12-Evaporación Del Licor Negro

14/04/2015
EVAPORACIÓN DEL LICOR NEGRO
EVAPORACIÓN DEL LICOR

NEGRO
Jefferson Lopes
Ingeniero Químico experto en celulosa y papel
CRQ – PR - 09302651
jefferson.lopes@pr.senai.br

Para cada 1 tonelada de pulpa
producida se genera cerca de 10,5 m³ a
17,5 m³ de licor negro.
LICOR BLANCO:
NaOH e Na2S
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EL LICOR NEGRO ES UMA SOLUCIÓN QUE CONTIENE:
• Material orgánico: Substancias de la madera extraídas en el proceso de
cocción
• Material inorgánico: Reactivos químicos residíais en su forma inactiva
Por motivos económicos y ambientáis, el licor negro DEBE SER recuperado.

Para esto, se debe:
• Quemar los productos orgánicos para generar calor

• Convertir los reactivos de la cocción inactivos para una forma activa.

Para la recuperación del material
inorgánico, el licor negro es
• Recuperación del licor blanco quemado en una caldera para la
generación de vapor, produciendo
• Producción de energía eléctrica energía eléctrica.
MI (LB): recuperado
MO (madeira): vapor
• Reducción del flujo de efluentes
IMPORTANTE:
El licor negro NO puede ir para el efluente
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• En general, el licor negro sigue para la recuperación de los productos
químicos con contenido de solidos secos cerca de 15 – 16%.
¿Como es posible quemar algo que Energia
contiene mas agua que material sólido? Água e gases
Para llegar en los actuáis de contenidos de sólidos

secos, se debe evaporar entre 8-10 m³ de agua por
Licor diluído Licor concentrado
tonelada de pulpa.

• Así, delante de la quema del licor en la caldera de recuperación, el licor negro
debe pasar por la etapa de EVAPORACIÓN, cuyo objetivo principal es
remover agua del licor negro hacia lo mismo llegar en el contenido de solidos
deseado para la quema.
• Pero que además esto objetivo principal tenemos otros objetivos que
estudiaremos mas adelante, cómo:
Usar a energía de una manera eficiente

Separar de forma eficiente los condensados secundarios
Tenemos una eficiente recuperación de subproductos generados en la
cocción. De estos subproductos, os mas importantes son metanol, y jabón.
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¿ Cual contenido de sólido del licor
negro es deseado para la quema?
• De acordó con o BLRBAC – BLACK LIQUOR
RECOVERY BOILER ADVSORY COMMITTE,
EFICIÊNCIA DA CALDEIRA
para que no tenga risco de explosión o
apagamiento de la caldera el contenido mínimo
de solidos para la quema del licor negro en la
caldera é de 58% S.S.
• Pero que es observado que, cuando mayor el
contenido de solidos del licor negro, mayor es la
eficiencia de la caldera para la generación de % SÓLIDOS SECOS
vapor.

• La composición química del licor negro es dada en
función de las especies de madera usada y de las
condiciones de la cocción. En su composición
vamos encontrar:
PRINCIPALES COMPONENTES:
• C, H e O – Viene da la disolución de la lignina,
carbohidratos e extractivos de la madeira.
• Na e S – En forma de sales inorgánicos que viene
del licor blanco.
COMPONENTES SECUNDARIOS OU ACIDENTAIS: En el licor negro vamos encontrar

• K, Cl, N, Ca, Al, Si e Fe – Proveniente del agua, de aproximadamente:
la madeira y materiales que vienen de otras etapas COMPOSTOS ORGÂNICOS ~ 60%
da recuperación química. COMPOSTOS INORGÂNICOS ~ 40%
Dependiendo de la especie de la
madera y las condiciones de cocción
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• Para mayor facilidad de se trabajar y comprender el licor negro, vamos usar la
ración MATERIA ORGÁNICA/ MATERIA INORGÁNICA.
• Esta ración divide la cuantidades de la materia orgánica por la cuantidades de
la materia inorgánica llegando en un valor lo cual es un importante parámetro
para comprender algunas propiedades y características de lo licor negro.
• En la práctica esto valor generalmente es cerca de 1,5 à 2,2.
MO
• Es observado que cuanto mayor la ración mayor es la cuantidades de
MI
material orgánico presente no licor, e vice-versa.
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• El conocimiento de las propiedades físicas de lo licor negro son de fundamental importancia
en el proyecto y performance de las plantas de evaporación del licor negro.
 Las más importantes y que pueden ser controladas son:

1.Viscosidad
2.Poder calorífico
3.Elevación del punto de ebullición ( EPE)
4.Límite de solubilidad
 Las menos importantes y que no pueden ser controladas son:

1.Tensión superficial
2.Densidad
3.Calor específico
4.Conductividad térmica

VISCOSIDAD
• La viscosidad de un fluido, mide su resistencia a flujo.

• Cuando hablamos del licor negro, tenemos largas variaciones en la
viscosidad, lo que puede:
• Reducir la tasa de evaporación

• Tener tapamiento en los tubos
• Generar incrustaciones en la superficie de cambio térmico
• Gastar mas energía en el bobeo del licor, o tener un bombeo inadecuado.
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Estrutura do licor negro fraco com baixa Estrutura do licor negro concentrado de
viscosidade alta viscosidade
Temperatura
Viscosidad
% de sólidos
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MM lignina MMlignina
Viscosidad Viscosidad
Influencia del pH: pH: 11,5 – 12,5

El álcali residual ideal es
 pH < 11,5 : La lignina insoluble: de 4 à 8 g/L como NaOH,
pero que en el proceso
• Moléculas largas viscosidad generalmente es cerca de
7 à 14 g/L como NaOH.
 pH > 12,5 : La lignina es soluble:
• Moléculas pequeñas viscosidad
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En resumo, los factores que influyen en la viscosidad son:
• Composición del licor

• Temperatura del licor
• Concentración y MM de la lignina
CONTENIDO DE SÓLIDOS
TEMPERATURA VISCOSIDAD
MM de la LIG.

VENTAJA DE TENER ALTO CONTENIDO DE SOLIDOS EN LA CALDERA DE
RECUPERACIÓN:
• Mejora la operación en la caldera;

• Alta tasa de reducción no smelt;
• Reduce el SO2 en los gases calientes;
• Mejora la economía de energía en el proceso .
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PARA EL CONTROL DE LA VISCOSIDAD DEL LICOR NEGRO:
• La adición de álcali;
• Temperatura del licor;
• Tratamiento térmico;
• La adición de sales (tiocianato).
~ 190°C y ~ 20 min
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PODER CALORIFICO
• Es la energía liberada en la quema del licor negro.

• El poder calorífico depende del contenido de solidos del licor negro y des
contenido de material orgánico.
Sólido PC
Unidade: Kcal/Kg
MO/MI PC
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LIMITE DE SOLUBILIDAD
• El limite de solubilidad es el contenido de solidos del licor, lo cual algunos

sales precipitan en la evaporación.
• Esta propiedad afecta la capacidad de evaporación y tapamiento de los
evaporadores.
• Los sales que precipitan son carbonato de sódio (Na2CO3) y el sulfato de
sódio (Na2SO4), que juntos forman uno doble sale llamado Burqueita (2.
Na2SO4. Na2CO3) o Dicarbonato (Na2SO4. 2. Na2CO3).
• Estas incrustaciones son formadas cuando el licor negro llega en un
contenido de solidos critico, cerca de 50%.

• El carbonato de sodio (Na2CO3) y el sulfato
de sodio (Na2SO4), cuando el licor contiene
contenido de solidos debajo de la
concentración critica, él esta disperso en la
forma de iones, donde el agua del licor
impide que tenga la atracción electrostática
entre los iones.
• Teniendo así:
• Carbonato de sodio en la forma de Na+ y
CO3-2
• Sulfato de sodio en la forma de Na+ y SO4-2
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• Cuando el contenido de solidos aumenta, reduce el contenido del agua en el
licor, y aproxima los iones.
• Cuando llega la concentración critica, los iones se aproximan, teniendo una
atracción electrostática entre ellos, ocurriendo la formación de solidos, que
precipitan en las paredes de los evaporadores, teniendo así incrustaciones.
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• En 2002, IPTS identifico la presencia de un
nuevo sale en el sistema de Na2SO4 - Na2CO3
en solución acuosa.
• La burqueita presenta composición 2 Na2SO4.
Na2CO3 , este nuevo sale presenta la
composición Na2SO4. 2 Na2CO3
• Este nuevo sale fue denominado dicarbonato.
• Esta incrustación depende da la ración
Na2CO3/ Na2SO4 presente en el licor negro,
siendo que para algunas ración tenemos la
incrustación de dicarbonato e burqueita juntos.
• Con la formación da la burqueita, la ración
Na2CO3/ Na2SO4 aumenta favoreciendo la
formación de lo dicarbonato.

• Para el control de la incrustaciones de sodio puede ser echo:
Reducción de la cuantidad del sulfato de sodio en el licor, con el aumento de

la eficiencia de reducción de la caldera.
Reducción de la cantidad de carbonato de sodio presente en el licor, con el
aumento de la eficiencia de caustificación.
Alterar los evaporadores en los efectos que trabajan arriba de la

concentración critica.
Hacer lavado de los evaporadores con licor negro débil de 2 en 2 horas, o
cuando bajar el coeficiente de intercambio térmico. (o otro modo de control).
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• Otra alternativa para la reducción
de las incrustaciones por los sales
de sodio es la adición de cenizas
de la caldera.
• Las cenizas de la caldera
contienen Na2SO4 e Na2CO3
cristalizados.
• Cuando en el licor, estas cenizas
cristalizadas forman un núcleo de
precipitación, donde los sales de
sodio precipitan en esto núcleo y
no precipitan en las paredes de la
tabulación.

ELEVACIÓN DEL PUNTO DE EBULICIÓN
• La elevación del punto e ebullición es el aumento de la temperatura de

ebullición del licor por la presencia de sales inorgánicos en la solución.
• En la presencia de sales inorgánicos, las soluciones aumentan su punto de
ebullición.
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• [sólidos] EPE
• MO/MI EPE

• Para el control de la evaporación del punto de ebullición, se debe mantener
bajo los contenidos de solidos en el licor. Para esto debe-se:

la eficiencia de reducción e la caldera.
Reducción de la cuantidad de carbonato de sodio presente en el licor, con el
Reducir la carga alcalina aplicada en el digestor, si posible.
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• DENSIDAD
• Densidad es la relación entre masa y volumen

del licor negro.
• Cuanto mayor el contenido de solidos en el licor
negro, mayor es la densidad del licor.
• Cuanto mayor la temperatura del licor negro,
menor es la densidad del licor.
• Con la densidad puede-se hacer una
correlación con la viscosidad.

TRANSFERENCIA DE CALOR
• La evaporación es básicamente un
proceso de transferencia de calor,
donde el licor es calentado hacia
llegar su punto de ebullición para la
remoción del agua, aumentando así lo
contenido de solidos.
• Para este proceso, son usados
intercambiadores de calor con vapor
de baja presión en contacto indirecto
con el licor negro.
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• Durante el proceso de evaporación, ocurre
lo fenómeno de transferencia de calor,
donde el vapor, que esta con mayor
temperatura, transfiere calor para el licor
negro.
• Cuando esto ocurre, el licor absorbe calor
e el agua evapora haciendo con que el
licor aumente su contenido de solidos.
• El vapor pierde calor y condensa en la
superficie de intercambio térmico, siendo
recuperado.

• La transferencia de calor puede ser calculada por la formula:
Q = U.A.∆T
• Donde:
• Q = Tasa de transferencia de calor
• U = Coeficiente global de transferencia de calor
• A = Área de transferencia de calor
• ∆T = Diferencial de temperatura
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• De acordó con la formula, observamos puntos que van favorecer la
transferencia de calor.
• Note que:
Q = U.A.∆T
• No conseguimos tener transferencia de calor sin un diferencial de temperatura
• Cuando mayor la área de intercambio térmico, mayor es la transferencia de

calor.

• El coeficiente global de transferencia de calor
(U), es una de las variables mas importantes
cuando hablamos de la evaporación del licor
negro.
• Este coeficiente es representado como lo
inverso de todas las resistencias para lo
intercambio térmico.
1
U
Rglobal
1
U
Rlicor  Rincrutação  R parede  Rcondensado
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• Es observado que cuanto mayor la viscosidad del licor negro, mayor es la
resistencia para la transferencia de calor, impactando así en la tasa de
evaporación de acordó con la formula abajo:
1
Tasa de evaporación ~
vis cos idade 0.4
• Reducción de la viscosidad en un factor de 10 puntos puede subir la
capacidade de evaporación en 1,5 a 2,0 X
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EVAPORACIÓN DE MÚLTIPLES EFECTOS
• La evaporación del licor negro es hecha en evaporadores usando vapor de

baja presión.
• La evaporación en múltiples efectos consiste en lo reaprovechamiento del
vapor evaporado de un efecto como fuente de calor para lo próximo efecto.
• Cada efecto tiene uno o mas evaporadores (intercambiadores de calor)
dependiendo de la necesidad de lavado.

• Así tenemos:
Primero efecto recibe vapor vivo de baja presión. (Vapor que viene de la caldera)
El vapor evaporado (vahos) del 1º efecto sigue para lo 2º efecto donde es
condesado.
El vapor evaporado (vahos) del 2º efecto sigue para lo 3º efecto, así adelante.
El vapor evaporado (vahos) del ultimo efecto es condensado en un condensado de
superficie.
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• El vapor evaporado de un efecto tiene
presión y temperatura mas baja que el
vapor que esta siendo usado como
fuente de calor.
• Así, la presión del vapor va siendo
reducida de un efecto para otro.
• La temperatura del vapor del ultimo
efecto, por ser baja, es necesario se
operar el evaporador con condiciones de
vacío.
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• ECONOMIA DE VAPOR
• Es la ración entre el contenido de agua evaporada (vahos) en todo el sistema y el

contenido de vapor evaporado.
VAPOR EVAPORADO
ECONOMIA 
VAPOR VIVO
• En uno equipo único, la economía es generalmente menor que uno.
• En uno sistema de múltiples efectos, el valor es superior siendo condicionado a el
numero de efectos.
• Para aumente de la economía de vapor, es usado lo máximo reaprovechamiento de
vapor.

Demanda e economia de vapor em função do número de efeitos
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CAPACIDAD DE EVAPORACIÓN
• La capacidad de evaporación es el contenido total de vahos en uno sistema

de evaporación de múltiples efectos en unos periodo de tiempo.
ÁGUA EVAPORADA
CAPACIDADE DE EVAPORAÇÃO 
TEMPO
• La capacidad de evaporación y la economía de vapor son parámetros

independientes.

• La capacidad de evaporación es fuertemente influenciada por las variables
operacionales y por parámetros de proyecto del sistema. Entre ellas puede-se
destacar:
• Tipo de evaporador
• Control y reducción de incrustaciones
• Reducción de la viscosidad y EPE del licor negro
• Aumento de la temperatura del licor negro en la alimentación.
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TIPOS DE EVAPORADORES
1 – EVAPORADORES DE PELÍCULA
1.1. Película ascendiente
• LTV – Largo tubo vertical
1.2. Película descendiente
• LTV – Largo tubo vertical
• Placas
• Tubel
• PFR
2 – EVAPORADORES DE CIRCULACIÓN FORÇADA
• Evaporador cristalizador
3 – EVAPORADOR DE CONTACTO DIRETO
• Cascata
• Venturi

• EVAPORADOR DE PELÍCULA ASCENDIENTE
• Es una tecnología de evaporación mas antigua usada por las plantas de

celulosa.
• La forma de calentamiento es echa por un cuerpo único lleno de tubos
verticales. El licor negro pasa en la parte interna de los tubos y el vapor pasa
por la parte de fuera.
• La largura típica de los tubos es de 8,5 m, y el diámetro aproximadamente 50
mm.
• Los tubos son presos en una placa perfurada.
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1 5
2
1 - Cabeça do evaporador
2 - Defletor
3 – Entrada de vapor 6
4 – Saída de condensado 3
5 - Separador de gotas
6 – Saída do vapor evaporado
7 – Alimentação do licor fraco
8 – Saída do licor concentrado
4
9 – Caixa de alimentação 9 8
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Separador de gotas

• EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDIENTE
• El evaporador de película descendiente es el evaporador mas común para la

evaporación del licor negro, pues tiene ventajas comparado con los
evaporadores de película ascendientes.
• En esto evaporador, el licor negro es alimentado por la parte de bajo y
entonces sigue para el topo por una bomba de circulación, bajando
descendentemente por el evaporador.
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• Los tipos mas comunes son:
Lamelas o placas (con circulación del licor en la parte externa de las placas.
Tubular (con tubos verticales), con dos alternativas:
• Circulación del licor en la parte interna de los tubos
• Circulación del licor en la parte externa de los tubos

1 - Entrada de vapor
2 - Boca de visita
1
3 - Tubos
2
4 - Saída do vapor evaporado 3
5 - Vent
6 – Separador de gotas 5 4
7 - Saída de condensado
6 7
8 - Boca de visita
9 - Saída de licor concentrado 8
10 - Entrada de licor fraco
9
10
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Placas internas
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Efeito de alimentação Efeito de saída do licor forte
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Ascendente Descendente
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Separador de gotas
Distribuição de licor
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Evaporador Tubel no 1º
efeito operando com vapor
de baixa pressão.
Evaporador Tubel
atuando como
concentrador
operando com vapora
de média pressão
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Por ocorrer a cristalização do sulfato Vapor head
presente no licor, este evaporador
também é chamado de cristalizador.
Trocadores de calor

CONCENTRADORES
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Os evaporadores
de contato direto Cascata
utilizam gases
vindo da caldeira
para a evaporação
PFR do licor negro
O evaporador PFR é uma

combinação dos evaporadores
tubulares ascendente e
descendente, aí o nome: Pré-heat,
Falling and Rising Film Venturi

EQUPAMIENTOS AUXILIARES
1 - Bombas
2 - Condensadores
• Directos
• Indirectos Superficie tubular Superficie de placas
3 - Sistemas de vacío
• Bombas de vacío
• Eyectores
4- Tanques flash
•
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BOMBAS

CONDENSADORES
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SISTEMA DE VACÍO
• Condensador de superficie
• Bombas de vacío
• Eyectores
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CONDENSADOR DE SUPERFICIE
P.V  n.R.T
T V

BOMBAS DE VACÍO
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EYECTORES

TANQUE FLASH
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TANQUE FLASH
Vapor flash
retornando para
o sistema

OPERACIONES AUXILIARES
1 – TRATAMIENTO DE LOS GASES

2 – TRATAMIENTO DE LOS CONDENSADOS
3 – RECUPERACIÓN DE JABÓN
4 – REMOCIÓN DE FIBRAS
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• Durante el proceso de cocción, son
formados gases sulfurosos y vapores
orgánicos que son liberados en el cocción y
en la evaporación.
• Estos gases reciben lo nombre de Gases
Non Condensables (GNCs) que tienen como
característica mal olor, DBO, toxidad y
inflamabilidad.
• Los GNCs deben ser quemados y
consecuentemente oxidados en la caldera
de biomasa, caldera de recuperación, horno
de cal o en uno incinerador exclusivo para la
quema de GNCs.

• En general, los GNCs pueden ser divididos en 3 grupos:
1 – TRS - Total Reduced Sulfur (Enxofre Reduzido Total)

2 – Vapores orgánicos
3 – Aire residual
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TRS
• Compuestos de TRS son formados por la reacción entre el grupo metil de la

lignina y el sulfuro de sodio del licor blanco en deficiencia de oxigeno (aire).
Algunos de los compuestos orgánicos e compuestos de TRS son disueltos en
el licor negro juntamente con compuestos disueltos de lignina.
• Los compuestos de TRS son constituidos por los gases sulfurosos cuya la
composición química comprende:
• IONIZÁVEIS: H2S (sulfeto de hidrogênio) e CH3SH ou MeSH (metil
mercaptana);
• NÃO-IONIZÁVEIS: CH3SCH3 ou (CH3)2S ou DMS (dimetil sulfeto) e
CH3SSCH3 ou (CH3)2S2 ou DMDS (dimetil disulfeto).

VAPORES ORGÁNICOS
• Es la fracción del GNC formada por los compuestos cerca de la condición de

condensación. En estos se destacan principalmente: CH3OH o MeOH
Metanol o alcohol metílico C10H16 α E β-pineno ou terebintina CH3COOH
Ácido acético.
• Los vapores orgánicos son los principales responsables por la DBO do GNC y
de los condensados que se forman.
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AIRE RESIDUAL
• Es la fracción del GNC formada por O2 y N2, que viene de aire contenido en
las astillas, penetración de aire en equipos que trabajan en condiciones de
vacío (principalmente evaporadores) y el aire arrastrado en las etapas del
proceso.
• El aire residual es le principal responsable por permitir la condicione de
inflamabilidad del GNC.

CLASSIFICACIÓN DE LOS GNCs
• Los GNCs son generalmente divididos en:
• Gases fuertes o GNCC o LVHC (Low Volume and High Concentration) –

Sacados en la etapa de cocción, lavado de la pulpa, evaporación y planta de
metanol.
• Gases disueltos o GNCD o HVLC (High Volume and Low Concentration) =
Sacados en tanques y otros equipos que trabajan con licor negro.
• Gases inflamables – Sacados del silo de astillas.
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CORROSIVIDAD
• Los GNCs son altamente corrosivos en acero carbono. Algunos TRS son
ácidos, en especial H2S y CH3SH, y son absorbidos en el condensado. Por
esta corrosividad, acero carbono no es recomendado en los sistemas de
coleta.
• Otros componentes del GNC, especialmente terebentina y metanol, son
solventes poderosos que pueden disolver tubos de plástico o resinas plásticas
con fibra de vidrios.
• Para el sistema de GNC es recomendado acero inoxidable, en especial de la
serie 300, que son resistentes a corrosión del GNC.
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TOXICIDAD
• Los GNCs son altamente tóxicos, necesitando de atención especial para

basamentos, necesitando de sistema de tiraje y detección de estos gases.
• La descarga de gases debe ser en hogares altos y libres de construcciones

donde los operadores pueden trafagar.

• Antes de una explosión ocurrir tres factores deben estar presentes. Los dos
primeros, material combustible y oxigeno, ya fue discutidos. El tercero factor es la
ignición.
• Los ventiladores frecuentemente ten sido la causa de la ignición del GNC – chispas
estáticas, puntos calientes y atrito.
• Sueldas en tubos también son causas de explosiones en la línea de GNC. Delante
de las sueldas las líneas deben ser purgadas.
• La electricidad estática también puede provocar la chipa de la ignición del GNC.
Todas las líneas e vasos de GNC deben ser aterrados.
• Otro mecanismo es debido la terebentina. Si el vapor de terebentina entra en el
sistema GNC y ella se condensar en la línea con vapor de agua también presente, la
interface entre los dos líquidos (imiscíveis) puede generar chipas estática.
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QUEMA DE LOS GNCs
• Tres condiciones deben estar presentes para que el GNC queme:
1 – Temperatura de 760°C
2 – Tiempo de 0,5 segundos
3 – Concentración de oxigeno en exceso de 3 – 4%
• En las plantas de celulosa, estas condiciones son encontradas en cuatro hogares:
1 – Horno de cal
2 – Caldera de poder
3 – Caldera de recuperación
4 - Incineradores

TRATAMIENTO DE CONDENSADOS
• Cuando el vapor evaporado (vahos) del licor negro se condensa, los GNCs se
presentan siempre saturados (humidad 100%).
• Los principales contaminantes del condensado son: sulfuro de hidrogeno,
metil mercaptanas, dimetil sulfuro, metanol, terebintina y otros productos
orgánicos.
• Condensados contaminados pueden tener 7 hacia 10 kg de DBO, 1 – 2 kg de
terebintina y TRS por tonelada de pulpa
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Generalizando, temos 3 tipos de qualidade Observando a figura abaixo, notamos
de condensados, porém as fábricas, quando o reaproveitamento de vapor flash, o
em operação, muitas vezes mudam as linhas qual juntamente com a evaporação
podendo gerar até 4 tipos de qualidade de gradativa do licor, faz com que o
condensados para diversas aplicações condensados dos últimos efeitos seja
mais contaminado.
Note que o condensado

limpo do 1º efeito não é
classificado. Em geral ele
retorna para a caldeira.
TANQUE FLASH
• El tratamiento es echo en la torre de

stripper, lo tratamiento reduce mas de
80% de la carga de la polución.
• El contenido de metanol después de la
salida es de 200 – 500 ppm.
• Los TRS y metanol son quemados.
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O vapor que sai da torre de

stripper é condensado e retorna
para a torre de stripper
Antes de entra na torre de
stripper o condensado sujo
é aquecido em um
trocador de calor de
contato indireto
O metanol proveniente
da coluna de stripper é
concentrado em uma
coluna e posteriormente
condensado e levado
O condensado limpo apresenta a
para incineração.
temperatura elevada e é utilizado O vapor utilizado é
como fonte de calor para o geralmente vapor evaporado
aquecimento do condensado sujo. do primeiro efeito.
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RECUPERACIÓN DEL JABÓN
• En general las coníferas presentan 30 – 50 kg de jabón para cada tonelada

de pulpa.
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• Dependiendo del contenido de jabón
presente en el licor, puede-se formar
espuma en el efecto de entrada.
• La remoción del jabón es echa con altos
contenidos de solidos, pero que, arriba de
35% de solidos, la presencia de jabón curre
risco de incrustaciones.
• La recuperación es echa por la diferencia
de densidad.
• Lo tiempo mínimo de separación des de 2 –
4h. Cuanto mayor el tiempo, mejor la
separación.

REMOCIÓN DE FIBRAS
• Las fibras, si presentes en concentración alta, puede causar tapamiento en la

planta de evaporación (tubos, placas y separadores de gotas)
• Para su remoción son usados filtros, mas común filtro tambor y filtros
centrífugos (depuradores)
• La fibra es recuperada y vuelve para el blow tank.
• Valores máximos para las fibras en el licor debe ser cerca de 25 ppm, siendo
que hasta 50 ppm es tolerable, arriba de esto ocurre incrustaciones.
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INCRUSTACIONES
• El licor negro tiene elementos que incrustan en las superficies de intercambio

de calor.
• Entre ellos puede-se citar:
1 – Sales de sodio
2 – Compuestos de calcio
3 – Aluminio y silicio
4 – Fibras
5 – Jabón
6 - Lignina
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CARACTERÍSTICAS DE LAS INCRUSTACIONES
• Solubles
• Color marón, granuladas y densas
• Provocan perdidas de capacidad en horas
• Compuestas de sales de sodio
• Insolubles
• Color blanca, tipo “corteza” y densa
• Provocan perdidas de capacidad en semanas
• Compuestas por sales da calcio

• Aluminosilicato
• Color marón, vitrificada y translucida
• Provocan perdidas de capacidad en semanas
• Compuesta por Al y Si
• Orgánicos
• Color negra y amorfo
• Provocan perdidas de capacidad de algunas horas a semanas
• Compuestas por materiales organicos.
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SALES DE SODIO
• Las incrustaciones de sales de sodio ocurren a partir de la concentración

critica, o sea, arriba del limite de solubilidad de los sales Na2SO4 y Na2CO3 .
• Estos sales forman dobles sales llamados burqueita y dicarbonato.
• Los efectos mas afectados son: 2º efecto y 1º efecto.

• El carbonato de sodio (Na2CO3) y el sulfato
de sodio (Na2SO4), cuando el licor contiene
contenido de solidos debajo de la
concentración critica, él esta disperso en la
forma de iones, donde el agua del licor
impide que tenga la atracción electrostática
entre los iones.
• Teniendo así:
• Carbonato de sodio en la forma de Na+ y
CO3-2
• Sulfato de sodio en la forma de Na+ y SO4-2
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• Cuando el contenido de solidos aumenta, reduce el contenido del agua en el
licor, y aproxima los iones.
• Cuando llega la concentración critica, los iones se aproximan, teniendo una
atracción electrostática entre ellos, ocurriendo la formación de solidos, que
precipitan en las paredes de los evaporadores, teniendo así incrustaciones.
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• En 2002, IPTS identifico la presencia de un
nuevo sale en el sistema de Na2SO4 - Na2CO3
en solución acuosa.
• La burqueita presenta composición 2 Na2SO4.
Na2CO3 , este nuevo sale presenta la
composición Na2SO4. 2 Na2CO3
• Este nuevo sale fue denominado dicarbonato.
• Esta incrustación depende da la ración
Na2CO3/ Na2SO4 presente en el licor negro,
siendo que para algunas ración tenemos la
incrustación de dicarbonato e burqueita juntos.
• Con la formación da la burqueita, la ración
Na2CO3/ Na2SO4 aumenta favoreciendo la
formación de lo dicarbonato.

• Para el control de la incrustaciones de sodio puede ser echo:

la eficiencia de reducción e la caldera.
Reducción de la cuantidad de carbonato de sodio presente en el licor, con el
Alterar los evaporadores en los efectos que trabajan arriba de la

concentración critica.
Hacer lavado de los evaporadores con licor negro débil de 2 en 2 horas, o
cuando bajar el coeficiente de intercambio térmico. (o otro modo de control).
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• Otra alternativa para la reducción
de las incrustaciones por los sales
de sodio es la adición de cenizas
de la caldera.
• Las cenizas de la caldera
contienen Na2SO4 e Na2CO3
cristalizados.
• Cuando en el licor, estas cenizas
cristalizadas forman un núcleo de
precipitación, donde los sales de
sodio precipitan en esto núcleo y
no precipitan en las paredes de la
tabulación.

INCRUSTACIÓN DE CALCIO
• La principal fuente de calcio en la evaporación es la madera, seguida por lo arrastre

de lodo blanco.
• El calcio es purgado del proceso por e la remoción de los dregs.
• Las incrustaciones son formadas por la combinación del calcio con compuestos
orgánicos. En altas temperaturas, estos compuestos se descomponen liberando el
ion calcio. Esto reacciona con el carbonato del licor negro formando CaCO3.
• Las tasas de incrustación de calcio doblan si la temperatura da superficie aumenta
4°C.
• Generalmente ocurre arriba de 65%C.
• Las incrustaciones bajan con el aumento de pH.
• La presencia del jabón aumenta la tasa e incrustación.
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Cómo controlar?
• Buena clarificación del LB

• Efectiva remoción de dregs del sistema.
• Reducir la presión del vapor del efecto cuando posible.
• Mantener el vapor en la temperatura de saturación.
• Efectiva remoción de jabón.

• INCRUSTACIÓN DE ALUMINOSILICATO
• La principal fuente de aluminosilicato es la madera y la reposición de cal.

• Para evitar esta incrustación es necesario mantener aluminio debajo de 60 ppm
medido en el licor verde.
• Para control de la incrustación, pude ser echo:
• Minimizar entradas por la limpieza de la madera y reducción de la corteza (Abajo de

1 %)
• Control y reducción de los contenidos de Al y Si en la cal de reposición.
• Efectiva remoción de dregs.
• Recirculación en los efectos con mayor incidencia de incrustaciones.
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¿COMO REMOVER LAS INCRUSTACIONES?
• A las solubles pueden ser removidas por lavado con licor flaco o con condensado.
• Incrustaciones de CaCO3 exigen lavado ácidas o jato de presión para limpieza.
• Incrustaciones de Aluminosilicatos requieren jato de presión para limpieza.

• Para eso hay que tener un buen control del proceso.
• El lavado pude ser hecho el control por la medida del coeficiente de
transferencia de calor que es estimado por balance de masa y energía.
• O por dados del proceso como temperatura del vahos y caudal de vapor vivo.
• Ejemplo:
• En una planta de celulosa, uno evaporador del primero efecto tenia gran
problema con incrustaciones, y fue medido la temperatura del vahos y el
caudal de vapor vivo como muestra los gráficos:
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• El limite de solubilidad es el contenido de solidos del licor, lo cual algunos