MINERIA Y

METALURGIA

Cromado y derivados

NOMBRE:
- Mauricio Fernández
- Nicole Nereo
- Juan Salgado
CARRERA: Ingeniería en Minas
ASIGNATURA: meta
PROFESOR: Pablo
FECHA:
El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre un objeto de
otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente decorativa, proporcionar resistencia
frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar su dureza superficial. En ocasiones
para propósitos meramente estéticos se emplea una imitación del cromo más barata que este.

Un elemento que se desee cromar debe pasar por las siguientes fases:

 se debe pulir la pieza con esmeril.

 desengrasado para retirar la suciedad superficial.
 limpieza manual para retirar todas las trazas restantes de suciedad e impurezas superficiales.
 varios tratamientos previos dependiendo del sustrato.
 introducción en el vaso de cromado, donde se calienta hasta la temperatura de la disolución.
 aplicación de la corriente galvánica, bajo la que se deja el componente durante el tiempo que
se requiera para que se deposite el espesor de cromo requerido sobre el mismo.
Hay muchas variantes de este proceso, que dependen fundamentalmente del tipo de sustrato a cromar.
Para atacar distintos sustratos se emplean disoluciones ácidas diferentes,
de clorhídrico, fluorhídrico o sulfúrico. También se usa el cloruro férrico para atacar las
aleaciones Nimonic. A veces el elemento entra al vaso de cromado eléctricamente en vivo. A veces el
elemento tendrá un ánodo hecho de aleación de plomo y estaño o de titanio platinizado. Un vaso de
cromado típico es capaz de depositar unas 25 µm de cromo por hora.
Se emplean varios procesos de lijado y pulido para preparar la superficie de los elementos a cromar con
un propósito decorativo. La apariencia general de un cromado es tan buena como lo haya sido la
preparación del elemento.

Cromo duro
El cromado es un proceso de galvanoplastia muy utilizado en nuestra industria y comercio, a nivel de
pequeños talleres y también en las grandes industrias. Es un recubrimiento que se reconoce por su
notable dureza, brillo, estructura cristalina, densidad, expansión térmica; así como su punto de fusión y
resistividad eléctrica. A pesar de ser un proceso muy conocido y utilizado, es importante distinguir los
distintos tipos de cromado, diferenciando aquellos que sólo tienen propósitos decorativos, donde
destacan el cromado brilloso, cromado negro, trivalente o el cromo micro-fisurado; de los cromados con
exigencias más elevadas en el ámbito de la ingeniería, como es el cromado duro.

Es evidente que en el ámbito de los recubrimientos industriales, los recubrimientos orgánicos,

poliméricos, han ido ganando terreno en relación al cromado y otros recubrimientos electrolíticos; no
obstante, en los recientes años el proceso de cromado está revitalizándose al encontrar demanda en las
clásicas aplicaciones dentro de la industria automotriz, hidráulica, de fabricación de herramientas, metal-
mecánica, maquinaria, aeronáutica, electrónica, de manufactura de moldes, en la industria militar,
nuclear, aeroespacial o minera, por mencionar las más destacadas.

GEOMECANICA
2
El cromado consiste en una serie de técnicas y procesos de electro-deposición a través de una fina capa
de cromo sobre un objeto de otro metal o plástico.

Cromado decorativo

La capa de cromo puede tener propósitos decorativos, por lo que en este caso se aplica un recubrimiento
delgado sobre un chapado brillante de níquel, para servir como un acabado superficial no empañante y
duradero en los metales. Típicamente se recubren por cromado el acero, aluminio, plástico, aleaciones de
cobre y aleaciones de zinc. El cromo decorativo está diseñado para ser estéticamente agradable y
duradero, los espesores oscilan entre 0,05 a 0,5 μm. El cromado decorativo también es resistente a la
corrosión, por lo que además se utiliza a menudo en partes de automóviles, herramientas y utensilios de
cocina.

Cromado duro

El cromado duro es un proceso de galvanoplastia en el que el cromo se deposita a partir de una solución
de ácido crómico, directamente sobre un metal base para aprovechar las propiedades especiales del
cromo, proporcionando resistencia frente a la corrosión, permitiendo reducir la fricción, mejorando la
durabilidad a través de la tolerancia a la abrasión y la resistencia al desgaste en general. También se busca
minimizar el agrietamiento o agarre de partes, así como expandir la inercia química, para incluir un
conjunto más amplio de condiciones.

El grosor del cromado duro oscila entre 2 y 250 μm. Varios tipos de cromo duro incluyen cromo micro
agrietado, cromo microporoso, cromo poroso y cromo libre de grietas. Es esencial que los recubrimientos
micro-agrietados y porosos tengan un espesor mínimo entre 80-120 μm para conferir una adecuada
resistencia a la corrosión.

Chapado previo

El incremento del grosor del chapado amplifica los defectos superficiales y la rugosidad en la severidad
proporcional, ya que el cromo duro no tiene un efecto de nivelación. Las piezas que no tienen una forma
ideal en referencia a las geometrías del campo eléctrico (casi todas las piezas enviadas para el chapado,
excepto las esferas y los objetos en forma de huevo) requieren un recubrimiento aún más grueso para
compensar la deposición no uniforme, ya que gran parte se desperdicia al triturar la pieza, para volver a
las dimensiones deseadas.

PROPIEDADES DEL CROMADO

Dureza

La elevada dureza del cromado, hace de este revestimiento una excelente solución para aplicaciones
resistentes al desgaste y la abrasión, por lo que se usa en moldes y troqueles, punzones, superficies de
rodamientos, juntas y componentes deslizantes. Cuando hablamos de dureza, como propiedad del
cromado; nos referimos a la dureza característica del propio cromo, no así a la resistencia a la penetración
del sistema binario, el constituido por el metal recubierto, más su revestimiento.

Coeficiente de fricción

Una propiedad deseable del cromo electrodepositado, es su bajo coeficiente de fricción, reconocido como
el más bajo de todos los metales. El cromo duro tiene un coeficiente de fricción de la mitad del acero. El

GEOMECANICA
3
coeficiente de fricción de cromo contra acero de 0.16 lubricado y 0.21 en seco; lo hace ideal para
aplicaciones tales como superficies de rodamientos, sellos y componentes de maquinaria.

Resistencia a la corrosión

El cromo duro está dotado de una resistencia sumamente alta a la oxidación atmosférica, y una buena
resistencia a la mayoría de los agentes oxidantes y reductores (con la excepción de los cloruros y ciertos
haluros), por tanto, es amplio su uso en las industrias alimentaria y química.

Resistencia al desgaste

La alta dureza y las propiedades de baja fricción del cromo duro, proporcionan una excelente resistencia
al desgaste abrasivo y erosivo, prolongando la vida útil de componentes tales como moldes y punzones,
hasta diez veces en la mayoría de los casos. Capa de desgaste de sacrificio Dado que los depósitos de
cromo duro se eliminan fácilmente con decapantes químicos, sin perjuicio del material base; la pieza
puede desmontarse y volver a colocarse repetidamente cuando el desgaste es notable, sin pérdida o daño
al material de base.

POSIBLES DEFECTOS DEL PROCESO

El recubrimiento de cromo duro puede presentar los siguientes problemas: revestimiento pelado,
cortado, con grosor insuficiente o en ausencia total de revestimiento, grosor irregular, recubrimiento
rugoso, de doble color, marcas y rasguños. La razón puede ser selección incorrecta de los parámetros
eléctricos, configuración incorrecta del ánodo, uso de ánodos antiguos o dañados; tamaño y formas
incorrectas del ánodo, selección incorrecta de la temperatura del baño galvánico, malas condiciones
químicas, limpieza insuficiente de las piezas antes del revestimiento, ciclo de tratamiento térmico previo,
y posterior, no adecuado; fluctuación frecuente de la fuente de alimentación, maquinado demasiado alto,
falta de pulido, condiciones inadecuadas de revestimiento previo, condiciones de prueba demasiado altas,
así como malas condiciones de trabajo del equipo.

Las superficies no recubiertas son generalmente el resultado del desprendimiento de gas, que evita la
formación del depósito en ciertas zonas. Este defecto puede corregirse prestando cuidadosa atención a la
forma de colocar los objetos en los bastidores con relación a los agujeros y cavidades de los mismos.

Los insumos químicos utilizados para el proceso del

cromado son:

 Hidróxido de sodio (en escamas): NaOH

 Carbonato de sodio: Na2CO3

 Cianuro de sodio: NaCN

 Sulfato de níquel: NiSO4.7H2O

 Oxido crómico (en escamas): CrO3

 Ácido sulfúrico: H2SO4

 Los ánodos (láminas o planchas): Aceros o hierro, Níquel, Plomo-estaño (7% Sn), Cobre

fundamentos teóricos

GEOMECANICA
4
Fundamentos Teóricos

Galvanotecnia

a) Galvanostegia

Consiste en recubrir un metal con otro metal, generalmente de mayor valor agregado; tanto para
presentación, como para la protección, por decir niquelado, cromado, zincado, dorado o plateado, etc.

b) Galvanoplastia

Consiste en depositar una capa metálica, sobre una pieza no conductora o no metálica (no conductora de
la corriente eléctrica); estos pueden ser de plásticos, cerámicos, yeso, fibra de vidrio, etc.

C) Electrólisis

Es el proceso que separa los elementos de un compuesto por medio de la electricidad. En ella ocurre la
liberación de electrones por los aniones en el ánodo (una oxidación) y la captura de electrones por
los cationes en el cátodo (una reducción). Este proceso se lleva a cabo en una clase importante de celdas
electroquímicas que se conocen como celdas electrolíticas, donde se usa una corriente eléctrica para
activar una reacción no espontánea, como resultado, los dos elementos del agua (Hidrógeno y Oxígeno)
se separan.

D) Electrodeposición metálica

Es un tratamiento electroquímico donde se apegan los cationes metálicos contenidos en

una solución acuosa para ser sedimentados sobre un objeto conductor creando una capa. El tratamiento
utiliza una corriente eléctrica para reducir sobre la extensión del cátodo los cationes contenidos en
una solución acuosa. Al ser reducidos los cationes precipitan sobre la extensión creando una película fina.
El espesor dependerá de varios factores.

E) Reacciones químicas

Es todo proceso termodinámico en el cual dos o más especies químicas o sustancias (llamadas reactantes

o reactivos), se transforman, cambiando su estructura molecular y sus enlaces, en otras sustancias
llamadas productos. Los reactantes pueden ser elementos o compuestos. Un ejemplo de reacción química
es la formación de óxido de hierro producida al reaccionar el oxígeno del aire con el hierro de forma
natural, o una cinta de magnesio al colocarla en una llama se convierte en óxido de magnesio, como un
ejemplo de reacción inducida.

Las principales reacciones electroquímicas que se

dan lugar en cada baño.

A) Desengrase Electrolítico

Es un proceso de alta eficiencia utilizado para el tratamiento de acero y hierro. Cualquier proceso de
recubrimiento de superficies requiere limpiar la zona de aplicación para garantizar la correcta fijación del
recubrimiento y, por ende, su efectividad.

Cromado de Plástico
GEOMECANICA
5
Los recubrimientos de cromo por baños electrolíticos se utilizan como capas protectoras contra la
corrosión y como acabado decorativo. En general, estos recubrimientos se realizan en baños químicos
formulados con cromo hexavalente. En el caso de los plásticos el recubrimiento tiene fines puramente
decorativos. Es un proceso muy utilizado en piezas plásticas para automóviles.

Considerando que los plásticos no son conductores de la electricidad, requieren ser sometidos a procesos
complejos de pretratamiento para poder recibir los recubrimientos técnicos que les confieren las
propiedades. Esta preparación es compleja y contempla el uso de productos de alta toxicidad y difícil
control.

Para que la deposición de cromo sea correcta y se obtenga el color y brillo deseado, se pueden aplicar
previamente sobre el artículo plástico capas sucesivas de níquel semibrillante y níquel brillante. Además,
dependiendo de los artículos a tratar, se debe aplicar una capa promotora de adherencia de cobre. La
introducción de las capas metálicas intermedias aumenta las posibilidades de la corrosión de la pieza con
el mínimo defecto de la capa final de cromo.

Existen distintos métodos de cromado, a continuación, se describe uno de ellos

Descripción del proceso

La pieza plástica a cromar primeramente se limpia para eliminar suciedad, gratitud o polvo que pueda
tener adherida a la superficie. La limpieza se realiza mediante disolventes orgánicos para eliminar óxidos y
partículas de la superficie con el mínimo ataque, preferiblemente en baños de etanol en lavadoras de
ultrasonidos durante un periodo de tiempo comprendido entre 5 y 20 minutos.

La pieza ya limpia de grasas, se sumerge en una cuba conteniendo solución de ácido crómico (al 20 - 30%)
a unos 80ºC. Al hacerlo se “disuelve” uno de los componentes de estos plásticos, generando microporos
en la superficie de la pieza.

Luego de lavada la pieza con agua, se sumerge en una solución de cloruro de paladio al 1% y a 70ºC para
activar el plástico, es decir, hacerlo conductor de la electricidad y posteriormente se seca mediante
secadores de aire caliente.

En el siguiente paso, se sumerge la pieza, sujeta a un conductor de cobre para el paso de la corriente
(cátodo), en un baño de cobrizado por inmersión, (que consta aproximadamente de 1 parte de sulfato de
cobre, 2 de tartrato de potasio y sodio, 2 de soda cáustica y 1 de formalina, formaldehído en solución
acuosa, al 37%). Este baño se usa a 70ºC.

Al sumergir el plástico “activado” con paladio, sale el paladio de los poros de la superficie y entra cobre,
saliendo la pieza con una delgada capa de cobre, que se puede engrosar en un baño electrolítico
tradicional. Sobre esta segunda capa de cobre se puede niquelar, cromar, platear, broncear, etc.

Prácticamente, todo el cromado actual se efectúa, mediante una solución de ácido crómico que contiene
una pequeña pero bien determinada proporción de sulfato, ácido sulfúrico generalmente, al que se añade
a veces cierta cantidad de sulfato sódico. Las concentraciones absolutas de ácido crómico y sulfato en el
baño, son de importancia secundaria con relación al factor principal, que es la relación de ácido crómico a
sulfato.

Otra formulación típica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de J. Hyner, la cual
puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este baño consta fundamentalmente de anhídrido
crómico, fluorosilico de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposición es de 6 a 10 minutos.

GEOMECANICA
6
Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 μm.

 LA SOLUCIÓN ELECTROLÍTICA: El ácido crómico es un ácido fuerte y se suministra para dedicarlo

al cromado, en forma de escamas rojo oscuras; debe estar absolutamente libre de un exceso de
ácido sulfúrico o sulfato a causa del peligroso efecto de la concentración de estos catalizadores
ácidos sobre la manera de trabajar de la solución.
Necesaria es la agitación constante para garantizar homogenización de la temperatura y
soluciones.


REACCIONES ANÓDICAS Y CATÓDICAS: En el curso de la electrolisis, parte del contenido de
cromo hexavalente de la solución es reducido en el cátodo a la forma trivalente; aunque en el
ánodo tiene lugar cierto grado de oxidación, este no es de ningún modo completo, por lo que
durante el funcionamiento normal se acumulan en la solución compuestos de cromo trivalente,
esto es, sulfato de cromo, y dicromato crómico. Aunque parte se pierde por "arrastre", no debe
permitirse que su concentración llegue a ser excesiva, puesto que los compuestos de cromo
trivalente tienen el efecto de estrechar los límites de las condiciones de trabajo de la solución de
cromado brillante y de disminuir su conductibilidad. 

 TEMPERATURA: Debido a la extrema dureza de los depósitos de cromo y de la natural dificultad

de pulirlos, es mejor, si es posible, producir los recubrimientos brillantes directamente a partir de
la solución. En general los límites de las condiciones del recubrimiento brillante son función de la
temperatura y de la intensidad de corriente; se necesitan temperaturas más altas cuanto mayor
es la intensidad de corriente. El Control de temperatura de la solución dentro de un rango
estrecho es necesario debido a la marcada influencia de la temperatura en la tasa de deposición y
la calidad de depósito. Un aumento de 2ºC en la temperatura de la solución significa, por
ejemplo, puede causar una reducción del 5% o más de espesor promedio de cromo, lo que exige
un ajuste considerable, ya sea en tiempo o de chapado densidad de corriente. La temperatura de
la solución debe mantenerse, suele ser controlado automáticamente. El control manual es poco
práctico para una operación de producción.

 RENDIMIENTO E INTENSIDAD DE CORRIENTE: La eficacia catódica o rendimiento de una solución

de cromado, aun bajo las mejores condiciones, es muy baja. Es más alta cuando el baño trabaja
en frío, y pueden obtenerse entonces rendimientos del 35 al 40%. No obstante, los depósitos
obtenidos en estas condiciones son de aspecto garrapiñado y duros. Dentro de los límites del
recubrimiento brillante, esto es, a temperaturas de unos 38 a 43° C, el rendimiento es mucho más
bajo y no excede usualmente del 10 al 15 %.
En la práctica, se utilizan más comúnmente intensidades de corriente de 11 a 21 amperios por
dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8 voltios con las soluciones de baja
densidad, o 4 a 6 voltios con las soluciones más conductoras de mayor densidad. Para la
electrólisis del cromo es conveniente emplear corriente continua filtrada. No es conveniente
emplear corriente rectificada de media onda sin filtrar ya que en los momentos en que la tensión
es nula el ácido crómico ataca al cromo pasivándolo.

 PODER DE PENETRACIÓN: El poder de penetración de las soluciones de cromado es muy bajo, y

en algunos casos pueden ser necesarios ánodos auxiliares en forma de tiras de plomo o alambres
para facilitar el recubrimiento de las superficies recónditas. A causa del bajo rendimiento catódico
de la solución, se desprenden grandes cantidades de gas, y si los objetos que se tratan contienen
agujeros, la corriente de burbujas de gas liberado puede impedir en gran manera la formación del

GEOMECANICA
7
 depósito sobre la superficie próxima a ellas. Por esta razón, es mejor tapar estos agujeros durante
el cromado.
 ENJUAGUE: Después del cromado, es corriente dar dos lavados fríos, seguidos de otro en una
cuba de neutralización alcalina que contiene una solución diluida de carbonato sódico, y,
finalmente, después de un ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado.

 BAÑOS AUTORREGULABLES: Baños más modernos utilizan una combinación de componentes, de

iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de baños, poseen la cualidad de autorregularse,
ya que los iones mencionados funcionan como agentes catalíticos dentro de la solución. La
autorregulación se obtiene adicionando las sustancias catalizadoras como una sal soluble de los
iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la concentración. Esto
se puede lograr mediante la utilización de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de
ambos. Para los baños no regulables, el control de la solución debe hacerse mediante análisis
químicos periódicos.

 ANODOS: Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de plomo-antimonio.

También se pueden realizar en grafito. Es conveniente, aunque no imprescindible que el ánodo
tenga al menos diez veces más superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en
cromo duro, cuanto más cerca este el ánodo del cátodo más uniforme es la distribución del
cromo. En ese caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que este
trabajando bien debe tener un color grisáceo de óxido de plomo. Si el ánodo tiene un color
amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido a que hay poca
intensidad de corriente. Conviene sacar los ánodos del electrolito cuando no esté en operación.
También existen bolsas anódicas en donde se coloca la pieza a cromar y se sumerge en la cuba
electrolítica.

 GANCHOS, GANCHERAS, CANASTOS Y BASTIDORES: Estos sistemas se utilizan con frecuencia

para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se
deben procesar grandes lotes de piezas con el mismo formato.
Existen diferencias de diseño y construcción, las cuales deberán ajustarse al formato y tamaño de
las piezas, y a la producción que se deba obtener de ellas.
Básicamente, las gancheras están confeccionadas en diversos metales, los que se recubren con
una pintura aislante y resistente a los productos químicos utilizados en las soluciones galvánicas.
Por lo general, los bastidores son utilizados en procesos anódicos o catódicos indistintamente.

 CUBAS ELECTROLITICAS: Son los depósitos que contienen las soluciones galvánicas, las cuales son
preparadas por lo general en las mismas. Estas tinas pueden estar confeccionadas en PVC, PRFV,
hierro recubierto con fibra de vidrio, hierro esmaltado, etc., dependiendo mucho de la capacidad
y del tipo de solución acida o alcalina a contener. Por lo general cuentan con calefactores y/o
enfriadores para mantener los parámetros de temperatura establecidos. Cuentan con sistemas de
agitación, como así también poseen porta electrodos, bastidores y gancheras.

Cromar un objeto de metal, te permitirá además que tenga un brillo especial de modo que, antes que
nada, debes limpiarlo bien y saber, que para cromar objetos que son de cobre o latón o de

GEOMECANICA
8
plata, puedes seguir los pasos a continuación, mientras que en el caso de que sean de hierro o acero, será
necesario que primero le apliques una capa de níquel o de cobre. Luego procede como explicamos.

Materiales

 Solución de sosa cáustica

 Solución de ácido clorhídrico

 Gafas protectoras

 Mascara protectora

 Ropa de trabajo

 Guantes protectores

 Solución electrolítica de níquel.

 Solución electrolítica de cromo

 Aceites específicos (para obtener un cromado opaco).

 agua

 sales

 electrodos

 Generador de corriente

Paso a paso para Cromar un material:

GEOMECANICA
9
El primer paso para poder cromar, es esencial eliminar cualquier rastro o residuo de pintura, suciedad o
grasa del objeto a cromar.

Para hacer esto, tienes que sumergir el objeto que deseas cromar en un baño de lavado que contenga una
solución electrolítica de sosa cáustica o ácido clorhídrico. Como son productos peligrosos, debes proteger
tus ojos con gafas y una máscara para evitar respirar los vapores ácidos. También debes usar guantes y
ropa de trabajo ya que si salta una gota de la solución es posible que te haga un agujero en la ropa o
incluso te podrían salir llagas en las manos. Piensa que la pieza se sumergirá en baños especiales que
contengan otras sustancias.

El baño principal del cromado, se basa en una solución de electrolito de níquel, en cuyo interior la pieza
debe estar durante un rato (al menos durante media hora). Este tratamiento sirve para crear una capa de
níquel que coincida con la superficie del metal tanto como sea posible.

Posteriormente, después de un lavado adicional, sumerge el objeto en la cubeta de la solución de

electrolito de cromo.

Para obtener un revestimiento de cromo satinado, agrega aceites específicos a este último baño. Si lo
haces, la superficie cromada del objeto se volverá ligeramente opaca.

Como alternativa a este procedimiento, existe el procedimiento galvánico, que es igualmente peligroso y
algo difícil de realizar. Sumerge la parte a cromar en un tanque que contenga agua, sales y dos electrodos.
Más precisamente, los dos electrodos en cuestión son el cátodo, o el objeto a cubrir, y el ánodo, o el
metal a depositar. Usando un generador de corriente, otorga a los dos electrodos una potencia diferente
para que los cationes del metal se muevan hacia el cátodo, mientras que los aniones se dirigirán hacia el
ánodo.

Cromado duro industrial

Este proceso está presente en la industria automotriz, hidráulica, fabricación de herramientas,

metalmecánica, aeronáutica, nuclear, minera, entre otras.

Características del cromado duro:

 El grosor del cromado duro oscila entre 2 y 250 micras.

 Elevada dureza del cromado, 1100 HV (70 HRC).
 Módulos de elasticidad de 15000 kg/mm2.
 Capacidad de reflexión de hasta aproximadamente 90%.

GEOMECANICA
10
Equipo que se utiliza para cromado en menor escala como decorativo o cromado automotriz:

GEOMECANICA
11
GEOMECANICA
12