................. 5-47
Funcionamiento............................................................................................................................................................................. 5-47
Diagrama funcional del circuito de arranque ......................................................................................................................... 5-47
Búsqueda de averías del circuito de arranque ..................................................................................................................... 5-47
Niveles de la corriente del arco-piloto .................................................................................................................................... 5-49
Placa de control de la consola de selección PCB2 ...................................................................................................................... 5-50
Placa de distribución de energía de la consola de selección PCB1 ........................................................................................ 5-51
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de selección PCB3 ....................................................................... 5-52
Placa de control de la consola de medición PCB2 ....................................................................................................................... 5-53
Placa de distribución de energía de la consola de medición PCB1 ......................................................................................... 5-54
Pruebas del chopper ............................................................................................................................................................................. 5-55
Prueba de detección de pérdida de fase ......................................................................................................................................... 5-57
Prueba de la manguera antorcha........................................................................................................................................................ 5-58
Mantenimiento preventivo ..................................................................................................................................................................... 5-59
Sección 6 LISTA DE PIEZAS.............................................................................................................................................6-1

Fuente de energía ......................................................................................................................................................................................6-2
Consola de ignición ..................................................................................................................................................................................6-7
Consola de selección – 1 de 2 .............................................................................................................................................................6-8
Consola de selección – 2 de 2 .............................................................................................................................................................6-9
Consola de medición ............................................................................................................................................................................. 6-10
Antorcha HyPerformance...................................................................................................................................................................... 6-11
Conjunto antorcha ....................................................................................................................................................................... 6-11
Mangueras antorcha .................................................................................................................................................................... 6-12
Alambre de contacto óhmico .................................................................................................................................................... 6-12
Juegos de piezas consumibles ............................................................................................................................................................ 6-13
Consumibles de corte de imagen de espejo ................................................................................................................................... 6-15
Piezas de reemplazo recomendadas ................................................................................................................................................. 6-16
Sección 7 DIAGRAMAS DE CABLEADO .......................................................................................................................7-1

Introducción ................................................................................................................................................................................................7-1
Operatividad de salida discreta .............................................................................................................................................................7-5
Apéndice A DATOS DE SEGURIDAD DE REFRIGERANTE HYPERTHERM DE LA ANTORCHA ................... a-1

Sección 1 Identificación de la empresa y el producto químico ................................................................................................a-2
Sección 2 Información sobre los componentes ...........................................................................................................................a-2
Sección 3 Identificación de peligros ...............................................................................................................................................a-2
HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones xi

CONTENIDO
Sección 4 Medidas de primeros auxilios ........................................................................................................................................a-3

Sección 5 Medidas para apagar incendios ...................................................................................................................................a-3
Sección 6 Medidas para evitar emisiones accidentales .............................................................................................................a-3
Sección 7 Manipulación y almacenamiento ...................................................................................................................................a-3
Sección 8 Controles para evitar la exposición/Protección personal .......................................................................................a-4
Sección 9 Propiedades físicas y químicas ....................................................................................................................................a-4
Sección 10 Estabilidad y reactividad ................................................................................................................................................a-4
Sección 11 Información toxicológica .................................................................................................................................................a-4
Sección 12 Información ecológica .....................................................................................................................................................a-5
Sección 13 Consideraciones para la eliminación ..........................................................................................................................a-5
Sección 14 Información para el transporte ......................................................................................................................................a-5
Sección 15 Información normativa .....................................................................................................................................................a-5
Sección 16 Otra información ..............................................................................................................................................................a-5
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico.............................................................................................................a-6
Apéndice B PROTOCOLO DE INTERFACE DE COMPUTADORA CONTROL NUMÉRICO CNC .................... b-1

Hardware de interface ..............................................................................................................................................................................b-2
Lista de señales .........................................................................................................................................................................................b-2
Señales ..............................................................................................................................................................................................b-2
Hardware ...........................................................................................................................................................................................b-3
Cableado de múltiple caída ..........................................................................................................................................................b-4
Direcciones de múltiple caída ......................................................................................................................................................b-5
Comandos de serie ...................................................................................................................................................................................b-5
Formato ..............................................................................................................................................................................................b-5
Entramado .........................................................................................................................................................................................b-5
Comandos.........................................................................................................................................................................................b-5
Tablas de comandos ......................................................................................................................................................................b-6
Respuestas de error .................................................................................................................................................................... b-19
Cálculo de sumas de comprobación ...................................................................................................................................... b-19
Códigos de error .................................................................................................................................................................................... b-20
Códigos de estado................................................................................................................................................................................. b-23
Códigos de tipo de gas ........................................................................................................................................................................ b-23
Requisitos de CNC ................................................................................................................................................................................ b-24
Consola de gas automático ....................................................................................................................................................... b-24
Directrices de interface de serie ......................................................................................................................................................... b-25
Apéndice C APLICACIONES ROBÓTICAS ....................................................................................................................c-1

Componentes para aplicaciones robóticas .........................................................................................................................................c-2
Mangueras antorcha .......................................................................................................................................................................c-2
Extensión de contacto óhmico .....................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje giratoria (opcional) .....................................................................................................................................c-3
Sobreenvoltura en cuero ...............................................................................................................................................................c-3
Antorcha para enseñanza robótica (puntero láser) .................................................................................................................c-3
xii HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones

Sección 1
SEGURIDAD
En esta sección:
Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2

Siga las instrucciones de seguridad .....................................................................................................................................................1-2
Los cortes pueden provocar incendios o explosiones......................................................................................................................1-2
El choque eléctrico puede provocar la muerte ...................................................................................................................................1-3
Electricidad estática puede dañar tablillas de circuito .....................................................................................................................1-3
Humos tóxicos pueden causar lesiones o muerte .............................................................................................................................1-4
El arco de plasma puede causar lesiones y quemaduras ................................................................................................................1-5
Los rayos del arco pueden producir quemaduras en los ojos y en la piel....................................................................................1-5
Seguridad de toma a tierra ......................................................................................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido...................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar si están dañados ..................................................................................................................1-6
El ruido puede deteriorar la audición.....................................................................................................................................................1-7
Operación de marcapasos y de audífonos ..........................................................................................................................................1-7
Un arco plasma puede dañar tubos congelados................................................................................................................................1-7
Símbolos y marcas ....................................................................................................................................................................................1-8
Etiquetas de advertencia..........................................................................................................................................................................1-9
Información sobre la colección de polvo seco .................................................................................................................................1-11
Hypertherm Sistemas plasma 1-1

11/08
SEGURIDAD
RECONOCIMIENTO DE PELIGRO ADVERTENCIA PRECAUCIÓN

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
Hypertherm usa las directivas del Instituto Americano de
Los símbolos que se muestran en esta sección se utilizan para
Normas Nacionales (American National Standards Institute)
identificar los posibles peligros. Cuando vea un símbolo de
seguridad en este manual o en su máquina, recuerde que existe para las palabras y símbolos que señalan seguridad. Las
la posibilidad de que se produzcan lesiones personales y siga palabras PELIGRO y ADVERTENCIA se utilizan
las instrucciones correspondientes para evitar el peligro. conjuntamente con un símbolo de seguridad. La palabra
PELIGRO se utiliza para identificar los mayores peligros.
SIGA LAS INSTRUCCIONES • Encontrará etiquetas de seguridad con las inscripciones
DE SEGURIDAD PELIGRO y ADVERTENCIA en su máquina, junto a peligros
específicos.
Lea atentamente todos los mensajes de seguridad de este • Los mensajes de seguridad de PELIGRO preceden
manual y las etiquetas de seguridad en su máquina. instrucciones relacionadas en el manual que resultarán
• Mantenga las etiquetas de seguridad de su máquina en buen en lesión grave o muerte si no se las sigue correctamente.
estado. Reemplace las etiquetas que se pierdan o se dañen • En este manual, la palabra ADVERTENCIA va seguida de
inmediatamente. instrucciones que, si no se siguen correctamente, pueden
• Aprenda a utilizar la máquina y a utilizar los controles de la provocar lesiones e inclusive la muerte.
manera correcta. No permita que sea utilizada por alguien
que no conozca su funcionamiento. • Los mensajes de seguridad de CUIDADO o PRECAUCIÓN
• Mantenga su máquina en buenas condiciones de preceden mensajes relacionados con instrucciones en el
funcionamiento. La realización de modificaciones no manual que puede resultar en lesiones menores, o daño
autorizadas a la máquina puede comprometer la seguridad a equipo, si no se siguen correctamente.
y la vida útil de la máquina.
LOS CORTES PUEDEN PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES
Prevención ante el fuego ADVERTENCIA

• Asegúrese de que el área sea segura antes de proceder Peligro de explosión
a cortar. Tenga a mano un extinguidor de incendios. Argón-Hidrógeno y metano
• Retire todos los materiales inflamables, colocándolos
El hidrógeno y el metano son gases inflamables que suponen
a por lo menos 10 metros del área de corte.
un peligro de explosión. Mantenga el fuego lejos de los
• Remoje los metales calientes o permita que se enfríen antes cilindros y las mangueras que contengan mezclas de hidrógeno
de que entren en contacto con materiales combustibles. o metano. Mantenga la llama y las chispas lejos de la antorcha
• Nunca corte depósitos que contengan materiales al utilizar metano o argón-hidrógeno como plasma.
inflamables – primero es necesario vaciarlos y limpiarlos
debidamente.
ADVERTENCIA
• Antes de realizar cortes en atmósferas potencialmente
Detonación de hidrógeno con
inflamables, asegúrese de ventilar bien.
el corte de aluminio
• Al realizar cortes utilizando oxígeno como gas plasma,
se requiere tener un sistema de ventilación de escape. • Al cortar aluminio bajo agua o con agua en contacto con el
lado inferior del aluminio, puede acumularse gas hidrógeno
Prevención ante explosiones bajo la pieza a cortar y detonar durante la operación de corte
• No corte en atmósferas que contengan polvo o vapores por plasma.
explosivos. • Instale un múltiple de aireación en el fondo de la mesa
• No corte depósitos o tubos a presión ni cualquier depósito de agua para eliminar la posibilidad de la detonación del
cerrado. hidrógeno. Consulte la sección del apéndice de este manual
• No corte depósitos que hayan contenido materiales para conocer detalles acerca del múltiple de aireación.
combustibles.
1-2 Hypertherm Sistemas plasma

11/08
SEGURIDAD
EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE PROVOCAR LA MUERTE
El contacto directo con piezas eléctricas conectadas puede • Instale este equipo y conéctelo a tierra según el manual
provocar un electrochoque fatal o quemaduras graves. de instrucciones y de conformidad con los códigos locales
• Al hacer funcionar el sistema de plasma, se completa y nacionales.
un circuito eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. • Inspeccione el cordón de alimentación primaria con
La pieza a cortar es una parte del circuito eléctrico, frecuencia para asegurarse de que no esté dañado ni
como también cualquier cosa que se encuentre en contacto agrietado. Si el cordón de alimentación primaria está
con ella. dañado, reemplácelo inmediatamente. Un cable pelado
• Nunca toque el cuerpo de la antorcha, la pieza a cortar puede provocar la muerte.
o el agua en una mesa de agua cuando el sistema de • Inspeccione las mangueras de la antorcha y reemplácelas
plasma se encuentre en funcionamiento. cuando se encuentren dañadas.
Prevención ante el electrochoque • No toque la pieza ni los recortes cuando se está cortando.
Todos los sistemas por plasma de Hypertherm usan alto Deje la pieza en su lugar o sobre la mesa de trabajo con
voltaje en el proceso de corte (son comunes los voltajes CD el cable de trabajo conectado en todo momento.
de 200 a 400). Tome las siguientes precauciones cuando se • Antes de inspeccionar, limpiar o cambiar las piezas de la
utiliza el equipo de plasma: antorcha, desconecte la potencia primaria o desenchufe
• Use guantes y botas aislantes y mantenga el cuerpo y la la fuente de energía.
ropa secos. • Nunca evite o descuide los bloqueos de seguridad.
• No se siente, se pare o se ponga sobre cualquier superficie • Antes de retirar la cubierta de una fuente de energía o del
húmeda cuando esté trabajando con el equipo. gabinete de un sistema, desconecte la potencia primaria
• Aíslese eléctricamente de la pieza a cortar y de la tierra de entrada. Espere 5 minutos después de desconectar
utilizando alfombrillas o cubiertas de aislamiento secas lo la potencia primaria para permitir la descarga de los
suficientemente grandes como para impedir todo contacto condensadores.
físico con la pieza a cortar o con la tierra. Si su única opción • Nunca opere el sistema de plasma sin que las tapas
es trabajar en una área húmeda o cerca de ella, sea muy de la fuente de energía estén en su lugar. Las conexiones
cauteloso. expuestas de la fuente de energía presentan un serio riesgo
• Instale un interruptor de corriente adecuado en cuanto eléctrico.
a fusibles, en una pared cercana a la fuente de energía. • Al hacer conexiones de entrada, conecte el conductor
Este interruptor permitirá al operador desconectar de conexión a tierra en primer lugar.
rápidamente la fuente de energía en caso de emergencia. • Cada sistema de plasma Hypertherm está diseñado para
• Al utilizar una mesa de agua, asegúrese de que ésta se ser utilizado sólo con antorchas Hypertherm específicas.
encuentre correctamente conectada a la toma a tierra. No utilice antorchas diferentes, que podrían recalentarse
y ser peligrosas.
ELECTRICIDAD ESTÁTICA PUEDE DAÑAR TABLILLAS DE CIRCUITO
Use precauciones adecuadas cuando maneje • Almacene las tablillas PC en recipientes antiestáticos.
tablillas impresas de circuito • Use la defensa de muñeca conectada a tierra cuando
maneje tablillas PC.

11/08
SEGURIDAD
HUMOS TÓXICOS PUEDEN CAUSAR LESIONES O MUERTE
El arco plasma es por si solo la fuente de calor que se usa • La duración del corte o ranura.
para cortar. Según esto, aunque el arco de plasma no ha sido
• Tamaño, volumen del aire, ventilación y filtración del lugar
identificado como la fuente de humo tóxico, el material que se
de trabajo.
corta puede ser la fuente de humo o gases tóxicos que vacían
el oxígeno. • Equipo de protección personal.
• Número de sistemas de soldar y cortar en la operación.
El humo producido varía según el metal que está cortándose.
Metales que pueden liberar humo tóxico incluyen, pero no • Otros procesos del lugar que pueden producir humo.
están limitados a, acero inoxidable, acero al carbón, cinc
(galvanizado), y cobre. Si el lugar de trabajo debe cumplir reglamentos nacionales
o locales, solamente el monitoreo o las pruebas que se hacen
en el lugar pueden determinar si el sitio está encima o debajo
En algunos casos, el metal puede estar recubierto con una
de los niveles permitidos.
sustancia que podría liberar humos tóxicos. Los recubrimientos
tóxicos incluyen, pero no están limitados a, plomo (en algunas
Para reducir el riesgo de exposición a humo:
pinturas), cadmio (en algunas pinturas y rellenos), y berilio.
• Quite todos los recubrimientos y solventes del metal antes
Los gases producidos por el corte por plasma varían de cortar.
basándose en el material a cortarse y el método de cortar, • Use ventilación extractora local para quitar humo del aire.
pero pueden incluir ozono, óxidos de nitrógeno, cromo
hexavalente, hidrógeno, y otras substancias, si están • No inhale el humo. Use un respirador con fuente propia
contenidas dentro o liberadas por el material que se corta. de aire cuando corte cualquier metal recubierto con,
o sospechado de contener, elementos tóxicos.
Se debe tener cuidado de minimizar la exposición del humo • Garantice que aquéllos usando equipo de soldar o cortar,
producido por cualquier proceso industrial. Según la al igual que aparatos de respiración con aire propio de aire,
composición química y la concentración del humo (al igual que estén capacitados y entrenados en el uso apropiado de
otros factores, tales como ventilación), puede haber el riesgo tal equipo.
de enfermedad física, tal como defectos de natividad o cáncer.
• Nunca corte recipientes con materiales potencialmente
tóxicos adentro. Primero, vacíe y limpie el recipiente
Es la responsabilidad del dueño del equipo y instalación el adecuadamente.
comprobar la calidad de aire en el lugar donde se está usando
el equipo para garantizar que la calidad del aire en el lugar • Monitoree o compruebe la calidad del aire en el sitio como
de trabajo cumpla con todas las normas y reglamentos locales fuera necesario.
y nacionales. • Consulte con un experto local para realizar un plan al sitio
para garantizar la calidad de aire seguro.
El nivel de la calidad del aire en cualquier lugar de trabajo
relevante depende en variables específicas al sitio tales como:
• Diseño de mesa (mojada, seca, bajo agua).
• La composición del material, el acabado de la superficie,
y la composición de los recubrimientos.
• Volumen que se quita del material.

11/08
SEGURIDAD
EL ARCO DE PLASMA PUEDE CAUSAR LESIONES Y QUEMADURAS
Antorchas de encendido instantáneo El arco de plasma puede cortar a través de guantes y de la

El arco de plasma se enciende inmediatamente después de piel con rapidez.
activarse el interruptor de la antorcha. • Manténgase alejado de la punta de la antorcha.
• No sostenga el metal junto al trayecto de corte.
• Nunca apunte la antorcha hacia Ud. mismo o hacia otras
personas.
LOS RAYOS DEL ARCO PUEDEN PRODUCIR QUEMADURAS

EN LOS OJOS Y EN LA PIEL
Protección para los ojos Los rayos del arco de plasma producen rayos intensos visibles e invisibles (ultravioleta e infrarrojo)
que pueden quemar los ojos y la piel.
• Utilice protección para los ojos de conformidad con los códigos locales o nacionales aplicables.
• Colóquese protectores para los ojos (gafas o anteojos protectores con protectores laterales, y bien un casco de soldar) con
lentes con sombreado adecuado para proteger sus ojos de los rayos ultravioleta e infrarrojos del arco.
Protección para la piel Vista ropa de protección para proteger la piel contra quemaduras causadas por la radiación
ultravioleta de alta intensidad, por las chispas y por el metal caliente:
• Guantes largos, zapatos de seguridad y gorro.
• Roipa de combustión retardada y que cubra todas las partes expuestas.
• Pantalones sin dobladillos para impedir que recojan chispas y escorias.
• Retire todo material combustible de los bolsillos, como encendedores a butano e inclusive cerillas, antes de comenzar a cortar.
Área de corte Prepare el área de corte para reducir la reflexión y la transmisión de la luz ultravioleta:
• Pinte las paredes y demás superficies con colores oscuros para reducir la reflexión.
• Utilice pantallas o barreras protectoras para proteger a los demás de los destellos.
• Advierta a los demás que no debe mirarse el arco. Utilice carteles o letreros.
El número de matiz
El número de matiz
Corriente de arco sugerido para OSHA 29CFR
protector mínimo Europa EN168:2002
(amps.) comodidad 1910.133(a)(5)
(ANSI Z49.1:2005)
(ANSI Z49.1:2005)
Menos de 40 A 5 5 8 9
41 a 60 A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10

11/08
SEGURIDAD
SEGURIDAD DE TOMA A TIERRA
Cable de trabajo La pinza del cable de trabajo debe estar Potencia primaria de entrada
bien sujetada a la pieza y hacer un buen contacto de metal • Asegúrese de que el alambre de toma a tierra del cordón
a metal con ella o bien con la mesa de trabajo. No conecte de alimentación está conectado al terminal de tierra en la
el cable con la parte que va a quedar separada por el corte. caja del interruptor de corriente.
• Si la instalación del sistema de plasma supone la conexión
Mesa de trabajo Conecte la mesa de trabajo a una buena
del cordón de alimentación primaria a la fuente de energía,
toma de tierra, de conformidad con los códigos eléctricos
asegúrese de conectar correctamente el alambre de toma
nacionales o locales apropiados.
a tierra del cordón de alimentación primaria.
• Coloque en primer lugar el alambre de toma a tierra del
cordón de alimentación primaria en el espárrago luego
coloque cualquier otro alambre de tierra sobre el conductor
de tierra del cable. Ajuste firmemente la tuerca de retención.
• Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas están
firmemente realizadas para evitar sobrecalentamientos.
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS LOS CILINDROS DE GAS

COMPRIMIDO PUEDEN EXPLOTAR SI ESTÁN
• Nunca lubrique reguladores o válvulas de cilindros con DAÑADOS
aceite o grasa. Los cilindros de gas contienen gas bajo alta presión.
• Utilice solamente cilindros, reguladores, mangueras Un cilindro dañado puede explotar.
y conectores de gas correctos que hayan sido diseñados • Manipule y utilice los cilindros de gas comprimido de
para la aplicación específica. acuerdo con los códigos locales o nacionales aplicables.
• Mantenga todo el equipo de gas comprimido y las piezas • No use nunca un cilindro que no esté de pie y bien sujeto.
relacionadas en buen estado.
• Mantenga la tapa de protección en su lugar encima de la
• Coloque etiquetas y códigos de color en todas las válvula, excepto cuando el cilindro se encuentre en uso
mangueras de gas para identificar el tipo de gas que o conectado para ser utilizado.
conduce cada una. Consulte los códigos locales
o nacionales aplicables. • No permita nunca el contacto eléctrico entre el arco de
plasma y un cilindro.
• No exponga nunca los cilindros a calor excesivo, chispas,
escorias o llamas.
• No emplee nunca martillos, llaves u otro tipo de
herramientas para abrir de golpe la válvula del cilindro.

11/08
SEGURIDAD
EL RUIDO PUEDE DETERIORAR OPERACIÓN DE MARCAPASOS

LA AUDICIÓN Y DE AUDÍFONOS
La exposición prolongada al ruido propio de las operaciones

Los campos magnéticos producidos por las elevadas corrientes
de corte y ranurado puede dañar la audición.
pueden afectar la operación de marcapasos y de audífonos.
• Utilice un método de protección de los oídos aprobado
al utilizar el sistema de plasma. Las personas que lleven marcapasos y audífonos deberán
• Advierta a las demás personas que se encuentren en las consultar a un médico antes de acercarse a sitios donde se
cercanías acerca del peligro que supone el ruido excesivo. realizan operaciones de corte y ranurado por plasma.
Para reducir los peligros de los campos magnéticos:

• Mantenga el cable de trabajo y la manguera de la antorcha
UN ARCO PLASMA a un lado, lejos del cuerpo.
PUEDE DAÑAR TUBOS • Dirija la manguera antorcha lo más cerca posible del cable
CONGELADOS de trabajo.
• No envuelva el cable de trabajo ni la manguera de la
antorcha en su cuerpo.
Se puede hacer daño a los tubos congelados, o se los puede
reventar, si uno trata de descongelarlos con una antorcha por • Manténgase tan lejos de la fuente de energía como
plasma. sea posible.

11/08
SEGURIDAD
SÍMBOLOS Y MARCAS
Su producto de Hypertherm puede tener una o más de las marcas que siguen en, o cerca de la placa de datos. Debido
a diferencias y conflictos en reglamentos nacionales, no todas las marcas se aplican a toda versión del producto.
Símbolo de marca S
El símbolo de marca S indica que la fuente de energía y antorcha son aptas para operaciones que se llevan
a cabo en entornos con peligro aumentado de choque o descarga eléctrica según IEC 60974-1.
Marca CSA
Los productos de Hypertherm con la marca CSA cumplen con los reglamentos de Estados Unidos y Canadá
para la seguridad del producto. Estos productos fueron evaluados, comprobados, y certificados por
CSA-Internacional. Alternativamente, el producto puede tener la marca según uno de los otros Laboratorios de
Prueba Reconocidos nacionalmente (NRTL siglas en inglés) acreditados en ambos Estados Unidos y Canadá,
tales como Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ó TÜV.
Marcas CE
Las marcas CE significan una declaración del fabricante de conformidad a las directivas y estándares
aplicables Europeos. Sólo aquellas versiones del producto Hypertherm con la marca CE ubicada en o cerca
de la placa de datos han sido comprobadas para cumplir con la Directiva Europea de Voltaje Bajo, la
Compatibilidad Electromagnético Europea (EMC). Los filtros EMC que necesitan cumplir con la Directiva
Europea EMC están incorporados dentro de las versiones del producto con la marca CE.
Marca GOST-R
Las versiones de los productos Hypertherm CE que incluye la marca de conformidad GOST-R cumplen con
la seguridad del productos y los requisitos EMC para exportarse a la Federación Rusa.
Marca c-Tick
Las versiones CE de los productos Hypertherm con la marca c-Tick cumple con los reglamentos EMC
requeridos para venta en Australia y Nueva Zelandia.
Marca CCC
La marca de Certificación Obligatoria China (CCC en inglés) indica que el producto ha sido comprobado y se
lo ha encontrado que cumple con los reglamentos de seguridad del producto requeridos para venta en China.

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SEGURIDAD
ETIQUETA DE ADVERTENCIA
Esta etiqueta de advertencia se encuentra adherida a la fuente de energía. Es importante
que el operador y el técnico de mantenimiento comprendan el sentido de estos símbolos
de advertencia según se describen.
Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to WARNING AVERTISSEMENT
ANS Z49.1, “Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes” from American Welding Society Plasma cutting can be injurious to operator and persons Le coupage plasma peut être préjudiciable pour l’opérateur et les personnes qui se
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health in the work area. Consult manual before operating. Failure trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner. Le
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov). to follow all these safety instructions can result in death. non respect des ces instructions de sécurité peut entraîner la mort.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire. 1. Les étincelles de coupage peuvent provoquer une explosion
1.1 Do not cut near flammables. ou un incendie.
1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use. 1.1 Ne pas couper près des matières inflammables.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table. 1.2 Un extincteur doit être à proximité et prêt à être utilisé.
1.3 Ne pas utiliser un fût ou un autre contenant fermé comme table de coupage.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away 2. L’arc plasma peut blesser et brûler; éloigner la buse de soi.
from yourself. Arc starts instantly when triggered. Il s’allume instantanément quand on l’amorce;
2.1 Turn off power before disassembling torch. 2.1 Couper l’alimentation avant de démonter la torche.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path. 2.2 Ne pas saisir la pièce à couper de la trajectoire de coupage.
2.3 Wear complete body protection. 2.3 Se protéger entièrement le corps.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn. 3. Tension dangereuse. Risque de choc électrique ou de brûlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged. 3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground. endommagés.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts. 3.2 Se protéger contre les chocs en s’isolant de la pièce et de la terre.
3.3 Couper l’alimentation avant l’entretien. Ne pas toucher les pièces sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous. 4. Les fumées plasma peuvent être dangereuses.
4.1 Do not inhale fumes. 4.1 Ne pas inhaler les fumées
4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes. 4.2 Utiliser une ventilation forcée ou un extracteur local pour dissiper les fumées.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation. 4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumées par ventilation.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin. 5. Les rayons d’arc peuvent brûler les yeux et blesser la peau.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect 5.1 Porter un bon équipement de protection pour se protéger la tête, les yeux, les
head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protéger les oreilles
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter. contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance appropriée.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this 6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifié a le droit de faire
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified fonctionner cet équipement. Utiliser exclusivement les torches indiquées dans le
personnel and children away. manual. Le personnel non qualifié et les enfants doivent se tenir à l’écart.
7. Do not remove, destroy, or cover this label. 7. Ne pas enlever, détruire ni couvrir cette étiquette.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C). La remplacer si elle est absente, endommagée ou usée (PN 110584 Rev C).

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SEGURIDAD
ETIQUETA DE ADVERTENCIA 1. Las chispas producidas por el corte pueden

Esta etiqueta de advertencia se encuentra adherida a la fuente de energía. causar explosiones o incendios.
Es importante que el operador y el técnico de mantenimiento comprendan 1.1 Mantenga los materiales inflamables lejos
el sentido de estos símbolos de advertencia según se describen. El texto del lugar de corte.
numerado corresponde a los cuadros numerados de la etiqueta.
1.2 Tenga a mano un extinguidor de incendios
y asegúrese de que alguien esté preparado
para utilizarlo.
1.3 No corte depósitos cerrados.
2. El arco de plasma puede causar quemaduras
y lesiones.
2.1 Apague la fuente de energía antes de
desarmar la antorcha.
2.2 No sostenga el material junto al trayecto
de corte.
2.3 Proteja su cuerpo completamente.
3. Los electrochoques provocados por
la antorcha o el cableado pueden ser fatales.
Protéjase del electrochoque.
3.1 Colóquese guantes aislantes. No utilice
guantes dañados o mojados.
3.2 Aíslese de la pieza de trabajo y de la tierra.
3.3 Antes de trabajar en una máquina,
desconecte el enchufe de entrada
o la potencia primaria.
4. La inhalación de los humos provenientes del
área de corte puede ser nociva para la salud.
4.1 Mantenga la cabeza fuera de los gases
tóxicos.
4.2 Utilice ventilación forzada o un sistema local
de escape para eliminar los humos.
4.3 Utilice un ventilador para eliminar los humos.
5. Los rayos del arco pueden producir
quemaduras en los ojos y en la piel.
5.1 Utilice un sombrero y gafas de seguridad.
Utilice protección para los oídos y abróchese
el botón del cuello de la camisa. Utilice un
casco de soldar con el filtro de sombreado
adecuado. Proteja su cuerpo completamente.
6. Antes de trabajar en la máquina
o de proceder a cortar, capacítese y lea las
instrucciones completamente.
7. No retire las etiquetas de advertencia ni las
cubra con pintura.

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SEGURIDAD
INFORMACIÓN SOBRE LA COLECCIÓN DE POLVO SECO

En algunos sitios, el polvo seco puede representar un peligro potencial de explosión.
La edición del 2007 de “U.S. National Fire Protection Association” iniciales en inglés NFPA (La Asociación Americana
Nacional de Protección Contra Incendios) del estándar 68 “Protección de Explosión por medio de Respiradero de
Deflagración” proporciona requisitos para el diseño, ubicación, instalación, mantenimiento, y uso de aparatos y sistemas
para dar salida a gases de combustión y presiones después de todo evento de deflagración. Consulte con el fabricante
o instalador de cualquier sistema de colección de polvo seco para los requisitos aplicables antes de que instale un
sistema nuevo de colección de polvo seco, o haga cambios significativos en el proceso o materiales que se usen con
un sistema existente de colección de polvo seco.
Consulte su “Autoridad que Tenga Jurisdicción” (iniciales en inglés AHJ) local para determinar si cualquier edición
de la NFPA 68 ha sido “adoptada por referencia” en los códigos de construcción locales.
Remítase a la NFPA 68 para definiciones y explicaciones de los términos reguladores como “deflagración, AHJ,
adoptada por referencia, el valor Kst, índice de deflagración” y otros términos.
Nota 1 – La interpretación de Hypertherm de estos nuevos requisitos es que, a no ser que se haya completado una
evaluación específica del sitio para determinar que todo polvo generado no es combustible, la edición del 2007 de
la NFPA 68 requiere el uso de respiraderos de explosión diseñados para el peor caso del valor Kst (vea anexo F) que
pudiera ser generado por el polvo, de manera que el tamaño y tipo del respiradero de explosión pueda diseñarse.
La NFPA 68 no identifica específicamente corte por plasma u otros procesos de cortes termales como si requirieran
sistemas de respiraderos de deflagración, pero en realidad aplica estos nuevos requisitos a todos los sistemas de
colección de polvos secos.
Nota 2 – Los usuarios de los manuales de Hypertherm deberían consultar y cumplir con todas las leyes y reglamentos
federales, estatales y locales aplicables. Hypertherm, al publicar todo manual de Hypertherm, no intenta urgir acción
que no esté en cumplimiento con todos los reglamentos y normas, y este manual nunca debe interpretarse como si lo
hiciera así.

11/08
SEGURIDAD

11/08
Sección 2
ESPECIFICACIONES
En esta sección:

Generalidades ..................................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignición ........................................................................................................................................................................2-3
Consola de selección .....................................................................................................................................................................2-3
Consola de medición......................................................................................................................................................................2-3
Antorcha ............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones ........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos de gas del sistema .....................................................................................................................................................2-4
Consola de ignición – 078172.....................................................................................................................................................2-6
Consola de selección – 078533 .................................................................................................................................................2-8
Consola de medición – 078535 ..................................................................................................................................................2-9
Antorcha – 228521 ..................................................................................................................................................................... 2-10
HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones 2-1

ESPECIFICACIONES
2-2 HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones

ESPECIFICACIONES
Descripción del sistema

Generalidades
Los sistemas de plasma HyPerformance están diseñados para cortar una amplia variedad de espesores de acero
al carbono, acero inoxidable y aluminio.
Fuente de energía
La fuente de energía es una fuente de corriente constante de 150 VCD y 260 amperios. Contiene los circuitos para
encender una antorcha, un intercambiador de calor y una bomba para enfriar la antorcha. La fuente de energía tiene
una interface de serie para brindar comunicación con un controlador de computadora control numérico CNC.
Consola de ignición
La consola de ignición usa un conjunto de distancia disruptiva. La consola de ignición convierte el voltaje de control de
120 VCA de la fuente de energía a pulsos de alta frecuencia y de alto voltaje (9-10 kV) que saltan a través del espacio
entre el electrodo y la boquilla. La señal de alto voltaje y alta frecuencia se acopla al cable del cátodo y al alambre
de arco-piloto.
Consola de selección
La consola de selección administra la selección y mezcla de los gases plasma. Contiene consolas para válvula de motor,
válvulas solenoide y transductores de presión. También contiene una placa de control de circuitos impresos, una placa
de relevador de CA y una placa de distribución de energía. La consola de selección tiene un indicador luminoso que se
enciende al aplicar energía al sistema.
Consola de medición
La consola de medición puede estar localizada hasta a 1,8 m de distancia de la antorcha y controla la tasa del caudal
de los gases a la antorcha en tiempo real. Controla también la porción de gas del proceso LongLife® (de larga duración).
La consola de medición contiene válvulas de control proporcional, una placa de control de circuitos impresos y una placa
de distribución de energía.
Antorcha
La capacidad de corte virtualmente libre de escoria de la antorcha es de 38 mm (1.5 pulg.) en el caso de cortes
HyDefinition. La capacidad de perforación de producción es de 38 mm (1.5 pulg.) en el caso del acero al carbono,
32 mm (1.25 pulg.) en el caso del acero inoxidable y 25 mm (1 pulg.) en el caso del aluminio. La capacidad máxima
de corte (se comienza desde un borde) es de 64 mm (2.5 pulg.) en el caso del acero al carbono y el acero inoxidable,
y de 50 mm (2 pulg.) en el caso del aluminio.

ESPECIFICACIONES
Especificaciones
Requisitos de gas del sistema
Requisitos de calidad y presión del gas
Tipo de gas Calidad Presión +/- 10% Tasa del caudal

O2 oxígeno* 99,5% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
Limpio, seco, sin aceite
N2 nitrógeno* 99,99% puro 793 kPa/8 bar 11610 l/h
Aire* ** Limpio, seco, sin aceite según 793 kPa/8 bar 11330 l/h
la norma ISO 8573-1 clase 1.4.2
H35 99,995% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
argón-hidrógeno (H35 = 65% argón, 35% hidrógeno)
F5 99,98% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
nitrógeno-hidrógeno (F5 = 95% nitrógeno, 5% hidrógeno)
Ar argón 99,99% puro 793 kPa/8 bar 4250 l/h
* Se requiere oxígeno, nitrógeno y aire para todos los sistemas. El nitrógeno se usa como gas para purgar.
** Los requisitos de la norma ISO 8573-1 clase 1.4.2 son:
• Partículas – No más de 100 partículas por metro cúbico de aire en un tamaño de 0,1 a 0,5 micrones en su
dimensión más grande y 1 partícula por metro cúbico de aire en un tamaño de 0,5 a 5,0 micrones
en su dimensión más grande.
• Agua – El punto de condensación de presión de la humedad debe ser inferior o igual a 3°C.
• Aceite – La concentración de aceite no puede ser mayor a 0,1 mg por metro cúbico de aire.
Acero al carbono Acero inoxidable Aluminio
Gas de Gas de Gas de

Tipos de gas Gas plasma Gas plasma Gas plasma
Protección Protección Protección
Corte 30 a 50 A O2 O2 N2 y F5 N2 Aire Aire
Corte 80 A O2 Aire F5 N2 – –
Corte 130 A O2 Aire N2 y H35 N2 H35 y Aire N2 y Aire
Corte 200 A O2 Aire N2 y H35 N2 N2 y H35 N2
Corte 260 A O2 Aire N2 y H35 N2 y Aire N2 y H35 N2 y Aire

ESPECIFICACIONES
Fuente de energía
Generalidades
Máximo voltaje en circuito abierto (U0) 311 VCD
Corriente máxima de salida (I2) 260 amperios
Voltaje de salida (U2) 50 a 175 VCD
Ciclo de trabajo nominal (X) 100% @ 45,5 kW, 40°C
Temperatura ambiente/Ciclo de trabajo Las fuentes de energía funcionarán entre -10°C y +40°C
Factor de potencia (cosϕ) 0,98 @ 260 A de salida CD
Refrigeración Aire forzado (Clase F)
Aislamiento Clase H
Número Voltaje CA Frecuencia Aprobación Potencia kW (+/- 10%)
Fase Amperaje (I1)
de pieza (U1) (Hz) regulatoria (U1 x I1 x 1,73)
078554 200/208 3 50/60 149/144 CSA 51,6
078555 220 3 50/60 136 CSA 51,6
078556 240 3 60 124 CSA 51,6
078557 380* 3 50/60 79 CCC 51,6
078558 400 3 50/60 75 CE/GOST-R 51,6
078559 440 3 50/60 68 CSA 51,6
078560 480 3 60 62 CSA 51,6
078561 600 3 60 50 CSA 51,6
* La aprobación regulatoria de CCC de 380 voltios sólo se aplica al funcionamiento de 50 Hz.
133,4 mm
1181,1 mm
554,7 kg
1143,0 mm
803,3 mm

ESPECIFICACIONES
Consola de ignición – 078172

• La consola de ignición puede montarse localmente sobre la fuente de energía (alta frecuencia local, LHF)
o remotamente en el puente de la mesa de corte (alta frecuencia remota, RHF). Consulte la sección Instalación
para obtener más detalles.
• El largo máximo del cable de la consola de ignición a la estación del levantador de antorcha es de 20 m.
Deje espacio para quitar la tapa a fin de hacer reparaciones.
• La consola de ignición puede montarse en forma horizontal o vertical.
283 mm
219 mm
194 mm 9,1 kg
216 mm
152 mm

ESPECIFICACIONES
Montaje de alta frecuencia local
Montaje de alta frecuencia remota

Montada en la mesa
Montaje horizontal
Montaje vertical

ESPECIFICACIONES
Consola de selección – 078533

• El largo máximo del cable de la fuente de energía a la consola de selección es de 75 m.
• El largo máximo del cable de la consola de selección a la consola de medición es de 20 m.
• Monte la consola de selección encima de la fuente de energía o cerca de la computadora control numérico
CNC en la mesa de corte. Deje espacio para abrir la tapa a fin de hacer reparaciones.
285,75 mm
355,6 mm
311,15 mm
13,6 kg
314,5 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm

ESPECIFICACIONES
Consola de medición – 078535

• El largo máximo del cable de la consola de medición a la estación del levantador de antorcha es de 1,8 m.
• Monte la consola de medición al carro de la antorcha en mesas más grandes. En mesas más pequeñas,
se puede montar sobre un soporte justo arriba del puente.
• Se debe siempre mantener despejado el orificio de ventilación de la consola.
155,58 mm 285,75 mm
263,53 mm
Orificio de ventilación. No obstruir.
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
6,4 kg
33,3 mm
0 54,9 mm 248,9 mm 282,5 mm

ESPECIFICACIONES
Antorcha – 228521
• El diámetro externo de la camisa de montaje de la antorcha es de 50,8 mm.
• El radio de plegado mínimo de las mangueras de la antorcha es 152,4 mm.
1,8 m
49 mm
193 mm
104 mm
51 mm 51 mm 57 mm
95 mm
43°
345 mm
1,9 kg

Sección 3
INSTALACIÓN
En esta sección:
Al recibir el equipo .....................................................................................................................................................................................3-3

Reclamaciones ...........................................................................................................................................................................................3-3
Niveles de ruido..........................................................................................................................................................................................3-3
Colocación de los componentes del sistema .....................................................................................................................................3-3
Especificaciones de torsión ..........................................................................................................................................................3-3
Componentes del sistema.............................................................................................................................................................3-5
Cables y mangueras .......................................................................................................................................................................3-5
Mangueras de gases de alimentación ........................................................................................................................................3-5
Cable de energía provisto por el cliente ....................................................................................................................................3-5
Prácticas recomendadas de conexión a tierra y protección ............................................................................................................3-6
Introducción ................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de conexión a tierra .............................................................................................................................................................3-6
Pasos..................................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama de conexión a tierra ................................................................................................................................................... 3-10
Colocación de la fuente de energía ......................................................................................................................................... 3-11
Instalación de la consola de ignición ....................................................................................................................................... 3-12
Instalación de la consola de medición..................................................................................................................................... 3-14
Colocación de la consola de selección .................................................................................................................................. 3-15
Cables de la fuente de energía a la consola de ignición ............................................................................................................... 3-16
Alambre de arco-piloto................................................................................................................................................................ 3-16
Cable negativo .............................................................................................................................................................................. 3-16
Cable de energía de la consola de ignición ........................................................................................................................... 3-18
Mangueras de refrigerante de la consola de ignición .......................................................................................................... 3-19
Cables de la fuente de energía a la consola de selección ........................................................................................................... 3-20
Cable de control ........................................................................................................................................................................... 3-20
Cable de energía .......................................................................................................................................................................... 3-20
Conexiones de la consola de selección a la consola de medición ............................................................................................. 3-22
Conjunto de cables y mangueras de gas ............................................................................................................................... 3-22
Cable de la fuente de energía a la interface de la computadora control numérico CNC...................................................... 3-24
Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para sistemas múltiples ....................... 3-24
Notas sobre la lista de recorrido del cable de interface de la computadora control numérico CNC ...................... 3-25

INSTALACIÓN
Ejemplos de circuitos de salida ................................................................................................................................................ 3-26

Ejemplos de circuitos de entrada ............................................................................................................................................. 3-27
Interruptor remoto para encender/apagar ON/OFF ....................................................................................................................... 3-28
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha ............................................................................................................................ 3-29
Cable de trabajo...................................................................................................................................................................................... 3-30
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha ................................................................ 3-31
Conexión de la antorcha al conjunto de conexión rápida ................................................................................................... 3-35
Montaje y alineación de la antorcha ................................................................................................................................................... 3-36
Montaje de la antorcha................................................................................................................................................................ 3-36
Alineación de la antorcha ........................................................................................................................................................... 3-36
Requisito de levantador de antorcha ................................................................................................................................................. 3-36
Requisitos de energía ............................................................................................................................................................................ 3-37
Generalidades ............................................................................................................................................................................... 3-37
Disyuntor de línea ......................................................................................................................................................................... 3-38
Cable principal de energía ......................................................................................................................................................... 3-38
Conexión de la energía .......................................................................................................................................................................... 3-39
Requisitos del refrigerante de la antorcha ........................................................................................................................................3-40
Refrigerante premezclado para temperaturas estándar de operación ............................................................................3-40
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación ......................................................................... 3-41
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas altas de operación .......................................................................... 3-42
Requisitos de pureza del agua ............................................................................................................................................................ 3-42
Llenado de la fuente de energía con refrigerante............................................................................................................................ 3-43
Requisitos de gas ...................................................................................................................................................................................3-44
Configuración de los reguladores de alimentación ..............................................................................................................3-44
Reguladores de gas ............................................................................................................................................................................... 3-45
Cañerías de alimentación de gas ........................................................................................................................................................3-46
Conexión de los gases de alimentación ................................................................................................................................. 3-47
Mangueras de gases de alimentación ...............................................................................................................................................3-48

INSTALACIÓN
Al recibir el equipo
• Verifique que ha recibido todos los componentes del sistema que figuraban en su pedido. Comuníquese con su
proveedor si falta algún artículo.
• Revise los componentes del sistema en busca de daños físicos que puedan haberse producido durante el envío.
Si hay evidencia de daños, refiérase a la sección Reclamaciones. Todas las comunicaciones por reclamaciones
deben incluir el número de modelo y el número de serie que se encuentra en la parte posterior de la fuente de
energía.
Reclamaciones
Reclamaciones por daños durante el envío – Si su unidad se dañó en el envío, debe presentar una reclamación
ante la empresa de transporte. Hypertherm le proporcionará una copia del conocimiento de embarque cuando la
solicite. Si necesita más asistencia, llame al número de Servicio al Cliente incluido en el frente de este manual o a un
distribuidor autorizado de Hypertherm.
Reclamaciones por productos defectuosos o faltantes – Si hay algún producto defectuoso o faltante,
comuníquese con el proveedor. Si necesita más asistencia, llame al número de Servicio al Cliente incluido en el frente
de este manual o a un distribuidor autorizado de Hypertherm.
Requisitos de instalación
La instalación y las reparaciones de los sistemas eléctricos y de cañerías deben realizarse en conformidad
con las normas nacionales o locales correspondientes. Sólo personal calificado y autorizado debe realizar
este trabajo.
Envíe todas las consultas técnicas al Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm más cercano que se indica en
el frente de este manual o a un distribuidor autorizado de Hypertherm.
Niveles de ruido
Es posible que este sistema de plasma exceda los niveles de ruido aceptables, de acuerdo con lo establecido por
las normas nacionales y locales. Siempre use una protección apropiada para los oídos para realizar cortes o ranurados.
Lea también El ruido puede deteriorar la audición en la sección Securidad de este manual.
Los datos se tomaron al cortar acero al carbono de 12,7 mm (0.5 pulg.) a 260 A mediante un proceso de O2/Aire
a 76,2 mm por encima del agua. Las lecturas de decibeles a 914,4 mm de la parte frontal de la antorcha y 330,2 mm
por encima del arco son: 120,7 de nivel máximo, dBC (MaxP) y 98,6 Lav5, dBA.
Colocación de los componentes del sistema

• Coloque todos los componentes del sistema en su lugar antes de hacer las conexiones eléctricas, de gas
y de interface. Use el diagrama de esta sección como guía para colocar los componentes.
• Conecte todos los componentes del sistema a tierra. Vea Prácticas recomendadas de conexión a tierra
y protección en esta sección para obtener más información.
• Para evitar fugas en el sistema, ajuste todas las conexiones de gas y agua como se muestra a continuación:
Especificaciones de torsión
Tamaño de la manguera
de gas o agua kgf/cm lbf/pulg. lbf/pie
Hasta 10 mm 8,6-9,8 75-85 6,25-7
12 mm 41,5-55 360-480 30-40

2WRENCHES

INSTALACIÓN
Requisitos de instalación
19
A
B
2
C
4 3
1
7
11
15
6 15 10
5 D 14
13
13
12
E
8 9

INSTALACIÓN
Componentes del sistema

A Fuente de energía
B Consola de ignición
C Consola de medición
D Consola de selección
E Antorcha
Cables y mangueras
1 Alambre de arco-piloto
2 Cable negativo
3 Cable de energía de la consola de ignición
4 Mangueras de refrigerante de la consola de ignición
5 Cable de control del gas
6 Cable de energía y gas
7 Conjunto de mangueras y cables de la consola de selección a la consola de medición
8 Cable de interface de CNC
9 Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para los sistemas
con múltiples fuentes de energía
10 Conjunto de cables de la antorcha
11 Cable de trabajo
Mangueras de gases de alimentación

12 Oxígeno
13 Nitrógeno o argón
14 Aire
15 Argón-hidrógeno (H35) o nitrógeno-hidrógeno (F5)
Cable de energía provisto por el cliente

16 Cable principal de energía

INSTALACIÓN
Prácticas recomendadas de conexión a tierra y protección
PELIGRO
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
Desconecte la energía eléctrica antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.

Toda tarea que implique quitar la cubierta de la fuente de energía debe estar
a cargo de un técnico calificado.
Consulte la Sección 1 del manual de instrucciones del sistema de plasma para
conocer otras precauciones de seguridad.
Introducción
En este documento se describen las necesidades de conexión a tierra y protección para proteger al sistema de corte
por plasma de las perturbaciones por interferencia de radiofrecuencia (RFI) e interferencia electromagnética (EMI). Se
detallan los tres sistemas de conexión a tierra descritos a continuación. Hay un diagrama de referencia en la página 3-5.
Nota: Estos procedimientos y prácticas no siempre son eficaces para eliminar los problemas de
perturbaciones por RFI/EMI. Las prácticas detalladas aquí se han usado en muchas instalaciones
con excelentes resultados, por lo que recomendamos que estas prácticas formen parte del proceso
de instalación de rutina. Los métodos concretos usados para implementar estas prácticas pueden
variar de un sistema al otro, pero deben mantenerse lo más uniformes que se pueda en toda la línea
de productos.
Tipos de conexión a tierra

A. Conexión a tierra de servicio o seguridad (tierra física, PE). Este sistema de conexión a tierra se aplica al voltaje
de línea de entrada. Previene el peligro de electrochoque que afronta el personal ante cualquier equipo o la mesa
de trabajo. Incluye la conexión a tierra de servicio que va a la fuente de energía de plasma y a otros sistemas como
el controlador de la computadora control numérico CNC y los accionadores de motor, así como el polo de tierra
suplementario que está conectado a la mesa de trabajo. En los circuitos de plasma, la conexión a tierra va del chasis
de la fuente de energía de plasma al chasis de cada consola, a través de los cables interconectados.
B. Conexión a tierra de corriente de corte o alimentación de CD. Este sistema de conexión a tierra completa la ruta
de la corriente de corte desde la antorcha y nuevamente a la fuente de energía. Requiere que el cable positivo de
la fuente de energía esté firmemente conectado a la barra colectora de conexión a tierra de la mesa de trabajo con
un cable del tamaño adecuado. También requiere que las tiras sobre las que se apoya la pieza a cortar hagan buen
contacto con la mesa y la pieza a cortar.
C. Conexión a tierra y protección contra interferencia de radiofrecuencia (RFI) e interferencia electromagnética (EMI).
Este sistema de conexión a tierra limita la intensidad de las perturbaciones eléctricas que emiten los sistemas
de plasma y accionador de motor. También limita la intensidad de las perturbaciones que reciben la computadora
control numérico CNC y otros circuitos de control y medición. Este proceso de conexión a tierra y protección
es el tema principal de este documento.
11-08

INSTALACIÓN
Pasos
1. A menos que se indique lo contrario, use únicamente cables de soldar de 16 mm2 (no. de pieza de Hypertherm 047040)
para los cables de conexión a tierra contra EMI que se muestran en el diagrama.
2. La mesa de corte se usa para el punto de conexión a tierra contra EMI común, o tierra en estrella, y debe tener
tachones roscados soldados a la mesa con una barra colectora de cobre montada a ellos. Se debe montar una barra
colectora separada en el pórtico, lo más cerca posible de cada motor de accionador. Si hay motores de accionador
en ambos extremos del pórtico, se debe hacer pasar otro cable a tierra contra EMI desde el motor de accionador más
alejado hasta la barra colectora del pórtico. La barra colectora del pórtico debe tener otro cable a tierra contra EMI
grueso (21,2 mm2, no. de pieza 047031) que vaya a la barra colectora de la mesa. Los cables a tierra contra EMI para
el levantador de antorcha y la consola RHF deben ir por separado a la barra colectora de conexión a tierra de la mesa.
3. Se debe instalar un polo de tierra que cumpla con lo estipulado por todas las normas de electricidad locales y
nacionales y esté a hasta 6 m de la mesa. Esta es una conexión a tierra de tierra física (PE) y debe conectarse a la barra
colectora de conexión a tierra de la mesa de corte con un cable a tierra verde y amarillo de 16 mm2 (no. de pieza de
Hypertherm 047121) o equivalente. Todas las conexiones a tierra de tierra física se muestran en el diagrama en verde.
4. Para obtener la protección más eficaz, use los cables de interface de la computadora control numérico CNC
de Hypertherm para las señales de E/S, las señales de comunicación en serie, las conexiones de múltiple caída
de fuente de energía a fuente de energía y las interconexiones entre todas las partes del sistema de Hypertherm.
5. Toda la tornillería usada en el sistema de conexión a tierra debe ser de latón o cobre. La única excepción es que los
tachones soldados a la mesa para montar la barra colectora a tierra pueden ser de acero. Bajo ninguna circunstancia
puede usarse tornillería de aluminio o acero.
6. Las conexiones a tierra de la alimentación de CA, tierra física y de servicio deben conectarse a todos los equipos
en conformidad con las normas locales y nacionales.
7. * Los alambres positivos, negativos y de arco piloto deben estar agrupados por la mayor distancia posible.
La manguera de la antorcha, el cable de trabajo y los alambres de arco piloto (boquilla) sólo pueden estar paralelos
a otros alambres o cables con una separación mínima de 150 mm. De ser posible, haga pasar los cables de energía
y de señal por bandejas portacables separadas.
8. * La consola de ignición debe montarse lo más cerca posible de la antorcha y debe contar con un cable a tierra
separado que vaya a la barra colectora de la mesa de corte.
9. Cada componente de Hypertherm, así como cualquier gabinete o compartimiento de la computadora control numérico
CNC o el accionador de motor, debe tener un cable a tierra separado que vaya al punto común (tierra en estrella)
de la mesa. Esto incluye la consola de ignición, incluso si está atornillada a la fuente de energía o a la máquina de corte.
10. El aislador trenzado de metal de las mangueras de antorcha debe estar bien conectado a la consola de ignición
y la antorcha. Debe estar aislado eléctricamente de todo metal y de todo contacto con el piso o el edificio.
Los cables pueden pasarse por una bandeja portacables de plástico o cubrirse con una funda de cuero o plástico.
11. El soporte y el dispositivo de cierre por fuga de la antorcha (la parte montada al levantador, no la parte montada
a la antorcha) deben conectarse a la parte fija del levantador con un cable trenzado de cobre de un ancho mínimo
de 12,7 mm. Se debe pasar un cable separado del levantador a la barra colectora del pórtico. El conjunto de válvula
también debe tener una conexión a tierra separada que vaya a la barra colectora del pórtico.
* Se aplica a los sistemas que usan una consola de alta frecuencia remota (RHF)
11-08

INSTALACIÓN
12. Si el pórtico se mueve sobre carriles que no están soldados a la mesa, entonces debe conectarse cada extremo
de ambos carrilles con un cable a tierra a la mesa. No hace falta que estos cables vayan al punto común
(tierra en estrella), sino que pueden tomar la ruta más corta a la mesa.
13. Si el fabricante de equipos originales instalará un divisor de tensión en el voltaje de arco del proceso para su uso
en el sistema de control, la placa divisora de tensión debe montarse lo más cerca posible del punto de muestreo de
voltaje de arco. Un lugar aceptable es dentro la fuente de energía de plasma. Si se usa la placa divisora de tensión
de Hypertherm, la señal de salida queda aislada de todos los otros circuitos. La señal procesada debe transmitirse
por cables trenzados protegidos (del tipo Belden 1800F o equivalente). El cable que se use deberá tener un
aislador trenzado, no un aislador de lámina. El aislador debe conectarse al chasis de la fuente de energía y el otro
extremo debe dejarse desconectado.
14. Todas las otras señales (analógica, digital, en serie, del codificador) deben transmitirse por pares trenzados dentro
de un cable protegido. Los conectores de estos cables deben tener una cubierta metálica y el aislador (no el drenaje)
debe conectarse a la cubierta metálica de los conectores en ambos extremos del cable. Nunca pase el aislador
ni el drenaje por el conector ni las patillas.
Cable de fuente
Consola de alta
de energía (+)
Polo de tierra frecuencia remota (RHF)
Pórtico
Compartimiento de CNC
Soporte
de la antorcha
Chasis de fuente
de energía
Ejemplo de barra colectora de conexión a tierra de mesa de corte bien conectada. La imagen anterior
muestra la conexión de la barra colectora de conexión a tierra del pórtico, la conexión del polo de tierra,
el cable positivo de la fuente de energía, la consola de RHF*, el compartimiento de la computadora
control numérico CNC, el soporte de la antorcha y el chasis de la fuente de energía.

INSTALACIÓN
Cable a la barra colectora

de conexión a tierra Cables a
de la mesa de corte tierra de los
componentes
Ejemplo de barra colectora de conexión a tierra de pórtico bien conectada. Está atornillada al pórtico,
cerca del motor. Todos los cables a tierra individuales de los componentes montados al pórtico van a la
barra colectora, excepto los de la consola de RHF* y los del soporte de antorcha. Un solo cable grueso va
de la barra colectora de conexión a tierra del pórtico a la barra colectora de conexión a tierra atornillada
a la mesa.

**
RHF Consola de Gas/Seleccion CNC
3-10
Command
THC consola medición consola consola
Barra colectora
INSTALACIÓN
Pórtico
Command
THC
**
Barra colectora Refrigeración
Polo
de tierra
Mesa de corte
DC Positivo
Plasma
fuente de energía
** Tanto el conjunto del levantador como

la consola de RHF exigen una ruta separada
Diagrama de conexión a tierra (algunos sistemas no incluyen todos los componentes que se muestran)
Conexión a tierra de servicio Conexión a tierra del a la barra colectora de conexión a tierra
HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones

y de tierra de CA chasis y contra RFI de la mesa de corte.
INSTALACIÓN
A Colocación de la fuente de energía
PELIGRO
Quite todas las conexiones eléctricas de la fuente de energía antes de trasladar o colocar la unidad.
Transportar la unidad puede ocasionar lesiones personales y daños en el equipo.
La fuente de energía puede trasladarse con un montacargas de horquilla, pero la horquilla debe ser lo suficientemente
larga para abarcar todo el largo de la base. Al levantarla, tenga cuidado de no dañar la parte inferior de la fuente de
energía. La horquilla también debe estar centrada longitudinal y transversalmente, para evitar los vuelcos al moverse.
El montacargas de horquilla debe avanzar a la velocidad mínima, en especial al doblar o girar a la esquina.
• Coloque la fuente de energía en un área que no tenga exceso de humedad, que tenga la ventilación apropiada
y esté relativamente limpia. Deje un espacio de 1 m en todos los lados de la fuente de energía para facilitar
la ventilación y las reparaciones.
• El aire refrigerante ingresa por el panel frontal y se expulsa a través de la parte trasera de la unidad mediante un
ventilador de enfriamiento. No coloque ningún dispositivo de filtro sobre los lugares de entrada de aire, porque
esto reduce la eficiencia y ANULA LA GARANTÍA.
• No coloque la fuente de energía en una inclinación superior a 10° para evitar que se caiga.

INSTALACIÓN
B Instalación de la consola de ignición

• Monte la consola de ignición sobre el pórtico (puente) para la configuración de alta frecuencia remota (RHF).
• Monte la consola de ignición sobre la fuente de energía para la configuración de alta frecuencia local (LHF).
• Deje espacio para quitar la tapa a fin de hacer reparaciones.
32 mm 184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4 lugares)
Conexión a tierra de la consola de ignición

INSTALACIÓN
Montaje horizontal de RHF
Montaje vertical de RHF
Montaje de LHF

INSTALACIÓN
C Instalación de la consola de medición

• Monte la consola de medición cerca de la estación del levantador de antorcha. El largo máximo
de las mangueras de gas entre la consola de medición y la antorcha es de 1,8 m.
Conexión a tierra de la consola de medición
Orificio de ventilación.
No obstruir.
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
33,3 mm
0 54,9 mm 248,9 mm 282,5 mm

INSTALACIÓN
D Colocación de la consola de selección

• Monte la consola de selección cerca de la mesa de corte. Deje espacio para quitar la cubierta superior
y lateral derecha para realizar reparaciones. La orientación preferente se muestra en la figura a continuación.
El largo máximo de los cables entre la fuente de energía y la consola de selección es de 75 m. El largo máximo
de los cables y las mangueras entre la consola de selección y el conjunto de la consola de medición es de 20 m.
Orientación preferente
de la consola de selección
Conexión a tierra de la consola de selección
314,5 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm

INSTALACIÓN
Cables de la fuente de energía a la consola de ignición
1 Alambre de arco-piloto
Consola de ignición Placa de E/S
No. de pieza Largo No. de pieza Largo

123683* 1,5 m 123823 20 m
123820 3m 123735 25 m
123821 4,5 m 123668 35 m
123666 7,5 m 123669 45 m
123822 10 m 123824 60 m
123667 15 m 123825 75 m
2 Cable negativo
Consola de ignición Fuente de energía

123829* 1,5 m 123819 20 m
123816 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
* Los cables número 123683 y 123829 deben usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.
Alambre de
arco-piloto
Cable negativo

INSTALACIÓN
Cable de trabajo 2 1
Cable negativo Alambre de
arco-piloto
1
Alambre de
arco-piloto
2
Cable negativo
2

INSTALACIÓN
3 Cable de energía de la consola de ignición

Lista de las señales de cable – de la fuente
de energía a la consola de ignición
Extremo de Extremo de la
fuente de energía consola de ignición
No. de patilla Descripción No. de patilla
No. de pieza Largo No. de pieza Largo 1 120 VCA-vivo 1
123865* 2,1 m 123836 20 m 2 120 VCA-retorno 2
123419 3m 123425 22,5 m
3 A tierra 3
123834 4,5 m 123736 25 m
123420 6m 123426 30 m 4 No se usa 4
123670 7,5 m 123672 35 m
123422 9m 123938 37,5 m
123835 10 m 123673 45 m
123423 12 m 123837 60 m
123671 15 m 123838 75 m
* El cable número 123865 debe usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.

INSTALACIÓN
4 Mangueras de refrigerante de la consola de ignición
Rojo
Verde

228031* 0,7 m 128984 20 m
028652 3m 128078 25 m
028440 4,5 m 028896 35 m
028441 7,5 m 028445 45 m
128173 10 m 028637 60 m 4
028442 15 m 128985 75 m
Verde
Rojo
* El juego de mangueras número 228031 debe usarse en sistemas que tengan la consola de ignición montada sobre la fuente de energía.

INSTALACIÓN
Cables de la fuente de energía a la consola de selección
5 Cable de control

123784* 3m 123841 20 m
123839 4,5 m 123737 25 m
123963 6m 123738 35 m
123691 7,5 m 123739 45 m
123840 10 m 123842 60 m
123711 15 m 123843 75 m
Lista de las señales de cable – de la fuente de energía a la consola de gas

Extremo de fuente de energía Extremo de consola de gas
No. de No. de
Entrada/Salida Descripción Entrada/Salida Función
patilla patilla
1 No se usa 1 No se usa
2 Entrada/Salida CAN L 2 Entrada/Salida Comunicación de serie CAN
7 Entrada/Salida CAN H 7 Entrada/Salida Comunicación de serie CAN
3 Toma a tierra CAN 3 Referencia a tierra CAN
6 Cable de energía
Lista de las señales de cable: de la fuente de energía
a la consola de gas
Extremo de fuente Extremo de
de energía consola de gas
No. de pieza Largo No. de pieza Largo No. de patilla Descripción No. de patilla
123785* 3m 123848 20 m 1 120 VCA-vivo 1
123846 4,5 m 123740 25 m
2 120 VCA-retorno 2
123964 6m 123676 35 m
3 A tierra 3
123674 7,5 m 123677 45 m
123847 10 m 123849 60 m 4 No se usa 4
123675 15 m 123850 75 m 5 No se usa 5
6 24 VCA-vivo 6
7 24 VCA-retorno 7
* Los cables número 123784 y 123785 deben usarse en sistemas que tengan la consola de selección montada sobre la fuente de energía.

INSTALACIÓN
1×5
J300
J103
Hembra Macho
5
6
3X3
3X1
3X2
3X4

INSTALACIÓN
Conexiones de la consola de selección a la consola de medición

7 Conjunto de cables y mangueras de gas
No. de pieza Largo
128992 3m
128993 4,5 m
228338 6m
128952 7,5 m
128994 10 m
128930 15 m
128995 20 m
Lista de señales de cables de energía – conectores de 9 patillas

Extremo de la consola de medición Extremo de la consola de selección
No. de No. de
patilla patilla
1 Entrada Energía de 120 VCA 1 Salida Entrada de CA, retorno
2 Entrada Energía de 120 VCA 2 Salida Entrada de CA, viva
Toma a tierra del
3 Entrada 3 Salida Toma a tierra del chasis
chasis
Extremo hembra a la consola de medición Extremo macho a la consola de selección
Conector típico hembra DSUB
Lista de señales de cables de comunicaciones – conectores DSUB de 9 patillas

Extremo de la consola de medición Extremo de la consola de selección
No. de No. de
patilla patilla
2 Entrada/Salida CAN L 2 Entrada/Salida Comunicación CAN
Toma a tierra
3 Entrada Toma a tierra CAN 3 Salida
de la energía
7 Entrada/Salida CAN H 7 Entrada/Salida Comunicación CAN
9 Entrada No se usa 9 Salida No se usa

INSTALACIÓN

INSTALACIÓN
8 Cable de la fuente de energía a la interface de la computadora control

numérico CNC
No. de pieza Largo No. de pieza Largo No. de pieza Largo
123210 3m 123216 13,5 m 123742 35 m
123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m
A J 300 123212 6m 123494 16,5 m 123220 45 m
123022 7,5 m 123851 20 m 123852 60 m
123213 9m 123217 22,5 m 123853 75 m
123214 10 m 123741 25 m
123215 12 m 123218 30 m
9 Cable opcional de la interface de la computadora control numérico CNC para

sistemas múltiples (vea los diagramas para obtener información sobre la instalación)
Fuente de energía Extremo
extremo CNC
Cable No. de Entrada/ Entrada/
del cable patilla Salida Nombre de la señal Función Salida Notas
Negro 1 Entrada Rx – Receptor de serie RS-422 Salida
Rojo 20 Entrada Rx + Receptor de serie RS-422 Salida
Negro 2 Salida Tx – Transmisor de serie RS-422 Entrada
Verde 21 Salida Tx + Transmisor de serie RS-422 Entrada
Negro 3 RS-422 a tierra RS-422 de serie a tierra
Azul 22 Ninguno No se usa
Notifica a la computadora control numérico CNC que se ha producido una
Negro 4 Salida Movimiento 1 E (–) Entrada
transferencia del arco y que debe iniciar el movimiento de la máquina una 2&3
Amarillo 23 Salida Movimiento 1 C (+) Entrada
vez transcurrido el tiempo de demora del perforado de la CNC.
Negro 5 Salida Error E (–) Entrada
Notifica a la computadora control numérico CNC que se produjo un error. 2
Marrón 24 Salida Error C (+) Entrada
Negro 6 Salida Error de disminución progresiva E (–) Notifica a la computadora control numérico CNC que se produjo un error en Entrada
2
Naranja 25 Salida Error de disminución progresiva C (+) la disminución progresiva.
Rojo 7 Salida No está listo E (–) Notifica a la computadora control numérico CNC que el sistema de plasma Entrada
2
Blanco 26 Salida No está listo C (+) no está listo para producir un arco.
Rojo 8 Salida Movimiento 2 E (–) Entrada
Verde 27 Salida Movimiento 2 C (+) Entrada
vez transcurrido el tiempo de demora de perforado de la CNC.
Azul 28 Salida Movimiento 3 C (+) Entrada
Amarillo 29 Salida Movimiento 4 C (+) Entrada
Rojo 11 Ninguno No se usa
Marrón 30 Ninguno No se usa
El CNC notifica al sistema de plasma que se aproxima unaesquina y que
Rojo 12 Entrada Esquina (–) debe reducir la corriente de corte (la corriente de corte puede seleccionarse Salida
1
Naranja 31 Entrada Esquina (+) desde la CNC o se establece de manera predeterminada en el 50% de la Salida
corriente de corte).
La computadora control numérico CNC notifica al sistema de plasma que
Verde 13 Entrada Perforado (–) Salida
mantenga el preflujo de gas de protección hasta que la computadora control 1
Blanco 32 Entrada Perforado (+)
numérico CNC emita la señal.
No es necesario sin CommandTHC (CAA de comando). CommandTHC
Verde 14 Entrada Sostener (–) Salida
requiere una señal para los gases de preflujo durante la percepción inicial 1
Azul 33 Entrada Sostener (+)
de altura (IHS).
Verde 15 Entrada Arranque (–) Salida
La computadora control numérico CNC inicia el arco de plasma. 1
Amarillo 34 Entrada Arranque (+) Salida
Verde 16 Ninguno No se usa
Marrón 35 Ninguno No se usa
Verde 17 Ninguno No se usa
Naranja 36 Toma a tierra de la energía A tierra
Blanco 18 Toma a tierra de la energía A tierra
4
Negro 37 CNC +24 VCD 24 VCD disponible (200 miliamperios, como máximo). Vea las notas.
19 CNC +24 VCD No conectado

INSTALACIÓN
Notas sobre la lista de recorrido del cable de interface de la computadora control

numérico CNC
Nota 1. Las entradas tienen aislamiento óptico. Requieren 24 VCD a 7,3 mA o cierre de contacto seco. La vida útil
del relevador externo puede incrementarse agregando un condensador de poliéster metalizado (de 0,022 μF,
100 V o mayor) en paralelo con los contactos del relevador.
Nota 2. Las salidas son transistores con colector abierto y aislamiento óptico. La capacidad máxima es de 24 VCD
a 10 mA.
Nota 3. El movimiento de la máquina puede seleccionarse y se usa para configuraciones con sistemas múltiples
de plasma.
Nota 4. La computadora control numérico CNC +24 VCD proporciona 24 VCD a 200 mA, como máximo. Se requiere
un empalme en el J304 para usar energía de 24 V.
Precaución: El cable de la computadora control numérico CNC debe fabricarse con

cable con aislador de 360 grados y conectores con cubierta metálica en
los extremos. El aislador debe extenderse a las cubiertas de metal en cada
extremo para garantizar una toma a tierra apropiada y brindar la mejor
protección.

INSTALACIÓN
Ejemplos de circuitos de salida

1. Interface lógica, activa-alta 5 VDC-24 VDC
HPR
C
+ CNC/PLC
-
E 10K
(opcional)
Alta impedancia (≤10 mA)
2. Interface lógica, activa-baja

5 VDC-24 VDC
10K
(opcional)
HPR CNC/PLC
C
+
-
E Alta impedancia (≤10 mA)
3. Interface del relevador

CNC +24 V
+24 VDC CNC +24 V
Instale un °t
empalme
J304 HPR
108056 C
+ CNC/PLC
-
E Entradas del cierre de
contacto de corriente
alta (CA o CD)
Relevador externo
Bobina de baja energía de 24 VDC
≤10 mA or ≥2400 ohms
Todas las bobinas de relevador requieren
Toma a tierra un diodo de rueda libre a lo ancho de la
de la energía bobina de relevador
4. No use esta configuración. De lo contrario, se anulará la garantía.

HPR Cualquier voltaje
C
+ LA ANU
GA LA
RA
- NT
E ÍA

INSTALACIÓN
Ejemplos de circuitos de entrada
Nota: La vida útil del relevador externo puede incrementarse

agregando un condensador de poliéster metalizado
(de 0,022 μF, 100 V o mayor) en paralelo con
1. Interface del relevador los contactos del relevador.
+24 VDC
Salida de
HPR
CNC/PLC
Relevador externo
(CA o CD)
Toma a tierra
de la energía
2. Interface del optoacoplador

+24 VDC
CNC/PLC
HPR
Optoacoplador con
salida a transistor
Toma a tierra
de la energía
3. Interface de salida amplificada
CNC/PLC +24 VDC

12 V-24 VDC
HPR
Toma a tierra
Accionador activo-alto de la energía Toma a tierra
de la energía

INSTALACIÓN
Interruptor remoto para encender/apagar ON/OFF (provisto por el cliente)
PELIGRO
Desconecte la energía eléctrica antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.

Consulte la sección Seguridad de este manual para conocer otras precauciones de seguridad.
1. Localice el bloque de conexiones 2 (TB2) en la fuente de energía.
Ubicación de TB2
2. Quite el alambre 1 y el alambre 3 como se indica. No es necesario conectar nuevamente estos alambres.
1 3
TB2 1 2 3
1 3
3. Conecte el interruptor a los terminales 1 y 3 como se indica.
1 3
TB2 1 2 3
Nota: Use un interruptor, un relevador o un relevador de estado sólido compatible con 24 VCA @ 100 mA.
Debe ser un interruptor de contacto mantenido, no momentáneo.

INSTALACIÓN
No. de pieza Largo

10 Conjunto de cables y mangueras de la antorcha 228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Azul
Negro Manguera de ventilación
de gas plasma
(blanca)
Precaución: El largo de las mangueras Precaución: Coloque el extremo

de la antorcha a la consola expuesto de la
de medición es de vital manguera de ventilación
10
importancia para la calidad de gas plasma lejos de
de corte y la vida útil las chispas provocadas
de los consumibles. por la perforación
para evitar igniciones
No modifique el largo de las
y daños posibles en
mangueras.
las mangueras antorcha.

INSTALACIÓN
11 Cable de trabajo
Mesa de trabajo Fuente de energía

123861 3m 123775 25 m
123817 4,5 m 123776 35 m
123773 7,5 m 123777 45 m
123818 10 m 123778 60 m
123774 15 m 123779 75 m
123819 20 m
Cable de trabajo
Cable de trabajo
Estructura inferior de la mesa de trabajo (típica).

INSTALACIÓN
E Conexiones de la antorcha
Conexión de la antorcha al conjunto de cables y mangueras de la antorcha
1. Desenrolle los primeros 2 metros del conjunto de cables

y mangueras en una superficie plana.
2. Sostenga el conjunto de antorcha en su lugar con una llave de tuercas (104269) y quite la camisa de montaje
del conjunto de antorcha.
3. Empuje hacia atrás la cubierta trenzada y deslice la camisa sobre los cables y mangueras. Alinee la antorcha con
las mangueras del conjunto de cables y mangueras. Las mangueras no se deben torcer, están sujetadas con cinta
para evitar que se tuerzan.
Manga
Cubierta trenzada
4. Conecte la manguera de retorno del refrigerante (roja).
Manguera de retorno del refrigerante
2WRENCHES

INSTALACIÓN
5. Conecte el alambre de arco-piloto (amarillo). Inserte el conector en el receptáculo de la antorcha y gírelo

manualmente hasta que esté bien ajustado.
6. Conecte el alambre de contacto óhmico opcional.
6a. Haga pasar el alambre de contacto óhmico por el orificio de la cubierta trenzada y la camisa de la antorcha.
Manga
Cubierta trenzada
6b. Inserte el conector en el receptáculo de la antorcha y gírelo manualmente hasta que esté bien ajustado.
Números de pieza de los alambres de contacto óhmico (No forman parte del sistema HPR260XD.
Sólo se muestra de referencia.)
No. de pieza Largo

123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

INSTALACIÓN
7. Conecte la manguera de ventilación de gas plasma (blanca).
Nota: Los conectores de los pasos

7 a 10 son conectores
de presionar para conectar.
Para hacer una conexión,

presione el conector de la
manguera hacia el interior
del conector correcto hasta
que se detenga, a 13 mm.
collarín conector
8. Conecte la manguera de alimentación del refrigerante (verde).
Para desconectar un conector,
empuje el collarín conector
hacia la antorcha y extraiga
la manguera de la antorcha.
9. Conecte la manguera del gas plasma (negra).
10. Conecte la manguera del gas de protección (azul).

INSTALACIÓN
11. Deslice la camisa de la antorcha sobre las conexiones y enrósquela en el conjunto de la antorcha.
12. Deslice la cubierta trenzada sobre la camisa de la antorcha. Asegúrese de que las mangueras de plasma,
protección y ventilación ingresen a través del orificio de la cubierta trenzada. Afloje la abrazadera de la manguera
en la cubierta trenzada, deslice la cubierta trenzada sobre la camisa y ajústela con la abrazadera.

INSTALACIÓN
Conexión de la antorcha a la conexión rápida
Aplique una capa delgada de lubricante

de silicona a cada junta tórica.
Cuerpo de la antorcha Receptáculo de conexión rápida de la antorcha

220706 220705
Nota de instalación
Alinee el cuerpo de la antorcha con las mangueras de la
antorcha y afírmelas enroscando por completo ambas partes
juntas. Asegúrese de que no haya espacio entre el cuerpo
de la antorcha y la junta tórica en las mangueras antorcha.
Consulte también Conexiones de la antorcha más atrás en
esta sección para conocer las conexiones entre los cables
y mangueras de la antorcha y la consola de ignición.

INSTALACIÓN
Montaje y alineación de la antorcha
Montaje de la antorcha
Instalación
1. Instale la antorcha (con los cables y las
mangueras de la antorcha conectados)
Parte superior de la
en el soporte de montaje de la antorcha.
camisa de la antorcha
2. Ubique la antorcha debajo del soporte
Parte inferior de montaje, de manera que el soporte
Soporte de alineación
de la manga de la antorcha rodee la parte inferior de la manga
de la antorcha (provisto por el cliente de la antorcha pero sin tocar laconexión
rápidade la antorcha.
Receptáculo de
3. Ajuste los tornillos para sujetar.
conexión rápida
Nota: El soporte debe quedar lo más bajo
posible en la camisa de la antorcha
para minimizar las vibraciones en
la punta de la antorcha.
Alineación de la antorcha
Para alinear la antorcha con la pieza a cortar en los ángulos correctos, use una escuadra. Vea la figura anterior.
Consulte también Cómo cambiar consumibles en la Sección 4 para instalar consumibles en la antorcha.
Requisito de levantador de antorcha

El sistema requiere un levantador de antorcha motorizado, de alta calidad, con un desplazamiento suficiente para
cubrir todos los requisitos de espesores de corte. El levantador debe brindar un desplazamiento vertical de 203 mm.
La unidad debe tener la capacidad de mantener una velocidad constante de hasta 5080 mm/min (200 pulg./min)
con freno positivo. No son aceptables las unidades que no se detengan en el punto de parada.

INSTALACIÓN
Requisitos de energía
Generalidades
Todos los interruptores, los fusibles con demora y los cables de energía corren por cuenta del cliente y deben
seleccionarse conforme a lo establecido por las normas nacionales o locales de electricidad correspondientes.
Un electricista certificado debe realizar la instalación. Use un disyuntor de línea primario separado para la fuente
de energía. A continuación se enumeran las recomendaciones respecto del tamaño del fusible y el interruptor,
no obstante, los tamaños reales exigidos variarán según las condiciones de la línea eléctrica del sitio en particular
(entre otras, la impedancia de la fuente, la impedancia de la línea y la fluctuación del voltaje de línea), las características
de sobretensiónb del producto y los requisitos regulatorios.
El dispositivo de protección de la alimentación principal (el interruptor o fusible) debe ser adecuado para manejar
todas las cargas de alimentación derivada, tanto para la corriente de sobretensión como para la corriente de régimen
estacionario. La fuente de energía debe conectarse a uno de los circuitos de alimentación derivada. La fuente de
energía tiene una corriente de régimen estacionario que se detalla en la tabla a continuación.
Use un interruptor de arranque de motor o equivalente si las normas de electricidad nacionales o locales no permiten
el uso de fusibles con retraso de tiempo para alta sobretensión. Los fusibles de retraso de tiempo y los interruptores
deben tener capacidad para soportar una corriente de sobretensión 30 veces superiro a la corriente nominal de entrada
(FLA) para 0,01 segundos y hasta 12 veces la corriente nominal de entrada (FLA) para 0,1 segundos.
Corriente Tamaños recomendados de cables

nominal de Tamaño recomendado para un largo máximo de 15 m
entrada (FLA) de fusibles, de retraso
Voltaje de a salida de de tiempo para alta Calificados para Calificados para
entrada Fase 45,5 kW sobretensión 60°C 90°C
200/208 VCA 3 149/144 amperios 175 amperios N/C 67,5 mm2
220 VCA 3 136 amperios 175 amperios N/C 67,5 mm2
240 VCA 3 124 amperios 150 amperios 107,2 mm2 53,5 mm2
Nota: Las recomendaciones del AWG se extrajeron de la tabla 310-16 del manual del Código Nacional
de Electricidad (National Electric Code) de los Estados Unidos.

INSTALACIÓN
Disyuntor de línea
El disyuntor de línea sirve como dispositivo de desconexión (aislamiento) del voltaje de alimentación. Instale este
interruptor cerca de la fuente de energía para facilitar el acceso del operador.
Un electricista certificado debe realizar la instalación en conformidad con las normas nacionales o locales
correspondientes.
El interruptor debe:
• Aislar los equipos eléctricos y desconectar todos los conductores con corriente del voltaje de alimentación
cuando esté en la posición de “OFF” (apagado).
• Tener las posiciones “OFF” (apagado) y “ON” (encendido) marcadas claramente con las letras “O” (OFF)
e “l” (ON).
• Tener una manija de accionamiento externo que pueda bloquearse en la posición “OFF”.
• Tener un mecanismo eléctrico que sirva como parada de emergencia.
• Tener fusibles con demora instalados según el poder de ruptura apropiado (vea la tabla anterior).
16 Cable principal de energía

El espesor de los alambres varía según la distancia al receptáculo desde la caja principal. El espesor de los alambres
que se incluye en la tabla anterior se obtuvo de la edición de 1990 del manual del Código Nacional de Electricidad de
los Estados Unidos, tabla 310.16. Use un cable de energía de entrada tipo SO de 4conductores con una temperatura
nominal del conductor de 60°C. Un electricista certificado debe realizar la instalación.

INSTALACIÓN
Conexión de la energía
PELIGRO
El disyuntor de línea debe estar en la posición de OFF antes de hacer las conexiones del cable de
energía. En los Estados Unidos, use un “cierre con llave y etiqueta” hasta que la instalación esté
completa. En otros países, siga los procedimientos de seguridad nacionales o locales apropiados.
1. Introduzca el cable de energía a través del protector del cable en la parte trasera de la fuente de energía.
2. Conecte el hilo de tierra (PE) al terminal GROUND (toma a tierra) de TB1 como se muestra a continuación.
3. Conecte los cables de energía a los terminales de TB1 como se muestra a continuación.
4. Compruebe que el disyuntor de línea esté en la posición OFF (apagado) y se mantenga en esta
posición durante el resto de la instalación del sistema.
5. Conecte los cables de energía al disyuntor de línea según las normas nacionales o locales de electricidad.
Colores de cables en Norteamérica Colores de cables en Europa

U = Negro U = Negro
V = Blanco V = Azul
W = Rojo W = Marrón
(PE) Toma a tierra = Verde/Amarillo (PE) Toma a tierra = Verde/Amarillo
Disyuntor
de línea
GND
W
V
U
Cable de
energía
TB1

INSTALACIÓN
Requisitos del refrigerante de la antorcha

El sistema se envía sin refrigerante en el tanque. Antes de llenar el sistema de refrigerante, determine cuál es la mezcla
de refrigerante correcta para sus condiciones operativas.
Respete las siguientes advertencias y precauciones. Consulte el apéndice Fichas de datos de seguridad de los materiales
para obtener datos sobre la seguridad, la manipulación y el almacenamiento del glicol propilénico y el benzotriazol.
PELIGRO
EL REFRIGERANTE PUEDE IRRITAR LA PIEL Y LOS OJOS,
Y PUEDE SER NOCIVO O MORTAL SI SE LO INGIERE
El glicol propilénico y el benzotriazol pueden irritar la piel y los ojos, y pueden ser nocivos
o mortales si se los ingiere. En caso de entrar en contacto con estas sustancias, lávese la piel
o los ojos con abundante agua. En caso de ingestión, busque atención médica de inmediato.
Precaución: Nunca use anticongelante para automóviles en vez de glicol propilénico.

Los anticongelantes contienen inhibidores de corrosión que dañan
el sistema de refrigerante de la antorcha.
Use siempre agua purificada en la mezcla de refrigerante, para evitar

daños a la bomba y corrosión en el sistema de refrigerante de la antorcha.
Refrigerante premezclado para temperaturas estándar de operación

Use el refrigerante premezclado de Hypertherm (028872) si la temperatura operativa está entre -12°C y 40°C.
Consulte las recomendaciones para mezclas personalizadas de refrigerante si las temperaturas caen fuera de este
intervalo en algún momento.
El refrigerante premezclado de Hypertherm está compuesto por un 69,9% de agua, un 30% de glicol propilénico
y un 0,1% de benzotriazol.

INSTALACIÓN
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas bajas de operación (inferiores a -12°C)
Precaución: En el caso de que las temperaturas sean más bajas que las indicadas
anteriormente, se debe aumentar el porcentaje de glicol propilénico.
De lo contrario, podrían rajarse el cabezal de la antorcha o las mangueras,
o podrían producirse otros daños por congelamiento en el sistema
de refrigerante de la antorcha.
Use la siguiente tabla para determinar el porcentaje de glicol propilénico que debe usar en la mezcla.
Para aumentar el porcentaje de glicol, agregue glicol al 100% (028873) al refrigerante premezclado de Hypertherm
(028872). La solución de glicol al 100% también puede mezclarse con agua purificada (consulte los requisitos
de pureza del agua en la página siguiente) para alcanzar el nivel necesario de protección anticongelamiento.
Nota: El porcentaje máximo de glicol nunca debe superar el 50%.
°C
4
-1
-7 Premezcla de Hypertherm
(028872)
-12
-18
Temperatura
-23
-29
Porcentaje máximo de glicol
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de glicol propilénico
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico

INSTALACIÓN
Mezcla especial de refrigerante para temperaturas altas de operación (superiores a 38 °C)

El agua tratada (sin glicol propilénico) sólo puede usarse de refrigerante si las temperaturas operativas nunca
son inferiores a 0°C. En los lugares de clima muy caluroso, el agua tratada proporciona las mejores propiedades
refrigerantes.
El agua tratada hace referencia a una mezcla de agua purificada, que cumpla con las siguientes especificaciones, y una
parte de benzotriazol (BZT) por cada 300 partes de agua. El BZT (128020) actúa como inhibidor de la corrosión para
el sistema de refrigerante con base de cobre que viene con el sistema de plasma.
Requisitos de pureza del agua

Es vital mantener un nivel bajo de carbonato de calcio en el refrigerante para evitar los problemas de rendimiento
deficiente de la antorcha o el sistema de refrigerante.
Use siempre agua que cumpla con las especificaciones mínimas y máxima de la tabla siguiente si usa una mezcla especial
de refrigerante.
Si el agua no cumple con las especificaciones mínimas de pureza que se detallan a continuación, se pueden formar
depósitos excesivos en la boquilla, que afectarán el flujo de agua y harán que el arco sea inestable.
Si el agua no cumple con las especificaciones máximas de pureza, también puede haber problemas. El agua deionizada
que es demasiado pura causará problemas de filtraciones en las tuberías del sistema de refrigerante.
Puede usarse agua purificada por cualquier método (deionización, ósmosis inversa, filtros de arena, ablandadores
de agua, etc.), siempre y cuando cumpla con las especificaciones de pureza de la tabla siguiente. Consulte a un
especialista en agua para elegir un sistema de filtración de agua.
Método de medición de la pureza del agua
Conductividad Resistividad
Sólidos disueltos Granos por galón
μS/cm mΩ-cm
(ppm de NaCl) (gpg de CaCO2)
Pureza del agua a 25°C a 25°C
Agua pura (sólo a modo

0,055 18,3 0 0
de referencia)
Pureza máxima 0,5 2 0,206 0,010
Pureza mínima 18 0,054 8,5 0,43

Máximo en agua potable
1000 0,001 495 25
(sólo a modo de referencia)

INSTALACIÓN
Llenado de la fuente de energía con refrigerante

En el sistema entran de 11,4 a 15,1 litros de refrigerante según el largo de las mangueras antorcha y si el sistema tiene
una consola de ignición local o remota.
Precaución: El uso del refrigerante incorrecto puede causar daños en el sistema.

Refiérase a los Requisitos del refrigerante de la antorcha en esta sección
para obtener más información.
No llene en exceso el tanque de refrigerante.
1 Agregue refrigerante a la fuente de 2 Encienda la fuente de energía mediante

energía hasta que el tanque esté lleno. el interruptor remoto para encender/
apagar ON/OFF o la computadora
control numérico CNC.
3 Busque en la pantalla de la computadora control 4 Agregue refrigerante a la fuente

numérico CNC el control manual de la bomba. de energía hasta que el tanque
Es necesario que la bomba esté funcionando esté lleno y coloque nuevamente
para llenar las mangueras. el tapón de llenado.

INSTALACIÓN
Requisitos de gas
El cliente debe proveer todos los gases y los reguladores de alimentación de gas para el sistema. Use un regulador
de presión de dos etapas, de alta calidad, colocado a una distancia hasta de 3 m de la consola de selección. Vea
los reguladores de gas en esta sección para conocer las recomendaciones. Consulte la sección 2 para obtener las
especificaciones de gas y caudal.
Nota: El oxígeno, el aire y el nitrógeno son necesarios para todos los sistemas. El nitrógeno se usa como gas
para purgar.
Precaución: Las presiones de alimentación de gas que no se ajusten a las especificaciones

de la sección 2 pueden ocasionar una mala calidad de corte, una menor
duración de los consumibles y problemas operativos. Si el nivel de pureza del
gas es demasiado bajo (o demasiado alto, en el caso del metano) o hay fugas
en las mangueras o conexiones de alimentación, es posible que,
• Las velocidades de corte disminuyan

• La calidad de corte desmejore
• La capacidad de espesor de corte se reduzca
• La vida útil de las piezas se acorte
Configuración de los reguladores

de alimentación
1. Desconecte la energía al sistema. Configure todas
las presiones del regulador de gas en 8 bar.
2. Encienda la energía del sistema mediante el interruptor

remoto para encender/apagar ON/OFF o la computadora
control numérico CNC.
3. Configure el sistema en Test Preflow (Prueba de preflujo).
4. Mientras el gas fluye, ajuste el regulador de alimentación

para la presión de gas de protección en 8 bar.
5. Apague Test Preflow (Prueba de preflujo).
6. Configure el sistema en Test Cutflow (Prueba de flujo

de corte).
7. Mientras el gas fluye, ajuste el regulador de alimentación

para el gas plasma en 8 bar.
8. Apague Test Cutflow (Prueba de flujo de corte).

INSTALACIÓN
Reguladores de gas
Los reguladores de gas de baja calidad no proporcionan presiones de alimentación constantes y pueden ocasionar una
mala calidad de corte y problemas operativos. Use un regulador de gas de una etapa, de alta calidad, para mantener una
presión constante de alimentación de gas si utiliza un líquido criogénico o almacenamiento de gran capacidad. Use un
regulador de gas de 2 etapas, de alta calidad, para mantener una presión constante de alimentación de gas desde los
cilindros de gas a alta presión.
Los reguladores de gas de alta calidad que se enumeran a continuación están disponibles en Hypertherm y cumplen
con las especificaciones de la Asociación de Gas Comprimido (Compressed Gas Association, CGA) de los Estados
Unidos. En otros países, seleccione los reguladores de gas que cumplan con las normas nacionales o locales.
Regulador de 2 etapas Regulador de una etapa
Número
de Número Descripción Cant.
128544 Juego: Oxígeno, 2 etapas* 1
128545 Juego: Gas inerte, 2 etapas 1
128546 Juego: Hidrógeno (H5, H35 y metano), 2 etapas 1
128547 Juego: Aire, 2 etapas 1
128548 Juego: 1 etapa (para usar con oxígeno
o nitrógeno criogénico líquido) 1
022037 Oxígeno, 2 etapas 1
022038 Gas inerte, 2 etapas 1
022039 Hidrógeno/metano, 2 etapas 3
022040 Aire, 2 etapas 1
022041 Regulador de línea, una etapa 1
* Los juegos incluyen los conectores apropiados.

INSTALACIÓN
Cañerías de alimentación de gas

Para la alimentación de gas pueden usarse cañerías rígidas de cobre o mangueras flexibles adecuadas. No use tuberías
de acero o aluminio. Después de la instalación, presurice todo el sistema y controle que no haya fugas.
El diámetro recomendado para las mangueras es de 9,5 mm para los largos < 23 m y de 12,5 mm para los largos > 23 m.
Para los sistemas de mangueras flexibles, use una manguera diseñada para gas inerte, para transportar aire, nitrógeno
o argón-hidrógeno.
Precaución: Al conectar la consola de selección a los gases de alimentación, asegúrese de que

todas las mangueras y las conexiones y los conectores de las mangueras sean
apropiados para usarse con oxígeno, argón-hidrógeno y metano. La instalación
debe realizarse en conformidad con las normas nacionales y locales.
Nota: Al realizar cortes con oxígeno como gas plasma, el aire también debe conectarse a la consola
de selección para lograr las mezclas apropiadas en los modos de preflujo y flujo de corte.
ADVERTENCIA
REALIZAR CORTES CON OXÍGENO
PUEDE PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES
Realizar cortes con oxígeno como gas plasma puede ocasionar peligro de incendio debido a que
se crea una atmósfera enriquecida con oxígeno. Como precaución, Hypertherm recomienda que se
instale un sistema de ventilación de escape para realizar cortes con oxígeno.
Es obligatorio usar dispositivos contra el retroceso de las llamas (a menos que no estén disponibles
para los gases específicos o las presiones requeridas) a fin de evitar que el incendio se propague
al gas de alimentación.

INSTALACIÓN
Conexión de los gases de alimentación

Conecte los gases de alimentación a la consola de selección. Las mangueras antorcha deben purgarse entre
los cambios de gas.
Conector Tamaño
N2/Ar 5/8 – 18, RH (derecha),

interno (gas inerte) “B”
Aire 9/16 – 18, JIC, no. 6
H35/F5/H5 9/16 – 18, LH (izquierda),

(gas combustible) “B”
O2 9/16 – 18, RH (derecha),
(oxígeno) “B”
Precaución: El reemplazo de los conectores de la consola de selección puede producir

un mal funcionamiento de las válvulas internas, debido a que las partículas
pueden moverse a las válvulas.

INSTALACIÓN
Mangueras de gases de alimentación
12 Manguera de oxígeno

024607 3m 024738 25 m
024204 4,5 m 024450 35 m
024205 7,5 m 024159 45 m
024760 10 m 024333 60 m
024155 15 m 024762 75 m
024761 20 m
13 Manguera de nitrógeno o argón

024210 3m 024739 25 m
024203 4,5 m 024451 35 m
024134 7,5 m 024120 45 m
024211 10 m 024124 60 m
024112 15 m 024764 75 m
024763 20 m
14 Manguera de aire

024671 3m 024740 25 m
024658 4,5 m 024744 35 m
024659 7,5 m 024678 25 m
024765 10 m 024680 60 m
024660 15 m 024767 75 m
024766 20 m
15 Argón-hidrógeno (H35) o nitrógeno-hidrógeno (F5)

024768 3m 024741 25 m
024655 4,5 m 024742 35 m
024384 7,5 m 024743 45 m
024769 10 m 024771 60 m
024656 15 m 024772 75 m
024770 20 m

Sección 4
MODO DE OPERAR
En esta sección:
Puesta en marcha cotidiana ....................................................................................................................................................................4-2

Revisión de la antorcha ..................................................................................................................................................................4-2
Indicadores de energía .............................................................................................................................................................................4-3
Generalidades ..................................................................................................................................................................................4-3
Consola de selección .....................................................................................................................................................................4-3
Consola de medición......................................................................................................................................................................4-3
Requisitos del controlador de la computadora control numérico CNC .......................................................................................4-4
Ejemplos de pantallas de la computadora control numérico CNC ...............................................................................................4-5
Pantalla principal (de control) .......................................................................................................................................................4-5
Pantalla de diagnóstico..................................................................................................................................................................4-6
Pantalla de prueba ..........................................................................................................................................................................4-7
Pantalla de tablas de corte ...........................................................................................................................................................4-8
Selección de consumibles .......................................................................................................................................................................4-9
Corte estándar .................................................................................................................................................................................4-9
Corte en bisel ...................................................................................................................................................................................4-9
Marcado .............................................................................................................................................................................................4-9
Consumibles de corte de imagen de espejo ............................................................................................................................4-9
Electrodos SilverPlus......................................................................................................................................................................4-9
Acero al carbono .......................................................................................................................................................................... 4-10
Acero inoxidable ........................................................................................................................................................................... 4-11
Aluminio .......................................................................................................................................................................................... 4-11
Corte en bisel en acero al carbono .......................................................................................................................................... 4-12
Corte en bisel en acero inoxidable ........................................................................................................................................... 4-12
Instalación e inspección de consumibles.......................................................................................................................................... 4-13
Mantenimiento de la antorcha .............................................................................................................................................................. 4-15
Cambio del tubo de agua de la antorcha .......................................................................................................................................... 4-16
Fallos comunes de corte ....................................................................................................................................................................... 4-17
Cómo optimizar la calidad de corte ....................................................................................................................................................4-18
Consejos para la mesa y la antorcha ....................................................................................................................................... 4-18
Consejos de ajuste del plasma ................................................................................................................................................. 4-18
Maximización de la duración de las piezas consumibles .................................................................................................... 4-18
Factores adicionales de la calidad de corte .......................................................................................................................... 4-19
Mejoras adicionales ..................................................................................................................................................................... 4-20
Tablas de corte ........................................................................................................................................................................................ 4-21
Tablas de corte en bisel .............................................................................................................................................................. 4-21
Definiciones de corte en bisel ............................................................................................................................................................. 4-22
Compensación del ancho estimado de sangría .............................................................................................................................. 4-23

MODO DE OPERAR
Puesta en marcha cotidiana

Antes de la puesta en marcha, asegúrese de que el lugar donde se realizará el corte y su vestimenta cumplan con
los requisitos de seguridad descritos en la sección Seguridad de este manual.
Revisión de la antorcha
ADVERTENCIA
Antes de operar este sistema, debe leer la sección Seguridad atentamente. Apague el interruptor
principal de la fuente de energía antes de proceder con los siguientes pasos.
1. Apague el interruptor de corriente principal de la fuente de energía.
2. Quite los consumibles de la antorcha y verifique que no haya piezas desgastadas o dañadas. Siempre coloque los
consumibles sobre una superficie limpia, seca y sin aceite luego de quitarlos. Los consumibles sucios
pueden provocar un mal funcionamiento de la antorcha.
• Refiérase a Instalación e inspección de consumibles más adelante en esta sección para consultar detalles
y las tablas de inspección de piezas.
• Refiérase a las Tablas de corte para seleccionar los consumibles correctos según sus necesidades de corte.
3. Reemplace las piezas consumibles. Refiérase a Instalación e inspección de consumibles más adelante en esta
sección para obtener más información.
4. Asegúrese de que la antorcha esté perpendicular a la pieza a cortar.
Capuchón Aislador Capuchón de retención Boquilla Difusor Electrodo Anillo conductor Antorcha
aislador de la boquilla

MODO DE OPERAR
Indicadores de energía
Generalidades
La energía del sistema se controla por medio de la computadora control numérico CNC. La fuente de energía,
la consola de selección y la consola de medición tienen una lámpara de indicador luminoso que se enciende
cuando se suministra energía al componente.
Fuente de energía
Indicador verde
Indicador verde

MODO DE OPERAR
Requisitos del controlador de la computadora control numérico CNC

Elementos básicos necesarios
Los siguientes elementos deben poder mostrarse y ajustarse en la computadora control numérico CNC para
la instalación y la información básica del sistema. El sistema de plasma necesita este grupo para su instalación
y funcionamiento básicos.
1. Interruptor remoto para apagar/encender (ON/OFF)
2. Capacidad de mostrar y modificar los puntos de ajuste del proceso básico de plasma (No. de identificación
de comando 95)
a. Punto de ajuste de corriente
b. Preflujo de plasma
c. Flujo de corte de plasma
d. Preflujo del gas de protección
e. Flujo de corte del gas de protección
f. Tipo de gas plasma
g. Tipo de gas de protección
h. Puntos de ajuste de mezcla de gas
3. Visualización de la información básica del sistema
a. Código de error del sistema
b. Versión del firmware de gas y fuente de energía (PS)
4. Control manual de la bomba
Elementos de tiempo real necesarios

Los siguientes elementos deben poder mostrarse en tiempo real mientras se realizan cortes. Esto es necesario para
la búsqueda de averías y los diagnósticos.
5. Visualización del voltaje de línea
6. Visualización de corriente de chopper
7. Visualización de corriente del cable de trabajo
8. Visualización del código de estado del sistema
9. Visualización de temperatura de chopper
10. Visualización de temperatura del transformador
11. Visualización de temperatura del refrigerante
12. Visualización del caudal del refrigerante
13. Visualización de los transductores de presión
Elementos de diagnóstico necesarios

Estos elementos aumentan la capacidad de diagnóstico del sistema para la búsqueda de averías por problemas
de suministro de gas. La computadora control numérico CNC debe tener la capacidad de ejecutar estos comandos
y de mostrar la información relevante para las pruebas correspondientes conforme a las pautas del protocolo de serie.
14. Prueba de gases de preflujo
15. Prueba de gases de flujo de corte
16. Prueba de fugas de entrada
17. Prueba de fugas del sistema
18. Prueba de caudal del sistema

MODO DE OPERAR
Ejemplos de pantallas de la computadora control numérico CNC

Las pantallas ilustradas son de referencia. Es posible que las pantallas con las que trabaje sean diferentes, pero deben
incluir las funciones enumeradas en la página anterior.
Pantalla principal (de control)

MODO DE OPERAR
Pantalla de diagnóstico

MODO DE OPERAR
Pantalla de prueba

MODO DE OPERAR
Pantalla de tablas de corte

MODO DE OPERAR
Selección de consumibles
Corte estándar (0°)

La mayoría de los consumibles de las páginas siguientes están diseñados para cortes estándar (rectos), con la antorcha
perpendicular a la pieza a cortar.
Corte en bisel (0° a 45°)

Los consumibles para cortes en bisel a 130 y 260 amperios están diseñados específicamente para los cortes en
bisel. Los consumibles para cortes a 400 amperios pueden usarse para cortes estándar y cortes en bisel, pero se
proporcionan las tablas específicas de corte en bisel a 400 amperios para mayor comodidad.
Marcado
Todos los juegos de consumibles también pueden usarse para realizar marcas con argón o nitrógeno. Los parámetros
de las marcas se muestran en la parte inferior de cada tabla de corte. La calidad de las marcas variará según el proceso
de marcado, el proceso de corte, el tipo de material, el espesor del material y el acabado de la superficie del material.
Para obtener la mejor calidad de marcado, use los ajustes del proceso de marcado con argón. En todos los procesos
de marcado, puede aumentarse la profundidad de la marca reduciendo la velocidad de marcado, o puede reducirse la
profundidad aumentando la velocidad de marcado. Las corrientes de marcado con argón pueden aumentarse en hasta
un 30% para aumentar la profundidad de la marca. Pueden producirse marcas de mala calidad o quemaduras con
penetración si el material tiene menos de 1,5 mm (0.060 pulg. o 16 CA).
Consumibles de corte de imagen de espejo

Consulte la sección Lista de piezas de este manual para conocer los números de pieza.
Electrodos SilverPlus
Los electrodos SilverPlus ofrecen una vida útil más prolongada si la duración promedio de los cortes es breve
(< 60 segundos) y la calidad de corte no es el requisito más importante. Los electrodos SilverPlus están disponibles
para cortes en acero al carbono a 130 amperios, 200 amperios y 260 amperios con O2/Aire. Los números de piezas
pueden encontrarse en la página siguiente.

MODO DE OPERAR
Acero al carbono
Capuchón
Capuchón de retención Tubo de
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo agua
30 A
220194 220754 220193 220180 220192
50 A
220555 220754 220554 220553 220552
220747 80 A
220189 220756 220188 220179 220187

220340
130 A
220183 220756 220182 220179 220181*
200 A
220761 220757 220354 220353 220352*
220637 260 A
220764 220760 220439 220436 220435*
* Los electrodos SilverPlus están disponibles para estos procesos.
Acero al carbono, 130 amperios, O2 /Aire – 220665


MODO DE OPERAR
Acero inoxidable Capuchón

45 A
220202 220755 220201 220180 220308
80 A
220747 220338 220755 220337 220179 220339
130 A
220340
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307
220756 (N2)
200 A
220762 220758 220343 220342 220307
220637 260 A
220763 220758 220406 220405 220307
Aluminio Capuchón
45 A
220202 220756 220201 220180 220308
220747 130 A
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 (H35)

220756 (Aire) 220181 (Aire)
220340
200 A
220762 220759 220346 220342 220307
220637
260 A
220763 220758 220406 220405 220307

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono
Capuchón
Capuchón de retención
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo Tubo de agua
80 A
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
130 A
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700
260 A
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571
Corte en bisel en acero inoxidable
Capuchón
Capuchón de retención
aislador Aislador de la boquilla Boquilla Difusor Electrodo Tubo de agua
130 A
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
260 A
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

MODO DE OPERAR
Instalación e inspección de consumibles
ADVERTENCIA
El sistema está diseñado para pasar al modo en vacío (ralentí) si se quita el capuchón de retención.
No obstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA ESTÉ EN EL MODO
EN VACÍO (RALENTÍ). Siempre desconecte la potencia de la fuente de energía antes de inspeccionar
o cambiar las piezas consumibles de la antorcha. Use guantes al quitar los consumibles porque
la antorcha podría estar caliente.
Instalación de consumibles
Verifique diariamente que las piezas consumibles no estén desgastadas, antes de realizar cortes. Antes de quitar
los consumibles, acerque la antorcha al borde de la mesa de corte, con el levantador de la antorcha elevado
a su posición más alta para evitar que los consumibles se caigan al agua de la mesa de agua.
Nota: No ajuste excesivamente las piezas. Sólo ajústelas hasta que las partes
de acoplamiento se encajen.
Aplique una capa delgada de lubricante de silicona Limpie las superficies internas y externas de
a cada junta tórica. La junta tórica tiene que estar la antorcha con un paño limpio o una toalla
brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa. de papel.
Herramienta: 104119
1. Instale el 2. Instale 3. Instale 4. Instale 5. Instale 6. Instale el

electrodo el difusor la boquilla el capuchón el aislador capuchón
y eldifusor de retención aislador
de la boquilla

MODO DE OPERAR
Inspección de consumibles
Inspección Buscar Acción
Erosión, material faltante Reemplace el capuchón aislador

Capuchón
Grietas Reemplace el capuchón aislador
aislador
Superficie quemada Reemplace el capuchón aislador
Generalidades:
Erosión o material faltante Reemplace el aislador
Material fundido adherido Reemplace el aislador
Orificios de gas bloqueados Reemplace el aislador
Aislador Orificio central:

Debe estar redondo Reemplace el aislador si el orificio ya no está redondo
Juntas tóricas:
Daños Reemplace el aislador
Lubricante Aplique una capa delgada de lubricante de silicona
si las juntas tóricas están secas
Generalidades:
Capuchón Daño en el anillo aislador Reemplace el capuchón de retención de la boquilla
de retención
de la boquilla Mala calidad de corte tras Reemplace el capuchón de retención de la boquilla
reemplazar otros consumibles
Anillo aislador
Generalidades:
Erosión o material faltante Reemplace la boquilla
Orificios de gas bloqueados Reemplace la boquilla
Orificio central:
Boquilla Debe estar redondo Reemplace la boquilla si el orificio ya no está redondo
Signos de formación de arcos Reemplace la boquilla
Siempre reemplace la boquilla
y el electrodo como un conjunto. Juntas tóricas:
Daños Reemplace la boquilla
Generalidades:
Muescas o grietas Reemplace el difusor
Orificios de gas bloqueados Reemplace el difusor
Tierra o suciedad Limpie y controle que no haya daños; reemplace si está
Difusor
Juntas tóricas: dañado
Daños Reemplace el difusor
Emisor Superficie central: Por lo general, se debe reemplazar el electrodo cuando
Desgaste de emisor – cuando la profundidad del orificio es de 1 mm o más. En el caso
Electrodo el emisor se desgasta, se de los electrodos para corte de acero al carbono
forma un orificio. a 400 amperios y de todos los electrodos SilverPlus,
Siempre reemplace la boquilla se debe reemplazar el electrodo cuando la profundidad
y el electrodo como un conjunto. del orificio es de 1,5 mm o más.
Juntas tóricas:
Daños Reemplace el electrodo

MODO DE OPERAR
Mantenimiento de la antorcha
Si no se realiza un mantenimiento adecuado de la antorcha HPR, pueden producirse cortes de mala calidad o fallos
prematuros.
La antorcha se fabrica con tolerancias muy precisas para maximizar la calidad de corte. La antorcha no debe someterse
a impactos fuertes que puedan desalinear las características críticas.
La antorcha debe almacenarse en un lugar limpio cuando no está en uso, para evitar la contaminación de superficies
y conductos críticos.
Juntastóricas
Mantenimiento de rutina externas (2)
Cada vez que se cambian los consumibles, deben realizarse los siguientes pasos:
1. Pase un paño limpio por la parte interior y exterior de la antorcha. Puede usar
un hisopo de algodón para limpiar las superficies internas difíciles de alcanzar.
2. Use aire comprimido para soplar el polvo y la suciedad restantes de las
superficies internas y externas.
3. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en cada junta tórica externa. Vista delantera
Las juntas tóricas tienen que estar brillantes, pero sin excedente o acumulación de la antorcha
de grasa.
4. Si los consumibles se reutilizarán, páseles un paño limpio y sóplelos con aire
comprimido antes de volver a instalarlos. Esto es fundamental para el capuchón
de retención de la boquilla.
Mantenimiento del conjunto de conexión rápida

Los siguientes pasos deben realizarse cada 5 a 10 veces
que se cambian los consumibles:
Juntas tóricas (5)
1. Retire la antorcha del conjunto de conexión rápida.
2. Use aire comprimido para soplar todas las superficies
internas y las roscas externas. Roscas externas
3. Use aire comprimido para soplar todas las superficies

internas de la parte trasera de la antorcha.
4. Inspeccione cada una de las 5 juntas tóricas de la parte
trasera de la antorcha en busca de muescas o cortes.
Reemplace las juntas tóricas dañadas. Si no están Vista trasera
dañadas, aplique una capa delgada de lubricante de de la antorcha
silicona a cada junta tórica. Las juntas tóricas tienen
que estar brillantes, pero sin excedente o acumulación
de grasa.
Juego de mantenimiento
Incluso si se las cuida de manera adecuada, las juntas tóricas de la parte trasera de la antorcha deberán reemplazarse
periódicamente. Hypertherm proporciona un juego (128879) de piezas de repuesto. Los juegos se deben tener en
existencias y usarse como parte del cronograma de mantenimiento de rutina.

MODO DE OPERAR
Conexiones de la antorcha
Ventilación
de plasma
Gas de protección
Patilla de Arco-piloto
contacto
óhmico
Retorno del
Retorno del refrigerante
Gas plasma
Entrada del refrigerante Entrada del
refrigerante refrigerante
Antorcha Receptáculo de conexión rápida
de la antorcha
Nota: Las líneas de entrada y de retorno del refrigerante del receptáculo de conexión rápida están del lado
opuesto que las líneas de refrigerante de la antorcha. Esto ayuda a reducir la temperatura del refrigerante.
Cambio del tubo de agua de la antorcha
ADVERTENCIA
El sistema está diseñado para pasar al modo en vacío (ralentí) si se quita el capuchón de retención.
No obstante, NO QUITE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA ESTÉ EN EL MODO EN
VACÍO (RALENTÍ). Siempre desconecte la potencia de la fuente de energía antes de quitar las piezas
consumibles de la antorcha. Use guantes al quitar los consumibles porque la antorcha podría estar
caliente.
Nota: El tubo de agua puede parecer flojo cuando se introduce correctamente, pero esta soltura de lado a lado
desaparecerá una vez que instale el electrodo.
1. Desconecte toda la energía al sistema.
2. Quite los consumibles de la antorcha. Consulte Instalación

e inspección de consumibles en esta sección.
3. Quite el tubo de agua viejo.
4. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en la junta

tórica e instale un tubo de agua nuevo. La junta tórica tiene que
estar brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa.
5. Reemplace los consumibles. Consulte Instalación e inspección

de consumibles en esta sección.

MODO DE OPERAR
Fallos comunes de corte

• El arco-piloto de la antorcha se enciende, pero no se transfiere. Los motivos pueden ser:
1. La conexión del cable de trabajo en la mesa de corte no hace contacto apropiadamente.
2. El sistema funciona mal. Consulte la sección 5.
3. La distancia antorcha-trabajo es demasiado grande.
• La pieza a cortar no se atravesó completamente y se produjo una cantidad excesiva de chispas sobre ella.
Los motivos pueden ser:
1. La corriente está fijada muy baja (consulte la información en la Tabla de corte).
2. La velocidad de corte es muy alta (consulte la información en la Tabla de corte).
3. Las piezas de la antorcha están desgastadas (consulte Instalación e inspección de consumibles).
4. El metal que se intenta cortar es demasiado grueso.
• Se forma escoria en la parte inferior del corte. Los motivos pueden ser:
1. La velocidad de corte es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
2. La corriente de arco está fijada muy baja (consulte la información en la Tabla de corte).
• El ángulo de corte no está en ángulo recto. Los motivos pueden ser:
1. La máquina se desplaza en la dirección incorrecta. El lado de alta calidad está a la derecha con respecto
al movimiento de avance de la antorcha.
2. La distancia antorcha-trabajo es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
3. La velocidad de corte es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
4. La corriente de arco es incorrecta (consulte la información en la Tabla de corte).
• Los consumibles duran poco. Los motivos pueden ser:
1. La corriente de arco, el voltaje de arco, la velocidad de desplazamiento, la demora de movimiento, las tasas
de caudal de gas o la altura inicial de la antorcha no se fijaron según lo especificado en las tablas de corte.
2. Al intentar cortar planchas de metal altamente magnético, como planchas blindadas con alto contenido
de níquel, la duración de los consumibles se acortará. Es difícil lograr una larga duración de los consumibles
al cortar planchas que están magnetizadas o que se magnetizan fácilmente.
3. Comienzo o finalización del corte fuera de la superficie de la plancha. Para que los consumibles tengan
larga duración, todos los cortes deben comenzar y finalizar en la superficie de la plancha.

MODO DE OPERAR
Cómo optimizar la calidad de corte

Los siguientes consejos y procedimientos ayudarán a producir cortes rectos, a escuadra, lisos y sin escoria.
Consejos para la mesa y la antorcha

• Use una escuadra para alinear la antorcha en ángulo recto
con la pieza a cortar.
• Es posible que la antorcha avance con más facilidad si se limpian, controlan y “ponen a punto” los carriles
y el sistema impulsor de la mesa de corte. Si el movimiento de la máquina es inestable, se puede producir
un patrón ondulado regular en la superficie de corte.
• La antorcha no debe tocar la pieza a cortar durante el corte. El contacto puede dañar el aislador y la boquilla,
y afectar la superficie de corte.
Consejos de ajuste del plasma

Siga cuidadosamente todos los pasos del procedimiento de Puesta en marcha cotidiana descrito anteriormente
en esta sección.
Purgue las líneas de gas antes del corte.
Maximización de la duración de las piezas consumibles

El proceso LongLife® de Hypertherm aumenta progresivamente los flujos de gas y corriente al inicio y los disminuye
progresivamente al final de cada corte, para minimizar la erosión de la superficie central del electrodo. El proceso
LongLife también exige que los cortes empiecen y terminen sobre la pieza a cortar.
• La antorcha nunca debe encenderse en el aire.
– Se puede iniciar el corte desde el borde de la pieza a cortar, siempre que el arco no se encienda en el aire.
– Para comenzar con una perforación, use una altura de perforado de 1,5 a 2 veces mayor que la distancia
antorcha-trabajo. Consulte las Tablas de corte.
• Cada corte debe terminar con el arco todavía adherido a la pieza a cortar, para evitar la extinción del arco
(errores de disminución progresiva).
– Al cortar piezas con desprendimiento (cuando se desprenden pequeñas partes después de cortar
la pieza), verifique que el arco permanezca adherido al borde de la pieza a cortar, para permitir una
correcta disminución progresiva.
• Si se produce la extinción del arco, intente una o varias de las siguientes medidas:
– Reduzca la velocidad de corte durante la parte final del corte.
– Detenga el arco antes de que se termine de cortar la pieza, para que el corte se pueda completar durante
la disminución progresiva.
– Programe la trayectoria de la antorcha para que pase por el área de descarte para la disminución progresiva.
Nota: De ser posible, use un “corte en cadena”, de manera tal que la trayectoria de la antorcha
pueda pasar directamente de cortar una pieza a la siguiente, sin tener que apagar y encender
el arco. No obstante, no permita que la trayectoria se salga de la pieza a cortar y vuelva a ella,
y recuerde que los cortes en cadena de larga duración desgastan el electrodo.
Nota: Puede que sea difícil aprovechar todos los beneficios del proceso LongLife bajo ciertas condiciones.

MODO DE OPERAR
Factores adicionales de la calidad de corte

Ángulo de corte
Una pieza de corte se considera aceptable si sus 4 lados promedian menos de 4° de ángulo de corte.
Nota: El ángulo de corte más a escuadra estará a la derecha con respecto al movimiento de avance de
la antorcha.
Nota: Para determinar si un problema de ángulo de corte se debe al sistema de plasma o al sistema
impulsor, haga un corte de prueba y mida el ángulo de cada lado. A continuación, gire la antorcha
90° en su soporte y repita el proceso. Si los ángulos son iguales en ambas pruebas, el problema
está en el sistema impulsor.
Si un problema de ángulo de corte persiste después de que se eliminaran las “causas mecánicas” (consulte la página
anterior, Consejos para la mesa y la antorcha), verifique la distancia antorcha-trabajo, en especial si los ángulos de
corte son todos positivos o todos negativos.
• Un ángulo de corte positivo se produce cuando se elimina más material de la parte superior del corte que
de la inferior.
• Un ángulo de corte negativo se produce cuando se elimina más material de la parte inferior del corte que
de la superior.
Problema Causa Solución

Ángulo de corte negativo La antorcha está Aumente el voltaje de arco para elevar
demasiado baja. la antorcha.
Salpicadura derretida
Ángulo de corte positivo

\
La antorcha está Reduzca el voltaje de arco para bajar
demasiado alta. la antorcha.
Escoria
La escoria por baja velocidad se produce cuando la velocidad de corte de la antorcha es demasiado baja y el arco se
dispara hacia delante. Esto forma un depósito pesado y con burbujas en la parte inferior del corte, que puede eliminarse
fácilmente. Aumente la velocidad para eliminar la escoria.
La escoria por alta velocidad se produce cuando la velocidad de corte es demasiado rápida y el arco se retrasa. Esto
forma una línea delgada de metal sólido que se adhiere muy cerca del corte. Queda soldada a la parte inferior del corte
y es difícil de eliminar. Para reducir la escoria-por alta velocidad:
• Reduzca la velocidad de corte.

• Reduzca el voltaje de arco, para reducir la distancia antorcha-trabajo.
• Aumente la cantidad de O2 en el gas de protección, para aumentar el rango de velocidades de corte sin escoria.
(Sólo los sistemas HyDefinition y HT4400 admiten gases de protección mixtos).
Notas: La escoria se forma con mayor frecuencia en los metales tibios o calientes que en los fríos. Por ejemplo,
es probable que en el primer corte de una serie de cortes se produzca la menor cantidad de escoria.
A medida que la pieza a cortar se calienta, puede formarse más escoria en cortes subsiguientes.
Es más probable que se forme escoria en el acero al carbono que en el acero inoxidable o el aluminio.
Los consumibles desgastados o dañados pueden producir escoria intermitente.

MODO DE OPERAR
Rectitud de la superficie de corte
Las superficies típicas de corte por plasma son ligeramente cóncavas.
Es posible que la superficie de corte se haga más cóncava o convexa. La altura de la antorcha debe ser
la correcta para que la superficie de corte conserve una rectitud aceptable.
La superficie de corte se vuelve más cóncava si la distancia antorcha-trabajo es demasiado baja.

Aumente el voltaje de arco para aumentar la distancia antorcha-trabajo y enderezar la superficie de corte.
La superficie de corte se vuelve convexa si la distancia antorcha-trabajo es excesiva o si la corriente

de corte es demasiado alta. Primero reduzca el voltaje de arco y luego reduzca la corriente de corte.
Si se superponen las distintas corrientes de corte para ese espesor, pruebe con los consumibles
diseñados para la corriente menor.
Mejoras adicionales
Algunas de estas mejoras implican desventajas, que se describen a continuación.
Perforación
La demora de perforado debe dar tiempo suficiente para que se penetre el espesor total del material, pero no debe
permitir que el arco se dispare sin destino al tratar de encontrar el borde de un orificio de perforación grande. A medida
que se desgastan los consumibles, es posible que haya que aumentar la demora. Las demoras de perforado que se
incluyen en las tablas de corte se basan en las demoras promedio a lo largo de la vida útil de los consumibles.
El uso de la señal “perforación completa” durante las perforaciones mantiene la presión del gas de protección
en el nivel más alto de preflujo, lo que constituye una protección adicional para los consumibles.
Si los materiales de perforación se acercan al espesor máximo de un proceso específico, se deben considerar varios
factores importantes:
• Deje una distancia de entrada de corte similar al espesor del material que se perforará. El material de 50 mm
(2 pulg.) requiere una entrada de corte de 50 mm.
• Para evitar que el aislador sufra daños por la acumulación del material fundido generado por la perforación, no
permita que la antorcha descienda a la altura de corte hasta que no haya cruzado el cúmulo de material fundido.
• Las distintas composiciones químicas de los materiales pueden tener un efecto adverso sobre la capacidad
de perforación del sistema. En especial, el acero de alta resistencia y el acero con alto contenido de manganeso
o silicio pueden reducir la capacidad máxima de perforación. Hypertherm calcula los parámetros de perforación
de acero al carbono con planchas A-36 certificadas.
• Si el sistema tiene problemas para perforar un material o un espesor específicos, en algunos casos puede ser útil
aumentar la presión del preflujo de gas de protección.
Desventaja: esto puede reducir la confiabilidad del arranque.
• En algunos casos, el uso del “perforado móvil” (cuando se inicia el movimiento de la antorcha inmediatamente
después de la transferencia y durante el proceso de perforado) puede extender la capacidad de perforación del
sistema. Como este proceso puede ser complejo y dañar la antorcha u otros componentes, se recomienda usar
un arranque estacionario o desde un borde.
Cómo aumentar la velocidad de corte

• Reduzca la distancia antorcha-trabajo.
Desventaja: Esto aumenta el ángulo de corte negativo.
Nota: La antorcha no debe tocar la pieza a cortar durante la perforación ni el corte.

MODO DE OPERAR
Tablas de corte
Las siguientes Tablas de corte muestran las piezas consumibles, las velocidades de corte y la configuración del gas
y la antorcha apropiados para cada proceso.
Los números que se muestran en las Tablas de corte son los que se recomiendan para brindar cortes de alta calidad
con mínima escoria. Debido a las diferencias entre las instalaciones y la composición de los materiales, posiblemente
sea necesario realizar ajustes para obtener los resultados deseados.
Tablas de corte en bisel

Las tablas de corte en bisel son un poco diferentes de las tablas de corte estándar. La distancia antorcha-trabajo es un
rango en vez de un valor único, el espesor del material se da como un valor equivalente, se agrega una columna para la
separación mínima y se elimina la columna del voltaje de arco.
Los espesores equivalentes y los voltajes del arco varían según el ángulo del corte. El ángulo de corte en bisel puede
variar de 0° a 45°.
Consulte las Definiciones de corte en bisel de la página siguiente para obtener información más detallada.

MODO DE OPERAR
Definiciones de corte en bisel

Ángulo de bisel El ángulo que se forma entre la línea central de la antorcha y una línea perpendicular a la
pieza de trabajo. Si la antorcha está perpendicular a la pieza de trabajo, el ángulo de bisel
es cero. El ángulo máximo de bisel es 45°.
Espesor nominal El espesor vertical de la pieza de trabajo.
Espesor equivalente El largo del borde de corte o la distancia que el arco recorre a través del material mientras
se corta. El espesor equivalente es igual al espesor nominal dividido por el coseno del
ángulo de bisel. Los espesores equivalentes se enumeran en la tabla de corte.
Separación La distancia vertical desde el punto más bajo de la antorcha hasta la superficie de la pieza
de trabajo.
Distancia antorcha-trabajo La distancia lineal desde el centro de la salida de la antorcha hasta la superficie de la pieza
de trabajo a lo largo de la línea central de la antorcha. En la tabla de corte se enumera una
gama de distancias antorcha-trabajo. El número más pequeño corresponde a un corte recto
(ángulo de bisel = 0°). El número más alto corresponde a un corte en bisel de 45° con una
separación de 3 mm.
Voltaje de arco La configuración del voltaje de arco depende del ángulo de bisel y del ajuste del sistema
de corte. La configuración del voltaje de arco de un sistema puede ser distinta a la de un
segundo sistema, aun si la pieza de trabajo tiene el mismo espesor. No se proporcionan
los voltajes del arco para cortes en bisel en las tablas de corte en bisel.
Línea central
de la antorcha
0°
Ángulo
de bisel
Distancia
antorcha-trabajo
Separación
Espesor
nominal
Espesor
equivalente

MODO DE OPERAR
Compensación del ancho estimado de sangría

Los anchos en la tabla a continuación son de referencia. Las diferencias de las instalaciones y la composición
de los materiales pueden ocasionar variaciones entre los resultados reales y los que se muestran en la tabla.
Métrico
Espesor (mm)
Proceso 1,5 3 6 10 12 20 25 32 38
Acero al carbono
260A, O2/Aire 2,54 2,79 3,43 3,81 4,32 4,45
200A, O2/Aire 2,18 2,26 2,95
130A, O2/Aire 1,803 2,032 2,108 2,642 3,429
80A, O2/Aire 1,372 1,727 1,905
50A, O2/O2 1,516 1,740 1,854
30A, O2/O2 1,346 1,448
Acero inoxidable
260A, N2/Aire 2,54 3,08 3,30
260A, H35/N2 3,81 4,06 4,32
200A, N2/N2 2,16 2,29 2,92
200A, H35/N2 3,68 3,81 3,94
130A, H35/N2 2,718 2,769 2,896
130A, N2/N2 1,829 1,879 2,413
80A, F5/N2 1,194
45A, F5/N2 0,584 0,381 0,533
45A, N2/N2 0,483 0,229 0,152
Aluminio
260A, N2/Aire 3,05 3,05 3,30
260A, H35/N2 2,79 3,30 3,56
200A, N2/N2 2,03 2,58 3,01
200A, H35/N2 2,67 2,92 3,30
130A, H35/N2 2,718 2,769 2,896
130A, Aire/Aire 2,083 2,083 2,184
45A, Aire/Aire 1,067 1,092 1,245

MODO DE OPERAR
Compensación del ancho estimado de sangría – continuación

Inglés
Espesor (pulg.)
Proceso 0.060" 0.135" 1/4" 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1-1/4" 1-1/2"
Acero al carbono
260A, O2/Aire 0.100 0.110 0.135 0.150 0.170 0.175
200A, O2/Aire 0.086 0.089 0.116
130A, O2/Aire 0.071 0.080 0.083 0.104 0.135
80A, O2/Aire 0.054 0.068 0.075
50A, O2/O2 0.060 0.073 0.073
30A, O2/O2 0.053 0.057
Acero inoxidable
260A, N2/Aire 0.100 0.120 0.130
260A, H35/N2 0.150 0.160 0.170
200A, N2/N2 0.085 0.090 0.115
200A, H35/N2 0.145 0.150 0.155
130A, H35/N2 0.107 0.109 0.114
130A, N2/N2 0.072 0.074 0.095
80A, F5/N2 0.047
45A, F5/N2 0.023 0.015 0.021
45A, N2/N2 0.019 0.009 0.006
Aluminio
260A, N2/Aire 0.120 0.120 0.130
260A, H35/N2 0.110 0.130 0.140
200A, N2/N2 0.080 0.090 0.105
200A, H35/N2 0.105 0.115 0.130
130A, H35/N2 0.107 0.109 0.114
130A, Aire/Aire 0.082 0.082 0.086
45A, Aire/Aire 0.042 0.043 0.049

MODO DE OPERAR
Acero al carbono Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
Plasma O2 / Gas de protección O2 Preflujo 0/0 43 / 90
Corte 30 A Flujo de corte 25 / 52 0/0
Nota: Debe conectarse el aire para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
220747 220194 220754 220193 220180 220192 220340
Métrico
Seleccionar Espesor del Voltaje Distancia Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte
gases material de arco antorcha-trabajo de corte inicial perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de % de
mm Voltios mm mm/min mm Segundos
plasma protección plasma protección plasma protección factor
0,5 114 5355 0,1
0,8 115 4225 0,2
17 17 1 116 1,3 3615 2,3
1,2 117 2865 0,3
1,5 119 2210
O2 O2 78 94 180
2 120 1490
35 0,4
2,5 122 1325
7 3* 123 1,5 1160 2,7 0,5
75 4* 125 905 0,7
6* 128 665 1,0
Inglés
pulg. Voltios pulg. ppm pulg. Segundos
0.018 215
114 0.1
0.024 200
0.030 115 170 0.2
17 17 0.050 0.090
0.036 116 155
0.048 117 110 0.3
O2 O2 78 94 0.060 119 85 180
0.075 120 60
35 0.4
0.105 122 50
7 0.135* 123 0.060 40 0.110 0.5
75 3/16* 30 0.7
128
1/4* 25 1.0
Marcado
Distancia Velocidad de Voltaje
Seleccionar Amperaje
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha-trabajo marcado de arco
gases
Amperios mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 105
Ar Aire 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 80
* Para este espesor, se recomienda la perforación completa.

MODO DE OPERAR

O2 Aire
Plasma O2 / Gas de protección O2 Preflujo 0/0 43 / 90
Corte 50 A Flujo de corte 25 / 52 0/0
Nota: Debe conectarse el aire para usar este proceso. Se usa como el gas de preflujo.
220747 220555 220754 220554 220553 220552 220340

Métrico
0,8 110 6500
1 111 1,0 5000 2,0
1,2 112 4150 0,0
1,5 114 3200
2 115 1,3 2700 2,6
2,5 117 2200 0,1
O2 O2 70 30 81 14 200
3 119 1800 0,2
4 121 1,5 1400 3,0 0,3
5 122 1200 0,4
6 126 950
7 128 2,0 780 4,0 0,5
8 130 630
Inglés
0.030 270
110
0.036 0.04 210 0.08
0.048 112 160 0.0
0.060 114 125
0.075 115 0.05 110 0.10
O2 O2 70 30 81 14 200
0.105 118 80 0.1
0.135 120 60 0.2
0.06 0.12
3/16 121 50 0.3
1/4 125 35
0.08 0.16 0.5
5/16 130 25
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 118
Ar Aire 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 77

MODO DE OPERAR

O2 Aire
Plasma O2 / Gas de protección aire Preflujo 0/0 76 / 161
Corte 80 A Flujo de corte 23 / 48 41 / 87
220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340
Métrico
2 112 9810
0,1
2,5 115 2,5 7980 3,8 150
3 117 6145
23 0,2
4 120 4300
O2 Aire 48 23 78 6 123 3045 4,0 200 0,3
10 127 2,0 1810 0,5
12 130 1410 0,7
5,0
10 15 133 1030 250 0,8
20 135 2,5 545 6,3 0,9
Inglés
0.075 112 400
0.1
0.105 115 0.100 290 0.150 150
0.135 117 180
23 0.2
3/16 120 155
O2 Aire 48 23 78 1/4 123 110 0.160 200 0.3
3/8 127 0.080 75 0.5
1/2 130 50 0.7
0.200
10 5/8 133 37 250 0.8
3/4 135 0.100 25 0.250 0.9
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
Corte 80 A Corte de flujo 23 / 48 47 / 100
220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700
Métrico
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de perforado Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha-
gases mínima de corte inicial perforado
del material trabajo
mm mm mm mm/min mm segundos
Plasma protección Plasma protección Plasma protección factor
2 9810
0,1
2,5 2,5 – 8,6 7980 3,8 150
3 6145
39 0,2
4 4300
O2 Aire 48 39 78 2,0 6 3045 4,0 200 0,3
10 2,0 – 8,6 1810 0,5
12 1410 0,7
5,0
17 15 1030 250 0,8
20 2,5 – 8,6 545 6,3 0,9
Inglés
Espesor Distancia
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. segundos
0.75 400
0.1
0.105 0.1 – 0.34 290 0.150 150
0.135 180
39 0.2
3/16 155
O2 Aire 48 39 78 0.08 1/4 110 0.160 200 0.3
3/8 0.08 – 0.34 75 0.5
1/2 50 0.7
0.200
17 5/8 37 250 0.8
3/4 0.1 – 0.34 25 0.250 0.9
Marcado
gases
Amperes mm pulg. mm/min ppm Voltios
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78

MODO DE OPERAR

O2 Aire
220747 220183 220756 220182 220179 220181 220340
Métrico
3 124 2,5 6505 5,0 0,1
28 4 126 5550 0,2
2,8 5,6
6 127 4035
32 0,3
10 130 3,0 2680 6,0 200
12 132 3,3 2200 6,6 0,5
O2 Aire 32 84
15 135 1665 0,7
3,8
22 20 138 1050 7,6 1,0
25 141 4,0 550 190 1,8
52
32 160 375
4,5 Arranque desde un borde
38 167 255
Inglés
0.135 124 0.100 240 0.200 0.1
28 3/16 126 190 0.2
0.110 0.220
1/4 127 150
32 0.3
3/8 130 0.120 110 0.240 200
1/2 132 0.130 80 0.260 0.5
O2 Aire 32 84
5/8 135 60 0.7
0.150
22 3/4 138 45 0.300 1.0
1 141 0.160 20 190 1.8
52
1-1/4 160 15
0.180 Arranque desde un borde
1-1/2 167 10
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono Tasa de flujo – l/min / scfh
O2 Aire
130 A Corte de flujo 33 / 70 45 / 96
220637 220742 220740 220646 220179 220649 220700

Nota: El ángulo de bisel puede variar de 0° a 45°.
Métrico
Espesor Distancia
mm mm mm mm/min mm Segundos
3 2,5 – 8,6 6505 5,0 0,1
21 4 5550 0,2
2,8 – 8,6 5,6
6 4035
0,3
10 3,0 – 8,6 2680 6,0 200
23
12 3,3 – 8,6 2200 6,6 0,5
O2 Aire 15 84 2,0
15 1665 0,7
3,8 – 8,6
15 20 1050 7,6 1,0
25 4,0 – 8,6 550 190 1,8
32* 375 10,2 220 4,0
33 4,5 – 8,6
38 255 Arranque desde un borde
Inglés
Espesor Distancia
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. Segundos
0.135 0.100 – 0.340 240 0.200 0.1
21 3/16 190 0.2
0.110 – 0.340 0.220
1/4 150
0.3
3/8 0.120 – 0.340 110 0.240 200
23
1/2 0.130 – 0.340 80 0.260 0.5
O2 Aire 15 84 0.080
5/8 60 0.7
0.150 – 0.340
15 3/4 45 0.300 1.0
1 0.160 – 0.340 20 190 1.8
1-1/4* 15 0.4 220 4.0
33 0.180 – 0.340
1-1/2 10 Arranque desde un borde
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
* Sugerencias para perforar acero al carbono de 32 mm (1-1/4 pulg.): 1. Active el preflujo durante la percepción inicial
de altura (IHS), 2. Use contacto óhmico durante la IHS,3. Use la perforación completa cuando perfore
MODO DE OPERAR

O2 Aire
220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340
Métrico
6 124 5250 0,2
10 126 3,3 3460 6,6 0,3
12 128 3060 0,5
15 131 2275 0,6
4,1 8,2
O2 Aire 23 42 74 18 20 133 1575 200 0,8
25 143 1165 1,0
32 145 750 Arranque
5,1 10,2
38 152 510 desde un
50 163 255 borde
Inglés
3/16 230
124 0.2
1/4 200
0.130 0.260
3/8 126 140 0.3
1/2 128 115 0.5
5/8 131 80 0.6
O2 Aire 23 42 74 18 0.160 0.320 200
3/4 133 65 0.8
1 143 45 1.0
1-1/4 145 30 Arranque
0.200 0.400
1-1/2 152 20 desde un
2 163 10 borde
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar Aire 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

O2 Aire
220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340

Métrico
6 6500
0,3
76 46 10 150 2,8 4440 8,5 300
12 3850 0,4
15 155 3130 0,5
80 20 159 2170 0,6
3,6 9,0 250
22 166 1930 0,7
25 171 1685 0,8
O2 Aire 22 49
28 170 1445 0,9
9,5 200
49 32 172 1135 1,0
38* 174 895
84
44 185 4,8 580
50 188 405 Arranque desde un borde
58 193 290
64 202 195
Inglés
1/4 250
0.3
76 46 3/8 150 0.110 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 155 115 0.5
80 3/4 159 90 0.6
0.140 0.350 250
7/8 166 75 0.7
1 171 65 0.8
O2 Aire 22 49
1-1/8 170 55 0.9
0.380 200
49 1-1/4 172 45 1.0
1-1/2* 174 35
84
1-3/4 185 0.190 22
2-1/4 193 12
2-1/2 202 8
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Aire 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 68

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono (estándar) Tasa de flujo – l/min / scfh

O2 Aire
260 A Flujo de corte 42 / 88 104 / 220
220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571

Métrico
Espesor Distancia
Seleccionar Separación Velocidad Altura de Demora de
gases mínima de corte perforado inicial perforado
6 6500
0,3
76 46 10 2,8 – 7,6 4440 8,5 300
12 3850 0,4
15 3130 0,5
80 20 2170 0,6
3,6 – 7,6 9,0 250
22 1930 0,7
25 1685 0,8
O2 Aire 22 49 2,0
28 1445 0,9
49 32 1135 9,5 200 1,0
38* 895 2,0
84
44 4,8 – 7,6 580
50 405
Arranque desde un borde
58 290
64 195
Inglés
Espesor Distancia
1/4 250
0.3
76 46 3/8 0.110 – 0.300 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 115 0.5
80 3/4 90 0.6
0.140 – 0.300 0.350 250
7/8 75 0.7
1 65 0.8
O2 Aire 22 49 0.080
1-1/8 55 0.9
49 1-1/4 45 0.380 200 1.0
1-1/2* 35 2.0
84
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar Aire 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 68
* Consulte el cuadro de corte alternativo de perforado en metal grueso si tiene problemas con escoria excesiva o con
fallas de la antorcha.

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero al carbono (alternativo) Tasa de flujo – l/min / scfh
Perforado de metal grueso O2 Aire

Preflujo 0/0 85 / 180
Plasma O2 / Gas de protección aire Flujo de corte 47 / 99 54 / 115
260 A
220637 220897 220896 220898 220436 220899 220571

Métrico
Espesor Distancia
mm mm mm mm/min mm segundos
25 3,6 – 7,6 1685 9,0 250 0,8
28 1445 1,0
32 1135 9,5 200 1,2
38* 895 3,0
O2 Aire 22 20 74 19 2,0
44 4,8 – 7,6 580
50 405
58 290
64 195
Inglés
Espesor Distancia
pulg. pulg. pulg. ppm pulg. segundos
1 0.140 – 0.300 65 0.350 250 0.8
1-1/8 55 1.0
1-1/4 45 0.380 200 1.2
1-1/2* 35 3.0
O2 Aire 22 20 74 19 0.08
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 122
Ar Aire 30 20 30 20 24 3,0 0.12 2540 100 62
Los consumibles en esta página están diseñados para perforado de metal grueso. Su uso se recomienda únicamente
si tiene problemas con escoria excesiva, o problemas de falla de la antorcha, cuando se utilizan los consumibles de
biselado estándar. El uso del proceso de perforado de metal grueso puede resultar en una disminución del 20% de la
duración de los consumibles.
* Sugerencias para perforar acero al carbono de 32 mm (1-1/2 pulg.):

1. Active el preflujo durante la percepción inicial de altura (IHS)
2. Use fuerza de calado durante IHS
3. Use la perforación completa cuando perfore

MODO DE OPERAR
Acero inoxidable Tasa de flujo – l/min / scfh

N2
Plasma N2 / Gas de protección N2 Preflujo 24 / 51
Corte 45 A Flujo de corte 75 / 159
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Métrico
0,8 6380 0,0
1 94 5880 0,1
1,2 5380
1,5 95 4630
N2 N2 35 5 62 49 2,5 3,8 150 0,2
2 97 3935
2,5 101 3270
3 2550
103 0,3
4 1580
Inglés
0.036 240 0.0
94
0.048 210 0.1
0.060 95 180
N2 N2 35 5 62 49 0.100 0.150 150
0.075 97 160 0.2
0.105 101 120
0.135 103 75 0.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este proceso produce un borde de corte más oscuro que el proceso de acero inoxidable 45 A, F5/N2.

MODO DE OPERAR

F5 N2
Plasma F5 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 43 / 91
220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340
Métrico
0,8 6570
1 5740
99
1,2 4905
0,2
1,5 3890
49 2,5 150
F5 N2 35 18 62 2 101 3175 3,8
2,5 102 2510
3 103 2010
0,3
4 104 1435
11 6 110 2,0 845 190 0,5
Inglés
0.036 240
0.048 99 190
0.060 150 0.2
49 0.100 150
0.075 100 130
F5 N2 35 18 62 0.150
0.105 102 90
0.135 104 65 0.3
3/16 108 45 0.4
11 0.080 190
1/4 110 30 0.5
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este proceso produce un borde de corte más brillante que el proceso de acero inoxidable 45 A, N2/N2.

MODO DE OPERAR

F5 N2
Plasma F5 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 67 / 142
220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340
Métrico
4 108 3,0 2180 4,5 0,2
F5 N2 33 23 65 60 6 112 2,5 1225 3,8 150 0,3
10 120 3,0 560 4,5 0,5
Inglés
0.135 108 0.120 105 0.180 0.2
3/16 110 0.110 60 0.170
F5 N2 33 23 65 60 150 0.3
1/4 112 0.100 45 0.150
3/8 120 0.120 25 0.180 0.5
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 95
Ar N2 50 10 50 10 12 3,0 0.12 2540 100 60

MODO DE OPERAR

N2
220747 220198 220756 220197 220179 220307 220340
Métrico
6 153 1960 0,3
3,0 6,0
10 156 1300 200 0,5
N2 N2 19 51 75 23 12 162 3,5 900 7,0 0,8
15 167 3,8 670
20 176 4,3 305
Inglés
1/4 153 75 0.3
0.120 0.240
3/8 156 55 200 0.5
N2 N2 19 51 75 23 1/2 162 0.140 30 0.280 0.8
5/8 167 0.150 25
3/4 176 0.170 15
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más áspero y oscuro con más escoria, y los bordes de corte
quedan más cercanos a perpendiculares que el proceso 130 A, H35/N2.

MODO DE OPERAR

H35 N2
Plasma H35 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 76 / 160
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrico
49 10 154 980 0,3
37 12 158 820 0,5
7,7 170
H35 N2 19 32 75 15 162 4,5 580 0,8
24
20 165 360 1,3
16 25 172 260 Arranque desde un borde
Inglés
49 3/8 154 40 0.3
37 1/2 158 30 0.5
0.310 170
H35 N2 19 32 75 5/8 162 0.180 20 0.8
24
3/4 165 15 1.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y brillante con menos escoria, y los bordes de corte son
menos perpendiculares que el proceso 130 A, N2/N2.

MODO DE OPERAR

H35 N2
Plasma H35 y N2 / Gas de protección N2 Preflujo 0/0 97 / 205
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrico
Distancia Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad Altura de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- de
gases material de arco de corte perforado inicial
trabajo perforado
Gas Gas de Gas Gas de Gas Gas de Mezclar Mezclar % de
Plasma protección Plasma protección Plasma protección gas 1 gas 2 factor
6 150 1835 0,3
38 3,0 6,0
10 153 1195 0,3
200
H35 N2 19 51 75 32 18 12 160 3,5 875 7,0 0,5
27 15 168 3,8 670 7,6 0,8
20 176 4,3 305 7,7 180 1,3
Inglés
Distancia Demora
trabajo perforado
1/4 150 70 0.3
38 0.120 0.240
3/8 153 50 0.3
200
H35 N2 19 51 75 32 18 1/2 160 0.140 30 0.280 0.5
27 5/8 168 0.150 25 0.300 0.8
3/4 176 0.170 15 0.310 180 1.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y brillante con menos escoria, y los bordes de corte
son menos perpendiculares que el proceso 130 A, N2/N2. El color del borde es más plateado que en
el proceso H35/N2.

MODO DE OPERAR
Corte en bisel en acero inoxidable Tasa de flujo – l/min / scfh

N2
130 A Flujo de corte 125 / 260
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Métrico
Espesor Distancia
6 1960 0,3
3,0 – 10,0 6,0
10 1300 200 0,5
N2 N2 19 51 75 63 2,0 12 3,5 – 10,0 900 7,0 0,8
15 3,8 – 10,0 670
20 4,3 – 10,0 305
Inglés
Espesor Distancia
1/4 75 0.3
0.120 – 0.400 0.240
3/8 55 200 0.5
N2 N2 19 51 75 63 0.080 1/2 0.140 – 0.400 30 0.280 0.8
5/8 0.150 – 0.400 25
3/4 0.170 – 0.400 15
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR

H35 N2
130 A Flujo de corte 26 / 54 114 / 240
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571

Métrico
Espesor Distancia
10 980 0,3
12 820 0,5
7,7 170
H35 N2 19 32 75 63 2,0 15 4,5 – 10,0 580 0,8
20 360 1,3
Inglés
Espesor Distancia
3/8 40 0.3
1/2 30 0.5
0.310 170
H35 N2 19 32 75 63 0.080 5/8 0.180 – 0.400 20 0.8
3/4 15 1.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR

H35 N2
130 A Flujo de corte 13 / 28 120 / 250
220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571
Métrico
Espesor Distancia Altura de Demora
Seleccionar Separación Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente antorcha- perforado de
gases mínima de corte
del material trabajo inicial perforado

6 1835
3,0 – 10,0 6,0 0,3
10 1195
200
H35 N2 19 51 75 80 32 18 2,0 12 3,5 – 10,0 875 7,0 0,5
15 3,8 – 10,0 670 7,6 0,8
20 3,0 – 10,0 305 7,7 180 1,3
Inglés

1/4 70
0.120 – 0.400 0.240 0.3
3/8 50
200
H35 N2 19 51 75 80 32 18 0.080 1/2 0.140 – 0.400 30 0.280 0.5
5/8 0.150 – 0.400 25 0.300 0.8
3/4 0.170 – 0.400 15 0.310 180 1.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR

N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrico
10 160 2700 0,5
12 161 2400 0,6
N2 N2 17 42 84 42 3,8 7,6 200
15 163 1800 0,8
20 167 1000 1,0
Inglés
3/8 160 110 0.5
1/2 161 90 0.6
N2 N2 17 42 84 42 0.150 0.300 200
5/8 163 65 0.8
3/4 167 45 1.0
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrico
10 175 9,0 1620 9,0 0,5
12 170 1450 0,6
H35 N2 17 43 88 52 100
15 173 7,5 1200 7,5 0,7
20 177 820 0,8
Inglés
3/8 175 0.350 65 0.350 0.5
1/2 170 55 0.6
H35 N2 17 43 88 52 100
5/8 173 0.300 45 0.300 0.7
3/4 177 35 0.8
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340
Métrico
Distancia Demora
trabajo perforado
10 161 1900 0,5
4,0 8,0 200
12 162 1800 0,6
H35 N2 17 41 87 41 42 20
15 167 4,6 1600 7,0 0,8
150
20 171 5,1 1000 7,5 1,0
Inglés
Distancia Demora
trabajo perforado
3/8 161 75 0.5
0.160 0.320 200
1/2 162 70 0.6
H35 N2 17 41 87 41 42 20
5/8 167 0.180 60 0.270 0.8
150
3/4 171 0.200 45 0.300 1.0
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

N2 Aire
Plasma N2 / Gas de protección aire Preflujo 127 / 270 0/0
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
6 160 6375
0,3
10 157 3440
12 161 2960 0,4
15 163 2520 7,5 200 0,5
20 164 1590 0,6
N2 Aire 12 47 79 56 3,8
25 168 1300 0,8
32 171 875 1,0
38 179 515
50 195 180
Inglés
1/4 160 240
0.3
3/8 157 140
1/2 161 110 0.4
5/8 163 95 0.300 200 0.5
3/4 164 70 0.6
N2 Aire 12 47 79 56 0.150
1 168 50 0.8
1-1/4 171 35 1.0
1-1/2 179 20
1-3/4 190 14 Arranque desde un borde
2 200 6
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
10 188 11,0 1870 11,0 0,3
100
12 173 9,0 1710 0,4
15 171 1465 0,5
20 175 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 12 49 85 60 25 180 785 0,7
32 185 7,5 630 1,0
38 186 510
50 200 270
Inglés
3/8 188 0.450 75 0.500 0.3
100
1/2 173 0.350 65 0.350 0.4
5/8 171 55 0.5
3/4 175 45 0.6
0.360 120
H35 N2 12 49 85 60 1 180 30 0.7
1-1/4 185 0.300 25 1.0
1-1/2 186 20
2 200 10
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340

Métrico
Distancia Demora
trabajo perforado

6 170 3980
0,3
10 175 2190
60 21 12 176 1790 0,5
15 177 1650 8,0 200 0,7
20 179 1320 0,8
H35 N2 12 49 87 60 4,0
25 182 920 1,0
32 186 755 1,2
40 26 38 189 510
50 202 270
Inglés
Distancia Demora
trabajo perforado

1/4 170 150
0.3
3/8 175 90
60 21 1/2 176 0.5
65
5/8 177 0.320 200 0.7
3/4 179 55 0.8
H35 N2 12 49 87 60 0.160
1 182 35 1.0
1-1/4 186 30 1.2
40 26 1-1/2 189 20
2 202 10
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
260 A Flujo de corte 40 / 84 122 / 260
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571
Notas: El ángulo de bisel puede variar de 0° a 45°.
Métrico
Espesor
Seleccionar Separación Distancia Velocidad Altura de Demora de
Fijar preflujo Fijar flujo de corte equivalente
gases mínima antorcha-trabajo de corte perforado inicial perforado
del material
10 11,0 1870 12,5 0,3
100
12 9,0 – 10,0 1710 0,4
15 1465 0,5
20 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 12 49 85 60 2,0 25 785 0,7
32 7,5 – 10,0 630 1,0
38 510
50 270
Inglés
Espesor
del material
3/8 0.450 75 0.500 0.3
100
1/2 0.350 – 0.400 65 0.350 0.4
5/8 55 0.5
3/4 45 0.6
0.360 120
H35 N2 12 49 85 60 0.080 1 30 0.7
1-1/4 0.300 – 0.400 25 1.0
1-1/2 20
2 10
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

N2 Aire
260 A Flujo de corte 54 / 114 116 / 245
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Métrico
Espesor
del material
6 6375
0,3
10 3440
12 2960 0,4
15 2520 7,5 200 0,5
20 1590 0,6
N2 Aire 12 47 79 56 2,0 3,8 – 10,0
25 1300 0,8
32 875 1,0
38 515
50 180
Inglés
Espesor
del material
1/4 240
0.3
3/8 140
1/2 110 0.4
5/8 95 0.300 200 0.5
3/4 70 0.6
N2 Aire 12 47 79 56 0.080 0.150 – 0.400
1 50 0.8
1-1/4 35 1.0
1-1/2 20
2 6
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
260 A Flujo de corte 13 / 27 163 / 345
220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571

Métrico

6 3980
0,3
10 2190
60 21 12 1790 0,5
15 1650 8,0 200 0,7
20 1320 0,8
H35 N2 12 49 87 60 2,0 4,0 – 10,0
25 920 1,0
32 755 1,2
40 26 38 510
Arranque desde un
44 390
borde
50 270
Inglés

1/4 150
0.3
3/8 90
60 21 1/2 0.5
65
5/8 0.320 200 0.7
3/4 55 0.8
H35 N2 12 49 87 60 0.08 0.16 – 0.40
1 35 1.0
1-1/4 30 1.2
40 26 1-1/2 20
Arranque desde un
1-3/4 15
borde
2 10
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR
Aluminio Tasa de flujo – l/min / scfh

Aire
Plasma aire / Gas de protección aire Preflujo 45 / 95
220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340
Métrico
1,2 130 4750
1,5 115 4160
49 2 113 2,5 3865 3,8 0,2
Aire Aire 35 19 62 2,5 110 3675 150
3 107 2850
4 102 1,8 2660 2,7 0,3
33
6 117 3,0 1695 4,5 0,6
Inglés
0.040 130 220
0.051 115 170
49 0.100 0.150 0.2
0.064 113 160
Aire Aire 35 19 62 0.102 110 140 150
0.125 102 0.070 110 0.110 0.3
33 3/16 114 90 0.4
0.120 0.180
1/4 117 60 0.6
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar Aire 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 75

MODO DE OPERAR

Aire
Plasma aire / Gas de protección aire Preflujo 73 / 154
220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340
Métrico
6 153 2,8 2370 5,6 0,2
10 154 1465 0,3
3,0 6,0
12 156 1225 200 0,5
Aire Aire 19 31 75 23
15 158 3,3 1050 6,6 0,8
20 162 3,5 725 7,0 1,3
25 172 4,0 525 Arranque desde un borde
Inglés
1/4 153 0.110 90 0.220 0.2
3/8 154 60 0.3
0.120 0.240
1/2 156 45 200 0.5
Aire Aire 19 31 75 23
5/8 158 0.130 40 0.260 0.8
3/4 162 0.140 30 0.280 1.3
1 172 0.160 20 Arranque desde un borde
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar Aire 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 82
Nota: Este proceso produce un borde de corte más áspero y menos perpendicular que el proceso 130 A, H35/N2.

MODO DE OPERAR

H35 N2
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrico
49 10 158 5,0 1615 6,5 130 0,3
37 12 1455 0,5
156
H35 N2 19 32 75 15 1305 7,7 170 0,8
24 4,5
20 157 940 1,3
Inglés
49 3/8 158 0.200 65 0.260 130 0.3
37 1/2 55 0.5
156
H35 N2 19 32 75 5/8 50 0.310 170 0.8
24 0.180
3/4 157 40 1.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este proceso produce un borde de corte más liso y más perpendicular que el proceso 130 A, Aire/Aire.

MODO DE OPERAR

H35 N2
220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340
Métrico
Distancia Altura de Demora
Seleccionar Espesor del Voltaje Velocidad
Fijar preflujo Fijar flujo de corte antorcha- perforado de
gases material de arco de corte
trabajo inicial perforado
6 156 2215
3,5 7,0 0,3
10 158 1615
H35 N2 19 51 75 27 32 18 12 159 1455 200 0,5
15 160 3,0 1215 6,0 0,8
20 163 815 1,3
Inglés
1/4 156 85
0.140 0.280 0.3
3/8 158 65
H35 N2 19 51 75 27 32 18 1/2 159 55 200 0.5
5/8 160 0.120 45 0.240 0.8
3/4 163 35 1.3
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75

MODO DE OPERAR

N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrico
10 4750 0,4
158
12 3500 0,5
N2 N2 17 43 73 43 6,4 9,0 140
15 166 2350 0,6
20 165 1000 0,8
Inglés
3/8 200 0.4
158
1/2 120 0.5
N2 N2 17 43 73 43 0.250 0.350 140
5/8 166 80 0.6
3/4 165 50 0.8
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrico
10 152 4400 0,3
12 3800 0,4
H35 N2 17 43 73 43 150 6,4 9,0 140
15 3000 0,5
20 159 1450 0,6
Inglés
3/8 152 180 0.3
1/2 140 0.4
H35 N2 17 43 73 43 150 0.250 0.350 140
5/8 110 0.5
3/4 159 70 0.6
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340
Métrico
10 4000 0,3
158
12 3650 0,4
H35 N2 17 44 73 44 42 20 6,4 9,0 140
15 162 2450 0,5
20 170 1050 0,6
Inglés
3/8 160 0.3
158
1/2 140 0.4
H35 N2 17 44 73 44 42 20 0.250 0.350 140
5/8 162 80 0.5
3/4 170 50 0.6
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66

MODO DE OPERAR

N2 Aire
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
6 172 7900 0,2
6,4 9,0 140
10 171 4930 0,4
12 164 4290 0,5
15 165 3330 8,0 200
0,6
20 171 1940
N2 Aire 12 49 74 56
25 177 1440 11,0 260 0,8
4,0
32 191 940
38 195 520
44 202 320
50 205 215
Inglés
1/4 172 300 0.2
0.250 0.350 140
3/8 171 200 0.4
1/2 164 160 0.5
5/8 165 120 0.320 200
0.6
3/4 171 80
N2 Aire 12 49 74 56
1 177 55 0.420 260 0.8
0.160
1-1/4 190 40
1-1/2 195 20
1-3/4 202 12
2 205 8
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

H35 N2
220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340
Métrico
6 11,0 7200 11,0 0,2
170 100
10 10,0 6120 10,0 0,4
12 162 5160 0,5
15 163 3720 8,5 110
0,6
20 166 2230
H35 N2 12 49 76 58
25 174 1930 11,0 150 0,8
7,6
32 175 1510
38 176 1150
44 183 670
50 190 390
Inglés
1/4 0.450 280 0.450 0.2
170 100
3/8 0.400 250 0.400 0.4
1/2 162 190 0.5
5/8 163 130 0.330 110
0.6
3/4 166 90
H35 N2 12 49 76 58
1 174 75 0.450 150 0.8
0.300
1-1/4 175 60
1-1/2 176 45
1-3/4 183 25
2 190 14
Marcado
gases
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63

MODO DE OPERAR

Sección 5
MANTENIMIENTO
En esta sección:
Introducción ................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento de rutina ...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de señales y control..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de funcionamiento.................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga del sistema de gas ........................................................................................................................................................5-6
Uso de la válvula del sistema de gas ....................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado ......................................................................................................................................................................5-8
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB) ................................................................................................5-9
Códigos de error ..................................................................................................................................................................................... 5-10
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020 ................................................................... 5-11
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 071 a 076.................................................................... 5-18
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 159 y 160 ................................................................... 5-25
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 180 y 181 ................................................................... 5-26
Estados de la fuente de energía.......................................................................................................................................................... 5-27
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba agotado .......................................................... 5-28
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo de espera de la bomba agotado ..................... 5-29
Controles iniciales ..................................................................................................................................................................................5-30
Medición de la energía .......................................................................................................................................................................... 5-31
Reemplazo del elemento de filtro de aire .......................................................................................................................................... 3-32
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía ....................................................................................................... 5-33
Drenaje del sistema refrigerante ............................................................................................................................................... 5-33
Filtro del sistema refrigerante ...............................................................................................................................................................5-34
Reemplazo del filtro .....................................................................................................................................................................5-34
Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante ............................................................................................................ 5-35

MANTENIMIENTO
Pruebas del caudal del refrigerante....................................................................................................................................................5-36

Preparación anterior a las pruebas ..........................................................................................................................................5-36
Uso del medidor de caudal de Hypertherm ...........................................................................................................................5-36
Operación manual de la bomba ................................................................................................................................................ 5-37
Prueba 1 – línea de retorno .....................................................................................................................................................5-38
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición ............................................................................................5-38
Prueba 3 – cambio de la antorcha .........................................................................................................................................5-39
Prueba 4 – línea de alimentación al receptáculo de la antorcha ....................................................................................5-39
Prueba 5 – línea de retorno desde de receptáculo de la antorcha ................................................................................5-39
Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba............................................................................................................................5-40
Prueba 7 – derivación de la válvula de verificación............................................................................................................5-40
Búsqueda de averías del motor y la bomba ........................................................................................................................... 5-41
Prueba del sensor del caudal .................................................................................................................................................... 5-42
Pruebas de fugas de gas ...................................................................................................................................................................... 5-43
Placa de control de la fuente de energía PCB3.............................................................................................................................. 5-45
Placa de distribución de energía de la fuente de energía PCB2 ................................................................................................5-46
Circuito de arranque PCB1 ................................................................................................................................................................. 5-47
Funcionamiento............................................................................................................................................................................. 5-47
Diagrama funcional del circuito de arranque ......................................................................................................................... 5-47
Búsqueda de averías del circuito de arranque ...................................................................................................................... 5-47
Niveles de la corriente del arco-piloto .....................................................................................................................................5-49
Placa de control de la consola de selección PCB2 .......................................................................................................................5-50
Placa de distribución de energía de la consola de selección PCB1 ......................................................................................... 5-51
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de selección PCB3......................................................................... 5-52
Placa de control de la consola de medición PCB2........................................................................................................................ 5-53
Placa de distribución de energía de la consola de medición PCB1 ..........................................................................................5-54
Pruebas del chopper .............................................................................................................................................................................. 5-55
Prueba de detección de pérdida de fase .......................................................................................................................................... 5-57
Prueba de la manguera antorcha ........................................................................................................................................................5-58
Mantenimiento preventivo .....................................................................................................................................................................5-59

MANTENIMIENTO
Introducción
Hypertherm supone que el personal de mantenimiento a cargo de las pruebas de búsqueda de averías
son técnicos de mantenimiento electrónico de alto nivel que tienen experiencia con sistemas
electromecánicos de alto voltaje. También supone que conocen las técnicas de búsqueda de averías
de aislamiento final.
Además de contar con la calificación técnica correspondiente, el personal de mantenimiento debe

realizar todas las pruebas con la seguridad en mente. Refiérase a la sección Seguridad para conocer
las precauciones de funcionamiento y las etiquetas de advertencia.
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE
Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de los módulos del chopper. Los condensadores
grandes de color azul almacenan alto voltaje. Aun con la energía desconectada, los terminales
de los condensadores, el chopper y los absorbedores térmicos tienen voltajes peligrosos.
Descargar un condensador con un destornillador u otro utensilio puede causar una explosión, daño
a la propiedad o lesiones personales. Desconecte la fuente de energía y espere al menos 5 minutos
antes de tocar el chopper o los condensadores.
Mantenimiento de rutina
Para obtener una lista completa de recomendaciones para el mantenimiento de rutina, consulte el Programa
de mantenimiento preventivo, que está al final de esta sección. Si tiene preguntas relacionadas con los procedimientos
o el programa de mantenimiento, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico que figura en la tapa
de este manual.

MANTENIMIENTO
Descripción del sistema

Cables de señales y control
Cable de energía: Suministra 120 VCA a la consola

de selección.
Cable de señal de barra colectora de CAN: Transporta

las señales de proceso y estado entre la fuente de energía
y la consola de selección.

de ignición.

de medición.
Cable de señal de barra colectora de CAN: Transporta las señales

de proceso y estado entre la fuente de energía y la consola de medición.

MANTENIMIENTO
Secuencia de funcionamiento
1. Puesta en marcha – El sistema verifica que todas estas señales estén apagadas en la puesta en marcha
Flujo del refrigerante apagado
Corriente del chopper apagada
Transferencia apagada
Pérdida de fase apagada
Sobretemperatura del chopper 1 apagada
Sobretemperatura del sistema magnético apagada
Sobretemperatura del refrigerante apagada
Arranque del plasma apagado
2. Purga – El gas N2 o aire circula a través de la antorcha durante 20 segundos

El contactor se cierra y el chopper realiza una prueba del chopper y una prueba del sensor de corriente
Arranque del plasma apagado
El contactor se abre cuando finaliza el ciclo de purga
3. Ralentí
Presión del gas correcta
Flujo del refrigerante encendido
Corriente del chopper apagada
Voltaje de línea correcto
4. Preflujo – Flujo de gas de 2 segundos
5. Arco-piloto – Flujo de corriente entre el electrodo y la boquilla

El chopper, el contactor principal y el relevador de arco-piloto están encendidos
Alta frecuencia presente
Sensor de corriente del chopper = corriente del arco-piloto
6. Transferencia – Corriente de arco-piloto detectada en el cable de trabajo
7. Aumento progresivo – La corriente del chopper aumenta hasta su punto de ajuste y el gas cambia a flujo de corte
Pérdida de fase encendida
Voltaje de línea correcto
8. Régimen estacionario – Parámetros de funcionamiento normales

Pérdida de fase encendida
Sobretemperatura del chopper 1 apagada
Sobretemperatura del sistema magnético apagada
Sobretemperatura del refrigerante apagada
9. Disminución progresiva – La corriente y el flujo de gas disminuyen después de que se elimina el arranque del plasma
Gas del flujo de corte apagado
10. Modo automático apagado – Flujo secundario de 10 segundos

Contactores principales apagados
Choppers apagados

MANTENIMIENTO
Ciclo de purga del sistema de gas

Cuando el sistema se enciende o el operador cambia de un proceso de corte a otro, el sistema atraviesa automáticamente
un ciclo de purga. El ciclo de purga tiene dos etapas: una purga de preflujo y una purga de flujo de corte.
El gas de purga de preflujo se enciende durante 8 segundos en el caso de una consola de gas automático o durante
12 segundos en una consola de gas manual.
El gas de purga de flujo de corte se enciende durante 8 segundos en el caso de una consola de gas automático
o durante 12 segundos en una consola de gas manual.
El ciclo descrito presenta dos excepciones.

Excepción 1 – Si el operador cambia de un proceso de gas no combustible (O2/Aire, Aire/Aire o N2/Aire) a un proceso
de gas combustible (H35/N2 o F5/N2) o viceversa, el proceso de purga tendrá tres etapas. El nitrógeno
purgará el sistema de gas primero durante 12 segundos. Luego, seguirán las purgas de preflujo y flujo
de corte.
Nota: Si el nitrógeno no está conectado al sistema de gas, aparecerá el código de error 42 (presión de gas
nitrógeno baja). Si el código de error 42 no se soluciona en 3 minutos, será reemplazado por el código
de error 139 (error de tiempo de espera agotado del proceso de purga).
Excepción 2 – El proceso de purga no ocurrirá si el operador cambia de cualquier proceso de corte a un proceso
de marcado de nitrógeno.
Uso de la válvula del sistema de gas

En las tablas siguientes, se muestran las válvulas activas para cada proceso de corte.
Placa de control
Proceso
de la consola Placa de control de la consola de selección
O2/O2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B2 SV1 SV3 SV8 SV10
Flujo de corte B3 B1 SV1 SV3 SV8 SV10
Placa de control
Proceso
O2/Aire
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Placa de control
Proceso
N2/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B1 SV9 SV11
Flujo de corte B4 B1 SV9 SV11

MANTENIMIENTO
Placa de control
Proceso
F5/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Flujo de corte B4 B1 SV6 SV9 SV14
Placa de control
Proceso
H35/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Placa de control
Proceso
H35 y N2/N2
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Placa de control
Proceso
N2/Aire
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B2 SV3 SV9 SV10
Placa de control
Proceso
Aire/Aire
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos

MANTENIMIENTO
Proceso de marcado
Las válvulas activas durante el proceso de marcado están representadas en las siguientes tablas. Las válvulas activas
de la consola de medición variarán según el proceso usado antes del marcado.
Válvulas activas cuando se cambia de un proceso en el que no se usa gas combustible.

Placa de control
N2/N2 de la consola Placa de control de la consola de selección
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B4 B2 SV11
Flujo de corte B4 B2 SV11
Válvulas activas cuando se cambia de un proceso en el que sí se usa gas combustible.

Placa de control
N2/N2 de la consola Placa de control de la consola de selección
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Preflujo B3 B1 SV9
Flujo de corte B3 B1 SV9
Placa de control
Ar/N2 de la consola Placa de control de la consola de selección
de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Flujo de corte B4 B1 SV9 SV15
Ar/Aire Placa de control

25 a 35 de la consola Placa de control de la consola de selección
amperios de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos
Ar/Aire Placa de control

< 25 o > de la consola Placa de control de la consola de selección
35 amperios de medición
Cant. de indic.
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
luminosos

Fuente de energía
PCB del módulo de control Cable de interface de plasma
CommandTHC (opcional) PCB de interface
de plasma (opcional)
Cable de interface de la
Cable de interface de CNC máquina Voltaje de arco
Panel de control
Chopper
Controlador de mesa de corte Ciclo de trabajo -
Sensor de corriente del chopper
Cable de serie Comunicación Entrada Corriente Sensor de temperatura
HPR CAN de CD total del chopper +
Fuente de CA
Circuito de arranque

Activación de
arco-piloto
Fuente de CA
Señales de control
a salidas
Panel de distribución
de energía
Placa de control de gas
Entrada de CD
Diagrama de bloques de las placas de circuitos impresos (PCB)
Señales de control a los Entrada de CA

controladores de las válvulas
Placa del controlador Panel de distribución de
de la válvula energía
Entrada de CA
5-9
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Códigos de error
Los códigos de error aparecen en la pantalla de la computadora control numérico CNC. La pantalla de diagnóstico
que se muestra a continuación sirve de referencia. Las pantallas con las que trabaja pueden ser diferentes, pero
seguramente incluyen las funciones descritas en la sección Modo de operar de este manual.

MANTENIMIENTO
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 000 a 020
Número
de código Nombre Descripción Acción correctiva
de error
000 No hay error El sistema está listo para funcionar. No se necesita ninguna acción correctiva.
El interruptor del caudal se

prueba cuando se reinicia la
bomba después de excedido
Prueba de
el tiempo de espera de la bomba
009 interruptor del Espere 10 segundos hasta que se estabilice la tasa del caudal.
(30 minutos sin señal de inicio).
caudal
Esta prueba garantiza que el caudal
del refrigerante sea el correcto
antes de encender la antorcha.
Prueba en Uno de los modos de prueba
012 Espere a que termine la prueba.
progreso de gas se está ejecutando.
013 Prueba exitosa La prueba fue exitosa. No se necesita ninguna acción correctiva.
Falla en La presión de gas del canal 1 está

Busque fugas y conexiones flojas entre la consola de selección
014 canal 1 de gas disminuyendo, lo que indica que
y la consola de medición.
de corte hay una fuga.
Falla en La presión de gas del canal 2 está
Busque fugas y conexiones flojas entre la consola de selección
015 canal 2 de gas disminuyendo, lo que indica que
y la consola de medición.
de corte hay una fuga.
Falla en
disminución La presión del plasma no disminuyó Verifique que no haya una obstrucción en la manguera
016
progresiva en el tiempo permitido. de ventilación de plasma.
de plasma
Falla en
disminución Inspeccione los orificios del aislador en busca
La presión del gas de protección no
017 progresiva de obstrucciones. Reemplace el aislador si los orificios
disminuyó en el tiempo permitido.
de gas de están tapados.
protección
Sobrepresión 1. Verifique que los filtros del sistema refrigerante estén en
La salida de la bomba superó los
018 de la bomba buenas condiciones.
15,5 bar.
Sólo HPR260 2. Verifique que el sistema refrigerante no presente restricciones.
1. Verifique que las piezas consumibles estén en buenas

condiciones.
2. Verifique que los valores del preflujo y el flujo de corte sean
correctos.
3. Realice pruebas de fugas de gas (consulte la sección
Mantenimiento).
4. Verifique la chispa en el conjunto de distancia disruptiva.
No se detectó corriente desde
5. Inspeccione el relevador de arco-piloto y CON1 en busca
No hay el chopper en la ignición y antes
020 de desgaste excesivo.
arco-piloto. de transcurrido un tiempo
6. Realice una prueba del flujo de gas (consulte la sección
de espera de 1 segundo.
Mantenimiento).
7. Realice una prueba de la manguera antorcha (consulte
la sección Mantenimiento).
8. Realice una prueba del circuito de arranque (consulte
la sección Mantenimiento).
9. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).

MANTENIMIENTO

Número
de error
No se detectó corriente 1. Verifique la altura de perforado.
No hay en el cable de trabajo 2. Verifique que los valores del preflujo y el flujo de corte sean
021 transferencia 500 milisegundos después correctos.
de arco de que se estableció la corriente 3. Inspeccione el cable de trabajo en busca de daños o conexiones
del arco-piloto. flojas.
1. Verifique que las piezas consumibles estén en buenas condiciones.
2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean
correctos.
Pérdida de Se perdió la señal de corriente
3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
024 corriente del chopper 1 luego de la
4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha
Chopper 1 transferencia.
al cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
Mantenimiento).
Pérdida de 2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean
corriente correctos.
Se perdió la señal de corriente
Chopper 2 3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
025 del chopper 2 luego de la
HPR260 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha
transferencia.
HPR400 al cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente 5. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).
correctos.
Se perdió la señal de 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha
Pérdida de
026 transferencia después al cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
transferencia
de finalizada la transferencia. 5. Inspeccione el cable de trabajo en busca de daños o conexiones
flojas.
6. Intente conectar el cable de trabajo directamente a la plancha.
Mantenimiento).
1. Verifique el voltaje de fase a fase a la fuente de energía.
2. Desconecte la alimentación a la fuente de energía, retire
la cubierta del contactor e inspeccione los contactos en busca
de desgaste excesivo.
Se produjo un desequilibrio
3. Inspeccione el cable de alimentación, el contactor y la entrada
Pérdida de fase al chopper después
027 al chopper en busca de conexiones flojas.
de fase de que el contactor hizo
4. Inspeccione los fusibles de pérdida de fase en el panel
contacto o al cortar.
de distribución de energía. Reemplace el panel si los fusibles
están quemados.
5. Realice una prueba de pérdida de fase (consulte la sección
Mantenimiento).
Pérdida de
correctos.
corriente Se perdió la señal de corriente
028 Chopper 3 del chopper 3 luego de la
4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha
HPR400 transferencia.
al cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente
Mantenimiento).

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique que el cable número 5 (cable de fuente de energía
a control de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola de gas.
Error del a energía de la consola de gas) no esté dañado y esté
sistema correctamente conectado dentro de la fuente de energía
de gas Se produjo una falla en y a la parte trasera de la consola de gas.
030
Gas el sistema de gas. 3. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
automático en PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores luminosos
solamente muestran que llega energía a PCB2.
4. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola
de gas están en buenas condiciones, la falla ocurrió en PCB2
o PCB3. Use el probador CAN para verificar qué placa debe ser
reemplazada.
1. Si se usa un relevador mecánico para proporcionar una señal
de arranque al HPR, el relevador rebota cuando se activa
o los contactos están defectuosos. Reemplace el relevador.
Se recibió una señal
Pérdida 2. Inspeccione el cable de interface en busca de daños, engarzados
de arranque que se perdió
031 de la señal defectuosos o conexiones eléctricas deficientes.
antes de que se estableciera
de arranque 3. Si el cable de interface está en buenas condiciones y el relevador
un arco.
no impulsa la entrada de arranque, la computadora control
numérico CNC deja caer la señal de arranque antes de que
se establezca un arco estable.
1. Revise el cable de interface en busca de daños. Los alambres
Tiempo de la función de sostén pueden tener un cortocircuito en el interior.
de espera La señal de sostener estuvo 2. La computadora control numérico CNC está manteniendo esta
032 de señal activa durante más de entrada; podría estar esperando una entrada completa
de sostener 60 segundos. de la percepción inicial de altura (IHS) desde otra antorcha.
agotado 3. Si el cable de interface de CNC está en buenas condiciones
y es un sistema de una sola antorcha, cambie la PCB3.
Tiempo
de espera
Esta es una advertencia de una posible restricción de gas en
de precarga La consola de selección no
los cables y mangueras. Verifique que no haya baja presión de gas
033 agotado pudo cargar las líneas con
de entrada ni restricciones en las mangueras de gas de protección
Gas el valor correcto.
y de plasma.
automático
solamente
Pérdida 2. Verifique que los valores del gas del flujo de corte sean correctos.
de corriente Se perdió la señal de 3. Verifique el tiempo de demora de perforado.
034 Chopper 4 corriente del chopper 4 luego 4. Verifique que el arco no haya perdido contacto con la plancha al
HPR400 de la transferencia. cortar (corte de agujeros, corte de recortes, etc.).
solamente 5. Realice una prueba del chopper (consulte la sección
Mantenimiento).
La presión del gas nitrógeno
está por debajo del límite de 1.Verifique que la fuente de nitrógeno esté encendida e inspeccione
2,07 bar – corte la presión de alimentación de gas y el volumen de gas restante en
Baja presión los tanques de alimentación.
0,34 bar – marcado
042 del gas
Durante la purga de N2, 2. Verifique que el regulador de gas esté configurado en 8,27 bar.
nitrógeno (N2)
cuando se cambia de un Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
proceso de gas combustible (sección Instalación).
a un proceso oxidante.

MANTENIMIENTO
Número
de error
La presión del gas plasma está 1. Inspeccione la presión de alimentación de gas y el volumen de gas
por debajo del límite inferior de restante en los tanques de alimentación.
Baja presión 0,34 bar – preflujo 2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola
044 del gas 3,45 bar – flujo de corte de gas contra los parámetros de las tablas de corte.
plasma (corte) 3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
0,34 bar, flujo de corte (sección Instalación).
(marcado) 4. Realice pruebas de fugas de gas (sección Mantenimiento).
1. Verifique la configuración de la presión de alimentación de gas.

2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola
de gas contra la tabla de corte.
La presión del gas plasma
3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
Alta presión está por encima del límite
(sección Instalación).
045 del gas superior de:
4. El solenoide en la válvula de cierre no se abre. Verifique si
plasma 7,58 bar – manual
llega energía a las válvulas; desconecte las mangueras de gas
9,65 bar – automático
de protección y de plasma que salen de la válvula de cierre.
Si la presión disminuye, una válvula no funciona o no llega
energía a la válvula.
1. Verifique el voltaje de línea de entrada de PCB2 en la fuente

de energía y de PCB1 de la refrigeración. Debe estar dentro
del 10% del valor nominal (120 VCA).
2. Verifique los fusibles de PCB2 en la fuente de energía.
3. Verifique el voltaje de 120 VCA del enchufe J2.4 (patillas 3 y 4)
de PCB2 en la fuente de energía.
4. Verifique el voltaje de PCB1 en la refrigeración con un voltímetro
de CD. Debe tener un valor aproximado de 0,415 VCD entre
El voltaje de línea está cerca
TP23 y TP2 en PCB1.
del límite inferior de 102 VCA
5. Si el voltaje de CA de PCB2, J2.4 (patillas 3 y 4), es superior
Voltaje de (120 VCA -15%) o es menor.
046 a 108 VCA y el voltaje de CD entre TP23 y TP2 en PCB1
línea bajo El límite inferior normal
es inferior a 0,38 VCD, verifique que haya un voltaje mínimo
de funcionamiento es
de 108 VCA en el enchufe J4 (patillas 1 y 2) de PCB1. Verifique
108 VCA (120 VCA -10%).
el cableado entre PCB2 en la fuente de energía y J4 en PCB1.
Si el voltaje del enchufe J4 es superior a 108 VCA, pero el voltaje
de CD en TP23 y TP2 es inferior a 0,38 VCD, reemplace PCB1.
6. Si el voltaje de CA de PCB2 en la fuente de energía en J2.4
(patillas 3 y 4) es superior a 108 VCA y el voltaje de CD entre
TP23 y TP2 de PCB1 en la refrigeración también es superior
a 0,38 VCD, verifique el enlace CAN entre PCB3 en la fuente
de energía y PCB1 en la refrigeración.

MANTENIMIENTO

Número
de error
1. Verifique el voltaje de línea de entrada de PCB2 en la fuente
de energía y de PCB1 de la refrigeración. Debe estar dentro
del 10% del valor nominal (120 VCA).
2. Verifique los fusibles de PCB2 en la fuente de energía.
3. Verifique el voltaje de 120 VCA del enchufe J2.4 (patillas 3 y 4)
de PCB2 en la fuente de energía.
4. Verifique el voltaje de PCB1 en la refrigeración con un voltímetro
de CD. Debe tener un valor aproximado de 0,415 VCD entre TP23
El voltaje de línea está
y TP2 en PCB1.
cerca del límite superior de
5. Si el voltaje de CA de PCB2, J2.4 (patillas 3 y 4), es inferior
Voltaje de 138 VCA (120 VCA +15%)
047 a 132 VCA y el voltaje de CD entre TP23 y TP2 en PCB1
línea alto o lo supera. El límite superior
es superior a 0,44 VCD, verifique que haya un voltaje máximo
normal de funcionamiento es
de 132 VCA en el enchufe J4 (patillas 1 y 2) de PCB1. Verifique
132 VCA (120 VCA +10%).
el cableado entre PCB2 en la fuente de energía y J4 en PCB1.
Si el voltaje del enchufe J4 es inferior a 132 VCA, pero el voltaje
de CD en TP23 y TP2 es superior a 0,44, reemplace PCB1.
6. Si el voltaje de CA de PCB2 en la fuente de energía en J2.4
(patillas 3 y 4) es inferior a 132 VCA y el voltaje de CD entre TP23
y TP2 de PCB1 en la refrigeración también es inferior a 0,44 VCD,
verifique el enlace CAN entre PCB3 en la fuente de energía
y PCB1 en la refrigeración.
a control de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
a energía de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
Se produjo un error en las
conectado dentro de la fuente de energía y a la parte trasera de
comunicaciones del CAN
048 Error de CAN la consola de gas.
entre la fuente de energía
3. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos en
y la consola de gas.
PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores luminosos
muestran que llega energía a PCB2.
4. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola de
gas están en buenas condiciones, la falla ocurrió en PCB2 o PCB3.
Use el probador CAN para verificar qué placa debe ser reemplazada.
1. Detenga o borre el programa de corte. La señal de arranque
del plasma al plasma no se interrumpió después del último corte.
2. Verifique que el cable de interface de la computadora control
numérico CNC no esté dañado.
La señal de La entrada de la señal 3. Quite el cable de interface de la computadora control numérico
arranque está de arranque del plasma CNC de la PCB3 y busque si hay un circuito abierto entre
050 encendida está activa durante la puesta las patillas 15 y 34.
en la puesta en marcha de la fuente 4. Si el circuito está cerrado, la computadora control numérico CNC
en marcha. de energía. está emitiendo una señal de arranque del plasma o el cable
de interface de CNC está dañado.
5. Si el circuito está abierto y el indicador luminoso LEDN300J se
enciende cuando el cable de interface de la computadora control
numérico CNC está desconectado de la PCB3, reemplace la PCB3.
1. Verifique la presión de alimentación de gas y que el volumen
de gas restante en los tanques de alimentación sea suficiente.
La presión del gas de
Baja presión 2. Verifique la configuración del regulador de gas en la consola
protección está por debajo
053 del gas de de gas contra la tabla de corte.
del límite inferior de 0,14 bar.
protección 3. Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
(sección Instalación).
4. Realice pruebas de fugas de gas (sección Mantenimiento).

MANTENIMIENTO

Número
de error
1. Verifique la configuración del regulador de alimentación de gas.
Consulte Configuración de los reguladores de alimentación
La presión del gas de (en la sección Instalación).
Alta presión protección está por encima 2. Verifique la configuración de la presión en la consola de gas contra
054 del gas de del límite superior de: la tabla de corte.
protección 7,58 bar – manual 3. El solenoide en la válvula de cierre no se abre. Verifique si llega
9,65 bar – automático energía a las válvulas; desconecte las mangueras de gas de
protección y de plasma que salen de la válvula de cierre. Si la presión
disminuye, una válvula no funciona o no llega energía a la válvula.
Presión
de entrada
de la válvula La presión de entrada
Verifique que P1 del transductor de presión de gas esté entre
de motor 1 de la consola para válvula de
055 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas
(MV1) motor 1 es inferior a 3,45 bar
de entrada para corregir el problema.
Gas o superior a 9,65 bar.
automático
solamente
Presión
de entrada
de la válvula
La presión de entrada de la Verifique que P2 del transductor de presión de gas esté entre
de motor 2
056 válvula de motor 2 es inferior a 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas
(MV2)
3,45 bar o superior a 9,65 bar. de entrada para corregir el problema.
Gas
automático
solamente
Presión
de gas de La presión de salida del gas de
Verifique que P3 del transductor de presión de gas esté entre
corte 1 corte 1 es inferior a 3,45 bar
057 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas
Gas o superior a 9,65 bar en la
de entrada para corregir el problema.
automático consola de selección.
solamente
La presión de salida del gas
Presión
de corte 2 es inferior
de gas de
a 3,45 bar cuando no hay Verifique que P4 del transductor de presión de gas esté entre
corte 2
058 mezcla de gases, inferior 3,45 bar y 9,65 bar. Aumente o disminuya la presión de gas
Gas
a 1,38 bar para las mezclas de entrada para corregir el problema.
automático
de gases o superior a 9,65 bar
solamente
en ambos casos.
Bajo El caudal del refrigerante 1. Verifique que los consumibles correctos estén bien instalados.
060 caudal del es inferior al valor necesario 2. Realice el procedimiento de prueba del flujo del refrigerante
refrigerante de 2,3 l/min. de la sección Mantenimiento de este manual.
1. Gas automático – Es posible que los parámetros de proceso no se
hayan descargado. Verifique que la información de proceso pueda
Gas manual – La placa de verse en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
control de la consola de gas no 2. Gas manual – Es posible que la perilla del selector (2) esté en una
recibe señales de la perilla del posición intermedia. Coloque la perilla en la posición correcta.
No hay
3. Verifique que la consola esté recibiendo alimentación; para esto,
061 tipo de gas selector de gas.
fíjese si hay algún indicador luminoso encendido en alguna de las
plasma Gas automático – La consola placas de la consola de selección (automático) o consola de gas
de selección no recibe la señal (manual). Si no hay ningún indicador luminoso encendido, verifique
de tipo de gas plasma. que el fusible del PCB de distribución de energía esté en buenas
condiciones operativas.
4. Si el problema persiste, reemplace la placa de control.

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Gas automático: es posible que los parámetros de proceso no se
Gas manual – La placa hayan descargado. Verifique que la información de proceso pueda
de control de la consola verse en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
de gas no recibe señales 2. Gas manual: es posible que la perilla del selector (2) esté en una
de la perilla del selector posición intermedia. Coloque la perilla en la posición correcta.
No hay tipo de gas de gas. 3. Verifique que la consola esté recibiendo alimentación; para esto,
062
de protección fíjese si hay algún indicador luminoso encendido en alguna de las
Gas automático – placas de la consola de selección (automático) o consola de gas
La consola de selección (manual). Si no hay ningún indicador luminoso encendido, verifique
no recibe la señal de tipo que el fusible del PCB de distribución de energía esté en buenas
de gas de protección. condiciones operativas.
4. Si el problema persiste, reemplace la placa de control.
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no se
podrán ver con facilidad.
2. Sople el polvo del sistema, en especial, de los ventiladores
y el absorbedor térmico del chopper.
Sobretemperatura El chopper 1 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202
065
en chopper 1 sobrecalentó. (patillas 2 y 3 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre
el sensor de temperatura del chopper y las patillas 1 y 2 del J3.202.
5. Si el cableado está bien y el error de sobretemperatura no
desaparece después de 30 minutos de marcha en ralentí
de la fuente de energía, reemplace el chopper.
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no
se podrán ver con facilidad.
Sobretemperatura
y el absorbedor térmico del chopper.
del chopper 2
El chopper 2 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas
066 HPR260
sobrecalentó. 5 y 6 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
HPR400
4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre
solamente
desaparece después de 30 minutos de marcha en ralentí
1. Verifique que todos los ventiladores grandes estén funcionando
correctamente. Las paletas del ventilador en movimiento no se
podrán ver con facilidad.
y el transformador de energía grande.
3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202 (patillas
14 y 15) sea igual o inferior a 3,2 VCD.
4. Si el voltaje es bajo o cercano a 0 VCD, inspeccione el cableado
Sobretemperatura
El transformador de entre el sensor de temperatura del transformador y las patillas
067 de elementos
energía se sobrecalentó. 13 y 14 del J3.202. Verifique si los alambres o la conexión a tierra
magnéticos
tienen algún cortocircuito.
5. Si el cableado está bien, el transformador se sobrecalentó.
Deje la fuente de energía en marcha en ralentí con los ventiladores
encendidos por 30 minutos, como mínimo, para que se enfríe
el transformador de energía grande.
6. Reemplace el sensor de temperatura del transformador si está
abierto o en cortocircuito. El número de pieza del juego de
reemplazo es 228309.

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Verifique que el ventilador grande de la refrigeración esté
funcionando.
2. Sople el polvo de la refrigeración, en especial del intercambiador
de calor.
3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J1.5 (patillas 6 y 8)
sea igual o inferior a 2,8 VCD.
Sobretemperatura El refrigerante de la 4. Si el voltaje es bajo, inspeccione el cableado entre el sensor de
071
de refrigerante antorcha se sobrecalentó. temperatura del refrigerante y el J1.5 (patillas 5 y 6) para verificar
si los alambres o la conexión a tierra tienen algún cortocircuito.
5. Si el cableado está bien, el refrigerante se sobrecalentó; deje
el sistema en marcha en ralentí con los ventiladores encendidos
durante 30 minutos para que se enfríe.
6. Reemplace el sensor de temperatura del refrigerante si está abierto
o en cortocircuito. El número de pieza del sensor es 229224.
Gas automático,
sobretemperatura
del panel de La placa de control superó
072 Verifique que el flujo de aire a la consola de gas no esté restringido.
control los 90°C.
Gas automático
solamente
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén
funcionando correctamente. Las paletas del ventilador en
movimiento no se podrán ver con facilidad.
Sobretemperatura y el absorbedor térmico del chopper.
del chopper 3 El chopper 3 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202
073
HPR400 sobrecalentó. (patillas 8 y 9 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
solamente 4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre
desaparece después de30 minutos de marcha en ralentí
1. Verifique que todos los ventiladores del chopper estén
funcionando correctamente. Las paletas del ventilador en
movimiento no se podrán ver con facilidad.
Sobretemperatura y el absorbedor térmico del chopper.
del chopper 4 El chopper 4 se 3. Verifique que el voltaje en la parte trasera del J3.202
074
HPR400 sobrecalentó. (patillas 11 y 12 de PCB3) sea igual o inferior a 2,9 VCD.
solamente 4. Si el voltaje es bajo, verifique que sea correcto el cableado entre el
sensor de temperatura del chopper y las patillas 10 y 11 del J3.202.
desaparece después de30 minutos de marcha en ralentí
Baja corriente
El sensor de corriente
en CS3 Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
075 3 detectó una corriente
HPR400 en esta sección.
inferior a 10 amperios.
solamente
Baja corriente
solamente

MANTENIMIENTO
Número
de error
1. Si se trata de un sistema nuevo, siga el procedimiento de arranque.
2. Verifique que el filtro del refrigerante esté en buenas condiciones.
La señal del flujo del 3. Realice pruebas de caudal de refrigerante (sección Mantenimiento).
No hay caudal de
093 refrigerante se perdió 4. Verifique que la computadora control numérico CNC accione la
refrigerante
o nunca se emitió. señal de arranque del plasma durante al menos 10 segundos para
permitir que la bomba con tiempo de espera agotado se encienda
nuevamente.
Corriente alta
superior a 35 amperios.
solamente
1. Verifique que el sensor de temperatura del chopper no se haya
El chopper 1 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor de
Sobretemperatura
una condición de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
099 en chopper 1 en la
sobretemperatura o que el sensor esté abierto.
puesta en marcha
en la puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar 83°C.
Sobretemperatura 1. Verifique que el sensor de temperatura del chopper no se haya
en chopper 2 en la El chopper 2 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor de
puesta en marcha una condición de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
100
HPR260 sobretemperatura o que el sensor esté abierto.
HPR400 en la puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar 83°C.
1. Verifique que el sensor de temperatura del transformador no haya
sido pasado por alto o que los alambres conectados al sensor
Sobretemperatura El transformador principal
de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables.
en elementos indica una condición
101 2. Verifique que el sensor no esté abierto ni en cortocircuito;
magnéticos en la de sobretemperatura
si no está abierto ni en cortocircuito, el transformador principal
puesta en marcha en la puesta en marcha.
se sobrecalentó y necesita tiempo para enfriarse hasta alcanzar
150°C.
Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.
La señal de corriente del 1. Verifique que el voltaje en CS1 sea el correcto.
Corriente en
chopper 1 está activa 2. Verifique que el cableado entre CS1 y PCB3 sea correcto y no
102 chopper 1 en la
durante la puesta en esté dañado.
puesta en marcha
marcha. 3. Intercambie CS1 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
reemplace el CS1 original.
Corriente alta en Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
CS1 en esta sección.
Corriente alta
en CS2 El sensor de corriente
Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
104 HPR260 2 detectó una corriente
en esta sección.
HPR400 superior a 35 amperios.
solamente
Corriente baja en Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
CS1 en esta sección.

MANTENIMIENTO

Número
de error
Corriente baja
en CS2 El sensor de corriente 2
Consulte la información sobre pruebas del chopper más adelante
106 HPR260 detectó una corriente
en esta sección.
HPR400 inferior a 10 amperios.
solamente
Alta corriente
solamente
1. Verifique que las conexiones eléctricas a los sensores de corriente
El sistema detectó
Transferencia CS1 y CS3 sean correctas y no presenten daños.
corriente en el cable de
108 en la puesta 2. Si son correctas y no presentan daños, reemplace PCB3.
trabajo durante la puesta
en marcha 3. Verifique que el contactor principal (CON1) no esté cerrado
en marcha.
y soldado o que se cierre en la puesta en marcha.
La señal “Coolant
flow OK” (Caudal de
Caudal de
refrigerante correcto) El sensor de flujo del refrigerante se pasó por alto o está defectuoso.
refrigerante
109 está activa durante 1. Verifique que el sensor reciba alimentación.
en la puesta
la puesta en marcha 2. Verifique que todos los conectores tengan buenas conexiones.
en marcha
y antes de que se active
el motor de la bomba.
1. Verifique que el sensor de temperatura del refrigerante no haya
Sobretemperatura El refrigerante indica sido pasado por alto o que los alambres conectados al sensor no
en el refrigerante una condición de tengan un cortocircuito en el arnés de cables.
111
en la puesta sobretemperatura 2. Si ninguno de estos es el caso, la temperatura del refrigerante está
en marcha en la puesta en marcha. por encima del punto de ajuste y necesita tiempo para enfriarse
hasta alcanzar 70°C.
1. Verifique que el cable número 5 (cable de fuente de energía a
control de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
2. Verifique que el cable número 6 (cable de fuente de energía a
energía de la consola de gas) no esté dañado y esté correctamente
conectado dentro de la fuente de energía y a la parte trasera de la
consola de gas.
3a. (Consola de gas manual) Verifique que D1 (+5 VCD) y D2
(+3,3 VCD) estén encendidos en PCB2 dentro de la consola
de gas. Estos indicadores luminosos muestran que llega energía
Se produjo un error en el
Bloqueo de a PCB2.
116 sistema de comunicación
vigilancia 3b. (Consola de gas automático) Verifique que D17 (+5 VCD)
del CAN.
y D18 (+3,3 VCD) estén encendidos en PCB2 dentro de la
consola de gas. Estos indicadores luminosos muestran que llega
energía a PCB2.
reemplazada.
5. Verifique que la PCB de control de la consola de gas y las PCB
de distribución de energía estén bien sujetas al chasis en las cuatro
esquinas.
Error de válvula 1. Verifique que el indicador luminoso D17 o D18 se encienda
La válvula de motor 1 no
de motor 1 (MV1) en la PCB del controlador de la válvula de CA de la consola de
123 se movió a su posición en
Gas automático selección. Si alguno de los dos se enciende, reemplace la válvula
un lapso de 60 segundos.
solamente de motor. Si ninguno se enciende, reemplace la PCB3.

MANTENIMIENTO

Número
de error
Error de válvula
de motor 2 Verifique que el indicador luminoso D19 o D20 se encienda
La válvula de motor 2 no se
(MV2) en la PCB del controlador de la válvula de CA de la consola
124 movió a su posición en un
Gas de selección. Si alguno de los dos se enciende, reemplace l
lapso de 60 segundos.
automático a válvula de motor. Si ninguno se enciende, reemplace la PCB3.
solamente
1. Verifique que los números de pieza de PCB2 y PCB3 sean

correctos.
a control de la consola de gas) no esté dañado y esté
correctamente conectado a PCB3 y a la parte trasera
de la consola de gas.
La placa de control de 3. Verifique que el cable número 6 (cable de fuente de energía
Tipo de la fuente de energía no a energía de la consola de gas) no esté dañado y esté
133 consola de gas reconoce la consola de gas correctamente conectado dentro de la fuente de energía
desconocido instalada o no ha recibido un y a la parte trasera de la consola de gas.
mensaje del CAN. 4. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
en PCB2 dentro de la consola de gas. Estos indicadores
luminosos muestran que llega energía a PCB2.
reemplazada.
1. Verifique que el cableado entre CS1 y PCB3 sea correcto

y no esté dañado.
2. Mida el voltaje en todo el sensor de corriente.
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = -15 VCD; blanco
a negro = 0 VCD en ralentí y varía con la salida de corriente
(4 VCD = 100 amperios).
b) De ser posible, obtenga una lectura de voltaje en el sensor
de corriente al tratar de cortar. La relación es 4 VCD =
100 amperios.
La realimentación en corriente
Sobrecorriente c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
134 del chopper 1 ha superado
en chopper 1 aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
los 160 amperios.
de corriente.
3. Quite el conector JA.1 del chopper y verifique que el indicador
luminoso 1 esté apagado.
a) Si el indicador luminoso 1 se apaga cuando se quita
el conector, vuelva a conectar el JA.1 e intente encender
la antorcha. Si el chopper sigue generando sobrecorriente,
reemplace el chopper.
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace
la PCB3.

MANTENIMIENTO

Número
de error
y no esté dañado.
Sobrecorriente de corriente al tratar de cortar. La relación es 4 VCD =
en chopper 2 La realimentación en corriente 100 amperios.
138 HPR260 del chopper 2 ha superado c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400 los 160 amperios. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente de corriente.
3. Quite el conector JB.1 del chopper y verifique que el indicador
el conector, vuelva a conectar el JB.1 e intente encender
b) Si el chopper ya no genera sobrecorriente, reemplace la PCB3.
Esta es una advertencia de una posible restricción de gas
Error en los cables y mangueras.
de tiempo de El ciclo de purga no finalizó 1. Verifique que no haya restricciones en las mangueras de gas
139
espera de purga en el lapso de 3 minutos. de protección y de plasma.
agotado 2. Verifique que las presiones de gas de entrada estén ajustadas
en los niveles correctos.
1. Verifique que el transductor P1 de la consola de selección esté
Error del
funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
transductor de Hay una placa de control
2. Verifique que el transductor P8 de la consola de medición esté
presión 1 u 8 o un transductor defectuoso
140 funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
Gas en la consola de medición
3. Verifique que las placas de control en las consolas de medición
automático o la consola de selección.
y selección estén funcionando correctamente. De ser necesario,
solamente
reemplácelo.
Error del 1. Verifique que el transductor P2 de la consola de selección esté
transductor funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
Hay una placa de control
de presión 2. Verifique que el transductor P7 de la consola de medición esté
o un transductor defectuoso
141 2o7 funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
en la consola de medición
Gas 3. Verifique que las placas de control en las consolas de medición
o la consola de selección.
automático y selección estén funcionando correctamente. De ser necesario,
solamente reemplácelo.
Error del 1. Verifique que el transductor P3 de la consola de selección esté
transductor funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
Hay una placa de control
de presión 2. Verifique que el transductor P5 de la consola de medición esté
o un transductor defectuoso
142 3o5 funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
en la consola de medición
Gas 3. Verifique que las placas de control en las consolas de medición
o la consola de selección.
automático y selección estén funcionando correctamente. De ser necesario,
solamente reemplácelo.
1. Verifique que el transductor P4 de la consola de selección esté
Error del
funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
transductor de Hay una placa de control
2. Verifique que el transductor P6 de la consola de medición esté
presión 4 o 6 o un transductor defectuoso
143 funcionando correctamente. De ser necesario, reemplácelo.
Gas en la consola de medición
3. Verifique que las placas de control en las consolas de medición
automático o la consola de selección.
y selección estén funcionando correctamente. De ser necesario,
solamente
reemplácelo.

MANTENIMIENTO

Número
de error
Error de flash Hubo un problema de
interna comunicación hacia el “flash
144 Reemplace la placa de control.
Gas manual chip” en la placa de control
solamente de la consola de gas.
Error de flash Hubo un problema de

interna comunicación hacia el “flash
Gas automático chip” en la placa de control
solamente de la consola de selección.

Sobretemperatura
El chopper 3 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor
del chopper 3
una condición de de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
146 en la puesta en
sobretemperatura en o que el sensor esté abierto.
marcha HPR400
la puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente

Sobretemperatura
El chopper 4 indica pasado por alto, que los alambres conectados al interruptor
del chopper 4
una condición de de temperatura no tengan un cortocircuito en el arnés de cables
147 en la puesta en
sobretemperatura en la o que el sensor esté abierto.
marcha HPR400
puesta en marcha. 2. Si no hay un puente conectado, el chopper se sobrecalentó
solamente
El software detectó una
Falla en el
151 condición o un estado Reemplace la placa de control de la fuente de energía.
software
incorrectos.
Hubo un problema de
Error de flash comunicación hacia el chip
interna flash en la placa de control
de la fuente de energía.
La memoria EEPROM
Error de EEPROM
de la placa de control
153 en la fuente de Reemplace la placa de control.
de la fuente de energía
energía
no funciona.
y no esté dañado.
Sobrecorriente
La realimentación en 100 amperios.
del chopper 3
154 corriente del chopper 3 ha c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400
superado los 160 amperios. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente
de corriente.
3. Quite el conector JC.1 del chopper y verifique que el indicador
el conector, vuelva a conectar el JC.1 e intente encender

MANTENIMIENTO
Número
de error
y no esté dañado.
Sobrecorriente
La realimentación en 100 amperios.
del chopper 4
155 corriente del chopper 4 ha c) Si el voltaje del sensor de corriente en vacío (ralentí) es
HPR400
superado los 160 amperios. aproximadamente 6,4 VCD o superior, reemplace el sensor
solamente
de corriente.
3. Quite el conector JD.1 del chopper y verifique que el indicador
el conector, vuelva a conectar el JD.1 e intente encender
Corriente
Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.
en chopper 2
1. Verifique que el voltaje en CS2 sea el correcto.
en la puesta La señal de corriente
2. Verifique que el cableado entre CS2 y PCB3 sea correcto y no
156 en marcha del chopper 2 está activa
esté dañado.
HPR260 durante la puesta en marcha.
3. Intercambie CS2 y CS3. Si el código de error se cambia al 157,
HPR400
reemplace el CS2 original.
solamente
Corriente Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.

en chopper 3 1. Verifique que el voltaje en CS3 sea el correcto.
La señal de corriente
en la puesta 2. Verifique que el cableado entre CS3 y PCB3 sea correcto
157 del chopper 3 está activa
en marcha y no esté dañado.
durante la puesta en marcha.
HPR400 3. Intercambie CS3 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
solamente reemplace el CS3 original.
Corriente en Consulte los diagramas de cableado de la sección 7.

el chopper 4 1. Verifique que el voltaje en CS4 sea el correcto.
La señal de corriente
en la puesta 2. Verifique que el cableado entre CS4 y PCB3 sea correcto
158 del chopper 4 está activa
en marcha y no esté dañado.
durante la puesta en marcha.
HPR400 3. Intercambie CS4 y CS2. Si el código de error se cambia al 156,
solamente reemplace el CS4 original.

MANTENIMIENTO
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 159 y 160
Número
de error
1. Verifique que no se haya accionado el interruptor de PCB7.
Si se accionó, restablezca el interruptor presionando el botón
hasta que esté al mismo nivel que la parte superior del interruptor.
Si el interruptor no se accionó y la PCB7 está sin alimentación,
verifique que el fusible de la PCB2 en la fuente de energía esté
en buen estado.
2. Si se enciende D32, la válvula solenoide y el motor están
consumiendo demasiada corriente. D32 sólo se enciende por
un instante y se apaga una vez que las salidas del accionador
del motor de la bomba se apagan en respuesta a la condición
de falla. Verifique el cableado conectado a la válvula solenoide
y al motor. Verifique que la bomba gire sin obstrucciones y esté
bien montada al motor. Busque obstrucciones en la antorcha,
los consumibles, las líneas de refrigerante y el filtro en línea.
Verifique que la válvula solenoide esté funcionando. Cualquiera
Falla de de estos factores puede hacer que el motor o la válvula solenoide
La placa del accionador
accionador consuma demasiada corriente. Compruebe que el caudal del
del motor de la bomba
159 de motor refrigerante no esté bajo con la prueba de caudal del refrigerante
(PCB7) indica una falla
HPR400 de la página 5-33.
de accionador.
solamente 3. Si D32 se enciende inmediatamente después de la puesta en
marcha, y se verificaron todos los puntos anteriores, reemplace
la PCB7.
4. Si se enciende D30, el accionador del transistor bipolar
con compuerta aislada (IGBT) está en una condición
de sobrecorriente. D30 sólo se enciende por un instante
y se apaga una vez que las salidas del accionador del motor
de la bomba se apagan. Siga los mismos pasos que para el D32
anterior.
5. Si se enciende D31, el termistor del absorbedor térmico indica
que el absorbedor está demasiado caliente. Espere 10 minutos
a que se enfríe. Si el error persiste, verifique que los alambres del
absorbedor térmico de PCB7 estén bien conectados al conector
J6 de PCB7. Si el error sigue sin resolverse, desconecte toda
la energía al sistema y mida la resistencia en el conector J6, entre
las patillas 1 y 2. A 25°C, la resistencia debe medir 10.000.
La comunicación entre
1. Verifique que las conexiones de los cables de la fuente de energía
Falla en CAN la placa de control (PCB3
a la refrigeración estén en buen estado.
de refrigeración en la fuente de energía)
2. Verifique que D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD) estén encendidos
160 de HPR y la placa del sensor de
en PCB1 dentro de la refrigeración.
HPR400 refrigeración (PCB1 en la
3. Verifique que los indicadores luminosos D7 y D8 de la barra
solamente refrigeración) se interrumpió
colectora de CAN estén intermitentes.
por más de 1 segundo.

MANTENIMIENTO
Búsqueda de averías por código de error – códigos de error 180 y 181
Número
de error
1. Verifique que los cables CONTROL y POWER de la fuente

de energía a la consola de selección no estén dañados y estén
correctamente conectados a PCB3 y a la parte trasera
de la consola de selección.
Tiempo de en PCB2 dentro de la consola de selección. Estos indicadores
espera agotado luminosos muestran que llega energía a PCB2. Además, verifique
La fuente de energía
de CAN desde que D26 (CAN - RX) y D27 (CAN - TX) estén encendidos en
no recibió un mensaje
la consola PCB2 dentro de la consola de selección. Estos indicadores
180 de CAN desde la consola
de selección luminosos muestran que hay comunicación entre la consola
de selección en el lapso
Gas de selección y la fuente de energía.
de 1 segundo.
automático 3. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola
solamente de selección están en buenas condiciones, la falla ocurrió
en PCB2 o PCB3. Use el probador CAN para verificar qué
placa debe ser reemplazada.
de distribución de energía estén bien sujetas al chasis en las
cuatro esquinas.
1. Verifique que los cables CONTROL y POWER de la fuente

de energía a la consola de medición no estén dañados y estén
correctamente conectados a PCB3 y a la parte trasera
de la consola de medición.
Tiempo de en PCB2 dentro de la consola de medición. Estos indicadores
espera agotado luminosos muestran que llega energía a PCB2. Además, verifique
de CAN desde La fuente de energía no que D26 (CAN - RX) y D27 (CAN - TX) estén encendidos en
la consola recibió un mensaje de CAN PCB2 dentro de la consola de medición. Estos indicadores
181
de medición desde la consola de medición luminosos muestran que hay comunicación entre la consola
Gas en el lapso de 1 segundo. de medición y la fuente de energía.
automático 3. Si hay energía en PCB2 y PCB3 y ambos cables de la consola
solamente de medición están en buenas condiciones, la falla ocurrió en
PCB2 o PCB3. Use el probador CAN para verificar qué placa
debe ser reemplazada.
de distribución de energía estén bien sujetas al chasis en las
cuatro esquinas.

MANTENIMIENTO
Estados de la fuente de energía

Los estados de la fuente de energía aparecen en la pantalla de la computadora control numérico CNC. La pantalla
de diagnóstico que se muestra a continuación sirve de referencia.
Código Código
Nombre Nombre
de estado de estado
Puesta en marcha (Ralentí) Ciclo completo (Modo
00 11
automático apagado)
02 Purga 12 Prueba de flujo de corte
03 Listo para arranque (Ralentí 2) 14 Parada
04 Preflujo 15 Restablecer
05 Arco-piloto 16 Mantenimiento
06 Transferencia 20 Prueba de preflujo
07 Aumento progresivo 22 Control manual de la bomba
08 Régimen estacionario 23 Revisión de fugas de entrada
09 Disminución progresiva 24 Revisión de fugas del sistema
10 Disminución progresiva final

MANTENIMIENTO
Funcionamiento del sistema de plasma con tiempo de espera de la bomba

agotado
Puesta en marcha Comienza el ciclo de purga

de la fuente de con la señal NOT READY
energía de HPR FOR START activa
Temporizador Salida de error

de purga listo encendida
La señal
PLASMA START
(inicio de plasma) Sí
está activa
No
El sistema estará en modo IDLE

(ralentí) en espera de la señal
START (arranque) y de la
desactivación de la señal NOT
READY FOR START
Se interrumpió
Si pasaron 30 minutos la señal START
del último arranque,
apague la bomba
Encienda
la antorcha
Señal y comience
No de START a cortar
Sí Sí
Si se agotó el tiempo de
espera de la bomba, encienda ¿El sensor de flujo
la señal NOT READY FOR muestra un valor
START (no listo para arrancar) satisfactorio?
y encienda la bomba
No

MANTENIMIENTO
Funcionamiento de la computadora control numérico CNC con tiempo

de espera de la bomba agotado
El usuario Confirme las señales

presiona PLASMA START
START y HOLD (sostener)
en la CNC a todos los sistemas
de plasma
Interrumpa ¿La señal NOT READY

las señales FOR START está activa
START Sí en algún sistema
y HOLD de plasma?
No
Aplique la señal
START y quite la señal
HOLD
Complete
el ciclo
de corte

MANTENIMIENTO
Controles iniciales
Antes de realizar una búsqueda de averías, efectúe una revisión visual y verifique que la fuente de alimentación,
los transformadores y el panel de distribución de energía tengan los voltajes adecuados.
PELIGRO
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Siempre tenga cuidado al realizar la reparación de una fuente de

energía enchufada y sin las cubiertas. En el interior de la fuente de energía, hay voltajes peligrosos
que pueden causar lesiones o la muerte.
1. Desconecte la alimentación de línea; para ello, coloque el interruptor de corriente principal en la posición
de apagado (OFF).
2. Quite el panel superior y ambos paneles laterales de la fuente de energía.
3. Inspeccione el interior de la fuente de energía en busca de cambios de color en las placas de circuitos impresos
u otro daño evidente. Si un componente o módulo está obviamente defectuoso, reemplácelo antes de realizar
cualquier prueba. Refiérase a la sección Lista de piezas para identificar las piezas y los números de pieza.
4. Si no hay daño aparente, conecte la energía a la fuente de energía y coloque el interruptor de corriente principal
en la posición de encendido (ON).
5. Mida el voltaje entre los terminales W, V y U de TB1 que están en el costado derecho de la fuente de energía. Vea
la figura de la página siguiente. Si es necesario, refiérase también al diagrama de cableado de la sección 7. El voltaje
entre 2 terminales cualesquiera de los 3 terminales debe ser igual al voltaje de alimentación. Si en este punto hay un
problema, desconecte la energía principal y revise las conexiones, el cable de energía y los fusibles del disyuntor de
línea. Repare o reemplace cualquier componente defectuoso.

MANTENIMIENTO
Medición de la energía
PELIGRO
El contactor y el panel de distribución de energía (PCB2) tienen voltaje de línea cuando el disyuntor
de línea está en la posición de encendido (ON). Tenga extremo cuidado al medir la energía primaria
en estas áreas. Los voltajes presentes en el bloque de conexiones y los contactores pueden causar
lesiones o la muerte.
W V U
PE
Nota: Revise las líneas en

el siguiente orden:
UaV
UaW
VaW
Revise cada línea con
respecto a la toma a tierra.
Si una línea es mayor que
las otras 2 en un 10%
o más, coloque ese circuito
derivado en U.

MANTENIMIENTO
Reemplazo del elemento de filtro de aire

1. Desconecte la energía eléctrica y la manguera de aire del filtro.
2. Gire el bol de filtro en dirección antihoraria hasta que se salga.
3. Tire con firmeza de la cubierta del filtro limpio hacia abajo hasta quitarla. La cubierta del filtro tiene una junta tórica
en la parte superior. Aplique una capa delgada de lubricante de silicona en la junta tórica para extender la vida útil.
La junta tórica tiene que estar brillante, pero sin excedente o acumulación de grasa.
Cubierta del filtro

limpio
Bol de filtro
4. Use un destornillador para quitar el elemento de filtro de la cubierta del filtro. A continuación, instale el nuevo
elemento de filtro.
Nota: No permita que el elemento de filtro gire cuando afloja el tornillo.
5. Vuelva a colocar la cubierta del filtro limpio y el bol de filtro.

MANTENIMIENTO
Reparación del sistema refrigerante de la fuente de energía
Drenaje del sistema refrigerante
1. Desconecte la energía y quite la manguera de retorno del refrigerante (cinta roja) de la bomba y colóquela en un
recipiente de 20 litros.
2. Encienda la bomba manualmente con el botón de control manual de bomba en la pantalla de la computadora control
numérico CNC.
3. Apague la bomba cuando el refrigerante deje de circular.
4. Es posible que este ciclo deba repetirse varias veces para succionar todo el refrigerante.

MANTENIMIENTO
Precaución: Cuando quite la cubierta del filtro, circulará el refrigerante.

Antes de realizar reparaciones al filtro, drene el refrigerante.
Filtro del sistema refrigerante

Reemplazo del filtro
2. Quite la cubierta.
3. Quite el elemento de filtro y deséchelo.
4. Instale el elemento de filtro nuevo 027664.
5. Vuelva a instalar la cubierta.
6. Rellene con el refrigerante nuevo.
2 3 4 5

Cuadro de búsqueda de averías del flujo del refrigerante
Reemplace la bomba
e inspeccione el eje en busca
de daños
Error de refrigerante
(093) o (060)
Tasa
del caudal
Consulte “preparación anterior a las pruebas” de la prueba del cubo
en la página siguiente < 3,4 l/min
Tasa
Tasa
Consulte del
del caudal
“búsqueda de Pase a la caudal del tubo Pase a la Pase a la
Sin caudal de la prueba del
averías del motor prueba 1 de caudal prueba 2 prueba 6
cubo < 3,4 l/min
y la bomba” < 3,0 l/min
Tasa Tasa Tasa

del caudal del caudal del caudal
del tubo de caudal de la prueba del cubo de la prueba del cubo
> 3,0 l/min > 3,4 l/min > 3,4 l/min

Tasa Reemplace la
del caudal antorcha si el flujo Pase a la
Pase a la que se muestra en Controle la salida de la fuente de energía
de la CNC prueba 7 prueba 3
en busca de pliegues. Si no hay pliegues,
> 3,0 l/min la computadora
control numérico reemplace la válvula de derivación
CNC es > 3,4 l/min Tasa y el juego de mangueras entre la fuente
Tasa del caudal de energía y la consola de alta frecuencia.
del caudal de la CNC
Pida un repuesto de la CNC < 3,4 l/min
Controle la válvula o el < 3,0 l/min
refrigerante se drenará con
cada cambio de consumibles
Pase a la
Reemplace prueba 4
el interruptor del caudal
Tasa
Tasa del caudal Hay un pliegue u obstrucción entre
del caudal de la prueba del la consola de alta frecuencia
de la prueba del cubo cubo < 3,4 l/min y la fuente de energía. Si no hay un
> 3,4 l/min pliegue, reemplace las mangueras.
Tasa Tasa
Hay un pliegue en la manguera del caudal del caudal Hay un pliegue en las mangueras
de retorno a la fuente de energía. de la prueba del Pase a la de la prueba del entre la consola de alta frecuencia
Si no hay un pliegue, reemplace cubo > 3,4 l/min prueba 5 y la antorcha. Si no hay un pliegue,
cubo < 3,4 l/min
la manguera. reemplace las mangueras.
5-35
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Pruebas del caudal del refrigerante

Si en la pantalla de la computadora control numérico CNC aparece un error del flujo del refrigerante (093), apague
el sistema y vuelva a encenderlo para borrar el error. Luego, realice las siguientes pruebas para encontrar la causa
del problema.
Un medidor de caudal en línea es la forma más precisa de medir la tasa del caudal, pero no se puede usar con todas
las pruebas descritas sin conectores especializados. Puede conseguir un medidor de caudal en línea (número de pieza
128933) en Hypertherm. Las siguientes pruebas del “cubo” proporcionan una buena idea de la tasa del caudal.
Nota: Las pantallas de la computadora control numérico CNC que se muestran sirven de referencia.
Las pantallas con las que usted trabaja pueden ser diferentes, pero seguramente incluyen
las mismas funciones aquí descritas.
Preparación anterior a las pruebas

Nota: Antes de limpiar el filtro en línea, se debe drenar el refrigerante del sistema (paso 1 a continuación).
El refrigerante del sistema se drenará tan pronto como se quite el filtro en línea.
1. Limpie el filtro en línea.

2. Vuelva a colocar el filtro en la parte posterior de la fuente de energía.
3. Verifique que el sistema tenga el nivel de refrigerante correcto al rellenar el sistema luego de los pasos 1 y 2.
Filtro en línea
Filtro en la parte trasera

de la fuente de energía
Uso del medidor de caudal de Hypertherm (128933)

Realice los siguientes pasos para obtener una lectura precisa
del medidor de caudal. 2.0
1.8
1. Sostenga el medidor de caudal en forma vertical. Escuádrelo 1.6
en ambos ejes. 1.4
2. Obtenga la lectura desde el borde que se muestra a continuación. 1.2
1.0
Obtenga la lectura desde
este borde. Ejemplo 1.2 Flotador .8
.6
mostrado 1.1
.4
1.0 .2
Dirección
del flujo

MANTENIMIENTO
Operación manual de la bomba

1. Vaya a la pantalla de la computadora control numérico CNC que enciende la bomba manualmente (refiérase
a las instrucciones de operación de la computadora control numérico CNC en uso). Si en la consola
de selección aparece el error del flujo del refrigerante 093, es preciso encender la bomba manualmente
en un plazo de 8 segundos tras haber encendido la fuente de energía o, de lo contrario, será necesario apagar
y volver a conectar la energía.
2. Conecte la energía. Encienda la bomba manualmente y deje que el refrigerante circule durante 60 segundos.
3. Anote la tasa del caudal del refrigerante que aparece en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
La tasa del caudal registrada se usará con fines comparativos durante algunas de las pruebas. Para que el sistema
funcione, la tasa del caudal del refrigerante debe ser superior a 2,3 l/min.
Nota: En la hoja 18 de 20 del diagrama 013378, encontrará un diagrama de flujo.

MANTENIMIENTO
Prueba 1 – línea de retorno

Nota: Para realizar la prueba, se requiere un medidor de caudal en línea.
1. Desconecte la energía. Quite la línea de retorno del refrigerante (manguera

azul con cinta roja) y conecte el medidor de caudal para medir la tasa
del caudal.
2. Mida la tasa del caudal en el medidor de caudal. Conecte la energía. Encienda

la bomba manualmente con el botón de control manual de la bomba en
la pantalla de la computadora control numérico CNC (consulte el paso 1
en “Operación manual de la bomba”). Anote la tasa del caudal del medidor
de caudal.
3. Vuelva a conectar la línea de retorno del refrigerante (manguera azul con cinta roja).
Si la tasa del caudal es igual o superior a 3,0 l/min, pase a la prueba 7.

Si la tasa del caudal es inferior a 3,0 l/min, pase a la prueba 2.
Si no hay flujo, consulte la búsqueda de averías del motor y la bomba.
Mangueras del
refrigerante de la
Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición manguera antorcha
Nota: Quite las mangueras del refrigerante de la manguera antorcha para

obtener acceso a la línea de alimentación.
1. Desconecte la energía. Quite la línea de alimentación del refrigerante

(manguera azul con cinta verde) de la consola RHF/LHF y colóquela
en un recipiente de 3,8 litros. Un recipiente para refrigerante de
Hypertherm será de ayuda.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Conecte la
energía. Encienda la bomba manualmente con el botón de control
manual de la bomba en la pantalla de la computadora control
numérico CNC (consulte el paso 1 en “Operación manual de
la bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar las líneas del refrigerante.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, pase a la prueba 3.

Si demora más de 65 segundos, pase a la prueba 6.

MANTENIMIENTO
Prueba 3 – cambio de la antorcha

1. Reemplace la antorcha y los consumibles por una antorcha nueva y consumibles nuevos.
2. Encienda la bomba manualmente con el botón de control manual de la bomba en la pantalla de la computadora
control numérico CNC (consulte el paso 1 en “Operación manual de la bomba”), deje que funcione durante
60 segundos y observe la tasa del caudal en la pantalla de la computadora control numérico CNC.
Si la tasa del caudal en la pantalla de la computadora control numérico CNC es igual o superior a 3,4 l/min, reemplace
la antorcha.
Si la tasa del caudal es inferior a 3,4 l/min, pase a la prueba 4.
Prueba 4 – línea de alimentación al receptáculo de la antorcha

1. Desconecte la energía. Quite la línea de alimentación del refrigerante del receptáculo de la antorcha y colóquela
en un recipiente de 3,8 litros. Un recipiente para refrigerante de Hypertherm será de ayuda.
Precaución: El refrigerante circulará desde la manguera muy rápidamente.
2. Mida el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Conecte la energía. Encienda la bomba manualmente con
el botón de control manual de la bomba en la pantalla de la computadora control numérico CNC (consulte
el paso 1 en “Operación manual de la bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar la línea de alimentación del refrigerante al receptáculo de la antorcha.
Si el recipiente demora en llenarse más de 65 segundos, verifique si existe algún pliegue u obstrucción en la manguera
del refrigerante entre la antorcha y la consola LHF/RHF. Si no existe ningún pliegue u obstrucción, reemplace las
mangueras de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, pase a la prueba 5.
Prueba 5 – línea de retorno desde el receptáculo de la antorcha (quitar en la consola

de ignición)
1. Desconecte la energía. Quite la línea de retorno del refrigerante
(manguera azul con cinta roja) de la consola RHF/LHF y colóquela
en un recipiente de 3,8 litros. Un recipiente para refrigerante
de Hypertherm será de ayuda.
numérico CNC (consulte el paso 1 en “Operación manual de la
bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3. Vuelva a conectar la línea del refrigerante.
Si el recipiente demora en llenarse más de 65 segundos, hay una obstrucción

en el receptáculo de la antorcha. Reemplace el receptáculo de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, hay una obstrucción en la línea de retorno del refrigerante
(desde la consola RHF/LHF a la fuente de energía). Reemplace la línea de retorno del refrigerante.

MANTENIMIENTO
Prueba 6 – prueba del cubo en la bomba

1. Desconecte la energía. Quite la salida de la bomba, la línea
del refrigerante, y colóquela en un recipiente de 3,8 litros.
Un recipiente para refrigerante de Hypertherm será de ayuda.
numérico CNC (consulte el paso 1 en “Operación manual de la
bomba”). Anote el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
Si el recipiente demora más de 65 segundos en llenarse,

reemplace la bomba y verifique que el eje del motor no
esté dañado.
Si demora menos de 65 segundos, controle la línea

de alimentación del refrigerante (desde la consola RHF/
LHF a la fuente de energía) en busca de pliegues.
Si no encuentra ningún pliegue, reemplace la válvula
de derivación y las mangueras entre la fuente de energía
y la consola RHF/LHF.
Prueba 7 – derivación de la válvula

de verificación
1. Desconecte la energía. Quite la manguera de la válvula

de compensación.
2. Quite el conector a presión de la válvula de compensación.
3. Quite la válvula
de compensación.
4. Instale el conector a presión y conecte la manguera.

MANTENIMIENTO
Prueba 7 – continuación
5. Conecte la fuente de energía y observe la tasa del caudal del refrigerante que aparece en la pantalla
de la computadora control numérico CNC.
Si la tasa del caudal en la pantalla de la computadora control numérico CNC es superior a 3,0 l/min, reemplace
la válvula de verificación. Si la válvula de verificación se deriva, con cada cambio de consumible se drenará refrigerante
de la antorcha.
Si la tasa del caudal en la pantalla de la computadora control numérico CNC es inferior

a 3,0 l/min, reemplace el interruptor del caudal.
Nota: La válvula de verificación debe orientarse correctamente, con las punta

de la flecha hacia arriba, según se muestra.
Orientación de la válvula
de verificación
Búsqueda de averías del motor y la bomba

¿Está encendido el indicador luminoso del motor en la placa de control?
¿Está encendido el motor?
Si el indicador luminoso está encendido, pero la bomba no está funcionando, encienda la bomba manualmente.
Si el motor no enciende, verifique que el fusible esté en buenas condiciones y que llegue energía al motor.
Si aun así no circula flujo desde la bomba, verifique que la válvula solenoide y la válvula de compensación estén
funcionando correctamente.

MANTENIMIENTO
Prueba del sensor del caudal

1. Conecte la energía.
2. Mida el VCD entre TP210 y TP206.TP206 es común en PCB3. TP210 proporciona un voltaje filtrado, reducido
al 67%, desde el interruptor del caudal. 0,45 VCD (0,67 VCD en el interruptor del caudal) es igual a 2,3 l/min.
Si la lectura de voltaje de TP210 es inferior a 0,45 VCD y el caudal es igual o superior a 3,0 l/min, reemplace
el interruptor del caudal.
TP 206 TP 210
041993

MANTENIMIENTO
Pruebas de fugas de gas

Notas: La siguiente pantalla de la computadora control numérico CNC corresponde a un controlador de
Hypertherm Automation, con versión de software 6, y sirve de referencia solamente. Otros controladores
deberían tener una pantalla de pruebas similar a la que se muestra. Póngase en contacto con
el fabricante del equipo original para obtener instrucciones sobre cómo obtener acceso a la pantalla
de pruebas que necesita.
Si desea información más detallada sobre el sistema de suministro de gas, consulte la hoja
17 de 22 del diagrama 013376 de este manual.
Prueba de fugas 1 (prueba de fugas de entrada)

Propósito: Realizar pruebas en los solenoides de las válvulas de entrada de la consola de selección en busca de fugas.
Descripción de la prueba: Se abren las válvulas de la consola de medición (B1-B4) para liberar toda la presión de gas
a la atmósfera; luego se cierran las válvulas y se controla la presión a través de P3 y P4 en
la consola de selección. Si hay una fuga en una válvula de entrada, la presión aumentará
y aparecerá el número de código 14 (canal de gas de corte número 1 no aprobado) o 15
(canal de gas de corte número 2 no aprobado). En el caso de que no se detecte fuga alguna,
aparecerá el número de código 13 (prueba aprobada).
Procedimiento:
1. Conecte la energía al sistema de plasma.
2. Realice la revisión de fugas de entrada en el controlador de la computadora control numérico CNC.
3. Desconecte la energía y vuelva a conectarla. Esta acción purgará los gases del sistema.

MANTENIMIENTO
Prueba de fugas 2 (prueba de fugas del sistema)

Propósito: Realizar pruebas en busca de fugas a la atmósfera desde el sistema de gas.
Descripción de la prueba: El gas del proceso seleccionado se purga a través del sistema de gas. Las válvulas
de la consola de medición(B1-B4) y las válvulas de entrada (para el proceso seleccionado)
de la consola de selección están cerradas. Ahora, la presión de gas está retenida en el sistema
y se procede a controlarla. Si la presión disminuye más rápido que 0,14 bar/minuto, aparecerá
el número de código 14 (canal de gas de corte número 1 no aprobado) o 15 (canal de gas
de corte número 2 no aprobado). Si la presión disminuye dentro del límite aceptable de
0,14 bar/minuto, aparecerá el número de código 13.
Procedimiento:
1. Realice la revisión de fugas del sistema en el controlador de la computadora control numérico CNC.
Prueba de fugas 3 (prueba de la válvula proporcional en la consola de medición)

Propósito: Realizar pruebas en las válvulas Burkert (B1 y B3) en la consola de medición para asegurarse de que
funcionan dentro de los parámetros correctos.
Descripción de la prueba: Para esta prueba se usan consumibles de acero al carbono de 130 amperios y el proceso
de acero al carbono O2/O2 de 30 amperios, dado que la tasa del caudal es conocida. El gas
circula desde la antorcha y la válvula Burkert que controla el canal de gas plasma (B3) intenta
mantener la presión de gas plasma configurada (controlada por medio de P7 y P8) al ajustar
la válvula de forma dinámica. Se mide el porcentaje de la señal a la válvula (ejemplo: 65%)
y se controla la válvula contra el intervalo esperado (55% – 75%). El resultado de la prueba
es positivo si el porcentaje de la señal está dentro del intervalo esperado. Si la prueba falla,
aparecerá el número de código 14 (canal de gas de protección no aprobado) o 15 (canal
de gas plasma no aprobado). La misma prueba se repite para la válvula Burkert que controla
el canal de gas de protección (B1).
Para la siguiente parte de la prueba, se cierra la válvula Burkert que controla el canal de
gas plasma (B3) y, milisegundos después, se mide la presión (la presión debería disminuir).
El resultado de la prueba es positivo si la presión está por debajo de un límite dado (0,69 bar).
La misma prueba se repite en el canal de gas de protección (B1).
Si el porcentaje de la señal está fuera del intervalo esperado, aparecerá el número
de código 16 (prueba de disminución progresiva del gas plasma no aprobada) o 17 (prueba
de disminución progresiva del gas de protección no aprobada). Si el porcentaje de la señal
está dentro del intervalo esperado, aparecerá el número de código 13 (prueba aprobada).
Procedimiento:
1. Instale los consumibles de acero al carbono de 130 amperios en la antorcha y seleccione el proceso de acero
al carbono O2/O2 de 30 amperios.
2. Ejecute la revisión del flujo de la válvula de medición en el controlador de la computadora control numérico CNC
(prueba 3).

MANTENIMIENTO
Placa de control de la fuente de energía PCB3

Lista de indicadores luminosos
de la PCB de control Lista del firmware
Indicador Nombre de la PCB3 de control
luminoso de la señal Notas Artículo Número de pieza
D100 +5 VCD U104 081169 EVEN (par)
D101 +3,3 VCD U105 081169 ODD (impar)
D113 CAN TX Parpadeo constante
D114 CAN RX Parpadeo constante
D117 RS-422 TX
D118 RS-422 RX
041993
= HPR130
= HPR260
Nota: Para conocer la
configuración de los otros
interruptores DIP, consulte
los diagramas de cableado.
Lista de indicadores luminosos Lista de indicadores luminosos

de la PCB de control de la PCB de control
Indicador Indicador
Salida Entrada Notas
luminoso Salida Entrada Notas luminoso
D321 Movimiento de la máquina D331 Transformador de alto voltaje
D322 Error D332 Activación del motor
D323 Error de disminución de la bomba
progresiva
D333 Contactor
D324 No está listo
D334 Relevador de arco-piloto
D325 Repuesto No se usa
D326 Activación de arco-piloto D335 Repuesto
D327 Sostener D336 Selección de subida súbita
D328 Perforar D337 Pérdida de fase
D329 Corriente angular
D330 Arranque del plasma

MANTENIMIENTO
Placa de distribución de energía de la fuente de energía PCB2
D1
D2
D5
D7
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
Lista de indicadores luminosos de la placa de circuitos

impresos de distribución de energía
Indicador
luminoso Salida Color
D1 Contactor Rojo
D2 Relevador de arco-piloto Rojo
D3 120 VCA (conmutado) Verde
D5 Ignición de alta frecuencia Rojo
D7 Selección de subida súbita Rojo
D25 +24 VCD Rojo
D26 Motor de la bomba Verde
D31 +5 VCD Rojo
D32 -15 VCD Rojo
D33 +15 VCD Rojo
D35 24 VCA Verde

MANTENIMIENTO
Circuito de arranque PCB1

Funcionamiento
El circuito de arranque es un interruptor de alta velocidad que transfiere rápidamente la corriente del arco-piloto desde
el alambre de arco-piloto al cable de trabajo. El circuito de arranque ejecuta 2 funciones:
1. Permite que la corriente del arco-piloto inicial circule rápidamente a través del alambre de arco-piloto, con poca
impedancia.
2. Después de que la corriente del arco-piloto inicial se establece, el circuito de arranque introduce impedancia
en el alambre de arco-piloto para ayudarlo en la transferencia del arco a la pieza a cortar. Consulte el diagrama
a continuación.
Diagrama funcional del circuito de arranque
Fuente de energía de plasma
Chopper
Obstrucción
Resistencia
de poder Capuchones
ALEL
Arco de
Lógica IGBT corte
de Diodo
control
Circuito de arranque
Arco-
piloto
Búsqueda de averías del circuito de arranque
PELIGRO


MANTENIMIENTO
D2 debe estar siempre encendido.

D1 se enciende tan pronto como la antorcha se enciende y se apagará tan
pronto como el arco se transfiera a la pieza a cortar. Si la transferencia del
arco es inmediata, el indicador luminoso no se encenderá.
Si no hay arco en la antorcha o si el arco no se transfiere:
2. Quite los alambres de los tachones H8 (WORK [trabajo]) y H9 (NOZZLE
[boquilla]) de la placa.
3. Verifique que la resistencia entre H8 y D50 (–) sea aproximadamente
(≈) 5,5 kΩ. Si el valor de la resistencia no es correcto, remplace la placa.
Nota: El valor de la resistencia puede aumentar lentamente hasta alcanzar
el valor correcto debido a la capacitancia en el circuito.
4. Verifique que la resistencia entre el amortiguador y H8 sea aproximadamente (≈) 15 kΩ.
• El cable de trabajo no debe tener cortes ni roturas. Verifique que el valor de la resistencia sea 1 Ω o menor.
La conexión del cable de trabajo con la mesa de corte no debe presentar obstáculos y debe hacer buen
contacto con la mesa.
• Verifique que el indicador luminoso D2 esté encendido. Si no está encendido, es posible que no llegue energía
a la placa o que ésta deba ser reemplazada.
• Encienda la antorcha en el aire y verifique que D1 esté encendido. Si no está encendido, pero se estable un
arco-piloto, posiblemente deba reemplazar la placa.
• Verifique que el valor de resistencia en toda la resistencia R1 sea aproximadamente (≈) 1 Ω.
D1
D2
15 kΩ
o
H8
WORK + –
H9
NOZZLE 5,5 kΩ
R1
1Ω

MANTENIMIENTO
Niveles de la corriente del arco-piloto

El nivel de la corriente del arco-piloto variará según la corriente del arco seleccionada y el proceso. Consulte
la siguiente tabla.
Corriente del arco-piloto

Gas plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 25 30 30 30 30 40 40
N2 25 30 30 30 35 40 40
H35 25 30 30 30 35 40 40
F5 25 30 30 30 35 40 40
Aire 25 30 30 30 35 40 40
Corriente de transferencia
Gas plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A
O2 10 10 10 10 15 20 20
N2 10 10 10 10 15 20 20
H35 10 10 10 10 15 20 20
F5 10 10 10 10 15 20 20
Aire 10 10 10 10 15 20 20

MANTENIMIENTO
Placa de control de la consola de selección PCB2
Lista del firmware

de la PCB2 de control Nota: Resistencia de terminación de CAN.
Artículo Número de pieza Es preciso quitar el empalme.
U9 081110 EVEN (par)
U10 081110 ODD (impar)
Lista de indicadores luminosos LED de

la placa de control de la consola de gas
Indicador
luminoso Nombre de la señal Color
D17 +3,3 VCD Verde
D18 +5 VCD Verde
D26 CAN – RX Verde
D27 CAN – TX Verde
D28 No se usa Rojo
D37 No se usa Rojo
D38 No se usa Rojo
D39 No se usa Rojo
D40 +15 VCD Verde
D45 +24 VCD Verde

MANTENIMIENTO
Placa de distribución de energía de la consola de selección PCB1

Indicador
luminoso Nombre de la señal Color
D2 SV16 Rojo
D4 +5 VCD Verde

MANTENIMIENTO
Placa del controlador de la válvula de CA de la consola de selección PCB3
Indicador Indicador
Nombre de la señal Color Nombre de la señal Color
luminoso luminoso
D1 SV1 Rojo D11 SV11 Rojo
D6 SV6 Rojo D16 Solenoide de ventilación Rojo
de la consola de medición
D7 SV7 Rojo D17 MV1 cerrada Rojo
D8 SV8 Rojo D18 MV1 abierta Rojo
D9 SV9 Rojo D19 MV2 cerrada Rojo
D10 SV10 Rojo D20 MV2 abierta Rojo
P2
P4
P3
P1
SV14
SV7 SV13
SV15
SV12
SV4
SV11
SV5
SV10
SV6
SV1
SV9
SV2
SV8
SV3

MANTENIMIENTO
Placa de control de la consola de medición PCB2
Lista del firmware Nota: Resistencia de terminación de CAN.

de la PCB2 de control Es preciso que el empalme esté
Artículo Número de pieza instalado.
U9 081110 EVEN (par)
U10 081110 ODD (impar)

Indicador
Nombre de la señal Color
luminoso
D17 +3,3 VCD Verde
P5 (no visible)
D18 +5 VCD Verde
B1
D26 CAN – RX Verde
SV16
D27 CAN – TX Verde B2
D28 Válvula Burkert 2 Rojo B3
B4
D37 Válvula Burkert 1 Rojo
P7
D38 Válvula Burkert 4 Rojo
D39 Válvula Burkert 3 Rojo P6
P8
D40 +15 VCD Verde
D45 +24 VCD Verde

MANTENIMIENTO
Placa de distribución de energía de la consola de medición PCB1

Indicador
Nombre de la señal Color
luminoso
D2 SV16 Rojo
D4 +5 VCD Verde

MANTENIMIENTO
Pruebas del chopper
ADVERTENCIA
PELIGRO DE ELECTROCHOQUE: Tenga mucho cuidado cuando trabaje cerca de los módulos del
chopper. Cada condensador electrolítico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades
de energía en forma de voltaje eléctrico. Aun con la energía desconectada, los terminales de
los condensadores, el chopper y los absorbedores térmicos de diodo tienen voltajes peligrosos.
Descargar un condensador con un destornillador u otro utensilio puede causar una explosión, daño
a la propiedad y lesiones personales.
Pruebas automáticas de los choppers y los sensores de corriente durante la puesta en

marcha
Encienda el sistema. Al arrancar el preflujo, el contactor se cerrará y el sistema probará automáticamente los choppers
y los sensores de corriente. El sistema cierra el contactor y enciende el chopper 1 en un ciclo de trabajo del 90%.
El chopper cargará el condensador de protección contra subidas súbitas en la placa de E/S (PCB6). La corriente
que carga el condensador debe ser de entre 10 amperios y 35 amperios. Si la corriente es < 10 amperios o no hay
realimentación en el sensor de corriente 1 (CS1), en la pantalla de la computadora control numérico CNC aparecerá
el código de error 105. Si la corriente es > 35 amperios, aparecerá el código de error 103.
Si el chopper 1 pasa la prueba, el sistema repetirá la prueba para el chopper 2 y el sensor de corriente 2 (CS2).
Si la corriente es < 10 amperios, en la pantalla de la computadora control numérico CNC aparecerá el código
de error 106. Si la corriente es > 35 amperios, aparecerá el código de error 104.
Mire los códigos de error que aparecen en la pantalla de la computadora control numérico CNC. Si el código de error
que se muestra es 003, los choppers y los sensores de corriente pasaron la prueba y no se necesitan más pruebas.
Si aparecen los códigos de error 103, 104, 105 o 106, continúe con las siguientes pruebas.
Placa de E/S
(PCB6)
Búsqueda de averías a raíz de los códigos de error
de corriente baja 105 y 106
1. Verifique que los sensores de corriente (CS1 y CS2)
y los cables no estén dañados. CS3
CS2
2. Intercambie CS1 y CS2. Reemplace el sensor
CS1
defectuoso si el código de error no vuelve a aparecer.
3. Use un multímetro para medir la resistencia entre

el alambre 38 y el alambre 39 en PCB6. El valor debe
aumentar a medida que el condensador se carga.
Si el valor medido es constante, reemplace la PCB6.
4. Revise si hay cortocircuitos o alambres flojos desde

el chopper a PCB6.
5. Verifique si en 1A, 1B y 1C del chopper hay 220 VCA

cuando el contactor se cierra.

MANTENIMIENTO
Búsqueda de averías a raíz de los códigos de error de corriente alta 103 y 104
1. Verifique que los sensores de corriente (CS1 y CS2) y los cables no estén dañados.
2. Intercambie CS1 y CS2. Reemplace el sensor defectuoso si el código de error no vuelve a aparecer.
3. Inspeccione el condensador de protección contra subidas súbitas para asegurarse de que no tenga
un cortocircuito. Si tiene un cortocircuito, reemplace la PCB6.
4. Verifique si hay cortocircuitos desde el terminal de trabajo hasta el terminal negativo en PCB6. El valor
de la resistencia en ese tramo debe ser aproximadamente 100000 ohmios. Si tiene un divisor de tensión
para un sistema de control de altura, la resistencia variará.

MANTENIMIENTO
Prueba de detección de pérdida de fase

1. Desconecte toda la energía al sistema y quite la cubierta de CON1.
2. Inspeccione la condición de los 3 contactos para corroborar si tienen un desgaste excesivo. Si uno o más
de los contactos están muy desgastados, reemplace CON1 y vuelva a arrancar el sistema. Si el error subsiste,
realice los siguientes pasos.
Buen estado Desgaste excesivo
3. Pruebe los fusibles F5, F6 y F7 del panel de

distribución de energía (PCB2). Si alguno de
D1
D2
D5
D7
los fusibles está quemado, reemplace PCB2.

D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
4. Quite J2.8 de PCB2 y coloque un empalme entre las patillas 1 y 2 en el conector de cable.
a. Haga un corte de prueba. Si el error de pérdida de fase continúa, revise el cableado entre J2.8 de PCB2
y J3.302 de PCB3; para ello, verifique la continuidad de:
– La patilla 1 de J2.8 a la patilla 14 de J3.302
– La patilla 2 de J2.8 a la patilla 15 de J3.302.
b. Si el cableado está bien, reemplace la PCB3. Si hay daños, repare o reemplace los alambres dañados.
c. Si el error de pérdida de fase desaparece mientras el empalme está en J2.8, realice otro corte y mida el voltaje
de fase a fase en los fusibles F5, F6 y F7. El voltaje debe ser de 220 VCA +/-15%. Si una de las 3 lecturas de
voltaje es inferior a 187 VCA, revise los contactos al contactor y verifique si hay conexiones flojas entre el cable
de alimentación, el contactor, el transformador de energía y el chopper.

MANTENIMIENTO
PELIGRO

Prueba de la manguera
antorcha
2. Localice el conjunto del circuito de arranque.
3. Instale un alambre de empalme
D1
temporal entre H8 (WORK
D2
H8
[trabajo]) y H9 (NOZZLE [boquilla]) WORK
en el circuito de arranque PCB1.
H8
WORK + –
H9
NOZZLE
H9
NOZZLE
4. Ubique el relevador de arco-piloto (CR1) y quite la tapa antipolvo. Solicite a otra persona que cierre el contacto.
5. Mida el valor de ohmios entre la boquilla y la plancha. La lectura debe ser inferior a 3 ohmios. Una medición superior
a 3 ohmios indica que hay una conexión defectuosa entre la antorcha y la consola de ignición o entre la consola
de ignición y la fuente de energía.
6. Verifique que el alambre del arco-piloto de la manguera antorcha no esté dañado. Si está dañado, reemplace
la manguera. Si no lo está, reemplace el cabezal de la antorcha.
MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo
Introducción
La disminución de la vida útil de las piezas consumibles es uno de los primeros indicadores de que algo no funciona
bien en un sistema de plasma. La vida reducida de las piezas aumenta los costos operativos de dos maneras:
el operador debe usar más electrodos y boquillas para cortar la misma cantidad de metal y el trabajo de corte debe
interrumpirse con mayor frecuencia para cambiar los consumibles.
El mantenimiento adecuado a menudo elimina los problemas que acortan la vida de las piezas consumibles. Dado que
la mano de obra y los gastos generales pueden representar el 80% del costo de corte, la mejora de la productividad
puede reducir los costos drásticamente.
Protocolo del mantenimiento preventivo

El siguiente protocolo abarca los elementos básicos de todos los sistemas de plasma HyPerformance de Hypertherm.
Si a partir de una inspección determina que un componente está desgastado y que posiblemente deba ser
reemplazado, y le gustaría confirmar su decisión, póngase en contacto con el Departamento de Servicio Técnico
de Hypertherm.
Fuente de energía
PELIGROLAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR
Desconecte la energía eléctrica antes de quitar la cubierta de la fuente de energía

y colocar el disyuntor de línea en la posición de apagado (OFF). En los Estados
Unidos, implemente un “cierre con llave y etiqueta” hasta que las tareas
de reparación o mantenimiento se hayan finalizado. En otros países, siga
los procedimientos de seguridad locales y nacionales correspondientes.
1. Desconecte la energía a la fuente de energía y quite todos los paneles laterales. Use aire comprimido para soplar
cualquier acumulación de polvo y partículas.
2. Inspeccione las conexiones y los arneses de cableado en busca de signos de desgaste, daños o conexiones
flojas. Si observa un cambio de color que pudiera indicar un sobrecalentamiento, póngase en contacto con
el Departamento de Servicio Técnico de Hypertherm.
3. Revise el contactor principal para ver si los contactos tienen muchas picaduras, que se caracterizan por tener una
superficie áspera y ennegrecida en cualquiera de los contactos. Si existe tal condición, se recomienda efectuar un
reemplazo.
4. Revise el relevador de arco-piloto (CR1) para ver si los contactos tienen picaduras en exceso, que se caracterizan
por tener una superficie áspera y ennegrecida. De ser necesario, reemplácelo.

MANTENIMIENTO
Sistema de enfriamiento
5. Inspeccione el elemento de filtro del sistema de circulación del refrigerante en la parte trasera de la fuente
de energía. Si el filtro tiene un color pardusco, reemplácelo. Consulte la Lista de piezas de este manual para
conocer los números de pieza.
6. Realice una prueba del caudal del refrigerante según se describe en este manual y luego revise si hay pérdidas
de refrigerante. Los principales lugares para inspeccionar son:
A. la parte trasera de la fuente de energía;
B. la consola de ignición, y;
C. el cuerpo principal de la antorcha.
Además, revise el tanque de refrigerante en busca de suciedad y partículas. Verifique si se está usando el refrigerante
de Hypertherm correcto. El refrigerante de Hypertherm adecuado (028872) es un líquido rojo.
Cuerpo principal de la antorcha

7. Verifique que el tubo de agua esté recto y no tenga picaduras en el extremo.
8. Inspeccione el anillo conductor dentro del cuerpo principal de la antorcha. El anillo conductor debe estar liso
y sin picaduras. Si no se observan picaduras, límpielo con un hisopo de algodón y peróxido de hidrógeno (agua
oxigenada). No use alcohol. Por lo general, las picaduras en el anillo conductor indican un mantenimiento incorrecto
(es decir, falta de limpieza regular).
9. Limpie todas las roscas en el extremo delantero del cabezal de la antorcha con peróxido de hidrógeno y un hisopo
de algodón, un limpiador para tuberías o un paño limpio. No use alcohol. En general, las roscas se dañan porque
las roscas del capuchón de retención y la antorcha no se limpian correctamente, de modo que en éstas se
acumulan partículas y suciedad.
10. Inspeccione el aislante de la antorcha en busca de grietas. Si encuentra alguna grieta, reemplace la antorcha.
11. Inspeccione todas las juntas tóricas en el cuerpo de la antorcha y los consumibles. Asegúrese de que se les aplique
la cantidad de lubricante correcta: una película delgada. Demasiado lubricante puede obstruir los flujos de gas.
12. Verifique que el capuchón de protección o retención esté firmemente ajustado al cuerpo principal de la antorcha.
13. Inspeccione todos los conectores de manguera en la parte trasera de la antorcha en busca de signos de desgaste.
El daño presente en las roscas de los conectores puede indicar que se ha realizado un ajuste excesivo.
14. Verifique que todas las conexiones entre la antorcha y la manguera antorcha estén ajustadas, pero no demasiado.
Consulte las especificaciones de torsión en la sección Instalación de este manual.
Al quitar consumibles, colóquelos siempre sobre una superficie limpia, seca y sin aceite, ya que los consumibles sucios
pueden dar lugar a un mal funcionamiento de la antorcha.
Flujos de gas
15. Revise cada línea de gas de la alimentación de gas de la siguiente forma:
A. Quite y enchufe el conector de gas de entrada en la consola de gas.
B. Presurice la línea de gas a 8 bar.
C. Cierre la válvula de alimentación de gas en la fuente. Se producirá una caída de presión. Si la línea de
alimentación de gas es una manguera, puede ocurrir una caída de presión de 0,3 a 0,5 bar debido a un
estiramiento de la manguera.
D. Repita el procedimiento para cada línea de la fuente de alimentación de gas. Si la presión sigue cayendo,
determine la pérdida dentro del sistema.

MANTENIMIENTO
16. Si las presiones de las líneas de gas permanecen constantes, realice una prueba de fuga de gas del sistema,
según se especifica en este manual.
17. Revise si las mangueras presentan restricciones de la siguiente manera:

A. Revise todas las mangueras para verificar que no tengan dobleces o pliegues marcados, que pueden restringir
el flujo de gas.
B. Si la mesa de corte tiene un sistema de guía de cable (de conducto cerrado) para sostener el conjunto
de mangueras y cables desde la fuente de energía a la consola de gas o la antorcha, revise la posición
de las mangueras y los cables en el sistema de guía de cable (de conducto cerrado) para asegurarse
de que no se doblen o plieguen, y causen una posible restricción.
Conexiones de los cables

18. Es preciso revisar todos los cables en busca de signos de fricción o desgaste inusual. Si el aislamiento externo
tiene cortes u otros daños, reemplace el cable.
19. Abra la cubierta y use aire comprimido para soplar cualquier acumulación de polvo y partículas. Si observa que hay
humedad, seque el interior de la consola con un paño y procure identificar la fuente de humedad.
20. Inspeccione el conjunto de distancia disruptiva. Asegúrese de que las conexiones del cableado al conjunto
de distancia disruptiva estén bien aseguradas. Verifique que las puertas de la consola cierren correctamente.
21. Inspeccione las mangueras de la antorcha Cerciórese de que estén ajustadas firmemente a la parte exterior
de la consola de ignición.
Conexión a tierra del sistema

22. Verifique que todos los componentes del sistema estén individualmente conectados a tierra física, según
se describe en las secciones Instalación y Conexión a tierra de este manual.
A. Todos los compartimientos cerrados de metal, como la fuente de energía, la consola de ignición y la consola
de selección, deben estar conectados individualmente a un punto de toma a tierra. Estas conexiones deben
hacerse con un alambre de 10 mm2 (EE. UU.) o un alambre de tamaño equivalente.
23. Revise la conexión (+) del cable de trabajo, en particular, donde el (+) cable de trabajo se conecta con la mesa
de corte. Debe ser una buena conexión sin obstáculos, ya que una conexión deficiente puede causar problemas
de transferencia de arco.
24. Complete la hoja de trabajo de mantenimiento preventivo de la página siguiente para referencia futura.

MANTENIMIENTO
Programa maestro de mantenimiento preventivo
Diariamente:
• Verifique que la presión de gas de entrada sea la correcta.
• Verifique que la configuración del flujo de gas sea la correcta – Esta medida es obligatoria con cada cambio
de consumible.
• Inspeccione la antorcha y reemplace los consumibles según sea necesario.
Semanalmente:
Semana Ene Feb Mar Abr Mayo Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
1
2
3
4
5
• Limpie la fuente de energía con aire comprimido seco y sin aceite o con una aspiradora.
• Verifique que los ventiladores del sistema de enfriamiento funcionen correctamente.
• Limpie las roscas de la antorcha y el anillo conductor.
• Verifique que el nivel de refrigerante sea el adecuado.
Semestralmente:
Año 1.º servicio 2.º servicio
• Reemplace las piezas de servicio según el Programa de reemplazo de piezas de servicio.
Anualmente:
Año
• Reemplace las piezas de servicio según el Programa de reemplazo de piezas de servicio.

Lista de verificación del protocolo de mantenimiento preventivo
Cliente: Sistema Hypertherm:
Ubicación: No. de serie del sistema:
Datos de contacto: Horas de arco del sistema:
Fecha: (si está equipado con un contador de horas)
Comentarios R: Realizado NP: No presente en el sistema
Fuente de energía Flujos de gas: continuación

앮R 앮NP 1. Inspeccionar en busca de partículas 앮R 앮NP 16. Realizar las pruebas de fugas de gas
y soplar A. Caída de la presión del oxígeno
앮R 앮NP 2. Inspeccionar los arneses de cableado a ____________bar en 10 minutos
앮R 앮NP 3. Inspeccionar el contactor principal B. Caída de la presión del nitrógeno
앮R 앮NP 4. Inspeccionar el relevador de arco-piloto a ____________bar en 10 minutos
앮R 앮NP 17. Inspeccionar en busca de
Sistema refrigerante restricciones en las mangueras
앮R 앮NP 5. Inspeccionar el elemento de filtro 앮R 앮NP A. Mangueras de la consola de
앮R 앮NP 6. Realizar la prueba de caudal del medición
refrigerante 앮 앮
R NP B. Consola de selección a consola
A. Caudal del refrigerante revisado de medición
a _________ l/min 앮R 앮NP C. Consola de medición a antorcha
앮R 앮NP D. Mangueras de la guía de cable
Cuerpo principal de la antorcha (de conducto cerrado)
앮R 앮NP 7. Inspeccionar el tubo de agua
Conexiones de los cables
앮R 앮NP 8. Inspeccionar el anillo conductor
앮R 앮NP 18. Inspeccionar los cables
앮R 앮NP 9. Limpiar las roscas en el extremo
delantero de la antorcha 앮R 앮NP A. CommandTHC (Control de altura
de la antorcha de mando)
앮R 앮NP 10. Inspeccionar el aislamiento
de la antorcha Vespel 앮R 앮NP B. Cable de control desde la consola
de medición a la consola de
앮R 앮NP 11. Inspeccionar las juntas tóricas selección
de los consumibles y la antorcha
앮R 앮NP C. Desde la consola de medición
앮R 앮NP 12. Verificar que el calce del capuchón de a la fuente de energía
protección o retención sea el adecuado
앮R 앮NP D. Desde la consola de ignición
앮R 앮NP 13. Inspeccionar los conectores de manguera y la consola de selección
앮R 앮NP 14. Inspeccionar las conexiones de la a la fuente de energía
antorcha a la manguera antorcha
Flujos de gas 앮R 앮NP 19. Inspeccionar en busca de humedad,
앮R 앮NP 15. Inspeccionar las tuberías de alimentación polvo y partículas
de gas 앮R 앮NP 20. Inspeccionar el subconjunto
앮R 앮NP A. Oxígeno de distancia disruptiva
앮R 앮NP B. Nitrógeno o argón 앮R 앮NP 21. Inspeccionar las mangueras
앮R 앮NP C. Aire de la antorcha
앮R 앮NP D. Nitrógeno-Hidrógeno (F5) Conexión a tierra del sistema
앮R 앮NP E. Argón-Hidrógeno (H35) 앮R 앮NP 22. Verificar la correcta conexión a tierra
앮R 앮NP F. Inspeccionar el sistema de filtro de aire de los componentes del sistema
comprimido 앮R 앮NP 23. Inspeccionar la conexión desde la mesa
de corte al cable (+) de la pieza a cortar
Recomendaciones y comentarios generales:
Mantenimiento preventivo a cargo de: Fecha:

MANTENIMIENTO
Programa de reemplazo de piezas de servicio – 1 de 2

228016 – Juego de piezas de mantenimiento preventivo anual.
Incluye todas las piezas que figuran en las tablas sombreadas a continuación.
Plazo Componente Número de pieza Cant.

Elemento de filtro del refrigerante 027664 1
Solución refrigerante 70/30 028872 4
6 meses o 300 horas de arco Juego de antorcha 128879 1
Juego de conexión rápida 128880 1
Elemento de filtro de aire 011110 1
Contactor principal (200 VCA a 240 VCA) 003217 1
1 año o 600 horas de arco Contactor principal (380 VCA a 600 VCA) 003233 1
Cuerpo principal de la antorcha 220162 1
Relevador de arco-piloto 003149 1
1,5 años o 900 horas de arco+ Juego de antorcha 128879 1
2 años o 1200 horas de arco Cuerpo principal de la antorcha 220162 1
Juego de la bomba del refrigerante 228171 1
Mangueras antorcha Depende del sistema 1
2,5 años o 1500 horas de arco Juego de antorcha 128879 1
3 años o 1800 horas de arco Cuerpo principal de la antorcha 220162 1
Ventilador de enfriamiento de 6 pulg. 127039 3

MANTENIMIENTO
Programa de reemplazo de piezas de servicio – 2 de 2
Plazo Componente Número de pieza Cant.

Elemento de filtro del refrigerante 027664
1
Solución refrigerante 70/30 028872
4
Contactor principal (200 VCA a 240 VCA) 003217
1
Contactor principal (380 VCA a 600 VCA) 003233
1
Cuerpo principal de la antorcha 220162
1
4 años o 2400 horas de arco Relevador de arco-piloto 003149
1
Juego de la bomba del refrigerante 228171
1
Mangueras antorcha Depende del sistema
1
Juego del motor de la bomba del
1
refrigerante 128385
1
Elemento de filtro de aire 011110
5 años o 3000 horas de arco 129854 1
Transformador de alto voltaje
Panel de distribución de energía 041802 1
Consola de medición 078184 1
Alambre de arco-piloto Depende del sistema 1
Mangueras de gas Depende del sistema 1
6 años o 3600 horas de arco Relevador de arco-piloto 003149 1
Juego de la bomba del refrigerante 228171 1
Mangueras antorcha Depende del sistema 4
6,5 años o 3900 horas de arco Repetir el programa comenzando en 6 meses o 300 horas de arco

MANTENIMIENTO

Sección 6
LISTA DE PIEZAS
En esta sección:
Fuente de energía ......................................................................................................................................................................................6-2

Consola de ignición...................................................................................................................................................................................6-7
Consola de selección – 1 de 2 ..............................................................................................................................................................6-8
Consola de selección – 2 de 2 ..............................................................................................................................................................6-9
Consola de medición ............................................................................................................................................................................. 6-10
Antorcha HyPerformance ...................................................................................................................................................................... 6-11
Conjunto antorcha ........................................................................................................................................................................ 6-11
Mangueras antorcha .................................................................................................................................................................... 6-12
Alambre de contacto óhmico .................................................................................................................................................... 6-12
Juegos de piezas consumibles ............................................................................................................................................................ 6-13
Consumibles de corte de imagen de espejo.................................................................................................................................... 6-15
Piezas de reemplazo recomendadas.................................................................................................................................................. 6-16

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
2
1
4
6
Número
Artículo de pieza Descripción Referencia Cant.
1 078554 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 200/208 voltios
078555 Fuente de energía HyPerformance Plasma: 220 voltios
2 228332 Panel: Superior, con etiqueta 1
3 075241 Tornillos de chapa 1
4 228535 Panel: Lado izquierdo o derecho, con etiqueta 1
5 228534 Panel: Frontal, con etiqueta 1
6 129633 Conjunto de lámpara de energía verde 1

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
3
2
5
6
7
8
Número
1 027634 Cubierta de filtro 1
027664 Elemento de filtro 1
2 127014 Capuchón: Depósito del refrigerante 1
3 229034* Filtro de interferencia electromagnética:
80 amperios, 50 a 60 Hz 1
4 129792 Conjunto de chopper CH1, CH2 2
5 127039 Ventilador de 6 pulg.: 230 CFM, 115 VCA, 50 a 60 Hz 2
6 027079 Ventilador de 10 pulg.: 450 a 550 CFM, 120 VCA, 50 a 60 Hz 3
7 014280 Inductor 2
8 014295 Transformador principal de 200 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 Hz T2 1
014296 Transformador principal de 220 voltios:
45.5 kW, 3 ph, 50 a 60 Hz 1
014297 Transformador principal de 240 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 60 Hz 1
014296 Transformador principal de 440 voltios: 45.5 kW, 3 ph, 50 a 60 Hz 1
228309 Juego: Reemplazo del termistor para el transformador principal 1
* Sólo fuente de energía de 400 voltios

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
4
5
3
6a
6b
Número
1 003149 Relevador: Arco-piloto, 120 VCA CR1 1
2 041837 PCB: E/S PCB6 1
3 003217 Contactor (200 VCA a 240 VCA) CON1 1
003233 Contactor (380 VCA a 600 VCA) CON1 1
4 229238 Conjunto de circuito de arranque PCB1 1
5 109483 Sensor de corriente: De entrada, 200 amperios, 4 voltios CS3 1
6a 109004 Sensor de corriente: De entrada, 100 amperios, 4 voltios CS2 1
6b 109004 Sensor de corriente: De entrada, 100 amperios, 4 voltios CS1 1
7 014280 Inductor: 4 MH 2

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
4
3
5
2
6
1
Número
1 008551* Fusible: 7,5 amperios, 600 voltios F1, F2 2
008709** Fusible: 20 amperios, 500 voltios F1, F2 2
2 228548 PCB de control PCB3 1
3 041802 PCB de distribución de energía PCB2 1
4 027926 Conjunto de filtro: Rosca NPT de 1/2 pulg., bajo perfil 1
5 229206 Conjunto de interruptor del caudal FLS 1
6 229066 Conjunto de intercambiador de calor 1
7 129786 Transformador de control: 200/208 voltios, 50 a 60 Hz T2 1
229117 Transformador de control: 220 voltios, 50 a 60 Hz 1
129966 Transformador de control: 240 voltios, 60 Hz 1
229094 Transformador de control: 380 voltios, 50 Hz 1
* Fuentes de energía de 380, 400, 440, 480 y 600 voltios

** Fuentes de energía de 200/208, 220 y 240 voltios

LISTA DE PIEZAS
Fuente de energía
1 2
3
5
6
Número
1 109393 Sensor de temperatura T2 1
2 006132 Válvula de verificación (válvula de compensación):
Rosca NPT de 1/4 pulg., 200 psi 1
3 006075 Válvula de verificación: Rosca FPT de 1/4 pulg. 1
4 229229 Conjunto de válvula solenoide: 3/8 pulg., 240 voltios CLT SOL 1
5 228171 Juego: Bomba con abrazadera 1
6 228230 Juego: Motor con abrazadera 1

LISTA DE PIEZAS
Número
1 078172 Consola de ignición
2 129831 Conjunto de bobina T2 1
3 041817 PCB de ignición (alta frecuencia, alto voltaje) PCB IGN 1
4 129854 Transformador T1 1

LISTA DE PIEZAS
3 4
7
Número
1 078533 Consola de selección
2 129633 Lámpara de energía verde 1
3 011109 Conjunto de filtro 1
4 228069 Juego: PCB de control PCB2 1
5 005263 Sensor de presión P1 a P4 4
6 006109 Válvula solenoide SV3 y SV10S 2
006112 Bobina de solenoide de repuesto
7 006136 Válvula solenoide SV2, SV4 a SV9, SV11 a SV15 1
008756 Fusible: 5 A, 250 V, con demora F1 1

LISTA DE PIEZAS
Número
1 041822 PCB del controlador de válvula PCB3 1
008756 Fusible: 5 amperios, 250 V, con demora F1 1
2 129999 Conjunto de válvula de motor MV1, MV2 2

LISTA DE PIEZAS
4 5
1
2 3
Número
1 078535 Consola de medición 1
2 129633 Lámpara de energía verde 1
008756 Fusible: 5 amperios, 250 V, con demora F1 1
4 228069 Juego: PCB de control PCB2 1
5 006077 Válvulas de verificación 2
6 006109 Válvula solenoide SV16 1
006112 Bobina de solenoide de repuesto
7 005263 Transductor de presión (se muestran 3 de 4) P5 a P8 4
8 006128* Válvula proporcional B1 a B4 4
228023** Juego: De actualización del distribuidor
de medición de gas de HPR 1
* Las consolas de gas con número de serie 500134 o posterior toman este número de pieza
** Las consolas de gas con número de serie 500133 o anterior deben pedir este juego

LISTA DE PIEZAS
Antorcha HyPerformance
Conjunto antorcha
1
2 3 4 5
Número
Artículo de pieza Descripción
1 228521 Conjunto de antorcha mecanizada HPR260
2 220706 Antorcha de conexión rápida
3 220571 Tubo de agua
4 220705 Receptáculo de conexión rápida
5 220789 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Estándar, 181 mm
220788 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Corto, 114 mm
220790 Conjunto de camisa de montaje de la antorcha: Largo, 248 mm
6 104269 Llave de tuercas de 2 pulg.
128879 Juego de antorcha: Juntas tóricas, tubo de agua y junta estanca (sello)
128880 Juego de desconexión rápida: junta tórica y conector

LISTA DE PIEZAS
Mangueras antorcha
No. de pieza Largo

228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
228547 20 m
Alambres de contacto óhmico (No forman parte del sistema HPR260XD. Se muestran sólo a modo
de referencia)
No. de pieza Largo
123983 3m
123984 6m
123985 7,5 m
123986 9m
123987 12 m
123988 15 m
123989 23 m
123990 30 m
123991 45 m

LISTA DE PIEZAS
Juegos de piezas consumibles
Nota: Consulte Selección de consumibles o las Tablas de corte para conocer aplicaciones específicas.
Juego de accesorios consumibles de acero al carbono – 228422

Número
de pieza Descripción Cant.
026009 Junta tórica: 0.208 pulg. X 0.070 pulg. 5
027055 Lubricante: silicona, tubo de 1/4 oz 1
104119 Herramienta: Extracción/reemplazo de consumibles 1
104269 Llave: De tuercas 1
220179 Difusor 1
220180 Difusor 1
220181 Electrodo 2
220182 Boquilla 3
220183 Aislador 2
220187 Electrodo 2
220188 Boquilla 2
220189 Aislador 1
220192 Electrodo 2
220193 Boquilla 2
220194 Aislador 1
220340 Tubo de agua con junta tórica 1
220352 Electrodo 2
220353 Difusor 1
220354 Boquilla 3
220355 Capuchón de retención de la boquilla 1
220435 Electrodo 2
220436 Difusor 1
220439 Boquilla 3
220552 Electrodo 2
220553 Difusor 1
220554 Boquilla 2
220555 Aislador 1
220637 Capuchón aislador 1
220665 Electrodo SilverPlus 1
220761 Aislador 2
220764 Aislador 2

LISTA DE PIEZAS
Juego de accesorios consumibles de acero inoxidable y aluminio – 228423

Número
de pieza Descripción Cant.
027055 Lubricante: Silicona, tubo de 1/4 oz 1
104119 Herramienta: Extracción/reemplazo de consumibles 1
104269 Llave: De tuercas 1
220179 Difusor 1
220180 Difusor 1
220197 Boquilla 2
220198 Aislador 1
220201 Boquilla 2
220202 Aislador 1
220307 Electrodo 6
220308 Electrodo 2
220337 Boquilla 2
220338 Aislador 1
220339 Electrodo 2
220340 Tubo de agua 1
220342 Difusor 1
220343 Boquilla 2
220405 Difusor 1
220406 Boquilla 2
220762 Aislador 1
220763 Aislador 1

LISTA DE PIEZAS
Consumibles de corte de imagen de espejo

Acero al carbono
Capuchón
30 A
220194 220810 220193 220306 220192
50 A
220555 220810 220554 220549 220552
220747 80 A
220189 220755 220188 220305 220187

220340
130 A
220183 220755 220182 220305 220181
200 A
220761 220811 220354 220350 220352
260 A
220764 220812 220439 220442 220435

220637

LISTA DE PIEZAS
Piezas de reemplazo recomendadas

Fuente de energía
Número
de pieza Descripción Referencia Cant.
129633 Conjunto de lámpara de energía verde 1
027634 Cubierta de filtro 1
129792 Conjunto de chopper CH1 1
127039 Ventilador de 6 pulg.: 230 CFM, 115 VCA, 50 a 60 Hz 1
027079 Ventilador de 10 pulg.: 450 a 550 CFM,
120 VCA, 50 a 60 Hz 1
003149 Relevador: Arco-piloto, 120 VCA CR1 1
041837 PCB: E/S 1
109004 Sensor de corriente: De entrada,
100 amperios, 4 voltios 1
229238 Conjunto de circuito de arranque PCB1 1
008551* Fusible: 7,5 amperios, 600 voltios F1, F2 2
041993 PCB de control PCB3 1
041802 PCB de distribución de energía PCB2 1
229206 Conjunto de interruptor del caudal FLS 1
006075 Válvula de verificación: Rosca FPT de 1/4 pulg. 1
229229 Conjunto de válvula solenoide CLT SOL 1
228171 Conjunto de bomba con abrazadera: 80 gpm, 200 psi 1
228230 Motor con abrazadera: 1/3 HP, 240 voltios, 50 a 60 Hz 1
* Fuentes de energía de 400, 480 y 600 voltios
Número
041817 PCB de ignición (alta frecuencia, alto voltaje) 1
129854 Transformador T1 1
Consolas de selección y medición

Número
041828 PCB de control 1
041897 PCB de distribución de energía 1
041822 PCB del controlador de válvula 1
006109 Válvula solenoide 2
005263 Sensor de presión 1
006136 Bobina de solenoide 1
006112 Bobina de solenoide de repuesto 1

Sección 7
DIAGRAMAS DE CABLEADO
Introducción
Esta sección contiene diagramas del cableado para el sistema. Cuando haga un seguimiento del recorrido de una
señal o consulte las secciones Lista de piezas o Búsqueda de averías, tenga en cuenta el siguiente formato para
que lo ayude a entender la organización de los diagramas de cableado:
• Los números de las hojas se encuentran en la esquina inferior derecha.

• Las referencias página a página se realizan de la siguiente manera:
HOJA
C 4-D3
Conexión de fuente Bloque de referencia No. de hoja de destino Coordenadas

de la fuente dedestino
HOJA
4-D3 C
No. de hoja de la fuente Coordenadas Bloque de referencia Coordenadas

de la fuente de la fuente dedestino
Coordenadas de destino y fuente hacen referencia a las letras A-D del eje Y de cada hoja y a los números 1-4 del
eje X de cada hoja. Al alinear las coordenadas, esto lo conducirá a los bloques de fuente o destino (en forma similar
a un mapa vial).
Símbolos de los diagramas de cableado

En esta sección, los símbolos de los diagramas de cableado y sus identificaciones se encuentran antes de los
diagramas de cableado del sistema.

7-2
Batería Fusible Pulsador,normalmente
cerrado
Capuchón, polarizado Pinza de conexión a tierra Pulsador,normalmente

abierto
Capuchón, no polarizado Conexión a tierra, chasis Receptáculo
Conexión a tierra, Relevador, bobina

Capuchón, de entrada puesta a tierra
Transistor bipolar con Relevador, normalmente

Interruptor
compuerta aislada (IGBT) cerrado
Relevador, normalmente
Aislador coaxial Inductor abierto
Sensor de corriente Indic. luminoso Relevador, estado

sólido, CA
Sensor de corriente Lámpara Relevador, estado

sólido, CD
MOV Relevador, estado

Fuente de CD
sólido, seco
Patilla Resistencia
Diodo
Bloqueo de puerta Receptáculo SCR
Enchufe Aislador
Ventilador
LC de entrada Transistor PNP Shunt
Potenciómetro Distancia disruptiva

Filtro, CA

Retraso de tiempo
Interruptor, caudal abierto, normalmente
cerrado/encendido Símbolos de antorcha
Interruptor, nivel, Retraso de tiempo

normalmente cerrado cerrado, normalmente
abierto/apagado Electrodo
Interruptor, presión,
normalmente cerrado Transformador
Interruptor, presión,
normalmente abierto Transformador, núcleo Boquilla
de aire
Interruptor, unipolar, una vía
Bobina de
Interruptor, unipolar, dos vías transformador

Aislador
Interruptor, unipolar, una vía,

posición central de apagado Triac
Interruptor, temperatura, Antorcha

normalmente cerrado Fuente de VCA
Interruptor, temperatura,
normalmente abierto Válvula, solenoide
Antorcha,
HyDefinition™
Bloque de conexiones
Fuente de voltaje
Retraso de tiempo cerrado,

normalmente cerrado/apagado Diodo Zener
Retraso de tiempo abierto,

normalmente abierto/apagado
7-3

Operatividad de salida discreta


4 3 2 1
3 Phase
Power
w/ Ground
D D
Torch Lead Assembly

Negative Lead
Air
HF/PS Cable Unit M
1X3 2X1 O2
Unit 2 N2 Atm Vent Torch
Ar Unit 3 Unit 4 72"
Ignition Console Cut Gas 1 Plasma Lifter
Pilot Arc Lead F5 Selection Console
Cut Gas 2
Metering Console
Cooling Supply Lead H35
Shield
(Optional Unit)
Cooling Return Lead H5
128930
C 3X1 3X4 3X3 3X2 4X1 4X2 4X3 C

Power Cable
Gas Power Cable
1X1 Gas Control Cable
Gas Control Cable
1X2 Torch
Work Lead
Workpiece
Unit 1
Power Supply
CNC Interface Cable

1X5 Unit 6
CNC Interface Cable CNC Unit N
1X6
B Interface Operator B
CNC Interface Cable (Customer Supplied) Pendant
(Optional Unit)
Pendant Ext. Cable

Unit 5
Plasma Interface Cable
1X4 Lifter I/O Interface Cable
THC
(Optional Unit) Motor Drive Cable
A A
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO

013378
SHEET 1 OF 22 A
4 3 2 1 7-7
4 3 2 1
C SHEET
4-D4
D SHEET
4-C1
SHEET B E SHEET SHEET AA U SHEET AF SHEET
RED/BLK
3-C1 3-A4 3-B4 8-A4
3-D4
INPUT POWER
SHLD
RED
WHT
RED
BLU
BLK
FROM FACILITY
D D
YEL/BLK
RED/BLK
PE SHEET A J9.6
J9.1
1C
L1
1B
1A
4-C1 CHA
CHA AJ SHEET
YEL
RED
1
1
3
4
5
6
3
2
2
L2 16-C2
L3 J1 J6
1A CHOPPER SA CHA CABLE: 123662
J4.4
129792
1
3
2
1B
T SHEET + 39 39
J4
3-B4 L1
RED
BLK
1C CS1 38 J1
TB1
1 W – 38 (–)NEGATIVE
J11
2 V
RED/BLK
RED/BLK 20
19
1
2
3 U R9 R8 R1 C1
2
4
3
1
4 PE
RED
350UF
J12 10K 10K 10K
RED
T1 K1
BLK
WHT
GRN
RED
A4 1A
V W
A3 0
C A2 1B SHEET
I/O
R5 C3 C
SURGE INJECTION
L1 A4 A1 0 4-C1 G 041837 100K .22UF
L2 B4 B4 1C K1 A2
L3 C4 B3 0 A1 K2
B2 2A
CON1 B1 0
C4 2B R2 10 R3 100R4 10
C30 J3
C2 2C (++)POSITIVE
C10 AK SHEET
BLK L2
BLK L3
4-C4
T1
SHOWN WIRED FOR 480V AL SHEET
SEE PAGES 6 AND 7 FOR 4-C1 .022UF C2 R7 10K
OTHER CONFIGURATIONS AM SHEET
RED/BLK
3-C1
CS3 + 39 J2
RED
RED
RED
F1 F2 BLK (+)POSITIVE
BLK
.22UF
J9.1 J9.6 C4 R6 10K
1
B B
3
4
2
H9
Shown for 480V CHB CHB J10
1
1
3
4
5
6
3
2
2
CR1
J1 J6
WHT
GRY
21 22
2A CHOPPER SA CHB H9 40
WHT
GRN
RED
BLK
129792
BLK
2B 39
+ 39 39 H8
L2
BLK
2C CS2 SHEET
CONTROL – 38 J
4-B1
TRANSFORMER
T2 H9 H8
2
4
3
1
ORN 240VAC
RED 120VAC
J1.4 J4
J13 J1 J1.1
YEL 24VAC
1 1 RED
2 2
BLU
3 RED/BLK
BLK
WHT
GRN
RED
WHT PCB1 3
4 PILOT ARC
F SHEET SHEET H CONTROLLER SHEET
3-D4 SHEET AN 229238 I
4-B1 4-C4 3-C1
A A

013378
SHEET 2 OF 22 A
4 3 2 1 7-8
4 3 2 1
SHEET B
2-C3 J2.15J15 F5
BLK 1A
1
2 F6 U5
BLK 1B
3 PHASE LOSS INPUT PCB2 J8 J2.8 O SHEET
4 F7 4-B4
BLK 1C POWER DISTRIBUTION + 1 BLU CLT SOL
5 041802 PHASE LOSS OUTPUT – WHT
SHEET BC 2
9-D4 6
RED/BLK J5
D SHEET F BLK 1 1 D
2-A4 J2.4 J2.A RED J2.B J4 WHT 2 2
1 1 F2 J11 J2.11 CLT FAN
YEL 24VAC YEL 24 VAC 24VAC BLK BLK
HARNESS: 229329 2 2 F4 240VAC HOT 1
BLK WHT
FOR ARCGLIDE THC ONLY 3 3 2
RED 120VAC RED 120VAC 120VAC J14 CH A CH A
4 4 3
ORN 240VAC
5
ORN 240VAC
5
240VAC
4 RED/BLK 1 1 RED/BLK FAN 1 FAN 2
WHT
6 6 5 RED 2 2 RED
240VAC RTN 6 WHT
SHEET M J2.14 J14 J15 CH B CH B
5-D4 BLU
1 +24V J1 J2.1
RED/BLK 1 1 RED/BLK FAN 1 FAN 2
WHT
2 +24V COM 1 RED/BLK RED 2 2 RED
3 DC POWER 2 RED/BLK FAN 1 FAN 2 FAN 3
BLU RED/BLK
4 +5V OUTPUTS 3 RED/BLK
WHT D3 120VAC K2 RED
5 +5V COM 4 RED
RED D12 24VAC F3 120VAC HOT RED CHOPPER
6 +15V 5
BLK D26 Pump motor signal RED POWER CH B
7 +/–15V COM 6
YEL RED/BLK
8 –15V D25 +24V 7 AM SHEET
8 RED/BLK 2-B2
C D23 240VAC K1 C
9 RED/BLK CHOPPER
D31 +5V
F1 10 RED POWER CH A
D32 -15V 11 RED
K3 E SHEET
SHEET L D33 +15V 12 RED 2-D2
J2.5 J5
4-B4 13 RED/BLK
LINE VOLTAGE OUTPUT

BLU SHEET
14 RED/BLK
AC1
AC2
1 + CONTACTOR I
WHT + 2-A1
2 D1 CONTACTOR
–
BLU 15
REMOTE ON/OFF
3 + PILOT ARC RELAY 16 RED START CIRCUIT
PUMP MOTOR CNTRL

WHT POWER
4 D2 PILOT ARC RELAY 17 RED
PUMP MOTOR
BLU
5 + HV XFMR
120VAC RTN
120VAC RTN 18
24VAC HOT
WHT
240VAC HOT
6 D5 HV XFMR
24VAC RTN
BLU
7 + SURGE SELECT
WHT 1 2
8 D7 SURGE SELECT J13
9
SS
CON
PAR
10 HF
11
240VAC
SIGNAL
12
24VAC
AC PWR LT
COM
COM
COM
B B
+
–
SHEET
7 RED/BLK
J3 J12 J13 J2 J7 J9 4-D1 Y
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
6 RED
FLS POWER
J2.3 J2.12 J2.13 J2.2 J2.7 WHT AUTO GAS
WHT
WHT
WHT
SHEET T
BLU
BLU
BLK
2-D4 CONSOLE POWER
RED/BLK RED
RED TB2 1 2 3 4 5 6 7
SHEET U 1 2 3 4 5 6 7
2-D1
J8 1 2 Q SHEET
RED/BLK 4-C1
RED/BLK
RED/BLK
RED
1 2 P SHEET HARNESS: 229329 RED
RED/BLK 4-C4
WHT
RED
RED
FOR ARCGLIDE THC ONLY
RED
SHEET BD
RED/BLK
SHEET AA REMOTE ON/OFF

9-B4 1X1
2-A1
1
7
6
4
3
5
2
RED
RED
CABLE: 123674
RED/BLK SHEET
U
10-A4
A HF A
1
4
3
2
1X3 ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO

GRN
WHT
BLK
CABLE: 123670
013378
AI SHEET
16-D3
SHEET 3 OF 22 A
4 3 2 1 7-9
4 3 2 1
J8.1
SHEET Y 3 2 1
3-B1 J1
RED
RED/BLK J3
120VAC RTN
120VAC HOT
NO
COM
D J8.4 J4 FLS
D
PCB3 J201 J3.201 2 COM
POWER SUPPLY CONTROL
J3.301 J301 TP210 +24V 1
1 FLOW
041993
1 ARC BREAKOVER COM BLK
2
2 COM 2 COOLANT RED
3 3 SHIELD
RED FLOW SENSOR SHIELD J6
3 +5V 4
BLK A+3.3V RED
4 PWM DRV A 5 1 1
SHIELD BLK T2
SHEET C 5 TP206 COOLANT TEMP SENSOR 6 2 2
2-D3 RED BLU RED
6 7
BLK XFMR TEMP SENSOR WHT BLK
7 PWM DRV B 8
SHEET AK
SHIELD
8 9
BLU SHIELD A SHEET
WHT 2-D4
2-C3 9 CHOPPER TEMP SENSOR A 10 D SHEET
10 SS-C 11 2-D2
RED
11 SS-E CHOPPER TEMP SENSOR B 12 BLK
12 LINE VOLTAGE INPUT 13
BLU AL SHEET
BLU WHT SHIELD 2-B3
START CIRCUIT 13 PA-C 14
WHT
ENABLE 14 PA-E Q SHEET
C 3-B2 C
SHEET H
2-A2
J200 J3.200
J3.302 J302 TP200 RED SHIELD
+15V 1
BLU GRN
1 +24V –15V 2
WHT 1 WHT
2 HF CHOPPER SENSOR A 3
BLU
3
2
COM 4
BLK G SHEET
WHT 2-C2
4 PUMP 5
SHEET P BLU SHIELD
5 TP201 6
3-A2 WHT
6 CONTACTOR 7
BLU 1
7 CHOPPER SENSOR B 8
WHT
8 PILOT ARC RELAY
2
9 AN SHEET
2-A2
9 10
10 SPARE TP207 RED SHIELD
BLU 11
GRN
11 12
WHT 1 WHT
12 SURGE WORK LEAD SENSOR 13
2 BLK J SHEET
SHEET L 13 14 2-B1
CORNER CURRENT+
BLU
CORNER CURRENT–
3-C4 14 PHASE LOSS 15
B WHT
15 PWR GND 16
B
SHEET O 16 CNC
NOT READY-C
NOT READY-E
3-D1
MOTION2-C
MOTION3-C
MOTION4-C
MOTION2-E
MOTION3-E
MOTION4-E
MOTION-C
CNC +24V
PWR GND
MOTION-E
ERROR-C
RDERR-C
ERROR-E
RDERR-E
PIERCE+
422 GND
422 GND
PIERCE–
START+
HOLD+
START–
HOLD–
RX37+
TX37+
RX37–
TX37–
+24V
RX+
TX+
RX–
TX–
S101
121 0
t
121
J107 J106 J108 J300B J304

1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 2810 29113012 31133214 3315 3416 3517 36 18 3719 1 2
J3.107 J3.106
A A

013378
SHEET 4 OF 22 A
4 3 2 1 7-10
4 3 2 1
D D
PCB3
SHEET M
3-D4 POWER SUPPLY CONTROL
J3.105 J105
BLU +24V 041993
1
WHT PWR GND
2
3
BLU +5V
4
WHT GND
5
RED +15V
6
BLK COM
7
YEL –15V
8
C C
J110
TMS
1
TRST\
2
TDI
3
COM
4
+5V
5
6
TDO
7 JTAG
8
TCK
9
10
11
12
EMU0
13
EMU1 121 CANH +24V
14
B CANL B
CAN +24V
CAN GND
0
t
J101 J102 J103 J111
1
2
2
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
J3.101
CANA CANB
SHIELD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 123691
SHEET X
11-A3
A A

013378
SHEET 5 OF 22 A
4 3 2 1 7-11
4 3 2 1
INPUT POWER INPUT POWER

FROM FACILITY FROM FACILITY
PE PE
L1 WIRED FOR 480V 60HZ L1 WIRED FOR 240V 60HZ
L2 L2
L3 L3
TB1 TB1
D 1 W 1 W D
2 V T1 2 V T1
3 U A4 1A 3 U A4 1A
4 PE V W 4 PE V W
A3 0 A3 0
A2 1B A2 1B
L1 A4 A1 0 L1 A4 A1 0
L2 B4 B4 1C L2 B4 B4 1C
L3 C4 B3 0 L3 C4 B3 0
CON1 B2 2A CON1 B2 2A
B1 0 B1 0
C4 2B C4 2B
F1 F2 C30 F1 F2 C30
C2 2C C2 2C
C10 C10
T1 T1
WHT
WHT
GRY
BLK
T2 T2
C C
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 200V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 400V 50-60HZ L2
L2 L3
L3
TB1
TB1 1 W
1 W 2 V T1
2 V T1 3 U A4 1A
3 U A4 1A 4 PE V W A30
4 PE V W
B A30 A2 1B
B
A2 1B L1 A4 A10
L1 L1 A4 A10 L2 B4 B4 1C
EMI FILTER L2 L2 B4 B4 1C L3 C4 B30
L3 L3 C4 B30 CON1 B2 2A
CON1 B2 2A B10
B10 C4 2B
C4 2B F1 F2 C30
F1 F2 C30 C2 2C
C2 2C C10
C10 T1
WHT
BLK
T1
WHT
BLU
T2
T2
A A

013378
SHEET 6 OF 22 A
4 3 2 1 7-12
4 3 2 1
INPUT POWER
FROM FACILITY INPUT POWER
PE FROM FACILITY
L1 WIRED FOR 440V 50-60HZ PE
L2 L1 WIRED FOR 600V 60HZ
D L3 L2
D
TB1 L3
1 W TB1
2 V T1 1 W T1
3 U A4 1A 2 V 1A
4 PE V W 3 U A1
A30
1B 4 PE V W 0 1B
A2
L1 A4 A10
L2 B4 B4 1C L1 A4 1C
L3 C4 B30 L2 B4 B1
B2 2A L3 C4 0 2A
CON1
B10 CON1
C4 2B 2B
C30 C1
F1 F2 2C 0 2C
C2 F1 F2
C10
T1 T1
WHT
BLK
C C
WHT
GRY
T2
T2
INPUT POWER
INPUT POWER FROM FACILITY
FROM FACILITY PE
PE L1 WIRED FOR 380V 50-60HZ
L1 WIRED FOR 220V 50-60HZ L2
L2 L3
L3 TB1
TB1 1 W T1
1 W 2 V 1A
B 2 V T1 3 U A1 B
3 U A4 1A 4 PE V W 0 1B
4 PE V W A30
A2 1B L1 A4 1C
L1 A4 A10 L2 B4 B1
L2 B4 B4 1C L3 C4 0 2A
L3 C4 B30 CON1
B2 2A 2B
CON1 C1
B10
C4 2B 0 2C
F1 F2
F1 F2 C30
C2 2C T1
C10
WHT
BLK
T1
WHT
BRN
T2
T2
A A

013378
SHEET 7 OF 22 A
4 3 2 1
7-13
4 3 2 1
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
PCB3
COMMAND PLASMA INTERFACE
POWER SUPPLY CONTROL
J300A
041842
041993
J2B
J12.2B J3.300A
J2A
1 RX– 1 1 RX37–
20 RX+ 20 20 RX37+
2 TX– 2 2 TX37–
21 TX+ 21 21 TX37+
3 3 3 422 GND
22 22 22
4 4 MOTION 1-E
4
23 23 MOTION 1-C
23
5 5 ERROR-E
5
24 24 ERROR-C
24
6 6 RDERR-E
6 RDERR-C
25 25 25
TO POWER SUPPLY 7 7 NOT READY-E
7
C 26 26 26 NOT READY-C C
8 8 MOTION 2-E
8 MOTION 2-C
27 27 27
9 9 9 MOTION 3-E
28 28 28 MOTION 3-C
10 TO COMMAND CONTROL MODULE 10 10 MOTION 4-E
29 29 29 MOTION 4-C
11 11 11
30 30 30
SPARE OUT 1– 12 12 CORNER–
12 SPARE OUT 1+ 31 31 CORNER+
31 PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
13 PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
32
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
14 HOLD IGNITION OUT+ HOLD+
33 33 33
PLASMA START OUT– 15 15 START–
15 PLASMA START OUT+ START+
34 34 34
16 16 16
B 35 35 35 B
17 17 17
36 36 36
ELECTRODE
18 GND 18 18 PWR GND

EMI GND
37 37 37
SHIELD
+24VDC CNC +24V

WORK
19 19 19
J304
1
2 0
+24V
J5 1 2 3 4 5 t
YEL/BLK 2
3
YEL
SHEET
A 2-D1 AF A

013378
SHEET 8 OF 22 A
4 3 2 1 7-14
4 3 2 1
SHEET BC
3-D4
D CABLE: 123760 D
THC OPTION
PCB3
J303B
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE
141131 POWER SUPPLY CONTROL
J5
J13.5 J3.303B 041993
RX– 1 1 RX37–
J7 RX+ 20 20 RX37+
J13.7 TX– 2 2 TX37–
RED/BLK 1 TX+ 21 21 TX37+
24VAC RTN
RED 2 3 3 422 GND
24VAC
22 22
MOTION IN 4 4 MOTION 1-E
+5V 23 23 MOTION 1-C
ERROR IN 5 5 ERROR-E
J1
+5V 24 24 ERROR-C
1 RAMPDOWN ERROR IN 6 6 RDERR-E
2 +5V 25 25 RDERR-C
NOT READY IN NOT READY-E
3 7 7
C 4 +5V 26 26 NOT READY-C C
5 TO ARCGLIDE MODULE(S) 8 8 MOTION 2-E
6 27 27 MOTION 2-C
7 9 9 MOTION 3-E
TO POWER SUPPLY
8 28 28 MOTION 3-C
10 10 MOTION 4-E
29 29 MOTION 4-C
11 11
30 30
CORNER OUT– 12 12 CORNER–
CORNER OUT+ 31 31 CORNER+
PIERCE COMPLETE OUT– 13 13 PIERCE–
PIERCE COMPLETE OUT+ 32 32 PIERCE+
HOLE IGNITION OUT– 14 14 HOLD–
J6
J13.6 HOLD IGNITION OUT+ 33 33 HOLD+

RED/BLK PLASMA START OUT– 15 15 START–
1 ON/OFF OUT+ PLASMA START OUT+ START+
RED 34 34
2 ON/OFF OUT–
16 16
B 35 35 B
17 17
36 36
ELECTRODE
18 18 PWR GND
37 37
CNC +24V
WORK
19 19
SHEET BD
J301
3-A2
1
2 +24V
J4 2 1 t0
YEL/BLK 2
1
YEL
A SHEET AF A
2-D1

013378
SHEET 9 OF 22 A
4 3 2 1 7-15
4 3 2 1
D D
J1.3 J3
RED/BLK AC1 F1 AC IN 120V HOT PCB1
1 J6 J1.6
RED AC2 HPR AUTO GAS RED/BLK
2 120V RTN SELECTION CONSOLE 1
120VAC RED LED
3 POWER DISTRIBUTION 2
041897
J1.4 J4
BLU 1 +24V
WHT 2 +24V COM
3 GAS CONSOLE
BLU 4 +5V DC POWER
WHT 5
BLU
+5V COM J5 J1.5 Y SHEET
6 +15V SV16 1 12-D3
WHT 7 +15V COM D4 120VAC 2
8 AC2 3 RED
SHEET AA D2 SV16 ENABLED RED/BLK
11-D4 AC IN 4
C C
J2
1 +5V
2 5V GND
3 SV16
4 5V GND
5
6
B B
RED/BLK
RED
RED/BLK
RED
GRN/YEL
GAS CLS PWR 3X1 3X2

1
1
7
6
4
3
7
6
4
3
5
A A

WHT
WHT
SHD
SHD
RED
RED
BLK
BLK
BLK
BLK
TO METERING CONSOLE
SHEET U
3-A1
SHEET Z
13-A3
013378
SHEET 10 OF 22 A
4 3 2 1 7-16
4 3 2 1
MV1 POT MV2 POT
RED
RED
BLK
BLK
YEL
YEL
POT 1 POT 2
8
6
6
7
7
P1 P2 P3 P4
RED
RED
BLK
BLK
YEL
YEL
BRN
BRN
BRN
BRN
BLU
BLU
BLU
BLU
BLK
BLK
BLK
BLK
BLK
D D
J2.2 J2.9
11
12
13
14
15
16
10
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
2
8
6
4
7
3
J2 J9
SHEET AA
10-C4 J2.11 J11
BLU +24V
1
PT1
PT1
PT1
PT1
WHT 2 PWR GND
MIXING ENABLE
COM
A+3.3V
MV POT 1
MV POT 2
A COM
3 J1
COM
BLU
+15V
4 +5V +5V 1
WHT 5 GND 2
TP3
TP5
TP16
TP13
BLU 6 +15V SV16 3
WHT 7 COM 4
8 –15V LINE FREQ. 5
COM 6
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
C CONTROL C
041828
J10
TMS POWER INDICATORS
1
TRST\ D45 +24V
2
TDI
3 D40 +15V
COM J4
4 D18 +5V
+5V COM
5 1
D17 +3.3V 422B 6
6
TDO
7 JTAG 2
8 RS-422 7
TCK 422Y
9 3
10 121 CANH 8
422Z
B 11
CANL
4 B
12 9
EMU0 CAN +24V 422A
13 5
EMU1 CAN GND
14
J15 J13 3X4 J14 3X3

1
2
1
6
2
7
3
8
4
9
5
1
6
2
7
3
8
4
9
5
CANA CANB
SHLD TO METERING CONSOLE
SHLD
RED
RED
RED
RED
BLK
BLK
BLK
BLK
SHEET X BB SHEET
5-A3 14-A3
A A

013378
SHEET 11 OF 22 A
4 3 2 1 7-17
4 3 2 1
PCB3 RED/BLK
HPR AUTO GAS SV1.A
J3.1 J1 J3 J3.3 RED SV1
RED/BLK SELECTION CONSOLE RED/BLK SV1.B
SHEET Y 1 120V HOT RELAY SV4 1 SV4.A RED/BLK
PCB2 RED RED/BLK SV2.A
10-C1 2 120V RTN 041822 SV3 2 SV3.A RED SV2
HPR AUTO GAS RED/BLK SV2.B
SELECTION CONSOLE 3 SV2 3 SV2.A
D CONTROL SV1 4 RED/BLK SV1.A SV3.A
RED/BLK D
SV5 5 RED/BLK SV5.A RED SV3
041828 SV3.B
120V RTN 6 RED SV1.B RED/BLK
J3 J2.3 J3.4 J4 SV4.A
120V RTN 7 RED SV3.B RED SV4
NOT USED 1 1 RED SV4.B
120V RTN 8 SV4.B
NOT USED 3 3 RED/BLK RED/BLK
SV6 9 SV6.A SV5.A
NOT USED 5 5 RED RED SV5
120V RTN 10 SV6.B SV5.B
+5V 7 7 RED RED/BLK
J12 120V RTN 11 SV5.B SV6.A
+5V 9 9 RED RED SV6
1 +24V +5V 11 11 RED/BLK
SV7 13 SV7.A
2 PWM4 SPARE 4 13 13 RED RED/BLK
120V RTN 14 SV7.B SV7.A
3 D38 SPARE 3 15 15 RED RED SV7
SPARE 2 17 17
4 120V RTN 16 RED SV9.B SV8.A RED/BLK
SPARE 1 19 19 SV8
5 PWM3 SV8 17 RED SV8.A SV8.B RED
6 D39 SV20 21 21 D20
120V RTN 18
7 SV19 23 23 D19 RED RED/BLK
8 PWM2 SV18 25 25 D18 RED SV9
120V RTN 20 SV9.B
9 D28 SV17 27 27 D17 RED/BLK SV9.A RED/BLK
SV9 21 SV10.A
10 SV16 29 60 COND RIBBON 29 D16 RED RED SV10
C SV15 31 31 D15
120V RTN 22 SV12.B SV10.B C
11 PWM1 123704 120V RTN 23 RED SV13.B
12 D37 SV14 33 33 D14 RED/BLK
120V RTN 24 SV11.A
SV13 35 35 D13 RED SV11
13 SELECTION SV10 25 RED/BLK SV10.A SV11.B
14 CONSOLE SV12 37 37 D12 RED RED/BLK
ENABLE SV11 39 39 D11 RED/BLK SV14.B RED SV12
120V RTN 27 SV12.B
SV10 41 41 D10
120V RTN 28 RED/BLK
SV9 43 43 D9 RED/BLK SV11.A SV13.A
SV11 29 RED SV13
SV8 45 45 D8 SV13.B
120V HOT 30 RED/BLK
SV7 47 47 D7 SV14.A
120V HOT 31 RED SV14
SV6 49 49 D6 SV14.B
120V HOT 32
SV5 51 51 D5 RED/BLK SV12.A
SV12 33
SV13 34
SV14 35
SV2 57 57 D2
SPARE OUTPUT 36
SV1 59 59 D1
J2 J3.2
B SV16 1 B
120V RTN 2
SV17 3 RED CLOSE 1 RED
120V RTN 4 BLU 2 BLU
MV1
SV18 5 BLK OPEN 3 BLK
120V RTN 6 MOTOR VALVES
SV19 7 RED CLOSE 1 RED
120V RTN 8 BLU 2 BLU
MV2
SV20 9 BLK OPEN 3 BLK
120V RTN 10
A A

013378
SHEET 12 OF 22 A
4 3 2 1 7-18
4 3 2 1
D D
J1.3 J3
RED/BLK AC1 F1 AC IN 120V HOT PCB1
1 J6 J1.6
RED AC2 POWER IN HPR AUTO GAS RED/BLK
2 120V RTN METERING CONSOLE POWER 1
120VAC RED LED
3 POWER DISTRIBUTION INDICATOR 2
041897
J1.4 J4
BLU 1 +24V
WHT 2 +24V COM
GAS CONSOLE
3
BLU 4 +5V DC POWER
WHT 5 +5V COM J5 J1.5
BLU 6 +15V RED/BLK
SV16 1
WHT 7 +15V COM RED SV16
D4 120VAC RAMPDOWN VALVE 2
8 OUTPUT AC2 3
SHEET CC D2 SV16 ENABLED
14-D4 AC IN 4
C C
J1.2 J2
BLU 1 +5V
WHT 2 5V GND RAMPDOWN VALVE
BLU 3 SV16 CONTROL INPUT
WHT 4 5V GND
5
SHEET DD 6
14-D1
B B
RED/BLK
RED
GAS CLS PWR 4X1

7
6
5
4
3
2
1
A A
WHT
SHD
RED

BLK
BLK
TO SELECTION CONSOLE
SHEET Z
10-A3 013378
SHEET 13 OF 22 A
4 3 2 1 7-19
4 3 2 1
P8 P7 P5 P6
BRN
BRN
BRN
BRN
BLU
BLU
BLU
BLU
BLK
BLK
BLK
BLK
D D
J2.9
11
14
12
15
13
16
10
1
1
2
8
5
5
8
6
6
4
4
7
7
3
9
J2 J9
SHEET CC
13-C4 J2.11 J11 SHEET
DD 13-B4
BLU +24V
1
PT1
PT1
PT1
PT1
WHT PWR GND RAMPDOWN VALVE
2
MIXING ENABLE
COM
A+3.3V
MV POT 1
MV POT 2
A COM
CONTROL OUTPUT J1 J2.1
3
+15V
BLU BLU
COM
4 +5V POWER IN +5V 1
WHT GND 2 WHT
5
TP16
TP13
TP3
TP5
BLU +15V SV16 3 BLU
6
WHT COM 4 WHT
7 METERING VALVE
8 –15V PRESSURE INPUTS LINE FREQ. 5
POT FEEDBACK INPUTS
COM 6
PCB2
HPR AUTO GAS
C METERING CONSOLE C
CONTROL
041828
J10 POWER INDICATORS

TMS D45 +24V
1
TRST\
2 D40 +15V
TDI
3 D18 +5V
COM J4
4
+5V D17 +3.3V COM
5 1
6 422B 6
TDO
7 JTAG 2
8 RS-422 7
TCK 422Y
9 3
10 121 CANH 8
422Z
B 11
CANL
4 B
12 9
EMU0 CAN +24V 422A
13 5
EMU1 CAN GND
14
J15 J13 4X2 J14 4X3

1
1
2
6
3
3
9
9
8
8
7
7
4
5
2
2
CANA
SHLD
RED
RED
BLK
BLK
CABLE: 128930
SHEET BB
11-A1
A A

013378
SHEET 14 OF 22 A
4 3 2 1 7-20
4 3 2 1
PCB2
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
D CONTROL D
041828
J3
NOT USED 1
NOT USED 3
NOT USED 5
+5V 7
J2.12 J12 +5V 9
1 +24V +5V 11
BURKERT 4 2 PWM4 SPARE 4 13
3 D38 SPARE 3 15
4 SPARE 2 17
BURKERT 3 5 PWM3 SPARE 1 19
6 D39 SV20 21
7 SV19 23
BURKERT 2 8 PWM2 SV18 25
9 D28 SV17 27
10 SV16 29
C SV15 31 C
BURKERT 1 11 PWM1
12 D37 SV14 33
BLK 13 METERING SV13 35
14 CONSOLE SV12 37
ENABLE SV11 39
SV10 41
SV9 43
SV8 45
SV7 47
SV6 49
SV5 51
SV4 53
SV3 55
SV2 57
SV1 59
B B
A A

013378
SHEET 15 OF 22 A
4 3 2 1 7-21
4 3 2 1
D CABLE: 123670 D
SHEET AI
3-A4
WHT
GRN
BLK
1 2 3 4
2X1
CATHODE AJ SHEET
009045 FLTR 2-D1
BLOCK
CABLE: 123662
C C
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
T1 J4 009224
J5
129854 C1
0.22uF 1kVDC
009224 COIL SECONDARY IN
J6
J1 C3
SG1 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2
109344 009975
C4
5kV 1400pF 20kV
SG2 009975 T2
109344 C5 009793
5kV 1400pF 20kV
009975 COIL PRIMARY 1 NOZZLE
B CONNECTION B
COIL
J2 J3 SECONDARY
OUT
A A

013378
SHEET 16 OF 22 A
4 3 2 1 7-22
4 3 2 1
O2 Air N2 Ar H5 H35 F5
5 Micron Filter
V7 V15 V5
V4 V6
D V1 D
V2
V3 P1 P2 V14
V8 V9 V10 MV1 Selection

MV2
V11 Console
V12 V13
P3 P4
C C
Cut Gas 1 Cut Gas 2
P5 P6
Metering
B1 B2 B3 B4
Console
V16
Vent
P7 P8
B B
Shield Plasma
Vent
HPR260 Auto
Torch Gas Schematic
A A

013378
SHEET 17 OF 22 A
4 3 2 1 7-23
4 3 2 1
D D
FILTER HEAT EXCHANGER FLOW SENSOR CHECK VALVE

RESERVOIR
MANIFOLD
RELIEF VALVE
C C
THERMISTOR
PUMP
FILTER
SHUT OFF VALVE
B RHF B
A A
013378
SHEET 18 OF 22 A
4 3 2 1 7-24
4 3 2 1
Optional Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
C C
041993 041993 041993 041993
CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101 CONTROL BOARD S101
ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107 ON J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303 S100 1 2 3 4 J303

ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4 ON 1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion Serial ID Machine Motion
Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J300A J300B J300A J300B J300A J300B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable

B B
CNC Interface Cable
Dipswitch setting example:
S100
ON 8
7
ON 6
Notes: 4
5
3
2
1) For single system installations set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown in Unit 1, 1 2 3 4 5 6 7 8 1
jumpers J106 and J107 must be closed. Switch 1 is in the On position
2) On multi-system installations refer to the illustration. Switches 2-8 are in the Off position
Jumpers J106 and J107 are left open on all systems except for the very last system where
they are in the closed position. CNC
Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for Interface
each of the RS-422 RX and TX signal pairs.
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication (Customer Supplied)
A failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, and the A
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove RX TX
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
power supply. See sheet 17 for more details. Termination Termination ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO
120 120 013378
SHEET 19 OF 22 A
4 3 2 1 7-25
4 3 2 1
Optional Remote On/Off
D D
HPR PAC Notes:

Dry Cutting System 1) For single system installation set Serial ID (S100), Machine
Motion (J303), J106 & J107 as shown.
Relocate the white wire on TB2 from position #3 to position
#2. Connect customer supplied Remote On/Off cable in series
with the power supply and the gas console power switch.
Connect one terminal of the Remote On/Off cable to position
#2 on TB2 and the other terminal to position #3.
Refer to page 3 of the wiring diagram
Depress the Gas Console Power switch to the closed position (on position).
2) For a multi-system installation set up as described above, set jumpers as shown on the
C multi-system interface page C
TB2 3) The CNC will need a dedicated I/O for each system using the Remote On/Off feature
(contact should be rated for min. 24Vac, 0.5 Amp)
041993 CONTROL BOARD RED/BLK RED/BLK
J106 J107
7
7
ON S101
1 2 1 2 RED RED
21
6
6
5
5
S100 1 2 3 4 J303
4
4
ON 1 2 3 4 1 2 3 4 WHT * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
3
3
RED Gas Power Cable failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
76
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
2
2
1 2 3 4 5 6 7 8 WHT the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
RED
Serial ID Machine Motion power supply. See figure below for details.
1
1
1X1
Dipswitch Jumper Block
J300A J300B J1
SV
RIBBON CABLE
B B
078170 BMD AMD
Gas Console
J2 J3
Remote On/Off
Customer Supplied BHST AHST
CNC Interface Cable J5 J6
BTR RS-232 RS-232 ATR

J7 J9 J10 J8
Dipswitch setting example:

CNC RS-422 RS-422
S100 Interface
8
ON 7
ON 5
6 (Customer Supplied) Serial isolation board in a Hypertherm Automation controller
4
3
2
1 2 3 4 5 6 7 8 1
A Switch 1 is in the On position
A
Switches 2-8 are in the Off position
013378
SHEET 20 OF 22 A
4 3 2 1 7-26
4 3 2 1
Optional Command THC Interface

HPR PAC
Dry Cutting System Torch
D D
Lifter
(Optional Unit)
Torch
041993 041842 Operator

CONTROL BOARD PLASMA INTERFACE BD Workpiece
S101 J106 J107 Pendant
ON 1 2 1 2 (Optional Unit)
C C
S100 1 2 3 4 J303 CNC Interface Cable Pendant Ext. Cable
ON 1 2 3 4 1 2 3 4
See Command THC Command
J2A
Manual for internal THC
Power Supply wiring Lifter I/O Interface Cable
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID Machine Motion (Optional Unit)
Dipswitch Jumper Block Motor Drive Cable
J300B J300A J2B
CNC Interface Cable

CNC Interface Cable
Command I/O Cable-Second THC
Command I/O Cable-Third THC
Command I/O Cable-Fourth THC
B B
CNC Interface Cable
CNC
Interface Dipswitch setting example:
(Customer Supplied)
Notes: S100
ON 8
S100 ON 6
7
1) For a single system installation set Serial ID (S100), ON 5
Machine Motion (J303), J106 & J107 as shown above. Serial ID 3
4
Dipswitch 1 2 3 4 5 6 7 8 1
2
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC 1 2 3 4 5 6 7 8 for second system
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system. Switch 1 is in the On position
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown ON Switches 2-8 are in the Off position
for the third system. S100
Serial ID
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown Dipswitch
for the fourth system. 1 2 3 4 5 6 7 8 for third system
A 5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between A
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC. ON S100
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC. Serial ID
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, 1 2 3 4 5 6 7 8
Dipswitch
for fourth system
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected 013378
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
SHEET 21 OF 22 A
4 3 2 1 7-27
4 3 2 1
Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface
D D
Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4
HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC

Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System
041993 S101 041993 S101 041993 S101 041993 S101

CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD
ON ON ON ON
J106 J107 J106 J107 J106 J107 J106 J107
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
J303 J303 J303 J303
C 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 C
141131 141131 141131 141131

Machine Motion ETHERNET INTERFACE Machine Motion ETHERNET INTERFACE Machine Motion ETHERNET INTERFACE Machine Motion ETHERNET INTERFACE
Jumper Block BOARD Jumper Block BOARD Jumper Block BOARD Jumper Block BOARD
S100 S100 S100 S100
ON 0 ON 0 ON 0 ON 0
5 67
5 67
5 67
5 67
1 23
1 23
1 23
1 23
SW1 SW1 SW1 SW1
4 4 4 4
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS Serial ID UNIT ADDRESS
Dipswitch Dipswitch Dipswitch Dipswitch
J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1 J300A J300B J5 J1
B B
CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable CNC Interface Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
ArcGlide Ethernet Cable ArcGlide Ethernet Cable
Notes: Dipswitch setting example:

1) For the 041993 control board, set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown.
Jumpers J106 and J107 should be installed. S100
8
All 041993 DIPSWITCH and jumper settings are the same; serial IDs are determined ON 6
7
ON 5
by the 141131 board setting. 4
3
2
2) For a single system installation, set SW1 on the 141131 board as shown in Unit 1. 1 2 3 4 5 6 7 8 1
3) For a two system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 2. ArcGlide THC Switch 1 is in the On position
4) For a three system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 3. Switches 2-8 are in the Off position
5) For a four system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 4. and/or EdgePro Module(s)
A A

013378
SHEET 22 OF 22 A
4 3 2 1 7-28
Apéndice A
DATOS DE SEGURIDAD DEL REFRIGERANTE

PARA ANTORCHA HYPERTHERM
En esta sección:
Sección 1 Identificación de la empresa y el producto químico .................................................................................................a-2

Sección 2 Información sobre los componentes............................................................................................................................a-2
Sección 3 Identificación de peligros ...............................................................................................................................................a-2
Sección 4 Medidas de primeros auxilios ........................................................................................................................................a-3
Sección 5 Medidas para apagar incendios....................................................................................................................................a-3
Sección 6 Medidas para evitar emisiones accidentales .............................................................................................................a-3
Sección 7 Manipulación y almacenamiento ...................................................................................................................................a-3
Sección 8 Controles para evitar la exposición/Protección personal .......................................................................................a-4
Sección 9 Propiedades físicas y químicas .....................................................................................................................................a-4
Sección 10 Estabilidad y reactividad .................................................................................................................................................a-4
Sección 11 Información toxicológica .................................................................................................................................................a-4
Sección 12 Información ecológica .....................................................................................................................................................a-5
Sección 13 Consideraciones para la eliminación ...........................................................................................................................a-5
Sección 14 Información para el transporte ......................................................................................................................................a-5
Sección 15 Información normativa .....................................................................................................................................................a-5
Sección 16 Otra información...............................................................................................................................................................a-5
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico .............................................................................................................a-6
Hypertherm Sistemas de plasma a-1

11/7/08
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DE MATERIALES (MSDS)
SECCIÓN 1 – IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA Y EL PRODUCTO QUÍMICO
NOMBRE DEL PRODUCTO Refrigerante para antorcha Hypertherm
Última revisión 7 de noviembre de 2008

Fecha NÚMEROS DE TELÉFONO
DE EMERGENCIA
FECHA DE PUBLICACIÓN 7 de noviembre de 2008
Información
DISTRIBUIDOR: Hypertherm, Inc. del producto: (603) 643-3441
21 Great Hollow Road
Hanover, N.H. 03755
USA
SECCIÓN 2 – COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES
LÍMITES DE EXPOSICIÓN
Componente peligroso No. CAS % por peso OSHA PEL ACGIH TLV Frases R
Benzotriazol 95-14-7 <1,0 Sin establecer Sin establecer R22,36/37/38
Glicol propilénico 57-55-6 <50,0 Sin establecer Sin establecer R36/37/38
SECCIÓN 3 – IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Generalidades Causa irritación en los ojos.

sobre las Puede ser perjudicial si se ingiere.
Puede causar irritación en la piel.
emergencias
Posibles efectos sobre la salud

Según se informa para el benzotriazol al 100%, LD50 oral (rata)
Ingestión ...............................................
es 560 mg/kg.
Inhalación ............................................. Las nieblas son dañinas.
Contacto con los ojos ....................... Causa irritación en los ojos.
Contacto con la piel ........................... Puede causar irritación en la piel.
a-2 Hypertherm Sistemas de plasma

11/7/2008
MSDS Producto Refrigerante para antorcha Hypertherm CÓDIG O Página 2 de 4
SECCIÓN 4 – MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS
Ingestión Buscar atención médica inmediata.
Inhalación Si el producto lo afecta, retirarse del lugar de exposición. Recuperar la respiración.

Mantenerse abrigado y quieto. Buscar atención médica.
Contacto con Enjuagarse los ojos de inmediato con agua corriente fría. Si corresponde, quitarse las lentes
los ojos de contacto. Continuar enjuagándose con agua durante al menos 15 minutos. Buscar
atención médica inmediata.
Contacto con Lavarse con agua y jabón. Si la irritación empeora o persiste, buscar atención médica.
la piel
Nota para Tratamiento basado en el criterio del médico en respuesta a las reacciones del paciente.
el médico
SECCIÓN 5 – MEDIDAS PARA APAGAR INCENDIOS
Punto de inflamación/Método Ninguno hasta el punto Límites de Sin establecer

de ebullición. inflamación
Medios de extinción El producto es una solución acuosa. Use dióxido de carbono, químico en polvo,
espuma.
Procedimientos especiales Se debe usar un equipo de protección total, incluido un equipo de respiración
para apagar incendios autónomo. En condiciones de emergencia, la sobreexposición a productos de
descomposición puede representar un peligro para la salud. Puede suceder
que los síntomas no sean evidentes de inmediato. Obtenga atención médica.
Peligros de explosión Solución a base de agua.
e incendio
SECCIÓN 6 – MEDIDAS PARA EVITAR EMISIONES ACCIDENTALES
Respuesta Derrames pequeños: Limpie con trapeador los residuos y colóquelos en un recipiente de eliminación
ante de desechos con tapa.
Derrames grandes: Tipo derrame de dique o embalse. Bombéelos hacia recipientes o absórbalos con
derrames
un material absorbente inerte. Colóquelos en un recipiente de eliminación de desechos con tapa.
SECCIÓN 7 – MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Precauciones Mantenga el recipiente en posición vertical. Evite respirar o crear nieblas aerotransportadas.
para la Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Evite inhalar vapores o nieblas. NO INGERIR
manipulación NI INHALAR. Limpie los derrames de inmediato.
Precauciones Almacenar en un lugar seco y fresco. Evitar que el producto se congele. Mantener los recipientes
para el herméticamente cerrados cuando no se usen.
almacenamiento

11/7/2008
SECCIÓN 8 – CONTROLES PARA EVITAR LA EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL
Prácticas de higiene Procedimientos normales para una buena higiene.

Controles de ingeniería Buena ventilación general. Estación de lavado de ojos en el área inmediata de uso.
M.E.L./O.E.S Ninguno. U.K. HSE EH:40 No registrado
Equipo de protección personal

X Respirador En caso de exposición a nieblas.
X Gafas/Máscara facial Se recomienda
DELANTAL
X Guantes Se recomienda; se acepta PVC, neopreno o nitrilo
Botas
SECCIÓN 9 – PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Aspecto Líquido claro de color rosa/rojo Punto de ebullición 100°C

OLOR Ninguno Punto de congelación Sin establecer
pH del concentrado 5,5-7,0 Presión de vapor No corresponde
Gravedad específica 1,0 Densidad de vapor No corresponde
Solubilidad en agua Completo Índice de evaporación Sin determinar
SECCIÓN 10 — ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad química Estable X Inestable

Condiciones que se deben Ninguno
evitar
Incompatibilidad No se conoce
Productos de MEDIANTE INCENDIO: Dióxido de carbono, monóxido de carbono, óxidos
descomposición peligrosos de nitrógeno
Polimerización No ocurrirá X Puede ocurrir

Condiciones que se deben No corresponde
evitar
SECCIÓN 11 – INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

Carcinogenicidad
ESTE PRODUCTO CONTIENE UN ELEMENTO QUE SE SABE ES CARCINÓGENO O QUE SE SOSPECHA QUE LO SEA.
SEGÚN LOS CRITERIOS DEL INFORME ANUAL SOBRE CARCINÓGENOS DEL PROGRAMA NACIONAL DE
X TOXICOLOGÍA (NATIONAL TOXICOLOGY PROGRAM, NTP) Y LA NORMA DE OSHA 29 CFR 1910, Z, ESTE
PRODUCTO NO CONTIENE NINGÚN CARCINÓGENO CONOCIDO O SUPUESTO.
Otros efectos
Agudos Sin determinar
Crónicos Sin determinar

11/7/08
SECCIÓN 12 – INFORMACIÓN ECOLÓGICA
Biodegradabilidad Se considera biodegradable No es biodegradable

Relación DBO-DQO Sin establecer
Ecotoxicidad Según se informa para el benzotriazol al 100%: Mojarra oreja azul (Tlm de 96 horas):
28 mg/l; pez pequeño de agua dulce (Tlm de 96 horas): 28 mg/l; trucha (LC50
de 96 horas): 39 mg/l; algas (EC50 de 96 horas): 15,4 mg/l; Daphina magna
(LC50 de 48 horas): 141,6 mg/l
SECCIÓN 13 – CONSIDERACIONES PARA LA ELIMINACIÓN
Método de eliminación de desechos Los materiales de desecho se deben eliminar de conformidad

con los requisitos legislativos locales y nacionales.
Clasificación según la Ley de Recuperación No peligroso
y Conservación de Recursos (RCRA)
Recipiente de reciclado Sí X CÓDIGO 2 – HDPE No
SECCIÓN 14 – INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE
Clasificación según Peligroso No peligroso X

el Departamento de
Transporte (DOT)
Descripción No corresponde
SECCIÓN 15 – INFORMACIÓN NORMATIVA

ESTADO NORMATIVO: Benzotriazol
1. Información de etiquetado Irritante
2. Frases R R 36/37/38, 22
3. Frases S S 24/25, 26
4. No. de EINECS No registrado
5. Clasificación CE, anexo 1 Ninguno
6. Clasificación alemana WGK (peligro para el agua) —
SECCIÓN 16 – OTRA INFORMACIÓN

Clasificación según la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios (NFPA)
1 AZUL Peligro para la salud
0 ROJO Inflamabilidad
0 AMARILLO Reactividad
— BLANCO Peligro especial
La información incluida en esta MSDS sólo se refiere al material específico designado y no está relacionada con ningún proceso
o uso que implique otros materiales. Esta información está basada en datos que se consideran confiables, y se espera que
el producto se use de la manera normal y razonablemente previsible. Dado que la manipulación y el uso reales escapan a nuestro
control, Hypertherm, Inc. no realiza ninguna garantía, expresa o implícita, ni asume responsabilidad alguna con relación al uso
de esta información.

11/7/08
4
-1
-7
-12
Temperatura °C
-18
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de glicol propilénico
Punto de congelación de la solución de glicol propilénico

11/7/08
Apéndice B
PROTOCOLO DE INTERFACE DE CNC
En esta sección:
Hardware de interface ..............................................................................................................................................................................b-2

Lista de señales..........................................................................................................................................................................................b-2
Señales ..............................................................................................................................................................................................b-2
Hardware ...........................................................................................................................................................................................b-3
Cableado de múltiple caída ..........................................................................................................................................................b-4
Direcciones de múltiple caída ......................................................................................................................................................b-5
Comandos de serie ...................................................................................................................................................................................b-5
Formato ..............................................................................................................................................................................................b-5
Entramado .........................................................................................................................................................................................b-5
Comandos.........................................................................................................................................................................................b-5
Tablas de comandos .......................................................................................................................................................................b-6
Respuestas de error .................................................................................................................................................................... b-19
Cálculo de sumas de comprobación ....................................................................................................................................... b-19
Códigos de error ..................................................................................................................................................................................... b-20
Códigos de estado ................................................................................................................................................................................. b-23
Códigos de tipo de gas......................................................................................................................................................................... b-23
Requisitos de CNC ................................................................................................................................................................................ b-24
Consola de gas automático ....................................................................................................................................................... b-24
Directrices de interface de serie ......................................................................................................................................................... b-25
HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones b-1

APÉNDICE B – PROTOCOLO DE INTERFACE DE CNC
Hardware de interface
• La interface usará una combinación de señales discretas (5 entradas, 3 salidas, 24 VCD, activas bajas) y una
interface RS422 direccionable.
• El hardware proporcionará 4 direcciones únicas, lo que permitirá que 4 sistemas se conecten al mismo puerto
de serie en CNC. El mecanismo de direcciones estará dentro de la fuente de energía, en una placa de circuitos
impresos (Nota: Se necesitarán 32 puntos de E/S [20 entradas, 12 salidas] para 4 sistemas).
• El hardware RS422 tendrá un transmisor de tres estados para desconectarse de la línea cuando no haya
comunicación.
• Orificios de montaje para la superficie de la placa de interface del plasma de CommandTHC (control de altura
de la antorcha, CAA).
• Debe tener una interface compatible con CommandTHC/HD4070.
Lista de señales
Señales
Nombre de la señal Tipo Descripción

Inicio de plasma Entrada Cuando esté activa, el sistema de plasma encenderá un arco.
Movimiento de máquina 1 Salida Indica que el arco se transfirió a la plancha. Esta señal se selecciona
al usar un empalme en la placa de control de la fuente de energía.
Sólo se necesita 1 señal de movimiento por sistema. Las señales de
movimiento restantes pueden usarse para conectar varios sistemas
en una configuración en cadena de margarita (“daisy chain”).
Mantener ignición Entrada Cuando esté activo, el sistema se mantendrá en preflujo y retardará
la ignición de la antorcha. La señal debe aplicarse en el mismo
momento en que se aplica la señal de arranque.
Error del sistema Salida Indica que se produjo un error en el sistema de plasma. Use la
interfaz de serie para hacer una consulta por el número de código
de error específico.
b-2 HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones

Lista de señales (continuación)
Nombre de la señal Tipo Descripción

Perforación completa Entrada Cuando esté activa, el sistema usará gases de preflujo de protección
durante la perforación. Cuando se retira la señal, el sistema cambiará
a gases de flujo de corte. La señal debe aplicarse en el mismo
momento en que se aplica la señal de arranque.
Corriente en esquinas Entrada Cuando esté activo, el sistema cambiará a la corriente de esquina
especificada por el usuario.
Energía remota Entrada Se usa para encender o apagar la energía.
No listo para arrancar Salida Cuando esté encendida, esta señal indica que el sistema de plasma
no está listo para una señal de arranque del plasma. Esto puede
suceder porque el sistema se está purgando o está en el modo de
gas de prueba.
Error de disminución progresiva Salida Indica que el arco no disminuyó progresivamente en forma correcta.
Se reduce la duración de los consumibles.
Tx + En serie El sistema transmite
Conectar a CNC RX+
Tx - En serie El sistema transmite
Conectar a CNC RX–
Rx + En serie El sistema recibe
Conectar a CNC TX+
Rx - En serie El sistema recibe
Conectar a CNC TX-
Hardware
Entradas – Activas bajas, contacto seco, con aislamiento óptico

Inactivas: 24 V o circuito abierto, 0 mA
Activas: 0 v o contacto cerrado (0 ohmios mín., 6,5 mA; 200000 ohmios máx., 0,1 mA)
Salidas – Activas bajas, colector abierto, con aislamiento óptico
Inactivas: Hasta 40 V circuito abierto/colector abierto, 0 mA

Se recomienda pull-up a 24 V en carga de alta impedancia
Activa: 0,3 V máx. de salida en carga de alta impedancia, capuchón que se hunde hasta 5 mA
O resistencia de carga mín. de 2000 ohmios
Serie – Comunicaciones de serie RS422

Cableado de múltiple caída
Arranque del plasma

Sostener ignición
Perforación completa ––DB37

Corriente angular
Movimiento de máquina 1
Error del sistema
Error de disminución
progresiva
Serie RS422
Energía remota “ON/OFF”
Sistema HPR 1
CNC

Sistema HPR 2

Sistema HPR 3
Sistema HPR 4

Direcciones de múltiple caída
El control de la fuente de energía tiene interruptores DIP para fijar la identificación (ID) de la fuente de energía.
Se usan los interruptores DIP 2, 3 y 4 para fijar la identificación.
2 3 4 ID
Apagado Apagado Apagado 0
Encendido Apagado Apagado 1
Apagado Encendido Apagado 2
Encendido Encendido Apagado 3
Apagado Apagado Encendido Reservado
Encendido Apagado Encendido Reservado
Apagado Encendido Encendido Reservado
Encendido Encendido Encendido Reservado
Los sistemas con ID 0 se ponen en marcha cuando la interface de serie está activada. Los sistemas con cualquier otra
ID se ponen en marcha cuando la interface de serie está desactivada.
Para implementar la interface de múltiple caída, la computadora control numérico CNC debe enviar el comando SLEEP
(suspender) (086), que pondrá a todos los sistemas en línea en el modo suspender. El comando WAKE (reactivar)
(085) con ID específica del sistema reactivará el sistema con el que CNC quiere comunicarse. Ahora se puede enviar
cualquier comando a esa fuente de energía, mientras que todos los otros sistemas ignorarán las comunicaciones.
Cuando CNC termine de comunicarse con esa fuente de energía, se debe enviar el comando SLEEP (suspender),
luego se usa el comando WAKE (reactivar) para establecer una comunicación con el siguiente sistema.
Comandos de serie
Formato
Protocolo basado en ASCII
19200 baudios
8 bits de datos
1 bit de parada
Sin paridad
Sin control de caudal
Entramado
> = Inicio del mensaje
ID de comando de 3 bytes
Datos
Suma de comprobación de 2 bytes
< = Fin del mensaje
Ejemplo: >0011C2<
Comandos
Las respuestas repetirán la ID del comando, a menos que haya un error en el comando.

Tabla de comandos (1 de 13)
ID Comando Sistema Descripción

000 HELLO Sistema de gas manual Establecer comunicaciones con el sistema de plasma. Se usa este
Sistema de gas comando para identificar con qué sistema se está hablando.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Cadena que identifica al sistema
Ejemplo:
>00090<
>000HYPERFORMANCE130MANUALB5<
o
>000HYPERFORMANCE130AUTO30<
o
>000HYPERFORMANCE130AUTOMIX1E<
001 VERSION Sistema de gas manual Obtener la versión de firmware de la fuente de energía
Sistema de gas Datos:
automático Ninguno
Valor de retorno:
Firmware de la fuente de energía, luego, firmware de la consola de gas,
delimitado por espacios.
Ejemplo:
>00191<
>001A.0 A.25< (rev. A de fuente de energía, rev. A de gas)
002 GET_STATE Sistema de gas manual Obtener el estado actual del sistema de plasma.
automático Ninguno
Valor de retorno:
Código de estado (ver la tabla V)
Ejemplo:
>00292<
>002000052< (código de estado 0)
003 LAST_ERROR Sistema de gas manual Obtener el último error que se produjo en el sistema.
automático Ninguno
Valor de retorno:
Código de error (ver tabla IV)
Ejemplo:
>00393<
>00301165B< (código de error 116)
004 REMOTE_MODE Sistema de gas manual Cambiar el sistema al modo remoto, para permitir el control remoto del
Sistema de gas sistema de plasma.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
1 = aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>00494<
>0041C5<


028 READ_PLASMA_AMPS Sistema de gas manual Leer la corriente real de la fuente de energía.
automático Ninguno
Valor de retorno:
Corriente de la fuente de energía en amperios
Ejemplo:
>0289A<
>02801305E< (130 amperios)
058 SET_NOMINAL_AMPS Sistema de gas Fijar la corriente de la fuente de energía en amperios.
automático Datos:
De 5 a 260 amperios (límite de 130 amperios en la unidad
HPR130)
Valor de retorno:
Valor de corriente real fijado.
Ejemplo:
>05813031<
>058013061< (fijado en 130 amperios)
064 GAS_PREFLOW_TEST_ Sistema de gas manual Activa los gases de preflujo. Esta operación no está permitida
START Sistema de gas al cortar.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0649A<
>0641CB<
065 GAS_PREFLOW_TEST_ Sistema de gas manual Desactiva los gases de preflujo. Esta operación no está permitida
STOP Sistema de gas al cortar.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0659B<
>0651CC<
066 GAS_CUTFLOW_TEST_ Sistema de gas manual Activa los gases de flujo de corte. Esta operación no está permitida
START Sistema de gas al cortar.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0669C<
>0661CD<
067 GAS_CUTFLOW_TEST_ Sistema de gas manual Desactiva los gases de flujo de corte. Esta operación no está
STOP Sistema de gas permitida al cortar.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0679D<
>0671CE<


068 SYSTEM_RESET Sistema de gas manual Borrar condiciones de error y reanudar la operación. Sólo se
Sistema de gas acepta si el sistema está en una condición de error de parada
automático (Código de error > 79 y estado = 14).
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0689E<
>0681CF<
070 SET_CORNER_CURRENT Sistema de gas manual Cuando se activa la entrada de CORRIENTE ANGULAR,
Sistema de gas la fuente de energía cambiará al porcentaje de corriente
automático especificado.
Datos:
% de corriente de corte (50% – 100%)
50=50%
Valor de retorno:
% logrado
Ejemplo:
>0707503<
>070007563< (fijar 75%)<
071 MANUAL_PUMP_CONTROL Sistema de gas manual Se usa para anular el control con software de la bomba
Sistema de gas de refrigerante. Si el sistema tiene un error irrecuperable,
automático la bomba no se puede anular.
Datos:
1 = anular software para activar la bomba forzadamente,
0 = el software del sistema controla la bomba; la anulación
se desactiva
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0711C9<
>0711C9<
072 GET_CONTROL_VOLTAGE Sistema de gas manual Regresa el voltaje de control interno de la fuente de energía.
automático Ninguno
Valor de retorno:
Voltaje (1/10 V)
1200 = 120,0 V
Ejemplo:
>07299<
>07212005C< (120,0 voltios)


074 GET_IO_STATUS Sistema de gas manual Leer el estado de los puertos de entrada/salida del DSP
Sistema de gas (procesador digital de señal). Referirse a la lista de entrada/
automático salida para la descripción de cada bit de los puertos A a F.
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
PA00000000 PB00000000 PC00000000 PD00000000
PE00000000 PF00000000
Los puertos A a F se arrojan delimitados por espacios. Los
números son la representación decimal del valor binario del
puerto. 1 = on (encendido), 0 = off (apagado).
Ejemplo:
>0749B<
>074PA00000100 PB00000000 PC00010101
PD00100000 PE00010000 PF10000000B7<
078 SET_ALL_GAS_FLOWS Sistema de gas Fijar todas las tasas del caudal de gas.
automático Los puntos fijos de mezcla de N2 y de gas 2 sólo pueden
aplicarse cuando se usa un gas plasma mezclado, como
H35 – N2. De lo contrario, estos 2 valores deben fijarse en 0.
Un valor de 0 para el punto fijo de mezcla de N2 hará que el
sistema cierre la SV12, la válvula solenoide para mezclas de
N2. Un valor de 0 para un punto fijo de mezcla de gas 2 hará
que el sistema cierre la SV13 y abra la SV14. Esto hará que
el gas de entrada pase por alto la válvula del motor 2 y vaya
directamente a la salida de la consola de mezclas.
Datos:
Delimitado por espacios:
Flujo de corte de plasma (0 – 99 psi)
Preflujo de plasma (0 – 99 psi)
Flujo de corte de gas de protección (0 – 99 psi)
Preflujo de gas de protección (0 – 99 psi)
Punto de ajuste de mezcla de N2 (0 – 100 psi)
Punto de ajuste de mezcla de gas 2 (0 – 100 psi)
Valor de retorno:
Ejemplo:
>07855 45 35 25 50 50AB<
>0781D0<


079 GET_PS_INFO Sistema de gas manual Muestra las presiones, el estado del sistema y el error del
Sistema de gas sistema, delimitados por espacios.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Presión de flujo de corte de plasma (0044 = 44 psi)
Presión de preflujo del plasma (0044 = 44 psi)
Presión de flujo de corte del gas de protección (0044 = 44 psi)
Presión de preflujo del gas de protección (0044 = 44 psi)
Punto de ajuste de corriente (amperios)
Estado del sistema (ver la tabla V) (0003 = estado 3)
Error del sistema (ver la tabla IV) (0000 = error 0)
Presión del gas de corte 1 (0044 = 44 psi)
Presión del gas de corte 2 (0044 = 44 psi)
Presión de entrada de la mezcla de N2 (0044 = 44 psi)
Presión de entrada de la mezcla de gas 2 (0044 = 44 psi)
Nota: El gas de corte 1, el gas de corte 2, la entrada de la
mezcla de N2 y la entrada de la mezcla de gas 2 no están
medidos en la configuración de la consola de gas manual.
Ejemplo:
>079A0<
>079PC0044 PP0042 SC0034 SP0035 CS0040 ST0003
ER0000 CG0000 CG0000 MV0000 MV0000DE<
084 DOWNLOAD_SOFTWARE Por confirmar. Descargar el firmware nuevo en el sistema de plasma.
Datos:
Actualmente, no está Por confirmar.
implementado en la unidad
Valor de retorno:
HD4070 ni en los sistemas HPR.
1 = paquete aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
Por confirmar.
085 WAKE Sistema de gas manual Este comando se usa para reactivar el sistema. Además, activa
Sistema de gas su transmisor para que se comunique con una línea de múltiple
automático caída.
Datos:
ID del sistema, que se configura mediante interruptores DIP
en la placa de circuitos impresos.
Valor de retorno:
Eco del comando
Ejemplo:
>0850CD<
>0850CD<
086 SLEEP Sistema de gas manual Informar a todos los sistemas en la línea que desconecten sus
Sistema de gas transmisores.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Ninguno
Ejemplo:
>0869E<
Sin respuesta


087 BROADCAST MODE Sistema de gas manual Indicar que todos los sistemas escuchen, pero que no respondan.
automático Ninguno
Valor de retorno:
Ninguno
Ejemplo:
>0879F<
sin respuesta
094 READ_GAS_PRESSURES Sistema de gas manual Leer presiones de gas.
automático Ninguno
Valor de retorno:
Presión de flujo de corte del plasma (psi)
Presión de preflujo del plasma (psi)
Presión de flujo de corte del gas de protección (psi)
Presión de preflujo del gas de protección (psi)
Presión del gas de corte 1 (psi)
Presión del gas de corte 2 (psi)
Presión de entrada de la mezcla de N2 (psi)
Presión de entrada de la mezcla de gas 2 (psi)
Los valores se expresan en psi (0007 = 7 psi)
Ejemplo:
>0949D<
>094PC0007 PP0036 SC0016 SP0003 CG0000 CG0000
MV0000 MV00005D<
095 SET_ALL_PARAMETERS Sistema de gas Fijar todas las variables para ejecutar el sistema de plasma. Si los
(fijar todos los parámetros) automático gases de entrada cambian, la fuente de energía pasará al
estado de purga. No se permiten los cambios de tipo de gas
cuando el sistema está cortando (estado 4 – estado 10).
El punto de ajuste de mezcla del N2 y el punto de ajuste del
gas 2 sólo pueden aplicarse cuando se usa un gas plasma
mezclado, como H35 – N2; de lo contrario, estos dos valores
deben fijarse en 0.
Un valor de 0 para el punto fijo de mezcla de N2 hará que el
sistema cierre la SV12, la válvula solenoide para las mezclas de
N2. Un valor de 0 para un punto fijo de mezcla de gas 2 hará que
el sistema cierre la SV13 y abra la SV14. Esto hará que el gas de
entrada pase por alto la válvula del motor 2 y vaya directamente
a la salida de la consola de mezclas.
Datos:
Punto de ajuste de corriente (5 – 130/260/400 amperios)
Porcentaje de corriente angular (50 – 100%)
Código de tipo de gas plasma (usar la tabla VI)
Código de tipo de gas de protección (usar la tabla VI)
Punto de ajuste de flujo de corte del plasma (0 – 99 psi)
Punto de ajuste de preflujo de plasma (0 – 99 psi)
Punto de ajuste de flujo de corte del gas de protección
(0 – 99 psi)
Punto de ajuste de preflujo de gas de protección (0 – 99 psi)
Punto de ajuste de mezcla de N2 (0 – 100 psi)
Punto de ajuste de mezcla de gas 2 (0 – 100 psi)
Valor de retorno:
Ejemplo:
>095100 75 1 6 55 45 35 25 00 0084<
>0951CF<


096 SET_INLET_GASES Sistema de gas Fijar gases de entrada para la consola automática. Si los gases
automático de entrada cambian, la fuente de energía pasará al estado
de purga. No se permiten los cambios de tipo de gas
cuando el sistema está cortando (estado 4 – estado 10).
Datos:
Código de tipo de gas plasma (ver la tabla VI)
Código de tipo de gas de protección (ver la tabla VI)
Valor de retorno:
Ejemplo:
>0961 626< (Fijar gas plasma = O2 y fijar gas de protección = N2)
>0961D0<
097 READ_CORNER_CURRENT Sistema de gas Leer el porcentaje de corriente angular.
manual Datos:
Sistema de gas Ninguno
automático
Valor de retorno:
Porcentaje
Ejemplo:
>097A0<
>09700756C< (75%)
098 GET_INLET_GASES Sistema de gas Leer los tipos de gas de entrada.
manual Datos:
automático
Valor de retorno:
Delimitado por espacios
Ejemplo:
>098A1<
>0980001 000648< (Gas plasma = O2 y gas de protección = N2)
099 GET_GAS_FLOWS Sistema de gas Leer los puntos de ajuste de gas.

automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Punto de ajuste de flujo de corte del plasma (psi)
Punto de ajuste de preflujo del plasma (psi)
Punto de ajuste de flujo de corte del gas de protección (psi)
Punto de ajuste de preflujo del gas de protección (psi)
Punto de ajuste de mezcla de N2 (psi)
Punto de ajuste de mezcla de gas 2 (psi)
(55 = 55 psi)
Ejemplo:
>099A2<
>0990055 0045 0035 0025 0050 0050EE<


100 GET_CONTROL_DATA Sistema de gas Leer datos de control interno:
manual Chopper A usado en HPR130/HPR260
Sistema de gas Chopper B usado en HPR260
automático
La cadena de retorno es la misma si el sistema es HPR130
o HPR260. Los datos del chopper B pueden omitirse para HPR130.
Temp. del chopper A (A/D [análogo a digital] bruto, 0 – 1023)
Temp. del chopper B (A/D [análogo a digital] bruto, 0 – 1023)
Voltaje de línea (1/10 voltios, 0 – 2400), 240,0 VCA
Caudal del refrigerante (1/100 gpm, 0 – 440), 4,40 gpm
Temp. del refrigerante (A/D [análogo a digital] bruto, 0 – 1023)
Temp. del transformador (bruto A/D [análogo a digital], 0 – 1023)
Corriente del chopper A (0 – 130 amperios)
Corriente del chopper B (0 – 130 amperios)
Corriente del cable de trabajo (0 – 130/260 amperios)
Punto de ajuste del chopper A (5 – 130 amperios)
Punto de ajuste del chopper B (5 – 130 amperios)
Chopper A con PWM (100% = 1070)
Chopper B con PWM (100% = 1070)
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Los datos anteriores están delimitados por espacios.
Ejemplo:
>10091<
>100CAT0482 CBT0021 LVO0118 CFL0009 CTP0481
TTP0481 CAC0001 CBC0014 WLC0005 CAS0000 CBS0534
PWMA0000 PWMB00000B<
101 SET_IO_STATUS (fijar estado de Sistema de gas Este comando permitirá que el usuario encienda o apague cada
entrada/salida) manual salida del procesador. Luego de enviar este comando, se debe
Sistema de gas emitir el comando SYSTEM_RESET (refijar el sistema) para
automático restaurar el estado del procesador. La lista de E/S está en el
siguiente orden:
Datos:
1 = On (encendido), 0 = Off (apagado) para cada punto de E/S
Valor de retorno:
Fuente de energía
Relevador de arco-piloto
Relevador de sobretensión de marcado
Activación de arco-piloto
Motor de bomba de refrigerante
Activación de arranque suave
Error de CNC
Error de disminución progresiva de CNC
Ignitor
Contactor
Movimiento de máquina de CNC
Salida de reemplazo de CNC
Salida de reemplazo
Ejemplo:
>101111111111111DD< = Todas las salidas en
>1011C3<


102 SET_GAS_IO_FROM_PS Sistema de gas manual Este comando permitirá que el usuario encienda o apague
Sistema de gas cada salida del procesador. Luego de enviar este comando,
automático se debe emitir el comando SYSTEM_RESET (refijar el sistema)
para restaurar el estado del procesador. La lista de E/S está en
el siguiente orden:
Datos:
1 = On (encendido), 0 = Off (apagado) para cada punto de E/S
Valor de retorno:
Consola de gas manual
Flujo de corte del gas de protección (SV16)
Calibrar derivación (SV13)
Flujo de corte 1 del plasma (SV14)
Válvula de disminución progresiva (SV20)
Preflujo del gas de protección (SV17)
Preflujo de plasma (SV18)
Flujo de corte 2 del plasma (SV 19)
Flujo de corte 2 del plasma H35 (SV12)
Válvula de reemplazo (SV15)
Flujo de corte del gas de protección O2 (SV4)
Flujo de corte del gas de protección aire (SV5)
Flujo de corte del gas de protección N2 (SV6)
Preflujo de aire (SV7)
Preflujo de N2 (SV8)
Flujo de corte 2 del plasma de aire (SV9)
Flujo de corte 1 del plasma de aire (SV1)
Flujo de corte 1 de plasma de O2 (SV2)
Flujo de corte 1 del plasma H35 (SV3)
Flujo de corte 2 de plasma de O2 (SV10)
Flujo de corte del plasma N2 (SV11)
Consola de gas automático
Entrada de O2 (SV1)
Entrada de aire (SV2)
Entrada 2 de aire (SV3)
Entrada de H5 (SV4)
Entrada de H35 (SV5)
Entrada de F5 (SV6)
Salida de reemplazo 1 (Reemplazo)
Válvula de disminución progresiva (SV16)
Salida de reemplazo 2 (Reemplazo)
Sin mezcla de gas 2 (SV14)
Mezcla de gas 2 (SV13)
Mezcla de N2 (SV12)
Entrada 2 de N2 (SV11)
Entrada 3 de aire (SV10)
Entrada de N2 (SV9)
Entrada de aire de O2 (SV8)
Entrada de CH4 (SV7)
Ejemplo:
>1021111111111111111111167<
>1021C4<


114 READ_INPUTS Sistema de gas Este comando arrojará el estado de las entradas a la placa de
manual circuitos impresos.
automático Ninguno
Valor de retorno:
1 = On (encendido), 0 = Off (apagado)
Fuente de energía
Programa de serie
Arranque del plasma
Sostener ignición
Fase correcta
Detectar arco
Perforación completa
Corriente angular
Arranque redundante
ID de serie 0
ID de serie 1
ID de serie 2
Interruptor DIP no. 1
Sobrecorriente del chopper A
Sobrecorriente del chopper B
Ejemplo:
>11496<
>114000000000000000000F6<
117 READ_GAS_INPUTS_FROM_PS Sistema de gas Este comando permitirá que CNC haga consultas a la E/S de
manual la consola de gas, al enviar el comando al puerto de serie de la
Sistema de gas placa de control de la fuente de energía.
automático Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
1 = On (encendido), 0 = Off (apagado)
Consola de gas manual
Error en la selección
Estado de la selección
Prueba de preflujo
Prueba de flujo de corte
Bit 0 de ID de serie
Interruptor DIP de medición 2
Seleccionar interruptor DIP 1
Ejemplo:
>11799<
>1170000000E9<


121 LEAK_CHECK_MODE Sistema de gas Este comando pondrá al sistema en el modo de fugas. Existen
manual 3 modos; el modo no. 1 es el modo de revisión de fugas de
Sistema de gas entrada. Se usa para ver si las válvulas solenoides de entrada
automático permiten que el gas pase a través de la válvula, incluso si están
cerradas.
El modo no. 2 es el modo de revisión de fugas del sistema que
hará pruebas para detectar si hay fugas a la atmósfera dentro del
sistema. El modo no. 3 es la prueba de flujo de la válvula Burkert,
que se realiza para consolas de gas automático únicamente.
Para que se realice la prueba de fugas de entrada, el sistema
debe tener 0 psi en todos los canales de gas y mantenerse en
esta presión.
Para que se realice la prueba de fugas del sistema, el sistema
debe cargar todas las líneas de gas y luego mantener la presión.
La prueba de flujo Burkert consiste en una revisión en busca de un
valor de PWM (modulación del ancho del pulso) previsto para una
presión establecida y hace una prueba de disminución progresiva
de gas.
NOTA: Esta prueba se realiza mediante el uso de
consumibles de aire/O2 de 130 amperes y al fijar
el proceso de O2/O2 de 30 amperes.
Cada prueba tiene una duración de 40 segundos.
Sólo se aceptará este comando cuando la fuente de energía se
encuentre en el estado IDLE2 (03) (ralentí).
Una vez finalizada la revisión de fugas, el sistema debe
establecerse en el modo 0.
Un error de código reflejará el estado de la prueba. Al usar
el comando GET_LAST_ERROR (obtener último error), se puede
obtener el resultado de la prueba.
12 = Prueba en progreso
13 = Prueba aprobada
14 = Canal de gas corte no. 1 no aprobado
15 = Canal de gas corte no. 2 no aprobado
16 = Prueba de disminución progresiva del plasma no aprobada
(sólo prueba de Burkert)
17 = Prueba de disminución progresiva del gas de protección no
aprobada (sólo prueba de Burkert)
Datos:
Modo 0 = Ejecutar
1 = Revisión de fugas de entrada
2 = Revisión de fugas del sistema
3 = Revisión de caudal de Burkert
Valor de retorno:
Tiempo en segundos para la realizar prueba, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>1211C5<
>12140F8< “prueba de 40 segundos”


122 READ_GAS_SWITCH Sistema de gas Este comando arrojará datos que indican la posición real de los
manual interruptores rotativos usados para establecer el tipo de gas de
entrada.
La diferencia entre este comando y el 098 es que este arroja los
valores fijados por la posición del interruptor. El comando 098
arroja los valores que el software considera que son combinaciones
de gas aceptables. Por ejemplo, la combinación de plasma H35
y gas de protección O2 no es aceptable y el software la reemplaza
por la combinación de plasma H35 y gas de protección N2,
independientemente de la posición de la perilla del gas de
protección. En este caso, el comando 098 arrojaría H35 N2.
En cambio, este comando arrojará H35 O2.
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Delimitado por espacios
Ejemplo:
>12295<
>1220001 00063C<
124 INDEX_MOTORVALVES Sistema de gas Mover la válvula de motor por una cantidad fija de conteos de ADC
automático (conversión analógica-digital).
Datos:
Número de válvula de motor (1 o 2)
Abierta/Cerrada (0 = cerrada, 1 = abierta)
Multiplicador (mover por x10 conteos, 3 = mover 30 conteos)
Valor de retorno:
1 = aceptado
Ejemplo:
Abrir válvula de motor 1 por 30 conteos
>1241 1 36C<
>1241C8<
125 GET_TIMER_COUNTER Sistema de gas Leer datos del medidor de tiempo/contador de la fuente de energía
manual Datos:
automático
Valor de retorno:
Arco en tiempo (segundos)
Sistema en tiempo (minutos)
Total de arranques (cantidad de transferencias del arco)
Total de errores de arranque (transferencias fallidas)
Total de errores de disminución progresiva (corrientes
de disminución progresiva fallidas)
Contador de escrituras (cantidad de escrituras al bloque
de memoria presente; sólo se usa en diagnósticos)
Bloque de memoria (ubicación de la memoria actual para datos
de medidor de tiempo/contador; sólo se usa en diagnósticos)
Todos los campos tienen un ancho fijo de 7 números seguidos
de un espacio.
Ejemplo:
>12598<
>1250000000 0000000 0000000 0000000 0000000 0000000
0000000 58<


126 GET_INFO2 Sólo placa de Ver 079
control de gas
automático
127 GET_INFO3 Gas automático, Ver 079
solo panel de
control
131 CLEAR WARNINGS Sistema de gas Este comando eliminará códigos de error inferiores a no. 43.
manual Ejemplo:
Sistema de gas >13195<
automático >1311C6<
132 READ COOLANT PRESSURE SÓLO HPR260 Este comando devuelve el valor A/D (análogo a digital) bruto
correspondiente a la presión del refrigerante.
83 conteos = 225 psi
73 conteos = 200 psi
Ejemplo:
>13296<
>13280FE<
133 GET CONTROL DATA3 SOLO HPR400XD Este comando proporciona los datos para el tercer y cuarto
chopper que se utilizan en el sistema HPR400.
Temp. del chopper C (A/D [análogo a digital] bruto)
Temp. del chopper D (A/D [análogo a digital] bruto)
Corriente del chopper C (amperes)
Corriente del chopper D (amperes)
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Los datos anteriores están delimitados por espacios.
Ejemplo:
>13397<
>133CCT0482 CDT0021 CCC0000 CDC000050<
134 READ ERROR LOG TODOS LOS Este comando arrojará los últimos 4 códigos de error que
SISTEMAS HPR el sistema encontró. El registro únicamente grabará los errores
(valores de código de error superiores a 0). Ignora el código
de error 0, que indica que no hay error o que dicho error se
solucionó.
Los códigos de error se enumeran delimitados por espacio,
el error más reciente primero.
Datos:
Ninguno
Valor de retorno:
Error: más reciente (ver tabla IV Códigos de error)
Error no. 2
Error no. 3
Error: error más antiguo
Ejemplo:
>13498<
>134020 020 024 0534A<

Respuestas de error
Si hay un problema con el comando de serie, el módulo arrojará un error.
Suma de comprobación incorrecta

ID de retorno: 500
Descripción: El comando de serie recibido no tiene la suma de comprobación correcta.
Ejemplo: >00091< – la suma de comprobación debe dar 90, no 91
>50095< – suma de comprobación incorrecta
Comando incorrecto
ID de retorno: 501
Descripción: Si el módulo no reconoce la ID de comando, arrojará ID 501.
Ejemplo: >999AB< – ID desconocida
>50196< – comando incorrecto
Cálculo de sumas de comprobación

La suma de comprobación se calcula sobre la ID de comando y los datos de comando solamente.
Comando HELLO (hola): >00090<

0 = 0x30 (valor ASCII para el número 0)
0 = 0x30
0 = 0x30
—————
Suma de comprobación = 0x30 + 0x30 + 0x30 = 90
Respuesta de fuente de energía de READ INPUTS (leer entradas): >107000058<

1 = 0x31
0 = 0x30
7 = 0x37
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
—————
Suma de comprobación = 0x31 + 0x30 + 0x37 + 0x30 + 0x30 + 0x30 + 0x30 = 0x158
Sólo usamos los 2 dígitos menos significativos, así que la suma es = 58

Códigos de error
ID Nombre Descripción
000 NO ERROR (no hay error) El sistema está listo para funcionar.
Cuando se reinicia la bomba después de excedido el tiempo de espera de la
009 FLOW SWITCH TEST (prueba del interruptor de flujo) bomba (30 minutos sin señal de inicio) el sistema probará el interruptor del caudal
para asegurarse de que el caudal sea suficiente antes de encender la antorcha
012 TEST IN PROGRESS (prueba en progreso) Uno de los modos de prueba de gas se está ejecutando.
013 TEST PASSED (prueba aprobada) La prueba se realizó correctamente.
CUT GAS CHANNEL NO. 1 FAIL (canal de gas de
014 La presión de gas disminuye en el canal no. 1, lo que indica una fuga.
corte no. 2 no aprobado)
CUT GAS CHANNEL NO. 2 FAIL (canal de gas de
015 La presión de gas disminuye en el canal no. 2, lo que indica una fuga.
corte no. 2 no aprobado)
PLASMA RAMP-DOWN FAIL (falla en la disminución
016 La salida de la bomba superó los 13,79 bar.
progresiva del plasma)
SHIELD RAMP-DOWN FAIL (falla en la disminución
017 La presión del gas de protección no disminuyó en el tiempo asignado.
progresiva del gas de protección)
018 PUMP OVER PRESSURE (sobrepresión de la bomba) La salida de la bomba superó los 13,79 bar.
No se detectó corriente desde el chopper en la ignición y antes de transcurrido
020 NO PILOT ARC (no hay arco-piloto)
un tiempo de espera de 1 segundo.
No hay señal de transferencia detectada antes de 500 milisegundos de tiempo
021 NO ARC TRANSFER (no hay transferencia de arco)
de espera.
024 LOST CURRENT CH1 (corriente perdida en canal 1) Luego de la transferencia, se perdió la señal de corriente del chopper.
026 LOST TRANSFER (pérdida de transferencia) Luego de la transferencia, se perdió la señal de transferencia.
027 LOST PHASE (pérdida de fase) Cuando se usa el contactor principal, no hay entrada de “fase correcta”.
030 GAS SYSTEM ERROR (error del sistema de gas) Se produjo una falla en el sistema de gas.
031 START LOST (pérdida de la señal de arranque) Se quitó la señal de arranque antes del funcionamiento de régimen estacionario.
HOLD TIMEOUT (tiempo de espera de señal de
032 Se aplicó la señal de sostén por más de 60 segundos.
sostener agotado)
PRE CHARGE TIMEOUT (tiempo de espera de
033 La consola de gas no pudo cargar las líneas de gas a la presión correcta.
precarga agotado)
LOW NITROGEN PRESSURE (baja presión de La presión del gas nitrógeno está debajo del límite inferior de corte de 2,07 bar
042
nitrógeno) y de marcado de 0,34 bar.
LOW PLASMA GAS PRESSURE (baja presión del gas Presión de gas debajo del límite inferior de del preflujo de 0,34 bar y del flujo de
044
plasma) corte de 3,45 bar (corte) y del flujo de corte de 0,34 bar (marcado).
HIGH PLASMA GAS PRESSURE (alta presión del gas
045 La presión de gas está por encima del límite superior de 7,58 bar.
plasma)
046 LOW LINE VOLTAGE (voltaje de línea bajo) El voltaje de línea está por debajo del límite inferior de 102 VCA (120 VCA -15%).
El voltaje de línea está por encima del límite superior de 138 VCA (120 VCA
047 HIGH LINE VOLTAGE (voltaje de línea alto)
+15%).
048 CAN ERROR (error de CAN) Se produjo un error en el sistema de comunicación del CAN.
050 START ON AT INIT (arranque encendido al inicio) La entrada de señal de arranque está activa durante la puesta en marcha.
LOW SHIELD GAS PRESSURE (baja presión del gas
053 La presión del gas está por debajo del límite inferior de 0,14 bar.
de protección)
HIGH SHIELD GAS PRESSURE (alta presión del gas
054 La presión de gas está por encima del límite superior de 7,58 bar.
de protección)
MV 1 INLET PRESSURE (presión de entrada de la La presión de entrada de la consola para válvula de motor 1 es inferior a 3,45 bar
055
válvula de motor 2 [MV2]) o superior a 9,65 bar.
MV 2 INLET PRESSURE (presión de entrada de la La presión de entrada de la consola para válvula de motor 2 es inferior a 3,45 bar
056
válvula de motor 2 [MV2]) o superior a 9,65 bar.
En la consola de selección, la presión de salida del gas de corte 1 es inferior
057 CUT GAS 1 PRESSURE (presión de gas de corte 2)
a 3,45 bar o superior a 9,65 bar.
En la consola de selección, si la presión de salida del gas de corte 2 es inferior
058 CUT GAS 2 PRESSURE (presión de gas de corte 2) a 3,45 bar cuando no hay mezcla de gases, inferior a 1,38 bar para las mezclas
de gases, o superior a 9,65 bar en ambos casos.
060 LOW COOLANT FLOW (caudal del refrigerante bajo) El caudal del refrigerante es inferior al valor necesario de 2,3 l/min.
061 NO PLASMA GAS TYPE (no hay tipo de gas plasma) No se seleccionó el gas plasma.

NO SHIELD GAS TYPE (no se lee el tipo de gas
062 El gas de protección no se seleccionó o el sistema está en el modo de prueba.
de protección)
CHOPPER1 OVERTEMP (sobretemperatura en
065 El chopper no. 1 se sobrecalentó.
chopper 1)
chopper 2)
MAGNETICS OVERTEMP (sobretemperatura de
067 El transformador se sobrecalentó.
elementos magnéticos)
COOLANT OVERTEMP (sobretemperatura del
071 El refrigerante de la antorcha se sobrecalentó.
refrigerante)
AUTOMATIC GAS CONTROL BOARD OVERTEMP
072 (sobretemperatura en placa de control de gas La placa de control superó los 90°C.
automático)
chopper 1)
chopper 4)
CURRENT TOO LOW ON LEM NO. 3 (corriente
075 El sensor de corriente 3 detectó una corriente inferior a 10 amperes.
demasiado baja en el sensor LEM no. 2)
093 NO COOLANT FLOW (no hay caudal de refrigerante) El caudal de refrigerante es inferior a 2,3 l/min.
CURRENT TOO HIGH ON LEM NO. 4 (corriente
095 La corriente ha superado los 35 A durante la prueba de chopper.
demasiado alta en el sensor LEM no. 2)
CHOPPER1 OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura El chopper no. 1 indica una condición de sobretemperatura durante la puesta
099
en chopper 1 al inicio) en marcha.
CHOPPER2 OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura El chopper no. 2 indica una condición de sobretemperatura durante la puesta
100
en chopper 2 al inicio) en marcha.
MAGNETICS OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura
101 El transformador indica que hay sobretemperatura durante la puesta en marcha.
en elementos magnéticos al inicio)
OUTPUT CURRENT AT INIT (corriente de salida al
102 La señal de corriente del chopper está activa durante la puesta en marcha.
inicio)
103 El sensor de corriente 1 detectó una corriente superior a 35 amperes.
El sistema detectó corriente en el cable de trabajo durante
108 TRANSFER AT INIT (transferencia al inicio)
la puesta en marcha.
COOLANT FLOW AT INIT (caudal de refrigerante al
109 El caudal del refrigerante es superior a 1,14 l/min cuando la bomba está apagada.
inicio)
COOLANT OVERTEMP AT INIT (sobretemperatura
111 El refrigerante indica que hay sobretemperatura durante la puesta en marcha.
en el refrigerante al inicio)
116 WATCHDOG INTERLOCK (bloqueo de vigilancia) Error de comunicación de CAN.
123 MV 1 ERROR (error de válvula de motor 2 [MV2]) La válvula del motor 1 no se movió a su posición en un lapso de 60 segundos.
124 MV 2 ERROR (error de válvula de motor 2 [MV2]) La válvula del motor 2 no se movió a su posición en un lapso de 60 segundos.
La placa de control de la fuente de energía no reconoce la consola de gas
UNKNOWN GAS CONSOLE TYPE (tipo de consola
133 instalada o no recibió un mensaje de CAN en el que se identificara el tipo de
de gas desconocida)
consola instalada.
CHOPPER 1 OVERCURRENT (sobrecorriente en
134 La realimentación en corriente del chopper 1 ha superado los 160 amperes.
chopper 2)
CHOPPER 2 OVERCURRENT (sobrecorriente en
138 La realimentación en corriente del chopper 2 ha superado los 160 amperes.
chopper 2)
PURGE TIMEOUT ERROR (error de tiempo de espera
139 El ciclo de purga no finalizó en el lapso de 3 minutos.
de purga agotado)

AUTO GAS PRESSURE TRANSDUCER NO. 1

Transductor o placa de circuitos impresos de control de gas automático
140 ERROR (error del transductor de presión no. 4 de gas
defectuosos
automático)
defectuosos
automático)
defectuosos
automático)
defectuosos
automático)
MANUAL GAS CONSOLE INTERNAL FLASH
Reemplazar la placa de circuitos impresos de control de la consola de gas
144 MEMORY ERROR (error en memoria flash interna
manual.
de la consola de gas manual)
AUTOMATIC GAS CONSOLE INTERNAL FLASH
Reemplazar la placa de circuitos impresos de control de la consola de gas
145 MEMORY ERROR (error en memoria flash interna
automático.
de la consola de gas automático)
CHOPPER NO. 3 OVERTEMP AT INIT El chopper no. 3 indica una condición de sobretemperatura durante la puesta
146
(sobretemperatura en chopper no. 3 al inicio) en marcha.
CHOPPER NO. 4 OVERTEMP AT INIT El chopper no. 4 indica una condición de sobretemperatura durante la puesta
147
(sobretemperatura en chopper no. 3 al inicio) en marcha.
151 SOFTWARE FAIL (falla en el software) El software detectó una condición o un estado incorrectos.
152 INTERNAL FLASH ERROR (error de flash interna) La memoria del DSP no está funcionando correctamente.
PS EEPROM ERROR (error de EEPROM en la fuente
153 La memoria EEPROM de la placa de la fuente de energía no funciona.
de energía)
CHOPPER 3 OVER CURRENT (sobrecorriente del
154 La realimentación en corriente del chopper 3 ha superado los 160 amperios.
chopper no. 3)
CHOPPER 4 OVER CURRENT (sobrecorriente del
155 La realimentación en corriente del chopper 4 ha superado los 160 amperios.
chopper no. 3)
CHOPPER NO. 2 CURRENT AT INIT (corriente en
156 La señal de corriente del chopper 2 está activa durante la puesta en marcha.
chopper no. 2 al inicio)
Se activó una alarma en el módulo de alimentación del panel accionador de motor.
159 MOTOR DRIVE FAULT (falla de accionador de motor) Este estado es similar a fundir un fusible; no necesariamente indica que hay un
problema en el panel.
HPR COOLER CAN FAULT (falla en can de Se interrumpieron las comunicaciones entre el panel de control y el panel del
160
refrigeración de HPR) accionador de bomba y motor por más de 1 segundo
SELECTION CONSOLE CAN TIMEOUT (tiempo
La fuente de energía no ha recibido ningún mensaje de CAN desde la consola
180 de espera agotado de CAN desde la consola de
de selección en el lapso de 1 segundo.
selección)
METERING CONSOLE CAN TIMEOUT (tiempo
La fuente de energía no ha recibido ningún mensaje de CAN desde la consola
181 de espera agotado de CAN desde la consola de
de medición en el lapso de 1 segundo.
medición)

Códigos de estado
ID Nombre
00 IDLE (ralentí)
02 PURGE (purga)
03 IDLE2 (ralentí 2)
04 PREFLOW (preflujo)
05 PILOT ARC (arco piloto)
06 TRANSFER (transferencia)
07 RAMP-UP (aumento progresivo)
08 STEADY STATE (régimen estacionario)
09 RAMP-DOWN (disminución progresiva)
FINAL RAMP-DOWN (disminución
10
progresiva final)
11 AUTO OFF (apagado automático)
12 TEST CUTFLOW (prueba de flujo de corte)
14 SHUTDOWN (parada)
15 RESET (refijar)
16 MAINTENANCE (mantenimiento)
20 TEST PREFLOW (prueba de preflujo)
MANUAL PUMP CONTROL (control manual
22
de bomba)
INLET LEAK CHECK (revisión de fugas de
23
entrada)
SYSTEM LEAK CHECK (revisión de fugas
24
del sistema)
BURKERT FLOW CHECK (revisión de
25
caudal de Burkert)
Códigos de tipo de gas
ID Tipo de gas
0 No hay gas
1 Oxígeno
2 Metano (CH4) no admitido
3 H35 (argón–hidrógeno)
4 H5 (no admitido)
5 Aire
6 Nitrógeno
7 Argón
8 F5 (N95)

Requisitos de CNC
A continuación se presenta una lista de funciones que las computadoras control numérico CNC deben ofrecer en la
versión de consola de gas automático del sistema HPR. En esta configuración de sistema, no hay control local del
sistema de plasma. Toda la información de los diagnósticos y las configuraciones estarán bajo el control de CNC.
1. Mostrar y modificar el punto de ajuste de corriente – corriente de corte, ver comando con ID no. 95.
2. Mostrar y modificar el punto de ajuste de preflujo del plasma – configuración de presión, ver comando con
ID no. 95.
3. Mostrar y modificar el punto de ajuste de flujo de corte del plasma – configuración de presión, ver comando con
ID no. 95.
4. Mostrar y modificar el punto de ajuste de preflujo del gas de protección – configuración de presión, ver comando
con ID no. 95.
5. Mostrar y modificar el punto de ajuste de flujo de corte del gas de protección – configuración de presión, ver
comando con ID no. 95.
6. Mostrar y modificar el tipo de gas plasma – selección de gas de entrada, ver comando con ID no. 95.
7. Mostrar y modificar el tipo de gas de protección – selección de gas de entrada, ver comando con ID no. 95.
8. Mostrar y modificar el punto de ajuste de la mezcla de gas – punto de ajuste de presión, ver comando con
ID no. 95.
9. Mostrar código de error del sistema – números de código de error, ver comando con ID no. 3.
10. Mostrar código de estado del sistema – números de código de estado, ver comando con ID no. 2.
11. Control manual de la bomba – apagar/encender la bomba manualmente, ver comando con ID no. 71.
12. Mostrar la versión de firmware – versión de firmware de la fuente de energía y consola de gas, ver comando con
ID no. 1.
13. Prueba de gases de preflujo – poner el sistema en modo de prueba de gas, ver comandos con ID no. 64 y 65.
14. Prueba de gases de flujo de corte – poner el sistema en modo de prueba de gas, ver comandos con ID no. 66 y 67.
15. Encendido/Apagado – enciende/apaga el sistema de plasma, no es un comando de serie (activo bajo, contacto
seco, con aislamiento óptico).
16. Mostrar voltaje de línea – ver comando con ID no. 100.
17. Mostrar corrientes de chopper – ver comando con ID no. 100.
18. Mostrar corriente del cable de trabajo – ver comando con ID no. 100.
19. Mostrar temperaturas de chopper – ver comando con ID no. 100.
20. Mostrar temperatura del transformador – ver comando con ID no. 100.
21. Mostrar presiones de los gases – ver comando con ID no. 79.
22. Mostrar tasa del caudal del refrigerante – ver comando con ID no. 100.

Directrices de interface de serie

Suma de comprobación
El protocolo usado para la interface de serie entre el sistema Hypertherm y la computadora control numérico CNC
contiene una suma de comprobación en el mensaje que se envía. La suma de comprobación debe validarse en cada
mensaje para asegurar que la información no está corrupta.
Reintentos de mensajes
Recomendamos que se envíe un reintento de mensajes si el sistema no reconoce el mensaje original. Esto es muy
importante cuando está activa la ignición de alta frecuencia, que puede permanecer así hasta 1 segundo y puede
corromper las comunicaciones de serie. Es importante espaciar los reintentos para que el sistema pueda manejar una
interrupción a las comunicaciones de serie por hasta 1 segundo.
Otra alternativa para manejar la ignición de alta frecuencia es hacer un sondeo del estado de la fuente de energía
mediante el uso del comando GET_STATE (obtener estado). Si el estado es (5 – arco-piloto), entonces detenga las
comunicaciones de serie hasta que el estado deje de ser el mencionado (5 – arco-piloto).
Aislamiento de cableado
Hemos elegido usar cables DB con cubierta de metal para interfaces de máquina/serie en algunos de los sistemas más
nuevos. Uno de los motivos de la elección de este tipo de cable lo constituyen sus capacidades de aislamiento contra
interferencias electromagnéticas. Es importante que se mantenga la integridad del aislamiento de este cable. Este
aislamiento también brinda protección ante el sistema de ignición de alta frecuencia; si el aislamiento de los cables no
está debidamente terminado, entonces no será igual de eficaz. Esto se logra al asegurar que el aislamiento tenga una
terminación de 360° en ambos extremos de los cables. No se conseguirá un aislamiento correcto mediante el uso de un
cable de drenaje. El cable debe ser lo más corto posible, sin bobinas.


Apéndice C
APLICACIONES ROBÓTICAS
En esta sección:
Componentes para aplicaciones robóticas .........................................................................................................................................c-2

Mangueras antorcha .......................................................................................................................................................................c-2
Extensión de contacto óhmico .....................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje giratoria (opcional) .....................................................................................................................................c-3
Sobreenvoltura en cuero ...............................................................................................................................................................c-3
Antorcha para enseñanza robótica (puntero láser) .................................................................................................................c-3
HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones c-1

APÉNDICE C – APLICACIONES ROBÓTICAS
Componentes para aplicaciones robóticas

Mangueras antorcha
Las mangueras antorcha enumeradas a continuación se diseñaron para soportar la tensión adicional que se encuentra
en las aplicaciones robóticas o de bisel. Se encuentran disponibles con mangueras de gas de 2 m, o 2,5 m.
Nota: La duración de los consumibles se reduce si se utilizan las mangueras de gas de 2,5 m.
manguera de gas manguera de gas

Sobre toda la longitud
de 2 m de 2,5 m
2m 228514 228516
2,5 m 228515 228517
3m 228475 228482
3,5 m 228476 228483
4,5 m 228477 228484
6m 228478 228485
7,5 m 228479 228486
10 m 228480 228487
15 m 228481 228488
Extensión de contacto óhmico

A 2,5 m es parte del conjunto de mangueras. En la tabla a continuación se encuentran las extensiones.
Número de pieza Largo Número de pieza Largo

223059 1,5 m 223064 12 m
223060 3m 223065 15 m
223061 4,5 m 223066 22,5 m
223062 6m 223067 30 m
223063 9m 223068 45 m
c-2 HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones

Camisa de montaje giratoria (opcional) – 220864

La camisa de montaje giratoria se diseñó para ser utilizada en aplicaciones en las que las mangueras antorchas se giran
repetidamente. Es un componente opcional, y no es necesario tenerlo para utilizar las mangueras antorchas que se
enumeran anteriormente. La longitud de la camisa giratoria es de 142,5 mm.
Abrazadera de la camisa de montaje giratoria (opcional) – 220900
La camisa giratoria tiene un diámetro mayor que las camisas estándar (57 mm).
Sobreenvoltura en cuero – 024866

La sobreenvoltura de cuero tiene una longitud de 3 m, y está diseñada para instalarla sobre las mangueras en el punto
donde se unen a la antorcha. Así se agrega protección en aplicaciones en que metal fundido salpicará las mangueras.
Antorcha para enseñanza robótica (puntero láser) – 228394

• Se monta el puntero láser en la camisa de la antorcha, para poder posicionar el haz del láser con precisión y alinearlo
con la antorcha.
• Para usarse para programación o capacitación en línea y en sistemas robóticos de alineación.
HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones c-3

c-4 HPR260XD Auto Gas Manual de instrucciones

Hyperformance Plasma: Auto Gas

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Número de serie: ______________________________________________________

Fecha de compra: ______________________________________________________

Notas sobre mantenimiento:

Revisión 1 – Noviembre, 2009

© 2009 Hypertherm, Inc.

Introducción: EMC f. Equipo utilizado para calibrar o medir.

metálicos de la instalación de corte y adyacente a ella. Pantallas y blindaje

Toma a tierra de la pieza de trabajo

Nota: El circuito de corte puede tener o no tener toma a

Nota ellos pueden obtenerse, y de toda otra garantía

Generalidades Marcas de prueba de certificación

Límite de responsabilidad Desecho apropiado de los

Reglamentos nacionales y locales

Compatibilidad Electromagnética (EMC) ............................................................................................................................ i

Sección 2 ESPECIFICACIONES .......................................................................................................................................2-1

Sección 3 INSTALACIÓN ...................................................................................................................................................3-1

HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones vii

Cables y mangueras .......................................................................................................................................................................3-5

viii HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones

Requisitos de pureza del agua ............................................................................................................................................................ 3-42

Sección 4 MODO DE OPERAR.........................................................................................................................................4-1

HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones ix

Tablas de corte ....................................................................................................................................................................................... 4-21

Sección 5 MANTENIMIENTO ............................................................................................................................................5-1

x HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones

Prueba 2 – línea de alimentación en la consola de ignición ........................................................................................... 5-38

Sección 6 LISTA DE PIEZAS.............................................................................................................................................6-1

Sección 7 DIAGRAMAS DE CABLEADO .......................................................................................................................7-1

Apéndice A DATOS DE SEGURIDAD DE REFRIGERANTE HYPERTHERM DE LA ANTORCHA ................... a-1

HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones xi

Sección 4 Medidas de primeros auxilios ........................................................................................................................................a-3

Apéndice B PROTOCOLO DE INTERFACE DE COMPUTADORA CONTROL NUMÉRICO CNC .................... b-1

Apéndice C APLICACIONES ROBÓTICAS ....................................................................................................................c-1

xii HPR260XD Auto Gas Manual de Instrucciones

Reconocimiento de información de seguridad ...................................................................................................................................1-2

Hypertherm Sistemas plasma 1-1

RECONOCIMIENTO DE PELIGRO ADVERTENCIA PRECAUCIÓN

LOS CORTES PUEDEN PROVOCAR INCENDIOS O EXPLOSIONES

Prevención ante el fuego ADVERTENCIA

1-2 Hypertherm Sistemas plasma

EL CHOQUE ELÉCTRICO PUEDE PROVOCAR LA MUERTE

ELECTRICIDAD ESTÁTICA PUEDE DAÑAR TABLILLAS DE CIRCUITO

Hypertherm Sistemas plasma 1-3

HUMOS TÓXICOS PUEDEN CAUSAR LESIONES O MUERTE

1-4 Hypertherm Sistemas plasma

EL ARCO DE PLASMA PUEDE CAUSAR LESIONES Y QUEMADURAS

Antorchas de encendido instantáneo El arco de plasma puede cortar a través de guantes y de la

LOS RAYOS DEL ARCO PUEDEN PRODUCIR QUEMADURAS

Hypertherm Sistemas plasma 1-5

SEGURIDAD DE TOMA A TIERRA

SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE GAS LOS CILINDROS DE GAS

1-6 Hypertherm Sistemas plasma

EL RUIDO PUEDE DETERIORAR OPERACIÓN DE MARCAPASOS

La exposición prolongada al ruido propio de las operaciones

Para reducir los peligros de los campos magnéticos:

Hypertherm Sistemas plasma 1-7

1-8 Hypertherm Sistemas plasma

Read and follow these instructions, employer safety

Hypertherm Sistemas plasma 1-9

ETIQUETA DE ADVERTENCIA 1. Las chispas producidas por el corte pueden