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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

CHARLA-TALLER

“ Aproximación a la Tecnología CNC CAD-CAM aplicada a Procesos Mecánicos CAV” .
Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Ayudante : VICTOR PRADINES ALVAREZ Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica

INTRODUCCION

INTRODUCCIÓN: La máquina-herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnológico del mundo hasta el punto que no es una exageración decir el desarrollo de su tecnología es un factor que influye directamente en el desarrollo industrial. Aunque los principios del mecanizado se mantienen ,un fuerte avance se ha producido en la estructura y funcionamiento de las maq-htas, específicamente nos interesa conocer en esta jornada de trabajo, el enfoque funcional del las Maq-Htas caracterizada por el empleo de la automatización(CNC) y de las herramientas informáticas (CAD-CAM) cuyas repercusiones se perciben en los altos niveles de calidad y de productividad de esta maquinas que son característicos en la manufactura CNC, al cual se agrega el factor costo, que hasta hace algunos años era una componente que aparecía como negativa, ahora ya no lo es con la evolución hacia la tecnología CAD-CAM. Consciente de su presencia y de su rol en nuestro ámbito industrial de nuestra octava región y del país e general y agregando a esta realidad , la función formativa que nos es propia y que hoy nos reúne, es que el desafío se completa y no queda otra alternativa que aceptar el reto de hacer nuestra esta tecnología que vino y llego para quedarse .

“No puedes enseñarlo todo.. solo puedes ayudar a encontrarlo por si mismo. ”
Galileo Galilei ( 1564-1642)

Conceptos preliminares
Antes de entrar en la temática de esta charla es preciso definir la terminología que usaremos o que haremos cita en forma continua : CNC : ( Control Numérico Computarizado) Procedimiento de gerenciar la trayectoria de la hta de corte de una maq-htas mediante computadora , en una trayectoria inscrita en un plano cartesiano en uno o mas planos definidos `por dos mas ejes lo que define una coordenada para cada posición de la hta CAD : Tecnologia del diseño asistido por computadora que permite disponer de htas que permiten acceder de modo prácticamente ilimitado a las caracteristicas graficas del elemento diseñado

CAM : CAD-CAM : Proceso en el cual se utilizan las computadoras para mejorar la fabricación, desarrollo y diseño de
los productos. Esto se lo logra vinculando el diseño asistido por computadora utilizando a modo de ejemplo ,AUTOCAD, SOLID EDGE , SOLID WORK y la manufactura asistida por computadora como por ejemplo CATIA y MASTERCAM , este ultimo es lo que veremos en este taller.

Ejercicio Nº 1

Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica

DETERMINACION DE PUNTOS SIGNIFICATIVOS Coordenadas Absolutas e Incrementales

Ø 80

Ø 40

18 27 90

Coordenadas Absolutas Punto Nº X(Diam) Z ( Long)

Coordenadas Incrementales Punto Nº X(Diam) Z (Long)

Ø 20

Ejercicio Nº 2 Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica DETERMINACION DE PUNTOS SIGNIFICATIVOS Coordenadas Absolutas e Incrementales R2 0 90 50 Coordenadas Absolutas Punto Nº X(Diam) Z ( Long) Coordenadas Incrementales Punto Nº X(Diam) Z (Long) Ø 20 Ø 60 .

Ejercicio Nº 3 Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica DETERMINACION DE PUNTOS SIGNIFICATIVOS Coordenadas Absolutas e Incrementales Ø 60 10 30 80 Coordenadas Absolutas Punto Nº X(Diam) Z ( Long) Ø 35 Coordenadas Incrementales Punto Nº X(Diam) Z (Long) Ejercicio Nº 4 Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ .

Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica DETERMINACION DE PUNTOS SIGNIFICATIVOS Coordenadas Absolutas e Incrementales Ø 26 Ø 40 1x45º 25 90 57 Coordenadas Absolutas Punto Nº X(Diam) Z ( Long) Ø 12 R7 R4 Coordenadas Incrementales Punto Nº X(Diam) Z (Long) Ejercicio Nº 5 Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica .

DETERMINACION DE PUNTOS SIGNIFICATIVOS Coordenadas Absolutas e Incrementales r15 Ø 80 Ø 54 38 Coordenadas Absolutas Punto Nº X(Diam) Z ( Long) Ø 38 Coordenadas Incrementales Punto Nº X(Diam) Z (Long) - Ejercicio Nº 6 Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Laboratorio de Control Numérico .

Departamento de Ingeniería Mecánica DETERMINACION DE PUNTOS SIGNIFICATIVOS Coordenadas Absolutas e Incrementales Ø 60 R8 30 R4 2@ 45° 40 50 Coordenadas Absolutas Punto Nº X(Diam) Z ( Long) Coordenadas Incrementales Punto Nº X(Diam) Z (Long) Ø 36 .

Este proceso se denomina”cero flotante”. con auxilio de un sistema de coordenadas cartesianas. SISTEMAS DE COORDENADAS INCREMENTALES . Z0 ) está preestablecido hacia el fondo de la pieza ( soporte de las mordazas ) o en la cara de las mordazas según se indica en la ilustración. X+ será del origen hacia arriba. en el que se localice la herramienta. X .será del origen hacia abajo Importante Siempre será mas cómodo considerar las medidas transversales en modo diametral por lo que en X se asignara un diámetro(magnitud sin signo)a cada punto en Z longitudinal SISTEMAS DE COORDENADAS ABSOLUTAS: Para este sistema . a de ser especificado en la dimensión a programarse. En la programación. normalmente el origen ( X0 . con una línea paralela al movimiento transversal ( x ). El sistema de coordenadas es definido en le plano por el cruzamiento de una línea paralela al movimiento longitudinal ( z ).MANUAL DE PROGRAMACIÓN CNC SISTEMAS DE COORDENADAS Toda la geometría de las pieza es transmitida al control. El signo positivo o negativo. facilitando así la programación. Definido por la línea central del husillo. Z. Z+ será del origen a derecha. el origen será determinado en función de la pieza a realizar . estará dado por el cuadrante . El punto Z0 será definido por cualquier línea perpendicular a la línea central del husillo principal.será del origen a izquierda X corresponde al eje cartesiano transversal perpendicular al eje longitudinal. Z corresponde al eje cartesiano longitudinal que pasa por del centro del plato y el centro de la contrapunta . que puede ser ubicada en cualquier punto del espacio.

INFORMACIÓN SOBRE LA PROGRAMACIÓN La programación directa se efectúa mediante el teclado de la computadora del torno. (Teclado y monitor Romi Centur IV) Todos los programas estas construidos por bloques de información. en proyección . Ejemplo de un bloque de programación 0008 G0 X 100. el origen de las coordenadas se convierte en el punto alcanzado. o sea . # . Z 200. las coordenadas a programarse serán las distancias entre los dos puntos. para cualquier punto que fue alcanzado por la herramienta . Después de cualquier desplazamiento existe un nuevo origen . los cuales contienen: • Número de Bloque • Funcion • Coordenadas X(Diam) Z • “ EOB “ ( FIN DE BLOQUE ) y que esta representado por el símbolo “ # “. Si la herramienta se desplaza desde el punto A hacia B ( dos puntos cualquiera).El origen de este sistema será determinado por cada uno de los movimientos de la herramienta. Todas las medidas se hacen a través de la distancia a desplazarse. medidas en X y Z .

M02 . Solo una función de cada tipo es permitida por cada bloque. M00 ). incluyendo el propio “ # “. . independientemente de la forma en la cual estos aparecen escritos dentro del bloque. Estos mensajes no son considerados por el control mientras dura su ejecución. excepto algunas funciones misceláneas de parada o final de programa ( M01.Un bloque puede estar formado por hasta un máximo de 64 caracteres. El inicio de un comentario debe estar siempre presidido por el carácter punto y coma ( . lo que no ocurre para los valores positivos. ) . expresan sus valores en relación al diámetro.). Todas las funciones definidas codireccionalmente al eje “ X “ . El comentario puede estar formado por cualquier carácter . sin embargo son útiles para suministrar al operador informaciones. Durante el inicio y en los bloques con paradas del ciclo de mecanizado. Los valores negativos deben estar siempre presididos por el signo ( . ya que el comentario es utilizado para controlar los programas. El control ejecuta las funciones en un orden . documentación y sirve también como mensaje al operador.

la herramienta y la operación a ejecutarse. NO MODALES : Funciones que serán programadas cada vez que fuesen requeridas y que tienen validez únicamente en el bloque en que están. debe agregarse al bloque el valor del avance generalmente en mm/reV EL avance ( F ) lo explicita el operador. F 0. FUNCION : G0 Aplicación : Posicionamiento rápido. aunque pueden ser modificadas por otra función o por la misma. Esta función permite movimientos de corte rectilíneos en cualquier ángulo Como se utiliza esta funcion para hacer un corte. Los ejes x y Zse mueven llevando la hta hacia la meta programada. o para recibir una determinada información.FUNCIONES PREPARATORIAS “ G “ Aplicación : Este gran grupo de funciones define lo que la maquina deberá realizar. y Z=70. con la mayor velocidad de avance disponible para cada modelo de maquina. Modales : Función que. Ejemplo: 0050 G0 X28. # FUNCION : G1 Aplicación : Mover la hta en accion de corte. Ejemplo 0009 G1 X34. pero también el avance puede ser expresado en mm /min. Z 70.2 # Interpretación El bloque 0009 dice que la hta ira en movimiento de corte(G1) hasta la meta X=34. Generalmente en el torno CNC se expresa el avance en mm/rotación . residen en la memoria del control. preparándola para la ejecución de un tipo de operación.2 mm/rev . Las funciones pueden ser modales o no modales. El avance es un dato importante de corte y es obtenido tomándose en cuenta el material. Z 80. y que son validas para todos los bloques de ejecución posterior. una vez programadas. con avance 0.

FUNCION G2 y G3 Aplicación : La hta tiene una trayectoria circular generando arco. las funciones I y K ( coordenadas para el centro del arco ). el control verifica automáticamente el arco. con el auxilio de la función R. # Aplicación : Definición del Radio. . el control se detiene. Z 40 F 0. En la programación de un arco se deben observar las siguientes reglas: • El punto de salida del arco es la posición inicial de la herramienta • El sentido de interpolación circular ( horario o antihorario ). es programado a través de los códigos G2 O o G3. y la función R ( valor de radio ). y presenta el mensaje: “ GO2 / GO3 – DEF. G2 G3 Tanto G2 como G3 ejecutan operaciones para el mecanizado de arcos predefinidos a través del movimiento adecuado y simultaneo de los ejes. 0045 G2 X 34. Es posible programar la “ interpolación circular” hasta los 180 grados. se programa las coordenadas del punto final del arco en X y Z. Ejemplo. Si la ejecución es geométricamente imposible. discriminando siempre el valor del radio con el símbolo positivo. ILEGAL “. Observación:Importante: Previa a la ejecución del bloque que contiene la interpolación circular. Conjuntamente con el sentido del arco.2 FUNCION: R R4.

cuando han sido autorizadas. Los nuevos tiempos utilizados en los bloques subsiguientes y que contiene el mismo valor “ D” . cuando ha sido autorizada. Z = Longitud referencial para el inicio del torneado. cuya duración esta definida por un valor asociado “ D”. K = Sobremetal para la terminación en el eje Z. manteniéndose las dimensiones preestablecidas ( opcional ). se presentara un mensaje de “ ultima área segura “. “ áreas de fallas “. la pagina de estatus del control muestra al operador el decremento de tiempo.L3 y L4.L2. FUNCION: G61 Aplicación área de seguridad. Este ciclo permite el mecanizado de desbaste completo de las pieza. Si automáticamente se accede “ área de falla”. herramienta o para el cambio de un inserto. U1 = Terminación previa y paralela al perfil final. F = Avance programado para el desbaste. W = Incremento por pasadas ( diámetro ) P = subprograma que contienen las dimensiones de terminación del perfil de la pieza. que define el tiempo en segundos debe incluirse en el bloque. Después de traspasar estos limites. designadas por L1. utilizándose solamente un bloque de programación. es posible programar un determinado tiempo de detención de la misma . Durante el tiempo de parada. El CNC ROMI. una alarma será activada y el programa presentara el mensaje “ área falla”.FUNCION: G4 Aplicación: Tiempo de detención Entre uno y otro desplazamiento de la herramienta . con el mensaje en área segura. El código G61 es usado para identificar las áreas “ seguras” o “ fallas” .para fines de inspección de la pieza. I = Sobremetal para la terminación en el eje X ( diámetro ). . La función G66 requiere de un subprograma que contenga las dimensiones de terminación de la pieza. La función G66 no es modal y requiere: G66 X Z I K ( U ) W P F # donde: X = Diámetro referencial para el inicio del torneado. serán requeridos únicamente con la programación de la función G4. por ejemplo el plato o la contra punta de eventuales colisiones. La función G4 ejecuta una detención . y también cuatro áreas seguras. prohíbe el acceso de cualquier herramienta dentro de los limites establecidos protegiendo. Esta función permite al operador interrumpir el proceso de corté o mecanizado . indica el numero de área en la pagina de STATUS. FUNCION: G66 Aplicación: Ciclo automático de desbaste longitudinal. soporta cuatro áreas seguras. indica el número de área segura cuando ha sido autorizada . siempre que la herramienta permanezca en los limites de seguridad definidos. en la pagina de status. FUNCION: G7 Aplicación : Retroceso de la herramienta.

1 para metros por minutos ( G71). Origen del sistema de coordenadas: Establece el origen del sistema de coordenadas absolutas: Si el trabajo se ejecuta en coordenadas absolutas. puede limitarse programándose la función G97. La función G96 selecciona el modo de programación para velocidad de corte constante. El máximo valor de las rpm alcanzado por la velocidad de corte constante. Este punto es establecido por la función G92 acompañada de las funciones X y Z permitiendo así que el control tenga el origen del sistema en la memoria y que será utilizado para el calculo de los posicionamientos. FUNCION : G96 Aplicación: Programación en velocidad de corte constante. FUNCION: G92 Aplicación: Origen del sistema de coordenadas y limites de rotación del husillo principal. pudiendo fluctuar en el rango de P01 hasta P99. Este punto de origen debe darse al inicio de cada programa y puede ser anulado a través de la función G99. DESBASTE EXTERNO PARALELO AL EJE Z: La regla para el posicionamiento inicial del ciclo de desbaste externo deberá seguir las siguientes condiciones: X = Mayor diámetro de la pieza en bruto + 4 Z = Longitud de la pieza en bruto +2. el formato S4. así como también en la definición del perfil de la pieza contenida en el subprograma. Los valores de la función G92 pueden ser positivos o negativos dependiendo del cuadrante que esta siendo utilizado por la herramienta. FUNCION: P Aplicación: Identificación del programa. donde el calculo de las RPM es programado por la función S.1 para pies por minuto ( G70 ) y el formato S3.Importante: Siempre se deben observar las medidas del material en bruto en las posicionamientos de X y Z del ciclo G66. FUNCION : G99 Aplicación: Anula la función G92 y define la programación en función del cero maquina ( Machine Home ). Todo programa principal o subprograma del directorio se identifica a través de un único número “ P “ de dos dígitos . debe establecer un punto de partida ( origen). .

M 02 M03 S Fin de programa Giro del plato Antihorario Rpm del torno Ejemplo : S1000 (plato a 1000rpm) Debe asociarse a M03 Ej: S1000 M03 (plato a 1000rpm con giro antihorario) Definicion de posición de hta en torreta o magazine Ej: T04 ( Hta en posición 4) Tn . Estas funciones tienen un formato M2 y solamente un código M puede ser programado para cada bloque.FUNCIONES MISCELANEAS Las funciones misceláneas abarcan aquellos recursos de la maquina que no fueron cubiertos por las funciones anteriores.

.ES5RUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE UN TORNO CNC Descripción Bancada Plato Torreta Carro Principal Carro Tranasversal Selector de gama de Rpm Palanca Star Monitor Teclado.

Teclado Tactil Parada de emergencia Teclado de Letras Tactil Teclado de Numeros Tactil Accionamiento Manual Menu de funcionamiiento Menu de Programacion y ajustes Tecla de Parada Tecla de Inicio Tecla de fin de bloque .

3.Selccionar ON MANDO 5. 4.Cycle star ( Inicio). Se hace los mismo para el eje X MANUAL ..Luego de escribir programa hacer EXIT JOB SETUP seleccionar Hta Hacer Salvar – Confirmar Salvar luego Cargar confirmar cargar .dividir el valor por dos y escribir este resultado. z marcando su valores maximos( Visualizar en pantalla)... 5...Exit para pantalla de inicio.Hacer Machine Home . Listo para escribir el programa.. 2.Hacer Exit EDITOR PROG NUEVO EDITOR LISTA Aparecerá en pantalla : 0001# (# parpadeante). Como X es una medida diametral . .Puesta en servicio de la maquina....Hacer EXIT y AUTO y comenzará el mecanizado.Abrir las mordazas con Tecla SUEL/PREN PIEZA .Hacer MACHINE HOME Secuencia Exit…… Manual ……Machine Home…. Y ENTER Con las tecla cursor posicionarse en la linea correspondiente al nmero de hta y anotar X (radio) y Z. 3.. Antes de iniciar progroma de mecanizado hacer Machine Home7 INSTALAR MATERIAL Y EFECTUAR CERADO DE LA HTA 1. Haciendo MACHINE HOME el carro se situa en el punto mas alejado del Plato y se Inicializa el sistema cartesaino x. En T escribir el numero de posición de la hta.. instalar material y presionar nuevamente SUEL/PREN PIEZA para su fijación. 4. 2.JOG MANIV X acercando y haciendo coincidir la Hta con el centro del material ( Contacto con eje Z) Se Anotan los dos valores X y Z visualizados en pantalla.Hacer Exit AUTO y CYCLE STAR y el mecanizado comenzara a ejecutare conforme al Programa CNC escrito ESCRIBIR PROGRAMA 1.Hacer Exit JOB SETUP DIMENSION DE HTA. 1.Encendido de la maquina 3..JOG MANIV Z y girar accionamiento manual acercando el carro Hasta que la hta haga contacto con el material ( Coordenada Z) .Cargar Compresor 2...Hacer Exit MANUAL .

1.- .

EJERCICIO DE TALLER CNC Pieza a mecanizar Puntos Significativos Programa CNC .

UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA INICIACIÓN EN LA TECNOLOGIA CNC CAD-CAM MEDIANTE EL USO DEL SOFTWARE MASTERCAM Prof : JULIO HUENUL MUÑOZ Ing. Mecánico .

documentación o la programación de la maquinaria de manufactura e inspección. diseño conceptual. luego aparecieron los CAM(manufactura) y finalmente se llegó al concepto CIM(Manufactura integrada por computación). Cronológicamente. el dibujo y la documentación son las herramientas que componen la plataforma de software en el ambiente CAD / CAM. Conoceremos sus componentes y lo que implica su implementación en el medio industrial bajo la óptica de las medianas y pequeñas empresas de manufactura con altos niveles de calidad. los sistemas CAD(diseño) fueron los primeros en aparecer. el cuidar los detalles. Muchos de los sistemas CAD / CAM en uso hoy en día están diseñados y pensados para automatizar funciones manuales. independientemente de si la función particular que cumplirán será análisis de ingeniería. las compañías necesitan abatir sus tiempos de diseño.GUIA Nº 1 MASTERCAM APLICACIONES DE LOS SISTEMAS CAD/CAM EN LA MANUFACTURA MODERNA Objetivo: Explicar el proceso CAD/CAM usando como software el Mastercam involucrando la creación de geometría. esto ocurrió así debido a que cada nuevo sistema se basó en el anterior o al menos lo usó como base. dibujo. La modelación básica. INTRODUCCIÓN Dado el alto nivel de competitividad en el mercado nacional e internacional. conversión de geometría a código general de Maquinado. la modelación del ensamblado. La base de cualquier sistema CAD / CAM es la plataforma de software usada en generar y documentar el modelo y es el llamado corazón del sistema. y convertir este código a un código específico listo para ser enviado a un controlador CNC. Lo que vendría a ser el alma del .

distribución y soporte.sistema son las aplicaciones que se le pueden agregar. Que características tiene un proceso CAD/CAM? _________________________________________________________________ _________________________________________________________________ Que significado tiene la sigla CAD/CAM? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ Para que está pensado un proceso CAD/CAM? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ _______________________________________________________________ Porqué es tan apetecida la plataforma CAD/CAM por empresas medianas y pequeñas __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ . por tanto. Es a través de aplicaciones que las verdaderas eficiencias del CAD / CAM en términos de ahorro en producción y costos relacionados con el proceso. Una reducción en el tiempo de salida al mercado y una mejor calidad del producto son importantes para el cliente y. se pueden ver realizadas. Discutiendo la implementación y el uso de CAD / CAM. una premisa importante debe ser considerada. Los mayores beneficios que se puedan obtener de la tecnología CAD / CAM serán derivados de mejoras en el proceso de producción como un todo. desde el concepto a la producción. para la empresa.

Mastercam Lathe. Que papel juega mastercam en un ambiente CAD/CAM en un proceso de producción moderno? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ Que significado tiene CAD/CAM/CNC? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ . Mastercam ofrece tres módulos para diferentes tipos de operaciones: Mastercam Design.... Se diseñan partes geométricas (CAD) para producir en ellas trayectorias de herramientas (CAM) y con ellas generar un código CNC para fabricar piezas en una máquina controlada por una computadora. Esto es: Analiza el código de máquina y lo convierte en información en forma de señales eléctricas que coordinan los motores de la máquina CNC.CAD/CAM/CNC CAD/CAM/CNC: Asigna a un dibujo trayectorias de herramientas y luego las convierte en un código que una máquina de control numérico pueda usar para producir una parte.Para trayectorias de operaciones de maquinado. El controlador de una máquina CNC es una computadora que controla la operación de la misma.Para trayectorias de operaciones de torno. Mastercam Mill.Para el diseño de las piezas.

Una vez creada la geometría. Para crear las trayectorias de la Herramienta. Podemos diseñar la pieza a fabricar en cualquier paquete de diseño. que son líneas y arcos en la pantalla que muestran por donde viaja la herramienta. que tan rápido debe cortar. Esto es verificar las especificaciones de la geometría antes de hacer las trayectorias.NC. Este archivo esta listo para ser enviado al controlador de la máquina de manufactura.NCI y escribe un nuevo archivo con el código CNC completo. éste tiene que ser convertido al mismo lenguaje que la máquina CNC. para luego exportar el dibujo y trabajar con él en Mastercam.NCI Antes que la máquina de control numérico pueda usar el vector información NCI. El postprocesador no cambia el archivo *.NCI Resuma en 5 reglones la descripción del proceso usando plataforma mastercam? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ . es necesario analizarla para ver que modificaciones se necesitan hacer antes de crear las trayectorias del cortador(Herramienta). velocidad de giro etc. es necesario especificar las líneas que serán usadas para cada proceso de maquinado. Este archivo con el código CNC tiene una extensión *. para poder ver los movimientos de la Herramienta en la pantalla de la computadora. para esto se puede utilizar el modulo de diseño de Mastercam o cualquier software de CAD. La computadora necesita información sobre el tamaño y forma de la Herramienta. Mientras se definen estas trayectorias se pueden definir muchas variables de maquinado dependiendo del tipo del proceso deseado. una vez dada de alta esta información la computadora genera las trayectorias de la Herramienta. Todos estos datos son introducidos manualmente por el programador en la pantalla de parámetros. Estas líneas son unidas para formar un perfil continuo en el cual su área alrededor será maquinada. En Mastercam la trayectoria de la herramienta tiene la extensión *. En Mastercam esta conversión es efectuada por un postprocesador que se encarga de leer la información almacenada en al archivo *.DESCRIPCION DEL PROCESO Para iniciar el proceso es necesario producir la geometría de la pieza a producir.

fillet.GUÍA Nº 2 INICIO DE MASTERCAM Objetivo:  Explicar la interfase del software con el usuario. Xform: Transforma la geometría mediante comandos de rotar.  Explicar los principales componentes de la pantalla principal. escalar. break y join. transmite. superficie o dimensión en pantalla. Create: Agrega geometría a la base de datos de sistema y las dibuja en pantalla File: Manipula los archivos (graba. convierte. O bien la alternativa a través de iconos desde el escritorio Al inicializar los programas se mostrarán en pantalla el menú principal. una línea.) Modify: Altera la geometría en pantalla mediante comandos de trim. recibe. mezcla etc. arco. . trasladar. polilinea. es decir tienen sólo las funciones básicas de cada módulo. Para entrar al sistema desde Windows 95 se realiza mediante : Inicio/Programas/Mastercam Las versiones de los programas marcadas con ENTRY son versiones con menos características y funciones que la original. obtiene. el secundario y la barra de herramientas: A continuación se dará una breve explicación de cada una de las partes: El menú principal: Analyze: Despliega toda la información relevante con relación a un punto. mirror y offset.

Mask: Con el Mask Level OFF el sistema reconocerá cualquier entidad de la base de datos. Esta característica también controla el nivel que debe ser visible. se hace doble click a este botón para usarlo Z: Se selecciona Z del menú secundario para cambiar la actual profundidad de construcción. el sistema reconocerá solo las entidades que están en ese nivel. Fija los parámetros globales de dibujo. sin embargo cuando tiene un valor desde 1 hasta 255.Delete: Remueve una entidad o grupos de entidades de pantalla y de la base de datos del sistema. cambia el nivel o color actual. El nivel del sistema es usado para almacenar cualquier nueva geometría creada o la cargada de un archivo que no mantiene los niveles (NFL o ASCII). La profundidad de construcción es la profundidad del actual plano de construcción definido Color: Fija el color actual del sistema.DXF) Level: Esta opción fija el nivel del sistema actual. Screen: Manipula la geometría que se muestra en pantalla. El menú secundario PM: Parámetros. Cplane: Es para definir el plano en el cual crearás la geometría. Toolpaths: Programa las trayectorias de las herramientas de control numérico (solo en sistemas CAM) NC utils: Manipula las trayectorias de herramientas de control numérico (solo en sistemas CAM) Exit: Sale el sistema a la interfase de Windows. o cambia la forma en la cual se muestra la geometría. Gview: Puedes alterar la forma en la cual puedes ver la geometría. esta característica te permite verla desde diferentes ángulos. Barra de herramientas Las flechas de los extremos nos sirven para viajar a diferentes páginas de las barras de herramientas Funciones de los botones de la barra de herramienta . el color del sistema es usado para mostrar cualquier nueva geometría creada o cargada de un archivo que no contiene color (Ejemplo *.

inicio:  Help: Abre la ayuda de Mastercam para un acceso directo a la información on-line sobre sus características. Repaint: Reexpone la gráfica en pantalla limpiando cualquier imperfección Vistas de Gráficas en pantalla GVIEW Cambia la vista de la gráfica a una forma dinámica. . Click el ratón cuando este la vista como desees. Utilice esta opción para amplificar parte de la geometría.  File Menú: Activa el menú de archivos  Analyze menú: Activa el menú de analizar Zoom: Activa la ventana zoom-in. Gview (Top):Cambia la vista de la gráfica a la vista superior Gview (Front):Cambia la vista de la gráfica a la vista frontal Gview (Side):Cambia la vista de la gráfica a la vista lateral CPLANE • • • • Cplane (Top): Cambia el plano de construcción a superior Cplane (Front): Cambia el plano de construcción a frontal Cplane (Side): Cambia el plano de construcción a lateral Cplane (3d): Cambia el plano de construcción a 3d HERRAMIENTAS • • • • • • Delete Menú: Activa el Delete Menú Delete-Undelete-Single: Undelete una entidad Change color: Cambia el color de las entidades Clear color: Remueve el color resultante de memoria Undo: Te permite deshacer la última operación que realizaste. Click en la geometría y mueve el ratón para ajustar tu geometría. Debes estar en el último menú de operaciones para deshacerlo. ya que sales del menú donde lo hiciste ya no puedes deshacerlo con esta opción.8: Reduce la imagen en pantalla con incrementos de 0. • • • • Gview (Isometric): Cambia la vista de la gráfica a la forma isométrica.     Unzoom: Reduce el tamaño de la geometría en pantalla Unzoom by 0.2 Fit: Ajusta la imagen mostrada al área gráfica de pantalla. Shade: Activa el menú de sombreado.

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Identificar las características de la pantalla de mastercam 2. manipular software mastercam para reproducir sólidos (cad 3D) ACTIVIDADES: En grupos de dos personas frente a un puesto de trabajo (Pc). Paso 1º : Inicie Mastercam • Haga clic en icono lathe (torno) desde el escritorio de su PC.-45.-27. • A continuación trace líneas como sigue: create. MAIN MENÚ. Paso 2º : Ajustar pantalla a unidades métricas. 20. origen.PRACTICA Nº 3 Objetivo: 1. realice las siguientes operaciones tutoriales. Point.-45. Screen. origen. y luego ingresar coordenadas como sigue: 20. para ello haga lo sgte. R2 0 90 50 Ø 60 10 30 80 Ø 35 Ø 20 Ø 60 Ø 20 . 80. Crear diseños o dibujos utilizando mastercam 3. 0. • Luego elija OK.0. 80. configure. Ø 80 Ø 40 Ejercicios propuestos: Determine el dibujo y posterior sólido de revolución de los siguientes figuras geométricas. seleccione “LATHE 9M. 40. • Haga clic en MAIN MENÚ. en la opción current configuration file del cuadro de dialogo mostrado. para la generación de diseño o dibujo.-90. de Mis documentos según corresponda. multi. line. Position.-27. en carpeta con su nombre. utilizando mastercam. • Aquí ya tenemos la mitad de la pieza 18 27 • Ejecutar mirror 90 • Desactivar color • Salvar geometría como pract1. utilizando software mastercam.CFG(metric)”. y 0. 40. Profesor : JULIO HUENUL MUÑOZ Laboratorio de Control Numérico Departamento de Ingeniería Mecánica Paso 3º: Inicie el dibujo o geometría en mastercam • Dibujar a modo de tutorial la siguiente pieza modelo • Dibujar punto origen del diseño. Create.0.90.

ya vista en secciones anteriores • Elegir las garras o plato de sujeción. Ø 12 R7 R4 .c) Ø 26 Ø 40 1 x45º 25 90 57 GUÍA Nº 4 MASTERCAM CREANDO EL MATERIAL DE TRABAJO (JOB SETUP) Consta de zonas particulares que en definitiva se logra establecer la preparación del material necesario para trabajar o mecanizar que son: • Dibujar geometría.

como se muestra para donde encadenar. obteniendo el siguiente cuadro de dialogo. . PASO 1º SELECCIONAR EL TIPO DE SUJECION DE LA PIEZA Ingreso a JOB SETUP. JOB SETUP o bien b) Usando teclado con ALT+J. para ello se puede entrar de dos formas que son: a) MAIN MENÚ. TOOLPATHS. Selección de los puntos de movimientos rápidos. o bien elegir a través de parameters en se muestra las distintas opciones de agarre. d) Elija la opción chuck. PASO 2º: DETERMINACION DEL MATERIAL a) En el mismo cuadro de dialogo elegir la opción Parameter de STOCK. sin necesidad de quedando como sigue. c) Elija boundaries en la solapa superior del cuadro de dialogo. como se muestra a continuación Observación: Para tener acceso a este apartado existen dos formas. Determinación de los puntos de movimientos de la herramienta fuera de la pieza.• • • Determinación de la dimensión del material en bruto. que son: Dibujar las garras del plato o el plato completo y luego elegir Chain encadenar o reconocer. entrada y retirada de la herramienta.

Cuando selecciona los 2 puntos. puntos 1 la opción Volver al cuadro de dialogo para visualizar y luego aceptar. se refiere a seleccionar los y 2 que se muestra a continuación. ser con . del siguiente cuadro de dialogo. PASO 3º DETERMINACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS RAPIDOS Y CONTROLADOS DE LA HERRAMIENTA En esta misma opción es conveniente seleccionar las distancias donde se cambian los movimientos rápidos G00 con G01. como mastercam posee highlights. Para ello se elije la opción tool clearance Observación: Aquí los desplazamientos rápidos deben mas largos que los movimientos de entrada en contacto el material. para la entrada y salida de la herramienta. quedando finalmente la selección de la siguiente manera. que corresponde al material necesario para iniciar el mecanizado de la pieza.b) Seleccione MAKE FROM 2 POINTS. permite mostrar el recuadro como sigue.

según material y herramienta a utilizar. aquí conviene elegir la opción Fit screen to boundaries para observarlo posteriormente en el post procesado (mecanizado). PASO 4º SELECCIÓN DE LOS PUNTOS DE REFERENCIA DE LA HERRAMIENTA FUERA DE LOS IMITES DE LA PIEZA. 1º Elegir punto Nº 1 para entrada. • Simulación de la trayectoria de la herramienta. Para elegir estos puntos debemos tener presente si trabajamos por fuera bien internamente. Para el caso explicativo usaremos la misma pieza obtenida en la guía anterior y los valores serán arbitrarios sólo para satisfacer las condiciones de mecanizado de un refrentado. Points abriendo el siguiente cuadro. Así tenemos los siguientes pasos: • Selección de la herramienta para la opción FACE( Refrentado) • Condiciones de trabajo. también traspase los valores obtenidos hacia la derecha ( retract) Ahora está en condiciones de guardar su trabajo para mas adelante utilizarlo en el post procesado. luego elegir solapa general del cuadro de dialogo anterior seleccionar la opción Ref. PRACTICA  Obtener los cuatro pasos para los ejercicios de las guías anteriores llegada x o y x GUIA Nº 5 MASTERCAM OBTENCION DE UNA OPERACIÓN DE REFRENTADO Para realizar esta operación mastercam presenta tres pasos que deben llevarse a cabo para obtener una buena operación. . 2º Elija ID Lathe operations para establecer el punto de y retirada en cada pasada de la herramienta.Además. Elija Select en la opción OD Lathe y diríjase a la pieza modelo para seleccionar puntos alejados del material en donde debe iniciar el trabajo la herramienta. así tenemos la siguiente información. y luego traspase los valores de la izquierda hacia la opción retract de la derecha para utilizar los mismos valores a la salida quedando.

Face obteniendo el siguiente cuadro de dialogo. pieza La selección de la herramienta de torno consiste en dos partes que son: • La operación a realizar para selección de los parámetros de trabajo de la herramienta. como se muestra la modelo siguiente. • Tipo de herramienta y sus características constructivas a través de manuales disponibles en bibliotecas de mastercam. 2 y 3. Toolpath.PASO 1º: SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA Antes de comenzar debemos llamar a la pieza modelo para realizar la guía de trabajo. además si quisiéramos seleccionar correctamente la herramienta basta hacer clic con botón derecho del Mouse sobre la herramienta elegida para ingresar a la biblioteca de herramientas incluidas en el programa. solo con Aquí elegiremos la herramienta T0707 para nuestro ejercicio práctico. PASO 2º: CONDICIONES DE TRABAJO . es decir. para ello hacer Main Menú. esta debe contener en su totalidad la información de las guías de trabajo nº 1.

por redondeo de la punta de la herramienta. Para pasada de afinado. r15 Ø 80 Ø 54 Aprendizaje esperado: de desbaste y acabado CAM utilizando Programa Ø 38 Aplicar Operaciones de refrentado utilizando procedimiento CAD 38 . PASO 3º: SIMULACION DE LA TRAYECTORIA DE LA HERRAMIENTA Para simular la trayectoria hacer Main Menú.5 mm.4 mm para sobrepasar el centro de rotación de la pieza.1 para nº de pasadas de afinado . Toolpath. En este cuadro elija select all y luego Backplot.Ingrese 0. por ejemplo.Para ingresar las condiciones de trabajo hay que seleccionar la solapa Face Parameter e ingresar los siguientes valores en el siguiente cuadro.Ingrese 0.Entre 5. Operations y debe aparecer el siguiente cuadro de dialogo. el Una vez ingresado valores de condiciones de trabajos es conveniente grabar dicha información antes de simular su trayectoria. para obtener la geometría de la pieza y la trayectoria de la herramienta como se muestra a continuación Guarde la trayectoria de la herramienta para recordar la operación de refrentado.0 mm. PRACTICA Obtenga la operación de refrentado propuestos en guía Nº 1 y para los ejercicios 2. . para pasada de desbaste . para nuestro caso ilustrativo tenemos: .

entonces: • Selección del material necesario para efectuar el mecanizado . Refrentado: a. Lea toda la pregunta antes de contestar. 400 HB de dureza y de Diám. 81 mm por 100 mm. cuyo barrote del inserto debe ser PDJNL2525-15 R0. utilizaremos la misma secuencia que la guía anterior. Las pasadas deben ser de adentro hacia fuera d. De longitud total 2.5 mm y de salida del material 2mm. es decir para refrentar. Sea breve en sus respuestas. Entrada de 0. Instrucciones: 1.MASTERCAM para generar mecanizado de la pieza modelo que se muestra a continuación. para ello y permitiendo la explicación y el entendimiento de dicha operación. 2. cuyo material carburo(CBN) sandvik b. Posición en tortea debe ser Nº2. Hta debe llevar el Nº 4 tipo CCGT-431 HP.23mm de profundidad de corte e. Información Técnica a considerar: 1. Considere 3 pasadas de acabado de 0. c. GUIA Nº 6 MASTERCAM OPERACIÓN DESBASTADO ( ROUGH) Para realizar esta operación de desbaste Mastercam presenta tres pasos en forma secuencial que permiten resultados óptimos para esta operación. trabajar con retracción rápida. Material base necesario será Acero SAE 4140 de app.4 La posición inicial de la herramienta debe estar en D= 100 mm y L=20mm.

lunetas. según material y herramienta a utilizar y funciones auxiliares. debemos poder realizar información de muestra la La selección del material consiste en dos partes que son: • Editar condiciones de mecanizado en forma general como por ejemplo. • Porta insertos y dos . Parámetro de desbaste En el primero haciendo doble clic. • Entonces una vez completado la información técnica de la operación acepte. etc. • Insertos. Esta debe contener en su totalidad la las guías de trabajo nº 1. en geometría de la herramienta. Toolpath. Parámetro herramientas 2. con ello se obtiene un cuadro de diálogo en donde aparecen los parámetros de selección y que consiste en partes que son: 1. Puntos de referencia. Simulación y verificación de la trayectoria de la herramienta. Medios de fijación.• • • Selección de la herramienta para opción ROUGH( cilindrado de desbaste normal) Condiciones de trabajo. se accede a la selección de: • Tipo de mecanizado. Parámetros del torno en general. editar MATERIAL de la pieza. 3 y 4 es decir. PASO 1º: SELECCIÓN DEL MATERIAL NECESARIO Antes de iniciar la determinación del material necesario haber dibujado la pieza modelo y luego editar para la guía de trabajo. PASO 2º: SELECCIÓN DE LA HERRAMIENTA Para acceder a la selección de la herramienta de desbaste hacer: Main Menú. como se figura siguiente. Rouge. 2. • Las condiciones de choque que pudiera ocurrir en dicha operación tanto para la de desbaste como la de afinado y otros como ser uso de centro giratorios.

Y active extender • Active añadir línea o Avance  Active en avance de trabajo o Vector de salida  Active usar vector de salida o Dirección  Ninguna o Angulo 45º o Longitud 2. • Ingrese valor de 2. parámetros de programa. Aquí elegiremos la herramienta T0404 solo para ilustrar nuestro ejercicio práctico. para material excedente en el diámetro(X).• Parámetros de mecanizado. para nuestro caso ilustrativo tenemos: • Active solape e ingrese el valor 0. • Ingrese 0. • Ingrese 2.2mm. para material excedente en eje Z. Una vez ingresado valores de condiciones de trabajos es conveniente grabar dicha información antes de simular su trayectoria. como se muestra en la figura. por ejemplo.2mm.02mm. Para mínima profundidad de pasada. Aquí debería observar lo siguiente. a continuación • En reconocimiento de material elija desactive reconocimiento del material • Acepte los parámetros con OK.0mm para indicar el punto de entrada de la herramienta • En tipo de corte elija “un sentido” • En dirección de desbaste y ángulo elija “Exterior” y 0º • Tipo de compensación de herramienta elija “Computador” • Dirección de compensación elija a derecha • Redondeo de aristas elija “Todas” • Active solapa de entrada/salida e ingrese: o Entrada: active “añadir línea” y en o Salida: en o ajustar contorno:  active “Extender/Acortar final de contorno” • Ingrese valor 15mm. PASO 3º: SIMULACION DE LA TRAYECTORIA DE LA HERRAMIENTA . es decir.2mm.0 mm Luego acepte. pero se puede elegir según disponibilidad.5mm para profundidad por pasada de desbaste y active pasadas iguales • Ingrese 0. En lo segundo se accede a través de la solapa Parámetros de desbaste (Rough Parameter) en donde se pueden ingresar los valores propios del mecanizado. • Ingrese 0. parámetros de corte por defecto y los parámetros de mecanizado. volverá al cuadro de diálogo de rouge parameter.

Material base necesario será Acero SAE 1030 de 200 HB de dureza y de Diám. Ø 60 R8 30 R4 2@ 45° 40 50 1 R1 1 R1 Ø 82 Ø 40 Ø 36 22 Aprendizaje esperado: Aplicar Operaciones de refrentado de desbaste y acabado utilizando procedimiento CAD CAM 90 45 55 Ø 18 . d. PRACTICA Alos ejercicios anteriores de guías precedentes obtenga la operación de desbaste y afinado superponiendo a la operación de refrentado ya obtenidos. trabajar con retracción rápida. OBSERVACIÓN: Para obtener el mecanizado de afinado o acabado se procede de la misma manera pero como operación aparte. como se muestra a continuación. Hta debe llevar el Nº 4 tipo DNMG 15 04 04 material carburo(CBN) sandvik b. Lea toda la pregunta antes de contestar. Información Técnica a considerar: 3. En este cuadro elija todo (select all) y luego simular (Backplot). Instrucciones: 3. Considere 3 pasadas de acabado de 0. Ahora guarde la trayectoria de la herramienta para recordar la operación.Para simular la trayectoria hacer Main Menú. Toolpath. Las pasadas deben ser de adentro hacia fuera e. Operations y debe aparecer el siguiente cuadro de dialogo. Sea breve en sus respuestas. Entrada de 0. la Aprendizaje esperado: Aplicar Operaciones de refrentado de desbaste y acabado utilizando procedimiento CAD CAM utilizando Programa MASTERCAM para generar mecanizado de la pieza modelo que se muestra a continuación. La posición inicial de la herramienta debe estar en D=70mm y L=10mm. 65 mm por 80 mm. Refrentado: a.25mm de profundidad de corte f. De longitud total 4. o bién ( Verify)para obtener la geometría de pieza y la trayectoria de la herramienta o bién en sólido. 4. Posición en tortea debe ser Nº1.4mm y de salida del material 2mm. cuyo barrote del inserto debe ser PDJNL2020K 11 c.

Hta debe llevar el Nº 4 tipo DNMG 15 04 04 material carburo(CBN) sandvik b. De longitud total 6. trabajar con retracción rápida. Entrada de 0. Entrada de 0. Las pasadas deben ser de adentro hacia fuera e. trabajar con retracción rápida.4mm y de salida del material 2mm.4 c. cuyo barrote del inserto debe ser PDJNL2020K 11 c. 8. La posición inicial de la herramienta debe estar en D=70mm y L=10mm. Posición en tortea debe ser Nº1.25mm de profundidad de corte f. Hta debe llevar el Nº 4 tipo DNMG 15 04 04 material carburo(CBN) sandvik b. Considere 3 pasadas de acabado de 0. Aprendizaje esperado: Aplicar Operaciones de refrentado de desbaste y acabado utilizando procedimiento CAD CAM utilizando Programa MASTERCAM para generar mecanizado de la pieza modelo que se muestra a continuación. Considere 3 pasadas de acabado de 0.25mm de profundidad de corte f. Material base necesario será Acero 1030 de 200 HB de dureza y de 65 mm por 80 mm. De longitud total 1@45° 5 86 120 antes Ø65 Ø40 Ø50 Ø30 Ø20 Ø24 1@45° 38 4 SAE Diám. Refrentado: a. d.utilizando Programa MASTERCAM para generar mecanizado de la pieza modelo que se muestra a continuación. Posición en tortea debe ser Nº1. 8. Sea breve en sus respuestas.4mm y de salida del material 2mm. . 65 mm por 80 mm. Información Técnica a considerar: 5. Sea breve en sus respuestas. Lea toda la pregunta de contestar. 6. Material base necesario será Acero SAE 1030 de 200 HB de dureza y de Diám. GUÍA Nº9 “ROSCADO EN TORNO ( THREAD)” (Operación de Equipos Industriales) MODULO THREAD. Instrucciones: 7. Instrucciones: 5. d. cuyo barrote del inserto debe ser PDJNL2525-15 R0. Las pasadas deben ser de adentro hacia fuera e. Información Técnica a considerar: 7. Lea toda la pregunta antes de contestar. La posición inicial de la herramienta debe estar en D=80mm y L=15mm. Refrentado: a.

Thread depth: Profundidad de la rosca. Esta dimensión puede ser ingresada en hilos/mm o mm/hilo. Minor Diameter: Diámetro interior de la rosca. Star Position: Posición inicial de la rosca en el eje Z. End Position: Posición final de la rosca en el eje Z. OD: Roscado exterior ID: Roscado Interior Face/back: Roscado en las caras Thread form: Forma de seleccionar el hilo. Debe coincidir con el ángulo de la herramienta de corte. Este valor se configura en base al cero pieza (absoluto). Thread angle: Major Diameter: Diámetro mayor de la rosca. A este modulo se ingresa mediante MAIN MENU / TOOLPATHS / NEXT MENU / THREAD. Este valor se configura en base al cero pieza (absoluto). Included angle: Ángulo de la rosca.Modulo para generar ciclos de roscado. Lead: Valor del paso de la rosca. Thread orientation: Orientación de la rosca. “Thread shape parameters” A continuación se configuran los parámetros de las dimensiones de la rosca. • Select from table: Pulsando esta opción se puede elegir la rosca a seleccionar en base . El valor puede ser ingresado manualmente o bien se configurará automáticamente a través de alguna de las opciones de “thread form”. El valor puede ser ingresado manualmente o configurarlo a través de alguna de las opciones de “thread form”.

o Draw thread: “Thread cut parameters” NC code format: Permite determinar que tipo de ciclo de roscado se utilizara en la generación de los códigos NC. o Amount of first cut: Cantidad de material a remover en la primera pasada o Number of cuts: Numero de pasadas equidistantes. o o o Overcut: Distancia que avanza la herramienta una vez que llega al último hilo Anticipated pulloff: Acceleration clearance: Lead-in angle: Angulo con que la herramienta enfrenta a la pieza en el inicio de cada pasada de roscado o Finish pass allowance: Sobremedida para la pasada de afinado. Determine number of cuts from: Determina el numero de pasadas de corte desde. • Longhand: Codigos NC en formato G32 • Canned: Codigos NC en formato de ciclo fijo o Box: o Alter nativ e: Determine cut depths from: o Equal area: Se utiliza cuando se realizan roscas cónicas o Equal depths: Igual profundidades. Amount of last cut: Material a remover en el último corte o o Number of starts Number of spring cuts . Compute from formula: Permite calcular las dimensiones de la rosca en base al diámetro exterior y el paso.• a una librería de roscas normalizadas. Distancia en que avanza con velocidad G0. Stock clearance: Margen de seguridad en el eje Z.

” . “Cutoff parameters. luego aparecerá la siguiente pantalla.GUÍA Nº 10 “TRONZADO EN TRONNEADO ( CUTOFF)” (Operación de Equipos Industriales) MODULO CUTOFF Este módulo se utiliza para el tronzado de piezas y se ingresa mediante MAIN MENU / TOOLPATHS / NEXT MENU / CUTOFF. Una vez realizado lo anterior solo debe marcarse el punto inicial del ranurado.

Control: Permite hacer o no hacer la compensación de radio de herramienta en el control de la máquina CNC. None: Sin retroceso.Entry amount: distancia que toma la herramienta desde el punto de inicio del tronzado en donde avanza con avance G0. . Wear: Reverse wear: Off: Compensation Direction: Dirección de la compensación. Absolute: La distancia se cuenta a partir de la coordenada X0 Incremental: La distancia se cuenta a partir del punto inicial del tronzado. Retract Radius: Distancia de retroceso con avance G1. Compensation Type: Compensa el radio de la punta de la herramienta: Computer: La compensación la realiza el computador. Cut to: Permite configurar que radio de la herramienta llegara al X Tangent Point. X Tangent Point: Punto en donde termina el tronzado. Front radius Radio delantero Back radius: Radio trasero Corner Geometry: None Radius Chamfer Tool Compensation: Parámetros de la compensación de la herramienta.

All: gira la hta. .Sharp: gira la hta.normalmente mecanizado exterior. sobre todas las esquinas menores o iguales a 90 grados.None: no gira la hta. Left: Compensación a la izquierda – normalmente para mecanizado interior. alrededor de las esquinas. . sobre todas las esquinas.Right: Compensación a la derecha . . . Roll Cutter Around Corners: Gira o no la hta. alrededor de ninguna esquina.