Ferrosilicio

Materia prima para su producción

La materia prima para la producción de ferrosilicio se puede clasificar en tres grupos: minerales
oxidados, reductores y diluyentes.

 Minerales oxidados: en la naturaleza se tiene una gran variedad de materia prima con
contenido de sílice, pero debido al fino tamaño de las arenas y areniscas que las hacen poco
apropiadas para su tratamiento, solo se utilizan el cuarzo, la cuarcita y la calcedonia. Para
que estos minerales puedan ser utilizados en la producción de ferrosilicio, deben contener un
mínimo de 95% de SiO2 y un contenido mínimo en impurezas, como Al2O3, MgO, CaO y
P2O5 (se asegurar que sea menos del 0,02%); estos deben triturarse con facilidad y sin
formación de muchos finos, en tamaños comprendidos entre 50 y 100 mm. Para su uso en
los hornos, se tamizan y eliminan los tamaños pequeños, que disminuyen la porosidad de la
carga y aumentan la concentración de impurezas, especialmente de A2O3.

 Reductores: Como reductores para la fabricación de ferrosilicio se utilizan distintas materias

primas con altos contenidos de carbono, como el coque metalúrgico, el carbón de madera,
e1 coque de petróleo y el coque de brea y, en algunos casos, hulla, etc., el mejor reductor es
el carbón de madera, pero a causa de su elevado precio, solo se emplea para la fabricación
de ferrosilicio con muy alto contenido de silicio y silicio metálico.

 Diluyentes: Son los materiales férricos que permiten balancear la relación de solventes (Fe)
a soluto (elemento de aleación). La introducción de hierro en la aleación, se hace
normalmente por medio de virutas de acero, que no deben con tener elementos que no son
deseables en el ferrosilicio, ni deben estar muy oxidadas. Tampoco deben ser virutas largas
rizadas, sino cortas, que no producen dificultades. No son convenientes las virutas de arrabio
que introducen fósforo ni el empleo de mineral de hierro que presenta ganga, que debe pasar
a la escoria.

Horno utilizado y marcha del proceso

Anteriormente, se producía solamente en alto horno; sin embargo, con el paso del tiempo se ha
comenzado a utilizar también hornos de arco eléctrico, especialmente para producir ferrosilicio con
alto contenido de silicio, como son como son los de 45-50% de Si, 75% de Si y silicio metálico. El
horno eléctrico para su producción es de cuba baja, monofásicos o trifásicos con solera conductora.
Para la producción de ferrosilicios con altos contenidos de silicio, es necesario secar y calentar el
horno con mucha precaución y muy lentamente, para calentarlo luego con coque y finalmente
haciendo pasar corriente bajando los electrodos hasta el contacto con el coque. El secado y
calentamiento es lento para evitar que se formen grietas en el revestimiento y que la masa de juntas
se compacte sin formación de huecos.

Lo recomendable es producir ferrosilicio debajo contenido, de 45% de Si, por ejemplo, por lo
menos durante un periodo de veinte cinco a treinta días, para dar lugar a que se caliente bien el
horno y a que éste alcance una marcha estable.

Otros aspectos del proceso:

 Carga: La carga debe hacerse cerca de los electrodos y entre éstos y la pared del horno, y si
el horno no es de solera giratoria, hay que proceder con frecuencia a sangrarlo, para evitar la
formación de cráteres. Además de esto, la carga debe estar correctamente mezclada y el
contenido de material reductor bien calculado, tomando en cuenta las variaciones en
composición y humedad que pueden presentarse.

 Escoria: Debido a la gran pureza de la materia prima y a que no se agregan fundentes en el

proceso, la producción de ferrosilicio se le conoce como un proceso sin escoria, aunque esto
es de una manera teórica; en la práctica, las cenizas del reductor y las impurezas de la
cuarzita empleada como materia prima forman cierta cantidad de escoria. Los compuestos
que se escorifican son la alúmina, la cal y la magnesia principalmente. En general, son
difíciles de fundir y con una alta viscosidad. La salida del horno se hace por la sangría al
mismo tiempo que el ferrosilicio producido.

 Exceso de materia prima reductora: si se tiene un exceso de material reductor (carbono) se

puede formar carburo de silicio, el cual altera la marcha del proceso al llevarse a cabo la
siguiente reacción:

SiO2 + 3C SiC + 2CO 1560°C con exceso de reductor.

El carburo de silicio es un sólido con punto de fusión alto, tiende a acumularse en las p artes
frías del horno los electrodos sub en y el crisol comienza a llenarse de SiC. Este problema
puede corregirse agregando más cuarzo:

2SiC + SiO2 3Si + 2CO 1800°C

  Deficiencia de reductor: si no hay suficiente reductor y se tiene un exceso de sílice, el horno
escorifica la carga y disminuye el volumen útil y la producción, además se provocan
dificultades en la marcha. Todo esto, de acuerdo con la siguiente reacción:

SiO2 + C SiO + CO 1770 °C.

Cuando esto sucede la conductividad eléctrica decrece, los electrodos ganan profundidad y
hay una tendencia muy marcada hacia la formación de escoria, como ya se mencionó. Este
inconveniente se soluciona añadiendo reductor:

SiO + C S i + CO 730 °C

 Electrodos: deben cambiar de posición y profundizar en la carga a medida que se trate de

producir ferrosilicios con más alto contenido de silicio.

 Sangrado del horno: el sangrado del horno debe hacerse con relativa frecuencia unas 6 a 8
veces por turno.

 Vaciado: El material fundido se vierte directamente a coquillas que tienen poco espesor para
que el enfriamiento sea rápido y pequeñas las segregaciones. Estos moldes son recubiertos
con arena sílica con silicato de sodio. También puede ser vaciado el metal en ollas, las
cuales están constituidas por los siguientes materiales: chapa de hierro, plástico refractario y
capa de arena de fundición con bentonita.

Otras reacciones que ocurren en el proceso

Reacción básica de reducción en la producción de ferrosilicio a temperaturas elevadas:

SiO2 + 2C Si + 2CO 1800 °C

Reducción de SiO2 en presencia de Fe:

SiO2 + Fe + 2C FeSi + 2CO 1773 °C para un contenido de Fe del 33.3%

Esto indica que es más costoso producir ferrosilicio con alto contenido de silicio, y que los
ferrosilicios con poco silicio pueden producirse bajo condiciones menos severas que puedan tenerse
en otros tipos de hornos.
Referencias

Zavala Hernández, R. Arranque de una planta de ferroaleaciones[Archivo PDF].

https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123
456789/16530/1/25-1-
9025.pdf&ved=2ahUKEwiv3ZHfl6D2AhVMRTABHWHoA6QQFnoECAQQAQ&usg=AOvVaw3
gQVXfLquyArPmVTjYOYmH