CERTIFICADO DE ESPECIALIDAD IV

Eficiencia energética de la maquinaria

 ESCUELA DE CONSTRUCCIÓN E INGENIERÍA

Director: Marcelo Lucero Yáñez.

ELABORACIÓN

Experto disciplinar: Carlos Ortiz.

Diseñador instruccional: Oscar González Cantin.

Editor instruccional: María José Fonseca.

VALIDACIÓN

Experto disciplinar: Héctor Escalona.

Jefa de Diseño Instruccional: Adriana Contreras Bustamante.

EQUIPO DE DESARROLLO

AIEP

AÑO

2021

Certificado de especialidad IV • Eficiencia energética de la maquinaria 2

Tabla de contenidos

Aprendizaje esperado de la semana .......................................................................... 4

Introducción ............................................................................................................ 4
1. Temparios de mantenimiento de maquinaria .......................................................... 5
2. Manuales de maquinaria con datos de consumo .................................................... 6
3. Programa de mantención de maquinaria................................................................ 9
3.1 Estrategias de mantenimiento ........................................................................... 9
3.1.1 Mantenimiento correctivo ........................................................................ 10
3.1.2 Mantenimiento mejorativo ....................................................................... 10
3.1.3 Mantenimiento preventivo ........................................................................ 11
4. Diagnóstico de falla por mal funcionamiento ........................................................ 13
4.1 Análisis de vibraciones .................................................................................. 13
4.2 Monitorización de equipos ............................................................................. 14
4.3. Análisis de aceite ......................................................................................... 14
4.4. Análisis de ruido .......................................................................................... 14
4.5. Imágenes térmicas ....................................................................................... 15
Conclusiones ......................................................................................................... 15
Ideas clave ............................................................................................................ 16
Referencias bibliográficas........................................................................................ 17

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Aprendizaje esperado de la semana

Determinan planes de mantención privilegiando la mejora de disponibilidad y

rendimiento del equipamiento según pautas del fabricante.

Introducción

Existen varias formas de aproximarse al concepto de mantenimiento. Algunos, como

García Palencia (2006) destacan que el mantenimiento “puede considerarse tan
antiguo como la existencia del hombre” (p. 1). En ese sentido, es posible entender
al mantenimiento como una actividad que acompaña al ser humano desde sus
inicios, épocas primitivas en las que tenía que valerse de su astucia e ingenio para
sobrevivir. El autor agrega que, desde un principio, “el hombre […] practicaba el
mantenimiento, hasta de sus utensilios más primitivos, aunque no en forma lógica
y ordenada, sino forzado por las necesidades básicas para su supervivencia,
utilizando cada día medios más efectivos para conseguir sus fines” (p. 1).

Otra forma de entender el mantenimiento es a través de una definición puramente

conceptual. El autor declara que esta palabra refiere a “todas las actividades que
deben ser desarrolladas en orden lógico, con el propósito de conservar en
condiciones […] los equipos de producción, herramientas y demás propiedades
físicas de las diferentes instalaciones de una empresa” (p. 2).

En el ámbito de la minería, específicamente, es posible implementar este concepto

de manera amplia en varios tipos de maquinaria. A continuación, podrás revisar
algunas herramientas y estrategias empleadas en dicho contexto.

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1. Temparios de mantenimiento de maquinaria

Toda maquinaria o conjunto de maquinarias tiene programado un mantenimiento

preventivo base de acuerdo con las horas de funcionamiento. Para ello, son
importantes los temparios del fabricante, donde se consideran las horas hombre
mínimas destinadas a dicho mantenimiento y los componentes o equipos que están
involucrados en cada intervención de la maquinaria principal. Esto servirá para que
el planificador estime el personal, su especialidad y la cantidad necesaria para cada
intervención programada.

Figura 1. Ejemplo de tempario de planta eléctrica

Fuente: Scribd (2020)

La información presentada en la figura 1 permite visualizar las horas hombre (HH),

ya sea por equipo o línea de equipos, y el detalle de la especialidad del mantenedor
y la cantidad de horas teóricas indicadas como necesarias para planificar un
mantenimiento efectivo preventivo.

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Cada fabricante estima los tiempos de acuerdo a la complejidad de los equipos
fabricados, pero no siempre considera las condiciones reales de trabajo. Por ello,
esta información será complementaria a más información necesaria para una
buena planificación de mantenimiento.

2. Manuales de maquinaria con datos de consumo

Tras revisar en qué consiste un tempario de mantenimiento de maquinaria, es

necesario prestar atención a los manuales de maquinaria. Cada fabricante genera
manuales de operación y mantenimiento para equipos determinados o un conjunto
de equipos, los que entregarán información primordial para obtener la mayor
eficiencia. Esta eficiencia dependerá de un conjunto de eventos que se deben
mantener entrelazados: operación adecuada, mantenimiento adecuado y trabajo
seguro; manteniendo el equilibrio entre estos términos, obtendremos productividad
a un consumo adecuado de energía.

Siempre es necesario considerar que los manuales del fabricante entregarán datos
básicos para una condición ideal de operación, que no siempre será la real (ya sea
por condiciones ambientales o geográficas).

Como ejemplo, podrás apreciar en las siguientes figuras un esquema de un

chancador primario utilizado en procesos mineros de chancado, al igual que su
sistema de lubricación y datos importantes para conocer su funcionamiento y
consumos básicos. Estos datos servirán para verificar, durante la operación, las
desviaciones que se generen principalmente por los aumentos de consumo
energético o variaciones anormales en los indicadores de presión de lubricación.
dada la envergadura del equipo serán datos importantes para analizar.

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La siguiente figura representa a un chancador:

Figura 2. Chancador primario tipo Fuller y datos principales

Fuente: Farfán (2014, p. 7)

Si bien los datos son generales respecto al equipo mayor, podrían ocurrir
alteraciones debido a las condiciones del material a chancar y, por ende, generar
señales de funcionamiento anormal que conlleven a mayores consumos de energía.
En las siguientes figuras será posible apreciar algunos datos del sistema de
lubricación del chancador con la información de consumo eléctrico.

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Figura 3. Sistema de piñón y lubricación, junto con datos del sistema de lubricación del
chancador
Fuente: Farfán (2014, pp. 13-14)

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Los datos del fabricante del chancador y de su sistema de lubricación nos permitirán
fijar datos base para la operación y con ello monitorear las variaciones a través de
mediciones permanentes y de acuerdo a las condiciones de operación definir
cuando se definirán como anormales o dentro de rango considerando el consumo
vs los resultados operacionales.

3. Programa de mantención de maquinaria

3.1 Estrategias de mantenimiento

Farfán (2014), respecto a las estrategias de mantenimiento, indica que estas

refieren al “análisis que se realiza para establecer los tipos de mantenimiento que
permitan maximizar la disponibilidad de la instalación, al menor costo” (p. 17). En
la siguiente figura es posible ver los distintos tipos de mantenimiento:

Figura 4. Tipos de mantenimiento

Fuente: Ogata (2003)

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3.1.1 Mantenimiento correctivo

De acuerdo a Arata (2005), el mantenimiento correctivo (o RTF, Run to Failure)

consiste simplemente en una estrategia de “reparar lo dañado”, usualmente tiene

asociado bajos niveles de planificación del mantenimiento y excesivos niveles de
inventarios de repuestos y mano de obra como forma de resguardar la continuidad
de los procesos productivos. La utilización exclusiva de esta estrategia de
mantenimiento generalmente es insuficiente y puede representar costos
extremadamente significativos si los tiempos medios de reparación se dilatan
producto de la propagación de fallas o stockout de repuestos.

Es relevante que el mantenimiento correctivo es, comúnmente, el más deficiente en

cuanto a la seguridad de los operadores, si se comparan con otras estrategias que
utilizan herramientas preventivas y predictivas de fallas (pp. 34-35).

3.1.2 Mantenimiento mejorativo

De acuerdo a Arata (2005), el mantenimiento mejorativo

se basa en la modificación técnica de equipos y de plantas industriales como

respuesta a niveles de disponibilidad no convenientes para cumplir de manera más
adecuada con los planes maestros de producción, incluso cuando se desarrollan
políticas de mantenimiento optimizadas. El problema de la no disponibilidad amerita,
generalmente, la evaluación de proyectos de inversión que involucren reemplazo de
equipos más sofisticados o redundancia en los procesos productivos.

Una alternativa que no involucra la materialización de inversiones de capital es la

reconfiguración del Flow Sheet de planta para aumentar la disponibilidad de los

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 subsistemas críticos que limitan la capacidad de producción, bajo el criterio de la
reducción de los costos globales durante todo el ciclo de vida (pp. 36-37).

3.1.3 Mantenimiento preventivo

De acuerdo a Arata (2005), el mantenimiento preventivo

surge como respuesta para superar las insuficiencias propias del mantenimiento
correctivo. Su objetivo es reducir la probabilidad de ocurrencia de falla evitando
detenciones repentinas en la producción. Esta estrategia posee una gama de
herramientas para la definición de tareas de mantenimiento y reemplazo de equipos
basadas en el tiempo de operación o la etapa en el ciclo de vida en que se
encuentran. Las técnicas de mantenimiento preventivo se enmarcan dentro del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y otras basadas en Life Cycle
Cost (LCC) tales como Time Based Maintenance (TBM) y Time Based Discard (TBD)
(p. 35).

Mantenimiento cíclico
De acuerdo a Arata (2005), el mantenimiento cíclico

es la forma más básica de realizar mantenimiento preventivo, ya que las

intervenciones se ejecutan de manera establecida según fecha (calendario) o según
edad (horas de operación), siendo esta última una forma algo más evolucionada
que la primera. Más allá de las intervenciones de carácter rutinario, esta forma de
mantención tiene sentido sólo durante la fase de desgaste del equipo, ya que para
el resto de las etapas, es necesario diagnosticar para decidir la conveniencia de
intervenir, en cuyo caso estaríamos en presencia de una mantención preventiva
según condición o del tipo predictiva (pp. 35-36).

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Mantenimiento predictivo o según condición
De acuerdo a Arata (2005), el mantenimiento predictivo o

basado en condición (CBM) consiste en el control de los activos industriales a través

del monitoreo de parámetros representativos del rendimiento o condición de un
equipo. Esta estrategia supone la definición de un rango aceptable de operación
para cada parámetro observado y el monitoreo de su valor instantáneo o periódico
según sea necesario. El mantenimiento se realiza cuando una variable de control
presenta valores que exceden los límites aceptables de operación y no
necesariamente en respuesta a una detención o falla verificada en el equipo. Un
aspecto importante es que se pueden definir distintos estados de rendimiento dentro
del rango aceptable de operación, lo que permite realizar un seguimiento y predecir
la condición futura del equipo. En este caso, estaríamos en presencia del
Mantenimiento Predictivo, ya que a diferencia de la “según Condición”, en que la
intervención se realiza cuando se alcanza un nivel crítico establecido, en la predictiva,
a través del comportamiento de una variable en el tiempo, es posible modelar y
predecir la condición futura y así decidir el tiempo para la intervención.

Esta estrategia es aplicable a modos de falla críticos cuyo costo de falla justifica una
inversión efectiva en equipamiento, si está disponible, y personal para el control de
los procesos productivos por sobre estrategias de mantenimiento de tipo preventivo
(p. 36).

A continuación, es posible ver los datos de mantención preventiva para programar

la mantención de chancador primario tipo Fuller. Se indican, entre otros datos, las
frecuencias de mantenimiento preventivo en el tiempo.

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 Figura 5. Datos de mantención preventiva para chancador Fuller
Fuente: Fuente: Farfán (2014, p. 27)

4. Diagnóstico de falla por mal funcionamiento

Para analizar este punto, es necesario tener en consideración lo que ya conoces

como mantenimiento predictivo. Así, se deben obtener los datos del propio equipo
o equipamiento para tomar decisiones relacionadas con adelantar mantenimientos
correctivos o preventivos. Para lo anterior, serán de gran ayuda los datos obtenidos
con equipos. A continuación, se detallan algunos de estos pasos.

4.1 Análisis de vibraciones

Estos análisis se contrastan con los datos del fabricante, con el fin de detectar las
desviaciones anormales. Se realiza previamente, con el equipo en buenas
condiciones, un mapeo de funcionamiento normal. Luego, será posible monitorear
en el futuro las desviaciones y compararlas con los datos obtenidos en monitoreos
posteriores, considerando siempre los datos del fabricante como base.

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4.2 Monitorización de equipos

Es muy común, hoy en día, manejar una sala de control con todas las señales de
los equipos (como consumo de energía o temperatura de componentes, por
ejemplo). Esto permite al operador detectar e informar condiciones anormales de
funcionamiento que no se logran corregir con los ajustes a distancia y, por ende,
pasan a ser indicios de próximas fallas del equipo. Con esta información, las áreas
de planificación pueden tomar acciones preventivas para con el equipamiento.

4.3. Análisis de aceite

El análisis de aceite entrega información valiosa del estado de los componentes

mecánicos sin proceder con su desarme. Mediante una revisión de la composición
del particulado encontrado en las muestras, es posible tomar decisiones a tiempo
respecto a mejoras del equipo y, así, hacer detenciones menores y programadas
(sobre todo en transmisiones y motorizaciones complejas).

4.4. Análisis de ruido

En equipos que tengan componentes de rodadura, ya sea bujes, rodamientos o

descansos, es frecuente analizar los ruidos que se generan en la operación. De esta
manera, es posible detectar desviaciones a tiempo por una falta de lubricación o
condición de operación agresiva que afecte el funcionamiento de la maquinaria.

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4.5. Imágenes térmicas

En componentes que trabajan realizando grandes esfuerzos mecánicos o a grandes

tensiones eléctricas se utilizan los medidores de temperatura (como, por ejemplo,
pirómetros digitales) que entregan lecturas en tiempo real en puntos de difícil
acceso, ya sea físicos o de seguridad. Con esos datos, es posible tomar acciones
para la mantención de los equipos o componentes.

Conclusiones

Hasta este momento, has podido conocer algunos datos valiosos relacionados con
el concepto de mantenimiento, su historia, su aplicación en el ámbito industrial y
las distintas estrategias y herramientas que es posible utilizar en dicho contexto.

Como último dato, relacionado con el mantenimiento de maquinaria, es de gran

ayuda consultar los datos de fallas anteriores o reiterativas en los equipos para
tomar una decisión de mejora. De esta manera, es posible mejorar su eficiencia y
productividad.

En la siguiente figura se muestran las fallas reiteradas por parte de un chancador

primario en una planta productiva. Con esos datos, es posible analizar el tipo de
fijación que posee y detectar por qué fallan con tanta frecuencia los pernos de
fijación. Este tipo de sucesos, si bien representan detenciones menores, afectan
directamente la productividad.

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 Figura 6. Datos de falla en fijación de la araña del chancador
Fuente: Fuente: Farfán (2014, p. 37)

Ideas clave

Estrategias de
mantenimiento

Correctivo Mejorativo Preventivo

Predictivo
Cíclico o según
condición

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Referencias bibliográficas

Arata, A. (2005). Manual de gestión de activos y mantenimiento. RIL Editores.

Farfán, F. (2014). Realizar un plan de mantención preventiva del chancador

primario Fuller en división Codelco Andina. Universidad Austral de Chile.
Recuperado de: https://bit.ly/3CvmUWc

García Palencia, O. (2006). El mantenimiento general. Universidad Pedagógica y

Tecnológica de Colombia. Recuperado de: https://bit.ly/3HCJlfM

Ogata, K. (2003). Ingeniería de control moderna [Imagen]. Cuarta edición.

Scribd (2020). Temparios Horas Hombre OT [Imagen]. Recuperado de:

https://bit.ly/3cph2n1

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