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SGI SSOMA – OHSAS 18001 ISO 14001 UNIDAD UNTUCA


DOC PETS-003
PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO - PETS VER 00
PLAN DE CALIDAD INSTALACION DE ÁREA OOCC
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APROBADO POR:

Gerente General: Henry Javier Rivera Paullet


Control de Calidad Gina Paredes Sánchez
Cliente: Unidad Minera Cori Puno

Revisión Hecho Por Descripción Fecha Revisado Aprobado


0 Gina Paredes Sánchez Emitido para aprobación 23de Mayo Henry Rivera H. Rivera
del cliente del 2013 Torres

0 Firmas: Firmas: Firmas: Firmas:

COMENTARIO DEL CLIENTE:


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INDICE
Pág.
1 Objetivo ......................................................................................................................................................3
2 Alcance .......................................................................................................................................................3
3 Documentos de Referencia ..............................................................................................................................3
4 Definiciones .....................................................................................................................................................4
4.1 Aseguramiento de Calidad (QA).................................................................................................................... 4
4.2 Control de Calidad (QC)............................................................................................................................. 4
4.3 Dossier de Calidad........................................................................................................................................4
4.4 Despliegue......................................................................................................................................................4
4.5Geomembrana....................................................................................................................................................4
4.6Geosintético.....................................................................................................................................................4
4.7 Instalador de Geosintéticos...........................................................................................................................4
4.8Panel..............................................................................................................................................................4
4.9Curb de concreto...........................................................................................................................................4
4.10 Zanja............................................................................................................................................................4
4.11 Amolador.....................................................................................................................................................4
4.12 Leister..........................................................................................................................................................5
4.13 Lastre...........................................................................................................................................................5
5 Desarrollo...........................................................................................................................................................5
5.1 Instalación de Geomembrana......................................................................................................................5
5.1.1 Aceptación de la Sub-rasante ..........................................................................................................5
5.1.2 Anclaje...............................................................................................................................................6
5.1.3 Instalación de geotextil......................................................................................................................6
5.1.4 Instalación de geomembrana.............................................................................................................7
5.1.5 Homologación de Técnicos y puesta en marcha de equipos de soldadura.......................................11
5.1.6 Pruebas de puesta en Servicio diario Equipo de Soldadura...........................................................11
5.1.7 Unión de Geomembrana................................................................................................................13
6 Ensayos No Destructivas y Destructivas..........................................................................................................14
6.1. Ensayos No Destructivos......................................................................................................................14
6.2. Ensayos Destructivos............................................................................................................................19
6.3. Reparaciones de Geomembrana...........................................................................................................21
A. Parches...............................................................................................................................22
B. Huinchas (CAPS)...............................................................................................................22
C. Aporte de Extruido directamente sobre la geomembrana..................................................23
D. Verificación de Reparaciones............................................................................................23
7 Modos de Aceptación.......................................................................................................................................23
8 Responsabilidades.............................................................................................................................................24
9 Registros............................................................................................................................................................26
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1 OBJETIVO

Establecer métodos de instalación y diseños de sistema confiables para un comportamiento


satisfactorio del producto y del material. Cualquier junta o unión hecha de manera inadecuada o
inapropiada podría causar demoras en la instalación, podría deshabilitar o estropear las
operaciones del sistema, o podría crear condiciones peligrosas.

Garantizar el suministro y la calidad de los materiales durante la etapa de construcción del


proyecto.

Incorporar en nuestros diseños, consideraciones a la protección y salud de las personas,


conservación del medio ambiente y la protección a los equipos.

2 ALCANCE

Ejecutar y completarlos trabajos de la construcción de la Presa de Relaves, Revestimiento con


geosinteticos en la cara aguas arriba de la Presa de Relaves Untuca.

La instalación de estos geosintéticos se realizará con la plena aprobación del QCA de Cori Puno.

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);


 Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad;
 Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente adoptados por la
Unidad Minera Cori Puno
 PETS aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana.
 Manual aprobado de control de calidad del Fabricante;
 Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM); y
 Plan de instalación general presentado y aprobado al inicio de la obra.
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4 DEFINICIONES

4.1 Aseguramiento de Calidad (QA): Verificación de las funciones de control de calidad con el
propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera correcta y el trabajo sea
conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobados.

4.2 Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que se lleven
a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que este trabajo sea
conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobadas y desarrolladas con
procedimientos adecuados. El programa de QC será desarrollado por el Contratista.

4.3 Dossier de Calidad: expediente que integra y documenta los ensayos de control y
aseguramiento de la calidad de los materiales, informes, memorándums, minutas de
reuniones, certificaciones, fotografías, no conformidades,

4.4 Despliegue: Es la acción de colocar una lámina de geomembrana y/o geotextil sobre un área
determinada asistida de un equipo de izaje.

4.5Geomembrana: Lámina delgada sintética fabricada de polímeros de muy baja


permeabilidad, utilizada como barreras para sólidos, líquidos o gases.

4.6 Geotextil: Geosintético permeable, compuesto por material de fibra sintética tejida o no
tejida, que se emplea para separar distintos tipos de suelos, construcción de sistemas de
drenaje, o para controlar la erosión de un terreno.

4.7Geosintéticos:Los Geosintéticos son un grupo de materiales fabricados mediante la


transformación industrial de sustancias químicas denominadas polímeros, que de su forma
elemental, de polvos o gránulos, son convertidos  en láminas, fibras, perfiles, películas,
tejidos o mallas.

4.8 Instalador de Geosintéticos: También denominado “Instalador”. La unidad responsable


para la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es aplicable a cualquiera de las
partes que realice trabajos definidos como instalación de geomembrana, geocompuesto,
GCL, geotextil, etc.incluso cuando estas no sean sus funciones primarias.

4.8 Panel: Un área unitaria de cualquier geosintético, el cual será instalado en campo de acuerdo
a los requerimientos de las especificaciones técnicas y el manual de QCA del Proyecto.
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4.9 Zanja: Excavación larga y estrecha que se hace en la tierra.

4.10Amolador: Equipo utilizado para esmerilar la geomembrana a soldar por extrusión.

4.12Leister: Equipo soplador de aire caliente a un máximo de 600 grados centígrados, utilizado
para fijación de geomembrana y geotextil.

4.13Lastre: Sacos de polietileno contenido de material granular fino, que no dañe ni el saco ni la
geomembrana, se utiliza como elemento de fijación temporal de la geomembrana y
geotextil.

4.14 Sub rasante:Es el suelo preparado y compactado para soportar un sistema o pavimento.

5 DESARROLLO
5.1 INSTALACION DE GEOSINTETICOS
5.1.1 Aceptación de superficie para instalación de geosinteticos.

 El instalador de la geomembrana y el QA de la Unidad Minera Cori Puno


inspeccionarán la superficie a ser cubierta con la geomembrana durante la jornada,
para asegurar que ésta es adecuada, previo a los trabajos de instalación.

 El instalador de la geomembrana y el QA de TECNIFLUIDOS SAC proveerán un


reporte diario de aceptación de la superficie a ser cubierta con geomembrana durante
ese día.

 El área o talud dañada por equipo de construcción, y considerada inadecuada para la


colocación de geomembrana, será reparada previo a la geomembrana. Todas las
reparaciones serán aprobadas por el QA de la Unidad Minera Cori Puno y el
Instalador de Geomembrana. Este daño, su reparación y las responsabilidades del
contratista y el instalador de la geomembrana, serán definidos durante la reunión
previa a la construcción. Esta indicación también es aplicable a la sub-rasante de la
zanja de anclaje.

5.1.2 Anclaje
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 La excavación de las zanjas de anclaje deben realizarse antes de iniciar los trabajos
de instalación de geosinteticos.
 Se debe de verificar las dimensiones de ésta, las cuales están especificadas en el
plano o aprobadas por el ingeniero de campo.
 El material excavado de la zanja de anclaje de la presa será revisado para ver si
cumple con las especificaciones de material de relleno, si cumple se reutilizará de
caso contrario se apilará en un lugar apropiado y el Gerente de construcción
identificará una nueva fuente de material de relleno para la zanja de anclaje.
5.1.3Instalación de Geotextil.

 La Unidad Minera Cori Puno es responsable del transporte y la descarga del


geotextil, hacia el frente de trabajo. También será responsable del almacenamiento
según las recomendaciones del fabricante y de modo que esté protegido contra el
punzonamiento, suciedad, grasa, gasolina, diesel, agua, humedad, lodo, abrasión
mecánica, calor excesivo y otras causas potenciales que dañen al material.
 El alineamiento, longitud, y áreas para la colocación de geotextil se muestran en los
planos, las cuales pueden variar para adaptarse a las condiciones encontradas en el
campo.
 El traslape entre cada panel de geotextil es de 20cm y estos deben de ser unidos a
través de la pistola de aire caliente.
 En caso de que hubiese alguna quemadura del geotextil en el traslape o alguna
protuberancia en el panel del geotextil, este debe ser reparado a través de un parche
de Geotextil, la cual debe extenderse al menos 15cm en todas la direcciones del
defecto.
 Conforme se ejecute la instalación de cada panel de geotextil; estos deben ser
rotulados de acuerdo al despliegue de estos:

 Numero de panel.
 Numero de rollo.
 Fecha y hora de despliegue.
 Longitud.
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 Adicionalmente se revisara los códigos de rollos con la lista enviada por del
fabricante a la Unidad Minera Cori Puno.

5.1.4 Instalación de Geomembrana

La Instalación de geomembrana consiste en desplegar en terreno adecuado, lo que


significa un riesgo por la manipulación de esta, ya que por lo general, se trata de
superficies significativas y se esta expuesto a fenómenos ambiéntales como ráfagas
de viento, lluvias o condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del
material a desplegar.

Por lo tanto, la operación de despliegue deberá ser previamente programada y


conversada con los trabajadores participantes a fin de evitar accidente tanto en las
personas como en los equipos.El supervisor de terreno en coordinación con los
instaladores, procederán con la secuencia de instalación de paneles tomando en
consideración lo siguiente:

 Dirección y velocidad del viento


 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 Condiciones climáticas
 La accesibilidad de terreno.
 Orientación del traslape entre paneles. así mismo, se deberá observar:

 El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.


 No fumar sobre los geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento que se
este sobre ella.
 Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos. (no tener piedras
atrapadas)
 La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los
geosintéticos.

El despliegue de cada rollo se llevará a cabo en la cresta de la presa, colocando una


lámina de sacrificio y cortando este a la medida. Luego se enrollará y con apoyo del
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camión grúa se colocara en la cresta de la presa (en la zanja de anclaje para su


posterior despliegue).

Proveer anticipadamente de un adecuado anclaje temporal sobre la geomembrana para


evitar daños de la misma por acción del viento. (Sacos rellenos con material) estos
deberán estar espaciados cada metro.

Cuando las condiciones del tiempo sean adversas, no se debe desplegar los
geosintéticos ya que podrían poner en riesgo la seguridad de los trabajadores, la
calidad del material y la instalación propia de estos materiales.

El traslape entre los paneles a soldar debe ser el adecuado (15 cmo 6pulg.) de
acuerdo al tipo de material utilizado en el revestimiento y especificado en el plan de
control de calidad (15 cm).

Una vez desplegado el panel y verificado el traslape, se dará inicio rápidamente lo


más pronto a la soldadura de estos paneles. Simultáneamente, el área de control de
calidad deberá identificar cada panel anotando con lápiz “marca-metal” o similar la
siguiente información:

 Nº de panel.
 Fecha y Hora de Despliegue.
 Temperatura ambiental.
 Nº de rollo utilizado
 Dimensiones del panel (largo x ancho).

El corte de la geomembrana deberá de hacerse con una“porta cuchilla”, el corte se


iniciará en la parte más cercana al cuerpo y será dirigido hacia el exterior, cuidando
que al momento de hacerlo no se encuentre algún compañero cerca de la operación.

El alineamiento, longitudes y áreas para la instalación de geomembrana se muestran


en los planos. Las ubicaciones y las longitudes exactas pueden variar según las
condiciones encontradas en el campo, según lo aprobado por el Ingeniero Supervisor
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de Tecni Fluidos SAC con conocimiento del QA representante de la Unidad Minera


Cori Puno.

Todo material instalado durante una jornada deberá quedar soldado, debidamente
anclado y asegurado con sacos de lastre, a fin de evitar daños y riesgos a la propiedad
y a las personas, vale decir panel instalado igual a panel soldado.
En los trabajos de instalación se deberán tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones:

A. Ningún panel de geomembrana será desplegado hasta que los certificados


aplicables de control de calidad del material, hayan sido entregados y aprobados
por el QA representante de la Unidad Minera Cori Puno. En caso que se despliegue
geomembrana previo a la aprobación del QA representantde la Unidad Minera
Cori Puno, ésta será por único riesgo del Instalador de geomembrana y/o el
Contratista. Si el material no cumple con las especificaciones del proyecto, será
removido del área del trabajo, sin costo para el Propietario.

B. La geomembrana será instalada dentro de los límites mostrados en los planos de


construcción, y esencialmente tal y como se muestra en el plano de despliegue de
paneles.

C. No se desenrollará ni desplegará ningún material de geomembrana, si las


temperaturas del ambiente son menores de 4 grados C (39 grados F), a menos que
esto haya sido aprobado por el QA representante de la Unidad Minera Cori Puno.
La temperatura mínima especificada para el despliegue del material puede ser
ajustada por el QA representante de la Unidad Minera Cori Puno, basado en
recomendaciones del fabricante. Los límites de temperatura serán definidos
durante la reunión pre-constructiva. Únicamente la cantidad que pueda ser anclada
y unida en un día, deberá ser desplegada.

D. Sacos de lastre con arena o materiales similares, serán utilizadas conforme se


requiera, para asegurar temporalmente la geomembrana en el sitio, en previsión de
condiciones de viento razonablemente previsibles.
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E. Paneles dañados o porciones de paneles dañados que han sido rechazados, deben
ser marcados, reparados y/o removidos del área de trabajo, de acuerdo a la
indicación de la supervisión.

F. La geomembrana no debe “puentear” vacíos o áreas bajas en el talud. En estas


áreas, la geomembrana debe descansar en contacto íntimo con el área de apoyo
requerida.

G. Las “arrugas” causadas por el despliegue de los paños o por expansión térmica
deben minimizarse.

H. Consideraciones sobre la geometría del sitio: En general, las uniones deben


orientarse en forma paralela a la línea del talud máximo. En las esquinas, y en
aquellas partes de forma irregular, el largo total de las uniones debe ser
minimizado. No se harán uniones en puntos bajos en la sub-rasante a menos que la
geometría lo exija, y siempre que lo apruebe el CQA representante de Cori Puno.

I. Traslapes: Los paños deben traslaparse previo a soldarlos, de la forma que sea
necesaria para asegurar un buen trabajo de soldadura y permitir pruebas adecuadas.
En ningún caso el traslape deberá ser menor a 150 mm (6”).

5.1.5Homologación de técnicos y puesta en marcha de equipos de soldadura.

Este procedimiento permite la pre-calificación del personal, equipo y procedimientos,


para hacer uniones en materiales idénticos de geomembrana, bajo las mismas
condiciones climáticas que se tendrá durante las uniones reales en el campo.

Se tendrá en cuenta lo siguiente:

 Se cortarán tiras de prueba de dos pedazos delgados de excedentes de geomembrana,


variando en longitud de 3.5m. a 7m. tanto para Fusión como para Extrusión.
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 Una vez cortados, serán unidos por fusión o extrusión según sea el caso para la
respectiva evaluación.
 La evaluación se realizara por el ingeniero QA representante de Cori Puno.
 Se cortaran 10 cupones distribuidos a lo largo de cada costura, cuyas dimensiones
serán de 25mm (ó 1pulg.) de ancho por 150mm (ó 6pulg.) de longitud.
 De las cuales 5 cupones serán ensayados al desgarre y 5 al corte y serán probados
por un tensiómetro calibrado con una velocidad de prueba de 2pulg. / min.
 Se registrará los resultados para su aceptación.

5.1.6Pruebas de puesta en servicio diario del equipo de soldadura

La prueba de puesta en servicio del equipo de soldadura también es un requisito básico


y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno debido que ello permite
establecer si los equipos de soldadura están trabajando adecuadamente y por tanto se
minimiza el riesgo de falla en una unión de terreno. La periodicidad de este ensayo es:

 Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.


 Después de 4 horas de operación continua (una en la mañana y otra en la tarde)
 Después de reparar el equipo.
 Cada vez que un técnico diferente use el equipo.
 Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente.
 Cuando exista corte de energía mas allá de 5 minutos.

El equipo que se utilizara para las pruebas de puesta en servicio será un tensiómetro
debidamente calibrado, los sujetadores o “Clamps” deberán tener una sección de
sujeción sobre los cupones de una pulgada cuadrada.

En el procedimiento para la ejecución de las “Pruebas de Puesta en Servicio” del equipo


de soldadura se debe de verificar lo siguiente:

 La prueba se realizará sobre piezas de geomembrana de un tamaño apropiado para


verificar que las condiciones de soldadura y procedimientos sean los adecuados.
 Los trozos de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de un largo
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mínimo de 1200 mm.


 En la muestra debe anotar: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente,
número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.
 “Prueba de Puesta en Servicio” será hecha por cada soldador en equipo de fusión y
extrusión. Sé hará bajo las mismas circunstancias, materiales y técnicas de costura
que se usaran durante la ejecución de costuras de producción.
 Se tomaran cinco probetas , cuyas dimensiones serán de 25mm (ó 1pulg.) de ancho
por 150mm (ó 6pulg.) de longitud, 03 de las cuales serán ensayadas al desgarre y 02
para el corte.
 Las“probetas” extraídas serán ensayados por el instalador utilizando un
tensiómetro calibrado que cumpla con las especificaciones del proyecto (velocidad
de prueba 2 pulgada/min.), el cual será verificado y calibrado todos los días antes de
comenzar con los ensayos.

El criterio de aceptación de la prueba será:

Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura: FTB (Film Tearing Bond)


 Las 2 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida
 La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90 % de la
resistencia del material base.

Ensayo de Desgarre (Peel)

Tipo de Rotura: FTB (Film Tearing Bond)

 Las 3 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o


 La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70 % de la
resistencia del material base en caso de soldaduras por termofusión (cuña
caliente) y de un 60% del material base en caso de soldaduras por extrusión.

La “Prueba de Puesta en Servicio” se considera aprobada si se cumple con los criterios


de aceptación y se dará autorización para el inicio de los trabajos de soldadura en
terreno.
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En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, el técnico deberá revisar su


máquina para comprobar que este bien calibrada, limpia y con sus elementos
controladores funcionando.

Luego de eso, se deberá rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo


deberá ser retirado de terreno y llevada a mantenimiento, previa verificación si el fallo
proviene del equipo y/o técnico. Si la falla proviene del técnico, este no podrá realizar
trabajos de soldadura durante el día y deberá ser capacitado y re-inducido para su
siguiente evaluación.

Se llevará un registro correlativo de pruebas denominado” Registro de Pruebas Puesta en


Servicio Equipo de Soldadura”.

5.1.7Unión de Geomembrana

Solo una vez aceptado el “Ensayo de Puesta en Servicio”, se dará la orden de iniciar los
trabajos de soldadura de uniones. El trabajo de soldadura empezara sobre los paneles
desplegados en la zona designada por el supervisor de terreno.

Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos
y no destructivos.

Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados serán
anotados tanto en la geomembrana como en los protocolos correspondientes.
En el caso de soldadura por extrusión, la soldadura deberá estar protegida contra la
humedad, para lo cual cada técnico de extrusión contara con un depósito (Tamalera) para
mantener seca la soldadura.
En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:
 Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima
pendiente, o a lo mucho a 45º de esta.
 Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo.
 Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en
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lugares irregulares.
 Preferir siempre las uniones por termofusión (cuña caliente) respecto de las uniones
por extrusión.

6 Ensayos No Destructivos y Destructivos


A continuación se detalla las definiciones de ensayos destructivos y no destructivos del plan de
calidad.
6.1. Ensayos No Destructivos

El propósito de los ensayos no destructivos es comprobar el sello hidráulico de la


unión. Las uniones en campo a ensayarse deberán ser determinadas por QA
representante de la Unidad Minera Cori Puno con ensayos no destructivos.

Tecni Fluidos SAC efectuará el ensayos no destructivo al 100% de todas las costuras
para este proyecto.

En caso de soldaduras por extrusión, el ensayo no destructivo correspondiente es el


Vaccum Test (Prueba de vacío) y en casos excepcionales de trabajos de detalle o de
difícil accesibilidad, la prueba será realizada mediante la prueba chispa eléctrica
(SparkTest). Toda reparación pequeña con soldadura de extrusión (gusanos o
“Beads”) deberá pasar la prueba de vacíos (Vacuum Test) e identificada
adecuadamente. Estos ensayos se realizaran al 100% de los parches.

En caso de soldaduras por Fusión (Cuña Caliente), el ensayo no destructivo


correspondiente es la prueba de Aire que se ejecuta sobre el canal de prueba existente
en la soldadura.

El control de calidad programara los ensayos no destructivos de manera tal de evitar


que queden uniones sin estos ensayos durante un periodo prolongado de tiempo. Así
mismo, informará al personal sobre el resultado de los ensayos y marcara las
reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre las juntas para realizar su
respectiva reparación.
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a) Prueba de Vacío (Vaccum Test)


La prueba de vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se
puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El ensayo de
caja de vacío se realizará en 100% para todas las costuras soldadas por extrusión y
parches y el Ingeniero observará el 100% de todo el ensayo de caja de vacío.
El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior trasparente,
medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa. En ningún caso se
usará detergentes.

El procedimiento es el siguiente:

 La unión a ensayar debe estar limpia (lavada), exenta de polvo y libre


de restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el ensayo.

 Preparar una solución de agua y jabón líquido y mojar una sección de la unión
utilizando una escobilla.

 Colocar la caja de vacío sobre el área mojada y aplicar el peso del cuerpo para
formar una junta entre el sello de espuma el revestimiento que de tal manera
que la junta este al centro. La presión ejercida por la caja de vacío deberá ser
de 5 PSI en negativo(mínimo).

 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja. En caso de


existir fuga, serán detectadas por que se formaran burbujas con la solución
jabonosa en el punto de falla. En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer
una marca para una posterior reparación y vuelta a ensayar.

 Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladara la


caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con un ligero traslape
(10 cm ó 4pulg.).

 Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la


geomembrana la información del ensayo y también en los protocolos de
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ensayos no destructivos antes indicados.

Para el caso de parches, el procedimiento es el mismo, no obstante se dispone de


un formulario control de parches que deberá ser llenado con la información que se
indica.

b) Prueba de presión de aire (Air Test):

La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para
ello, la soldadura por cuña caliente dejará un canal de aire en donde se aplicará la
prueba y el Ingeniero QC de Tecnifluidos SAC observará el 100% de todo el
ensayo de canal de aire de acuerdo a la norma ASTM D 5820. El equipo para
efectuar este ensayo consta de:

 Un bombín manual con capacidad para generar una presión de aire de 30 psi
en el canal de junta.
 Un set de “Prueba de aire” consistente en una aguja hueca para inyectar aire
dentro del canal de la junta y accesorios para introducir el aire a través de la
aguja.
 Una pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire.

El procedimiento para efectuar este ensayo es el siguiente:

 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando
calor en los extremos hasta conseguir que el plástico se funda.
 Ejercer presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta.
 Inyectar aire a presión entre las dos costuras usando, una bomba manual.
 La presión a utilizarse en el canal de aire de la geomembrana es de 30 psi
(200KPa).

 Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo
(2 minutos) para permitir que la temperatura del aire se estabilice. Después de
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ese tiempo se deberá leer la presión.


 Esta lectura corresponde a la presión inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después que la presión inicial. La prueba de aire
se entenderá aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia entre la
presión inicial y la final es menor o igual a 3 psi (21 KPa).
 Transcurrido el tiempo reglamentario y no habiéndose observado fuga de aire, se
deberá verificar si el canal de aire se encuentra libre y que efectivamente la
prueba de aire ha considerado la totalidad del cordón. Para ello se deberá cortar la
unión en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar si el aire
utilizado en la prueba ha salido para lo cual luego del corte de la unión, el
manómetro debe bajar a cero.
 Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra bloqueado en alguna
parte de la unión; por lo que deberá ser localizada, reparada y la prueba deberá
rehacerse.
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 KPa), se recomienda
revisar visualmente la unión en busca de posibles fallas. De no encontrarse, se
deberá rehacer la prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la
aguja.
 En caso de mantenerse el problema, es señal de fuga de aire y por tanto la unión
es defectuosa. Se deberá proceder de la siguiente manera:

 Cambio de instrumentos de medición.


 Rehacer la prueba desde el principio, esto es, se debe hacer nuevamente desde el
sellado de los extremos de la unión.
 Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con atención, escuchar
algún ruido que delate la presencia de un escape de aire.
 Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la empleada en los
ensayos de vació debajo de la aleta (sin retirarla) y observar la aparición de
burbujas que delatan la presencia de fuga.

 Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la unión


en intervalos mas pequeños (½,¼,1/8, etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de
aire hasta encontrar la fuga.
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 Encontrada la fuga se deberá reparar con Extrusión y verificar la reparación con


prueba de vacíos.

c) Prueba de Chispa eléctrica (Spark Test)

La prueba de Chispa eléctrica o “Spark Test”, se ejecuta comúnmente sobre las


soldaduras de extrusión y se trata de un ensayo alternativo a la prueba de vacío. El
ensayo de Chispa Eléctrica se realizará en 100% para todas las costuras soldadas por
extrusión y parches y el QC de Tecni fluidos SAC observará el 100% de todo el
ensayo de Chispa Eléctrica.

Básicamente, este ensayo esta orientado a ser efectuado en lugares de difícil


accesibilidad o parte de caja de vacío o donde ella definitivamente no se pueda
ocupar. No obstante lo anterior, su gran campo esta en determinados materiales
geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es
aplicable.

La prueba consiste en:

 Colocar hilo de cobre Nº 28 en los parches en donde no entre la caja de vacío


antes del aporte del material por extrusión, luego.

 Aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 KV sobre el cordón de


extrusión al cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre
desnudo en la unión entre las 2 geomembranas.

 En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros


profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un cortocircuito
entre el equipo y el alambre de cobre generando una chispa eléctrica que será
visible al inspector. Adicionalmente, y producto del corto circuito, se oirá un
ruido (chasquido).

 El control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo para su


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reparación. La reparación consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre el


cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el anterior
previamente preparado.

 Si la magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el cordón


defectuoso y volver a soldar.

Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, este


quede exactamente en la unión entre las 2geomembranas.

De la misma manera que los demás ensayos no destructivos, se deber anotar tanto en
la geomembrana como en el formato protocolo de ensayos no destructivos.

6.2. Ensayos Destructivos

A diferencia de los ensayos no destructivos, estos ensayos permiten determinar las


características mecánicas de las uniones. Los ensayos destructivos se realizarán en
lugares seleccionados por el QA representante de Cori Puno de la Unidad Minera Cori
Puno.El ensayo de muestra destructiva deberá comprender ensayos de resistencia al
desgarre y al corte según la Norma ASTM D 4437.

El Ingeniero deberá observar la obtención de todas las muestras destructivas.La


frecuencia con que se deberán tomar los ensayos destructivos es a criterio del Cliente,
no obstante el considerar una toma de muestra cada a 150 m es una práctica usual
entre los instaladores. Cabe indicar que por cada ensayo destructivo, se debe hacer un
“parche” como reparación, que si bien se realiza bajo los estándares de calidad
establecidos, ciertamente no es lo mismo que si no lo tuviera.

El ensayo destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura


efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el
centro.
El procedimiento para la ejecución de las pruebas destructivas es:

 La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles ejecutada en terreno y


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seleccionada por el Cliente.


 Las “probetas” de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de
largo mínimo de 1000mm.
 En la muestra se anotará: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente,
número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.
 Ensayo destructivo será efectuado por el QC de Tecnifluidos.
 La geomembrana deberá ser cortada en 3 secciones de geomembrana (2
secciones de 300 mm y 1 de 400 mm). Tecni Fluidos ensaya con la sección de
400mm de geomembrana, en tanto que corresponde a QA representante de la
Unidad Minera Cori Puno la sección de 300 mm. De geomembrana. QA
representante de la Unidad Minera Cori Puno podrá efectuar los ensayos en
forma paralela o guardarlo como antecedente para futuros ensayos. La sección
de geomembrana restante se entrega al asesor de Control de Calidad que indique
el cliente.
 De la probeta de 400 mm, se deben cortar 10 probetas de 1” de ancho y 6” de
largo, 5 de las cuales serán ensayadas al desgarre (peel), y 5 al ensayo de Corte
(Shear).
 Las probetas extraídas serán ensayados por el instalador utilizando un
tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto, (velocidad de
prueba 2 pulgada/min.)

El criterio de aceptación de la prueba será:

Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura: FTB


 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o.
 Si la probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de
las 5 probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.
 La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90 % de la
resistencia del material base.

Ensayo de Desgarre (Peel)


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Tipo de Rotura: FTB (FILM TEARING BOND)

 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.


 Si una probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de
las 5 probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.
 La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70 % de la
resistencia del material base en caso de soldaduras por termofusión (cuña
caliente) y de un 60% del material base en caso de soldaduras por extrusión.

El ensayo destructivo se considera aprobado si cumple con criterios de aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el siguiente


procedimiento:

 Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no


mayor de 15m.de la muestra sacada en ambas direcciones.
 Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera que la
muestra original y verificar su aceptación o rechazo.
 En caso que estas muestras sean aceptadas de acuerdo al criterio de
aceptación, se reparara la unión entre estas 2 muestras mediante un cordón de
soldadura por extrusión y parches en la zona de toma de muestras.
 En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado
satisfactorio.
 Dependiendo del número de muestras obtenidas, y una a vez que se detecta que
el problema es mayor, se recomienda reparar completamente la unión para lo
cual se deberá cortar la unión y colocar un panel de geomembrana auxiliar
(“Cap”) soldado a la geomembrana instalada mediante termofusión (máquina de
Cuña).
 Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto
No destructivas como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.
 Los ensayos destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en
la geomembrana como en los formatos protocolo de ensayos destructivos.
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6.3. Reparaciones de Geomembrana

Los señores de control de calidad en sus inspecciones de terreno, deberá examinar


exhaustivamente tanto las uniones como los “parches” y la geomembrana instalada en
busca de defectos ya sea en la instalación como en el material base. Cualquier
anomalía que se detecte deberá ser marcada con un elemento adecuado para su
posterior reparación.

Si bien esta es una responsabilidad del control de calidad, no libera a los trabajadores
de su responsabilidad para que en caso de detectar algún defecto o falla, den cuenta de
ella al control de calidad para que tome las medidas que correspondan.

De acuerdo al tipo o característica de la reparación a efectuar ala geomembrana, se


consideran los siguientes métodos:

A. Parches
Se utilizán para reparar la geomembrana base, la cual presenta roturas. Estas roturas
pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana,
presencia de material extraño, etc. Para la confección de “parches”, se
recomienda especialmente lo siguiente:

 El material de los parches deben ser del mismo espesor y características del
material base.
 Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como
tampoco discontinuidades.
 El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 15 cm. en todas las
direcciones del borde del defecto.
 Deberán ser dimensionados (cortados), en sectores apropiados para ello,
no aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la
geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la geomembrana base con el
paso del cuchillo cortador.
 Los bordes se esmerilarán alrededor e interior del parche.
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 La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre


debe ser hecha áspera o rugosa usando el esmeril.
 Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.
 Si se detecta que el parche esta defectuoso en mas de tres puntos diferentes,
(Prueba de vació), el parche deberá ser removido y reemplazado por uno nuevo.

B. Huinchas (caps)

Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción
importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones
falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas “Huinchas” se
sueldan por Fusión (Cuña caliente) y en los extremos se utilizan parches para sellar.

Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 1200 mm libres entre una unión y
la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material.

C. Aporte de Extruido directamente sobre la geomembrana

Este tipo de reparaciones se utiliza en aquellos puntos en donde la geomembrana


base ha sufrido alguna deformación provocada ya sea por un mal almacenamiento, o
presencia de objetos indeseables en la superficie de apoyo que ha dañado la
geomembrana.

Antes de efectuar este tipo de reparaciones, se deberá efectuar una limpieza de la


superficie mediante lijado mecánico y reparar con soldadura por extrusión
directamente sobre el material base.

D. Verificación de Reparaciones:

Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando ensayos
nodestructivos.

7 Modos de Aceptación

Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de Tecni Fluidos S.A.C.,
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deberán ser entregados al cliente. Esta entrega se efectuará de acuerdo a lo siguiente:


 La documentación de calidad debe ser entregada diariamente.
 Los señores de control de calidad deberán completar el Formato “Aceptación de Panel
y Unión de Geomembrana” “Croquis de aceptación de área”.
 Se deberá efectuar una inspección visual entre el ingeniero de Control de Calidad y el
Ingeniero QA representante de la Unidad Minera Cori Puno donde se revisarán los
trabajos ejecutados.
 El QA representante de la Unidad Minera Cori Puno hará las observaciones
correspondientes al trabajo terminado.
 En caso de existir zonas que requieran de reparaciones, estas serán programadas y
ejecutadas de inmediato por personal de Tecni Fluidos S.A.C.
 Una vez terminadas las pruebas se procederá ala “Caminata de entrega de área”, a
cargo de control de calidad de Tecni Fluidos SAC y QA representante de la Unidad
Minera Cori Puno; inspeccionando panel por panel, verificando que no se encuentren
daños en la geomembrana así como en las pruebas realizadas en las uniones por fusión
y parches. Las observaciones realizadas serán reparadas inmediatamente. Finalmente
se entregara en protocolo de “Aceptación de área instalada de geomembrana”.
 El original queda en manos del QA representante de la Unidad Minera Cori Puno en
tanto que la copia deberá ser firmada por este y devuelta a Tecni Fluidos S.A.C.
 Se realizara la lectura de información antes de la inspección de los paneles.

El Ingeniero de QA representante de la Unidad Minera Cori Puno llevará a cabo las


pruebas de “Aseguramiento de la Calidad”. El Instalador será responsable de notificar al
Ingeniero de QA representante de la Unidad Minera Cori Puno cada vez que se completen las
áreas de trabajo y estén listas para la aprobación de QA representante de la Unidad Minera
Cori Puno. Todos los ensayos destructivos deberán ser completados por el Instalador y el
equipo de QA representante de la Unidad Minera Cori Puno dentro de un cronograma
previamente establecido, el cual tendrá que ser cumplido estrictamente, de tal forma de que el
Instalador no tenga áreas relativamente grandes de geomembrana instalada sin haber
ejecutado dichos ensayos. Los retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán
considerados como fundamentos para prolongar el tiempo para completar el trabajo
contratado.
El QC Tecni Fluidos SAC será responsable de calidad de la geomembrana hasta la
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aceptación final por parte del Ingeniero de QA representante de la Unidad Minera Cori
Puno.
El Ingeniero de QA representante de la Unidad Minera Cori Puno realizará las
observaciones en el caso de ser requeridas antes de la aceptación final.

8 Responsabilidades

A. Del Supervisor de Obra

 Participar en las reuniones de construcción en campo.


 Es el responsable de proveer personal, equipos, herramientas, equipo de protección
personal, materiales para el proyecto.
 Monitorear el buen desempeño en seguridad y productividad de la labor.
 Es el responsable de la coordinación y dirección del trabajo y de cumplir y hacer
cumplir las normas de seguridad y el procedimiento constructivo.
 Es el encargado de solicitar los permisos, inspeccionar y recorrer el área de trabajo de
manera permanente.
 Difundir el PETS aprobado al personal antes de iniciar los trabajos y continuar con el
personal que se sume a este trabajo.

B. Del supervisor QA/ QC

 El supervisor de QA/QC se encargará de verificar los materiales y los procedimientos a


utilizar antes, durante y después de la obra, con la finalidad de verificar que se esté
cumpliendo con las exigencias de:

 Control Cualitativo.
 Control Cuantitativo.
 Supervisión de Aseguramiento de la Calidad del operador.
 Protocolos de recepción de unidades terminadas.
 Registro y documentación del desarrollo de la obra.

C. Líder de Grupo
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 Dirige el grupo, acata las normas internas establecidas y estándares de trabajo seguro
exigidas por la Unidad Minera Cori Puno.
 Controla el cumplimiento de las normas de seguridad y el PETS.
 Hacer participar a todo el personal en la elaboración del PRC, VEO, 5 PUNTOS.
Controlar que todo el personal conozca los riesgos potenciales existentes en dicha labor
y sus medidas de control.

D. Personal Técnico

 Es responsable por su propia seguridad y la de sus compañeros, cumpliendo con todas


las normas, reglas, políticas y procedimientos estándar.
 Es responsable del avance de su labor respectiva.
 Responsable de la calidad los trabajos ejecutados.

9. REGISTROS:

 TF-G-001: Registro de Recepción de geotextil


 TF-G-002: Despliegue de geotextil
 TF-G-003: Registro de Recepción de geomembrana
 TF-G-004: Despliegue de geomembrana
 TF-G-005: Prueba inicial de soldadura por fusión en geomembrana.
 TF-G-006: Prueba inicial de soldadura por extrusión en geomembrana.
 TF-G-007: Uniones por fusión.
 TF-G-008: Control de calidad soldadura de fusión
 TF-G-009: Control de calidad soldadura de extrusión
 TF-G-010: Ensayos destructivos de soldadura por fusión.
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 TF-G-011: Ensayos destructivos de soldadura por extrusión.


 TF-G-012: Aceptación de panel y unión geotextil
 TF-G-013: Aceptación de panel y unión geomembrana
 TF-G-014: Croquis de aceptación de área instalada de geosinteticos
 TF-G-015: QC INDEX

10.- ANEXOS I

- Lista de equipos y certificados de calibración


10.1 Cuñas
10.2 Extrusoras
10.3 Tensiómetro
10.4 SparkTess
10.5 Cajas de Vacío
10.6 Manómetro de prueba de aire

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