UNIVERSIDAD NACIONAL AMAZONICA DE MADRE DE DIOS

CARRERA PROFESIONAL:
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

TITULO:
ELABORACION DE PLAN HACCP PARA
EL PROCESO DE MANGO EN ALMIBAR *
(NOMBRES INCLUIDOS EN EL TRABAJO SON FICTISIOS POR
MOTIVO DE ESTUDIO)

ASIGNATURA:
CONTROL DE CALIDAD DE
PRODUCTOS AGROINDUSTRIALES

DOCENTE:
INGENIERO MIGUEL CHAVEZ PINCHI

ALUMNO
:
 ELVIS MACEDO
VALDEZ
1.- INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA
La empresa EL BUEN PALADAR ,negocio dedicado a la elaboración artesanal de
conservas
de frutas, hortalizas que cumple con los requisitos de calidad e inocuidad
alimentaria, desde la preparación de la conserva con la mejor materia prima hasta su
envasado.
Las frutas y verduras son alimentos altamente perecibles por lo cual se tiene cuidado a
la hora de la seleccionar el alimento haciendo que los procesos de elaboración sean
riguroso
sus respectivos controles que garantiza la calidad de alimento y que sea apto para el
consumo humano.
OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
OBJETIVO
Diseñar un plan HACCP para su implementación en una planta de envasado de
frutas y hortalizas.
Establecer medidas de vigilancia para cada uno de los puntos críticos de control en la
etapas de proceso de nuestra conserva vegetal y de la conserva de piña al almibar.
CAMPO DE APLICACIÓN
Aplicar BPM en todo el proceso productivo de las conservas desde la recepción de
materia prima, procesamiento hasta el almacenamiento y despacho de producto
terminado.

2.-POLITICA DE INOCUIDAD
La empresa EL BUEN PALADAR se compromete a gestionar la calidad de los procesos
mediante la implicación de todos los niveles de la organización. Igualmente se
compromete a garantizar que todos sus productos cumplen tanto los requisitos legales
como los de los clientes y que son inocuos para los consumidores. Con esta finalidad, la
la empresa establece objetivos de calidad e inocuidad alimentaria que revisa
periódicamente y cuyos resultados son comunicados interna y externamente.

La Política de calidad e inocuidad definida por la Empresa se basa en:

- Lograr la calidad exigida por el mercado según nuestros estudios y la legislación vigente.

- Garantizar la inocuidad de todos nuestros productos.

- Realizar encuestas de opinión a los clientes, así como tener en cuenta sus sugerencias
y reclamaciones para aplicar las mejoras oportunas y conseguir clientes satisfechos.
- Proporcionar los recursos y mejorar los procesos con las inversiones adecuadas y
justificadas.
- Formar y capacitar a nuestros empleados para que sean gestores en su puesto de
trabajo.

-Asegurar que los productos elaborados y comercializados no causaran daño al

consumidor cuando se utilizan preparan y consumen de acuerdo con el uso previsto.
-Mejorar continuamente el sistema de gestión de calidad y la inocuidad alimentaria.
3.-MISION
Somos un grupo empresarial enfocado a satisfacer las necesidades de nuestros clientes,
colaboradores y accionista con un trabajo de equipo honesto y competitivo bajos los
procesos de normas de aseguramiento de calidad y eficiencia.
4.-VISION
Ser líderes en brindar productos y servicio que generen confianza a nuestros
consumidores, hacer conocer nuestras marca y ser competitivos en el mercado
que nuestra línea de conserva sea aceptada satisfactoriamente por el cliente llenar todas
las expectativas deseadas.
5.-EQUIPO HACCP
El equipo de Aseguramiento de la Calidad de nuestra empresa de conservas
artesanales, está conformado por los siguientes miembros, con sus
respectivas funciones:
1.-Gerente (Director del Equipo) “Andrés”:

Administrar los documentos elaborados en la implementación del Sistema HACCP

Convocar las reuniones que considere necesarias

Coordinar el plan de formación del personal
Supervisar el plan y el funcionamiento de todo el equipo de trabajo

2.-Administrador “Mateo”: Administrar todos los recursos necesarios para la

administración del Sistema HACCP

3.-Jefe de Aseguramiento de la Calidad “NICOLE”

Coordinar, gestionar, verificar, controlar todo lo que involucra el Sistema HACCP

Además de:

Informar a los asistentes de las reuniones programadas de calidad

Verificar la adecuación de los Diagramas de Flujo

Encargado general del sistema.

Reflejar y corregir las incidencias que se detecten.

4.-Jefe de Planta “Miguel”: Verificar e informar el desarrollo de las etapas del flujo
de proceso en planta.

5.-Jefe de mantenimiento “Sebastián”: Responsable del cumplimiento y verificación

del procedimiento de mantenimientos preventivos y correctivos de los equipos e
instrumento de la empresa.

6.- Operario de Limpieza: Responsable del procedimiento de limpieza y

desinfección de equipos e instalaciones de la planta de proceso.

7.-Supervisores de producción “Juan Carlos y Freddy”: Observación y

registros de cumplimiento correcto de las normas establecidas para cada etapa del
proceso, por parte de los operarios.
8.-Operarios de procesos Adriano, Jorge y Fernando”: M a n i p u l a c i ó n directa
de los productos .

9.-Supervisor de ventas encargado de la comercialización de nuestras conservas y

posesionarlas en el mercado y llegar a nuestra clientela .
10.- Supervisora de almacén Daniela encargada del despacho de nuestras conservas
artesanales, encargada de insumos , productos etc.
 EQUIPO HACCP

GERENTE

DIRECTOR DEL EQUIPO

ADMINISTRADOR

JEFE DE JEFE DE
CALIDAD JEFE DE PLANTA MANTENIMIEN
TO

SUPERVISOR
SUPERVISOR
DE SUPERVISOR
DE
PRODUCCIO DE VENTAS
ALMACEN
N

OPERARIO
OPERARIOS DE LIMPIEZA
DE
PROCESOS
6.-DESCRIPCION DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO RODAJAS DE MANGO AL

Producto artesanal elaborado de la mejor ALMIBAR EL BUEN
cosecha de MANGO . PALADAR

DESCRIPCION DEL PRODUCTO La conservación de frutas por

enlatado o envasado, se basa en el
aislamiento del fruta del
contacto con el aire, al sumergirlas en un
líquido azucarado (almíbar) y el sellado
hermético del
envase.
La ausencia de oxígeno y la aplicación de
calor, inhiben y destruyen la mayor parte
de
las enzimas y de los microorganismos
que pueden causar el deterioro del
alimento.

PRODUCTO ELABORADO EN PUERTO

LUGAR DE ELABORACION MALDONADO – MADRE DE DIOS.

VALORES MEDIOS POR 100 g

COMPOSICION NUTRICIONAL Valor energetico 234kj-55kcal
Grasas 0
Hidratos de carbono 13
Fibra 0.8
Proteína 0.4
ENVASE DE VIDRIO DE 300gr y 500gr
PRESENTACION Y EMPAQUES COMERCIALES Envase flexibles tipo doypack
Tapas metálicas

CON SABOR CARACTERISTICOS DE LA FRUTA

CARACTERISTICAS ORGANOLEPTICAS SIN OLOR NI SABOR EXTRAÑOS PUEDE SER UN
POCO ESPESO POR EL ALMIBAR Y UN MEDIO
LIGERAMENTE ACIDO

TIPOS DE CONSERVACION TEMPERATURA AMBIENTE

CONSIDERACIONES PARA EL MANTENERLO EN UN LUGAR FRESCO,SECO Y
ALMACENAMIENTO VENTILADO A TEMPERATURA AMBIENTE .
 JARABE MEDIO
MATERIA PRIMA E INSUMOS AZUCAR , AGUA,ACIDO CITRICO.
FRUTA AL ALMIBAR
FRUTA PIÑA
JARABE MEDIO

VIDA UTIL ESTIMADA 6 MESES A PARTIR DE SU ELABORACION

INSTRUCCIONES DE CONSUMO
SIEMPRE QUE SE MANTENGA CERRADO
HERMETICAMENTE Y A CONDICIONES
AMBIENTES NORMALES.
TEMPERATURA AMBIENTE PROTEGIDA DE
HUMEDAD UNA VEZ ABIERTO SE PUEDE
REFRIGERAR PERO CONSUMIR LO MAS ANTES
POSIBLE.

CONSERVA PIÑA EN ALMIBAR

RECEPCION DE MATERIA
PRIMA

LIMPIEZA Y LAVADO

FRUTA DE
SELECCIÓN RECHAZO

PELADO Y
DESCORAZONADO

PREPARACION DEL
ALMIBAR AGUA Y
AZUCAR

ESCALDADO
LLENADO Y ADICION DEL
ALMIBAR

TAPADO HERMETICO

ETIQUETADO Y
ALMACENADO
DESCRIPCION DEL PROCESO
1.-RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Recepción del mango, con una respectiva observación del estado de madurez y de sus
características organolépticas.
2.-LIMPIEZA Y LAVADO
Limpiar la piña que este libre de impurezas lavar con agua para sacar la tierra piedras
posteriormente vamos a secar nuestras fruta.
3.-SELECCIÓN
Una vez limpia vamos a proseguir a seleccionar las piñas mas sanas de buen tamaño y
rechazaremos la fruta en mal estado.
4.-PELADO Y DESCORAZONADO
Pelar el mango y cortar en rodajas no muy gruesas sacar el centro ya que la pepa
la descartaremos.
5.-PREPARACION DEL ALMIBAR
Colocamos el agua en un olla y mezclamos con el azúcar, añadiendo también la canela
y el limón para aromatizar. Deja que se caliente durante unos 5 minutos y remueve de
forma constante, agregando más agua si consideras que espesa demasiado.
El limón contiene ácido cítrico, lo que ayuda a regular la acidez de los alimentos, impide
que la fruta se oscurezca u oxide y la mantiene por mayor tiempo en buen estado.
Continua con la cocción del almíbar hasta que la mezcla tome cierta consistencia sin
llegar a espesar demasiado. Debe quedar ligeramente espesa pero debemos evitar que
se convierta en caramelo.
6.-ESCALDADO
Colocar las rodajas de mango en la olla. Espera durante cinco minutos a que se
impregne con el dulce y dales la vuelta con mucho cuidado para no romperla.
Mantén la cocción hasta que la mezcla hierva y cuando el almíbar tome un tono amarillo,
retíralo del fuego.
Colocar nuestro mango en almíbar en un tazón para evitar que el calor siga cocinando
la fruta.
7.-LLENADO DE FRASCO
Cuando el dulce esté en temperatura ambiente, colócalo en un frasco o sírvelo como
postre. Utiliza frascos de cierre hermético si deseas conservarlos por más tiempo.
Esterilizar los frascos.
8.-TAPADO HERMETICO
La tapa de dos piezas que consta de un disco plano con un revestimiento de goma
alrededor del borde exterior, y aparte, una tapa de rosca de metal, es el tipo de tapa más
común en el mercado. Las tapas planas deben usarse solo una vez, pero las tapas de
rosca de metal se pueden volver a usar. Sin embargo, no se deben usar las tapas que
tienen más de 5 años, que estén abolladas, deformadas, defectuosas, o que hayan sido
usadas anteriormente en el sellado de un producto comercial.
Revise los sellos del frasco entre 12 a 24 horas después del procesamiento – después de
que los frascos están completamente fríos – presione el centro de la tapa o golpee la tapa
con una cuchara . La tapa debe permanecer abajo y producir un claro sonido agudo al
golpearla. Si produce un sonido apagado, la tapa no está sellada. Si el frasco no está
sellado, refrigere y vuelva a procesar dentro de 24 horas o refrigere y consuma dentro de
3 días.
9.-ETIQUETADO Y ALMACENAMIENTO
Coloque etiquetas en los frascos con la fecha, contenido y número de lote (si proceso el
mismo día más de una tanda). Esto facilita hacer un seguimiento a la información si un
frasco se deteriora. Los productos envasados se deben almacenar en un lugar fresco,
seco, entre 50° F y 70° F hasta por 6 meses. Después de 6 meses, las conservas caseras
todavía pueden consumirse; no obstante, la calidad general y el valor nutritivo pueden
haber disminuido. Tire los frascos que tengan las tapas muy abolladas, abultadas u
oxidadas.
8.-PRERREQUISITOS
ESTRUCTURA E INSTALACIONES
La aplicación de las BPM en nuestra empresa, requiere tener en cuenta ciertos aspectos importantes
referidos a la infraestructura del establecimiento:
Emplazamiento

El lugar en el que se sitúa el establecimiento, incluyendo el perímetro que lo rodea, tiene

importancia tanto desde el punto de vista de la disponibilidad de servicios (energía

eléctrica,

gas, transporte, provisión de agua potable, posibilidad de eliminación de residuos sólidos y

líquidos con bajos costos, etc.) como desde el aspecto sanitario.

Es necesario cuidar, especialmente, que no haya lugares cercanos donde se produzca

acumulación de basuras, malezas, aguas residuales, etc., puesto que se constituyen en

una

fuente permanente de plagas y contaminaciones.

Edificios e instalaciones
Para que la construcción sea sanitariamente adecuada, es necesario que todas y

cada una de las partes de la estructura posean un diseño sanitario y que dispongan,

además, de espacio suficiente para realizar correctamente todas las operaciones y

permitir
la

circulación interna del personal y de los materiales. Este espacio debe calcularse previendo

flexibilidad en el funcionamiento o ubicación de los diferentes equipos en caso que se

requieran cambios en los sistemas de procesado o la incorporación de nuevas tecnologías.

Un diseño sanitario implica que las estructuras están construidas con forma y

materiales
tales

que no permiten la acumulación de suciedad, microorganismos, etc. A la vez, facilita la

limpieza y desinfección, así como las inspecciones, y minimiza los tiempos que se

requieren para ello. El diseño sanitario de las conserva EL BUEN PALADAR incluye:

Pisos
Deben carecer de grietas y estar construidos con materiales resistentes al tránsito,

impermeables, no absorbentes, lavables y antideslizantes; fáciles de limpiar y

desinfectar.
Si bien la práctica más frecuente es el uso del concreto u hormigón para los pisos, cabe

recordar que, a no ser que se incorporen algunos aditivos especiales, dicho material se

deteriora fácilmente por corrosión o por el ataque de los agentes de limpieza y/o
desinfección

o de los mismos productos, generalmente de naturaleza ácida.

Los lugares húmedos deben tener la pendiente adecuada hacia canaletas de des
agüe, para evitar la acumulación de líquidos. En las áreas secas, igualmente se
necesitan canaletas o sumideros de desagüe y pendientes adecuadas hacia éstos de
modo que permitan una profunda y fácil limpieza.

Canaletas de desagüe

Deben tener una buena pendiente que permita desagotarlas fácilmente, fondos

redondeados para evitar la acumulación de residuos difíciles de limpiar en las

esquinas y estar protegidas por rejillas finas colocadas exactamente a nivel con los

pisos. Se sugiere adoptar esta precaución para impedir que los trozos grandes de

residuos sólidos se arrastren hacia las canaletas y a su vez para evitar que ingresen

roedores.

Paredes

Tienen que estar construidas o revestidas con materiales no absorbentes,

absolutamente lisos

y lavables y de color claro. Es importante que estén impermeabilizadas por lo menos hasta

1,80 metros de altura y que sean de fácil limpieza y desinfección, lo cual puede

lograrse mediante buenos revoques y pinturas adecuadas (al aceite).

Es recomendable que para facilitar la limpieza los ángulos entre paredes y entre éstas y

los pisos o los techos (o cielorrasos, si los hay), se encuentren redondeados.

Techos o cielorrasos

Construidos y/o acabados de manera que sean fáciles de limpiar, eviten la acumulación de

suciedad y reduzcan al mínimo la condensación. En este tipo de industria las salas de

elaboración suelen presentar techos muy altos, de chapa desnuda, que deberían disponer

de aberturas o dispositivos que permitan la evacuación del aire caliente y el vapor.

Ventanas y otras aberturas

Tienen, en general, dos propósitos: iluminación y ventilación. Deben construirse con

un formato que evite la acumulación de suciedad y facilite la limpieza. Las ventanas

utilizadas exclusivamente para iluminación pueden tener vidrios fijos y en general se

ubicarán (en nuestro hemisferio), hacia el norte, este y oeste.

Las que se utilicen para ventilación deben ubicarse de manera de evitar la dirección predominante
de vientos de la zona y para lograr la generación de un flujo de aire desde la zona limpia hacia la
zona sucia del establecimiento. Las aberturas que comunican con el exterior deben estar provistas
de protección anti plagas (moscas, roedores y pájaros) de fácil conservación. Una opción para
evitar el ingreso de contaminantes es el uso de cortinas de aire

Puertas
Aunque no es una práctica común en este tipo de industria en nuestro país, las
puertas, además

de estar construidas en materiales no absorbentes, lisos y de fácil limpieza, deberían

estar provistas de burletes resistentes y mecanismos de cierre automático. En algunas

áreas puede ser necesario implementar sistemas de doble puerta. En cualquiera de estos

casos es importante asegurarse de que el diseño y la instalación de tales dispositivos

sean apropiados a fin de evitar altos costos de renovación o reparación.

Alojamientos, lavabos, vestuarios y cuartos de aseo

Las instalaciones destinadas al personal del establecimiento tienen que estar

completamente

separadas de las zonas de manipulación de alimentos, sin acceso directo ni comunicación

alguna con éstas.

Los vestuarios, sanitarios y cuartos de aseo estarán bien iluminados, ventilados

y equipados

con cierres automáticos en las puertas. Deben disponer de agua fría y caliente y asegurar

la eliminación higiénica de las aguas residuales.

Los lavabos, con agua fría y caliente, deben situarse de forma tal que el personal deba

pasar por ellos después de usar el baño, antes de volver a la zona de elaboración. Los

grifos o canillas (igual que las cadenas de los retretes), deberían ser accionados a pedal o

ser automáticos, con sensores o cualquier otro método que no requiera el uso de las

manos. Deben contar en forma permanente con jabón y elementos para el secado de

manos (toallas descartables o secadores de aire caliente) y dispositivos para eliminar los

elementos desechables en forma segura e higiénica.

Es conveniente colocar avisos en los que se indique la importancia de mantener la higiene, y

la obligatoriedad del lavado de las manos luego de usar el baño, los cuales deben ser
renovados periódicamente

Iluminación

Es necesaria una adecuada iluminación, pues ello influye sobre salud, la

seguridad y la eficiencia de los trabajadores. Una buena iluminación impide accidentes,

facilita el trabajo y colabora con la comodidad del operario.

Sus efectos se ven reflejados en aumento de la producción y una mejor

supervisión del trabajo e inspección de los resultados de la limpieza y

desinfección.

Si la iluminación es mala se afecta la vista del operario, aumenta

el riesgo de accidentes y contaminaciones, y se torna más lenta la producción.

Para la iluminación no solamente hay que tener en cuenta la cantidad de luz a suministrar,
sino también la ubicación de la fuente de luz, los colores y la reflectividad de las paredes.
En
alguna con éstas.
general los ambientes deben ser de colores claros y la luz utilizada difusa, a fin de lograr
iluminación uniforme en toda la superficie de trabajo, sin sombras ni brillos que cansen la
vista.
Instalaciones eléctricas

Además de los requisitos propios de seguridad para el operario, las instalaciones

deben ser a prueba de agua, de forma que permitan una correcta y rápida
higienización de paredes, techos y otras superficies. No se pueden permitir cables
sueltos sobre las líneas de elaboración.

Abastecimiento de agua

El agua que se utiliza en nuestras empresa de conservas puede tener

diferentes destinos:

Agua que estará en contacto con el producto elaborado o sus

envases, ya

sea en algún punto del proceso (lavado, esterilización, enfriamiento)

o como

ingrediente (jarabe, salmuera, etc.).

Agua para limpieza de instalaciones y equipos.

Agua que se utiliza en el proceso, que no estará en contacto

con alimento

o envases (como agua de calderas, equipos de vacío, etc.).

Agua para consumo y necesidades higiénicas de los operarios.

En general el agua debe ser de calidad potable, aunque para algunos

casos

se requerirá la clorinación con dosis de cloro más elevadas que la usual

en el agua potable.

HIGIENE DE LOS ESTABLECIMIENTOS:

Aún las plantas de procesamiento de conservas artesanales mejor diseñadas no

pueden

evitar que los microorganismos indeseables lleguen al alimento, a menos que cada
área

y cada parte de los utensilios resulten fáciles de limpiar.

Ello obliga a tener en cuenta todas las características, ya apuntadas, de un

diseño sanitario, tanto de instalaciones como de utensilios y cuando deban

enfrentarse nuevos emprendimientos, ampliaciones o remodelaciones de

fábricas ya existentes, como también para mantener en óptimo estado de

conservación los edificios .

El uso de contenedores adecuados para los residuos, ubicados en

lugares estratégicos y apropiados, facilitará que sean sacados y

vaciados con la frecuencia necesaria.

Dichos recipientes tienen que estar diseñados y construidos con

material

que permita su rápida limpieza y desinfección, operaciones que deben

realizarse frecuentemente.

Las áreas y líneas de elaboración deben limpiarse profundamente en

forma diaria, aunque algunos equipos (como las cintas transportadoras)

pueden

requerir una limpieza más frecuente (una vez por turno o aún cada
cuatro horas

de tareas), cuando el establecimiento trabaja en forma continua.

Los desagües, vestuarios, cuartos de aseo, baños del personal, vías de

acceso, playas de materias primas, etc., también requieren programas

diarios que aseguren permanentemente su limpieza.

Las áreas y líneas de elaboración deben limpiarse profundamente en

forma diaria, aunque algunos equipos (como las cintas transportadoras)

pueden

requerir una limpieza más frecuente (una vez por turno o aún cada
cuatro horas

de tareas), cuando el establecimiento trabaja en forma continua.

Los desagües, vestuarios, cuartos de aseo, baños del personal, vías de

acceso, playas de materias primas, etc., también requieren programas

diarios que aseguren permanentemente su limpieza.

PROGRAMA DE LUCHA CONTRA PLAGAS

De la misma forma que en los programas de limpieza, para la prevención y el control
de las posibles plagas, es conveniente que en cada industria se disponga de
instrucciones escritas referidas a las medidas a adoptar, y la forma y frecuencia de
hacerlo efectivo.

Para ello, en primer lugar, deben identificarse los animales y/o parásitos que pueden
representar un problema tanto desde el punto de vista de la higiene como de la
conservación de los productos. En general la nómina incluye aves (pájaros como
palomas, gorriones y otros), mamíferos (murciélagos y roedores) e insectos. Cada
uno de estos grandes grupos o, a veces, cada especie en particular, tiene formas
diferentes de control de acuerdo a sus características y ciclo de vida.
Los pesticidas pueden ser aplicados por personal del establecimiento

convenientemente entrenado para ello o por personal externo.

En cualquier caso, el plan de control de plagas debe incluir la

inspección luego

de cada aplicación para evaluar la efectividad del mismo.

HIGIENE DEL PERSONAL
La capacitación del personal en cuanto a las normas de salud e higiene, así como la
provisión de las condiciones edilicias e instalaciones necesarias para que cada
operario pueda cumplimentar su labor y exigencias, son responsabilidades propias de
la empresa.
Aún cuando los productos elaborados se someten finalmente a procesos de
esterilización industrial en envases cerrados, lo que disminuye drásticamente los
riesgos de transmisión de muchas enfermedades alimentarias, cada operario debe
cumplir con las pautas mínimas de salud e higiene personal requeridas en todo
establecimiento elaborador. De esta forma se evita que el mismo personal no se
constituya en una potencial causa de contaminación.

La vestimenta de trabajo provista a los operarios debe reunir las siguientes

condiciones:

Ser de color blanco o claro, debiendo mantenerse permanentemente limpia.

En lo posible, evitar la presencia de cierres o botones (que pueden

desprenderse o engancharse) y de bolsillos externos (que pueden

engancharse o contener objetos no higiénicos)

En zonas en que pueda mojarse o recibir salpicaduras del producto,

proteger la vestimenta con delantales impermeables, de fácil limpieza .

Las cofias o gorros deben cubrir totalmente el cabello.

Los guantes tienen que mantenerse en perfecto estado y estar

permanentemente limpios.
 Las botas impermeables deben ser también de color blanco o
claro y de fácil limpieza.

Es conveniente que la ropa de trabajo sea utilizada sólo dentro del recinto
de trabajo.

De tal forma se exigirá que el operario:

No traiga puesta la ropa de trabajo (guardapolvos,

mamelucos, delantales, gorros o cofias, guantes, botas, etc.) desde la
calle.

Quite sus anillos, reloj, pulseras, cadenas, aros, colgantes, y objetos de

cualquier naturaleza que puedan desprenderse durante la elaboración
y contaminar el producto o provocar un accidente al engancharse en
una máquina o en una parte de ella.

Recoja su cabello completamente dentro del gorro o cofia.

Lave sus manos correctamente, cepillando sus uñas, que debe

mantener cortas y sin esmaltes, antes del ingreso al lugar de trabajo
y cada vez que haga uso del sanitario.

Contaminación Cruzada
La contaminación cruzada es la transmisión de microorganismos de un alimento
contaminado, en la mayoría de los casos crudo, a otro que no lo estaba y que ya está
cocinado. Esta contaminación, una de las causas más frecuentes de toxiinfección
alimentaria en las cocinas, se puede producir de dos formas distintas: por contacto
directo entre los dos alimentos, o de manera indirecta, es decir, a través de las manos
del manipulador o mediante material de cocina, como utensilios, trapos o superficies
Conserva los alimentos por separado y herméticamente. Tanto los ya cocinados,
como los alimentos crudos, deben permanecer alejados unos
de otros mediante tuppers herméticos, o en su defecto film transparente, para evitar el
goteo o cualquier otra opción de contaminación.
• Deja espacio entre ellos. Evita que estén en contacto directo y también que toquen
las paredes del propio frigorífico.
• Si tienes sobras, no dejes los alimentos cocinados mucho tiempo fuera de la
nevera. Por el contrario, si todavía está caliente el plato que acabas de cocinar, has de
esperar a que enfríe para volver a introducirlo en su interior.
• Descongela en el interior del frigorífico. Lo más recomendable para evitar un
posible contagio es que descongeles directamente dentro de la nevera y no al aire
libre.
• Limpia y revisa la nevera al menos una vez a la semana. Deshazte de las
bacterias con una buena limpieza, seca bien la superficie para que no aparezca moho
y repasa el estado de tus alimentos.

Distribucion de Espacio

1) Sala de Recepción y Pesaje

2) Mesón de Selección
3) Tina de Lavado y Desinfección
4) Mesón de Envasado
S) Sala de Control de Calidad
6) Mesón Etiquetado
7) Bodega de Insumos
8) Bodega de Productos Terminados
9) Vestidores Hombres
10) Baños de Hombres
11) Vestidores Mujeres
12) Baños de Mujeres

La sala de proceso debe entonces tener condiciones adecuadas de ambiente,

ventilación y espacio que permita evitar los problemas que se pueden
presentar por exceso de temperatura y espacios muy estrechos donde no se
puede accedes fácilmente con la limpieza.
9.-EVALUACION DE PELIGROS EN CADA ETAPA DEL PROCESO

ETAPA IDENTIFIQUE CAUSA MEDIDAS

PELIGRO PREVENTIVA

Contaminación Selección y control

Recepción de Biológicos microbiana de proveedores
materia prima Bacterias coliforme proveniente de la para el
totales cosecha y abastecimiento
Escherichia coli transporte Cumplimiento de
aerobios mesofilos Presencia de BPH Y BPM
Físicos residuos sólidos Cumplir los
Materias extrañas provenientes de la procedimientos de
barro astillas de cosecha transporte BPM.
madera ,metales Incumplimiento de
BPM

Clasificación Biológicos Contaminación Cumplir con

Microorganismos cruzada especificaciones
patógenos Frutos pequeños técnicas de
Físicos muy verdes o muy proceso del
Tamaño y estado maduros producto
de madurez
Biológicos Balanza no Implementar un
Ninguno calibradas cronograma de
Pesado Físicos lecturas correctamente mantenimiento y
erróneas calibración de
Químicos ninguno equipos e
instrumento

Biológicos Elevada carga Cumplir con el plan

Limpieza y Presencia de microbiana de limpieza y
desinfección patógenos Inadecuada desinfección
Químicos preparación de la Cumplir con la
residuos del solución concentraciones
desinfectante desinfectante adecuada en la
preparación de la
solución

Escaldado Biológicos Puede haber

Desarrollo carga contaminación Control de
microbiana cruzada si temperaturas
Fisicos nos hervimos en la
 pasemos de misma fuente.
cocción Pasarnos el
tiempo de
escaldado.

Preparación de Ph elevado del No medir la acidez Controlar el ph

liquido producto correctamente o
formular mal el
liquido .

Envasado Biológicos No hay buenas Estado correcto de

Contaminación condiciones de limpieza y
microbiológica por manipulación e desinfección
el manipular o por el inocuidad Instrucciones de
equipo Fallas en el envase higiene
Físicas aporte de de limpieza. Establecer
materias extrañas condiciones de
envase

Cerrado Biológicos Mal cierre de Control de cierre

Contaminación envase condiciones de
microbiana Agentes tapas
contaminantes
Fallas en las tapas
Producto no
Esterilización comercialmente Fallas al momento Control de
estéril de la esterilización esterilización
Control tiempo y
temperatura

Enfriamiento Re contaminación Operación incorrecta

del procedimiento Cloración de agua
Temperatura de
enfriamiento

Almacenamiento Presencia de Deterioro del Almacenamiento

patógenos producto ordenado
Humedad Correcto control de
Materias extrañas temperaturas
Mantenimiento de
higiene en el
ambiente

Distribución Presencia de Inadecuado Mantenimiento

patógenos transporte adecuado durante la
distribución
Capacitar a los
repartidores
 10.- ESTABLECIMINETO DE LOS PC Y PCC
FAS RIESGOS MEDIDAS PC LIMITES PROCEDIMIENTO MEDIDAS
E PREVENTIVAS C CRITICOS DE VIGILANCIA CORRECTIVAS*

Almacenamient • Deterioro • Almacenar en X • Cumplir • Control visual de • Devolución de partida.

o y recepción condiciones fijadas. especificacione la materia prima. • Modificación
de materias • Seguimiento s • Cumplimiento condiciones
primas condiciones fijadas condiciones de contrato. de
de • Control de condiciones almacenaje
almacenamiento de almacenamiento.
Lavado del • pH elevado • Control de pH X • pH < 9,0 • Control periódico de • Corregir operación de
producto en sobre producto pH lavado.
pelado el producto • Lavado adicional
que puede
incidir en la
esterilización

Preparación del • pH elevado • Control de pH X • pH < 4,6 en • Control periódico del • Modificar formulación
líquido de del producto pH
gobierno. producto homogeneizado
Dosificación

Envasado • Contaminació • Estado correcto X • Cumplir • Control periódico de • Modificar sistema

n de la limpieza y condicione superficie y prácticas de limpieza y
microbiológica desinfección de s fijadas. de manipulación. desinfección.
por equipo o equipos. • Control de envases • Formación sanitaria
manipulador. • Instrucciones al personal.
• Aporte de de higiene. • Devolución
materias • Establecer condicio- de envases.
extrañas nes de envase • Reprocesado del
por envase producto.
Cerrado • Contaminació • Control de cierres X • Cierre • Control de cierres • Reprocesar el
n hermético visual y/o presión. producto.
microbiana • Control máquinas • Corregir operación
cerradoras de cierre
 FAS RIESGOS MEDIDAS P LIMITES PROCEDIMIENTO MEDIDAS
E PREVENTIVAS C CRITICOS DE VIGILANCIA CORRECTIVAS*
C
Esterilización. • Producto • Control de X • Esterilida • Control del baremo • Revisar tratamiento
no baremo de d de esterilización. térmico.
comercialment esterilización comercial • Registro gráfico • Reprocesar producto
e estéril. . . (tiempo/temperatura). y control de este
• Control • Calibración de lote.
tiempo/temperatura. instrumentos de control • Rechazar producto.
de temperatura, de
tiempo y de purga,
si procede.

Enfriamiento • Operación • Cloración del X • Procedencia • Control de cloración. • Modificar la cantidad

incorrecta agua. de • Control de temperatura de cloro añadida.
recontaminació • Temperatura cloro libre. de enfriamiento. • Enfriar el agua.
n de
enfriamiento.

Almacenamiento • Deterioro del • Establecer normas X • Cumplimient • Control periódico de • Rectificación

producto. de o las condiciones del condiciones de
almacenamiento. de las almacenamiento. almacenamiento.
• Instrucciones especificaciones • Bloqueo de producto
al personal. de sospechoso.
almacenamiento • Rechazo de producto
fuera de especificaciones.

11.-PLAN HACCP

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la

producción de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es

necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la

inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos,

epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre otros. La aplicación

adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto grado de

conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos, la

capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la aplicación

de los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

La descripción del producto no se restringe a la apariencia y a la estructura, o a las

materias primas y aditivos usados para su producción. Deben también definirse los

factores que influyen en la cinética de los microorganismos, como pH y actividad

de agua (Aw), así como las condiciones de almacenaje (embalaje en atmósfera

modificada, temperatura) y la vida útil prevista.

1.- ANALISIS DE PELIGRO

Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los

peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de

un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros

presentes. Es también necesario considerar las materias primas y los ingredientes,

tanto como la clase y duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso

esperado del producto final por el consumidor.

Los peligros más significativos de las conservas el buen sabor viene hacer los

microorganismo presentes ya sean en el proceso de elaboración en envasado y

almacenamiento.

Para esa selección, pueden ser útiles los datos científicos de ocurrencia de

enfermedades humanas por el consumo del alimento en cuestión, o la frecuencia de

aislamiento del agente en las materias primas y en productos acabados, o incluso las

quejas de los consumidores.

Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la

ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos, que

permite identificar los peligros de mayor significado.

Revisar el material recibido

Revise la información en el formulario de descripción del producto y determine cómo

podría influir su interpretación durante el análisis de las etapas del proceso.

Conservas el buen sabor esta no deben contar con microorganismos

producto listo para el consumo no debe contener patógenos en una

cantidad que pudiera perjudicar al consumidor. Por otro lado, si el producto final no

está listo para consumo, puede ser aceptable la presencia de algunos

microorganismos, en tanto haya una etapa adicional (como el escaladado, por

ejemplo), que elimine o reduzca los microorganismos a un nivel aceptable.

Medidas de control

Después de concluido el análisis de peligros, deben considerarse las medidas de

control existentes para aplicar en cada peligro. Las medidas de control son cualquier

acción o actividad utilizadas para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del

alimento o reducirlo a un nivel aceptable. Puede ser necesaria más de una medida

para controlar un determinado peligro, y más de un peligro puede ser controlado por

una medida o etapa específica. El método de análisis de peligros puede ayudar a

determinar el nivel de control a implementarse en el control de un peligro.

Controles biológicos
Control de temperatura/tiempo (el control adecuado del tiempo de refrigeración y de
almacenamiento, por ejemplo, minimiza la proliferación de microorganismos).
El calentamiento o escaldado (proceso térmico), por tiempo adecuado y a temperatura
adecuada, eliminan los microorganismos o los reducen a niveles aceptables.
Enfriamiento
Control de proveedores, esto es, controlar la presencia y el nivel de microorganismos,
para obtener ingredientes de proveedores que puedan demostrar control adecuado
(por ejemplo, proveedores que siguen un programa HACCP).
Limpieza y desinfección, que pueden eliminar o reducir los niveles de contaminación
microbiana.
Comportamiento y prácticas higiénicas, para reducir los niveles de contaminación
Microbiana.
Control de peligros físicos
Control de proveedores, con especificaciones para materias primas e ingredientes, y
declaración del proveedor certificando ausencia de peligros físicos inaceptables.
Control ambiental, asegurando que se cumplan las BPM y que no ocurra
contaminación física del alimento en el edificio, las instalaciones, las superficies de
trabajo o los equipamientos.
Control de peligros químicos

Proveedores calificados, o sea, que cumplan con las especificaciones relacionadas

con la inocuidad de las materias primas e ingredientes; y la declaración del proveedor
certificando ausencia de sustancias químicas perjudiciales.
Control del proceso, o sea, de formulación, uso y control adecuado de aditivos
alimentarios y su concentración en el producto final.
Separación adecuada de las sustancias químicas no comestibles durante el
almacenaje y la manipulación.

2.Puntos Críticos de Control

El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en

cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa,
o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida de control
para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la
aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la
Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP,
del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La aplicación del árbol de
decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación (producción, abate,
procesamiento, almacenaje, distribución u otro)

3.-LIMITES CRÍTICOS

Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada
punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio
usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los
límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no. Pueden establecerse
límites críticos para factores como temperatura, tiempo, dimensiones físicas del
producto, actividad de agua, nivel de humedad, etc. Esos parámetros, cuando se
mantienen dentro de los límites, confirman la inocuidad del alimento. Los parámetros
relacionados con determinaciones microbiológicas u otros análisis de laboratorio que
son demorados, no se aplican como límite crítico, considerando que el monitoreo del
parámetro deberá ser el resultado de lecturas durante el procesamiento.

4.-Monitoreo del PCC

Los objetivos del monitoreo incluyen:
Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (análisis de
tendencias).
Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de
control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control
del PCC para cumplir el plan HACCP.
Qué será monitoreado?
Monitoreo puede significar la medición de una característica del producto o del
proceso para determinar el cumplimiento de un límite crítico, como:

• Medición de tiempo y de temperatura en un proceso térmico

• Medición de temperatura de almacenaje a frío

• Medición de pH y/o de acidez

• Medida de Aw

5.-ACCION CORRECTIVA
Como la principal razón para implementar el HACCP es garantizar el control de los
peligros significativos, deben tomarse las medidas correctoras para evitar el desvío de
un PCC o que un producto peligroso sea consumido. La acción correctora debe ser
tomada inmediatamente, ante cualquier desvío, para garantizar la inocuidad del
alimento y evitar nuevo caso de desvío.
El desvío puede ocurrir nuevamente si la acción correctora no trata su causa.
Quizás sea necesario reevaluar el análisis de peligros o modificar el plan HACCP para
eliminar hechos futuros. El programa de acciones correctoras del productor debe
incluir (1) investigación para determinar la causa del desvío; (2) medidas efectivas
para prevenir su repetición; y (3) verificación de la eficiencia de la acción correctora.
Razón de la retención
Cantidad de producto retención Resultados de la evaluación: cantidad analizada,
registro del análisis, número y naturaleza de los defectos
Firma de la persona responsable por la retención y evaluación
Disposición del producto retención (si es necesario)
Firma autorizando la disposición
6.-VERIFICACION
Las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar
el cumplimiento del plan HACCP".

Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras

aleatorias y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando
correctamente.

La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos
necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son
necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende
al plan. La verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y
asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.

La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas,

capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de
haberlas:

• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

• Desvío

• Peligros recientemente identificados

• Quién puede realizar una verificación:

 • Empleados del establecimiento

• Personal externo

• Organizaciones gubernamentales

• Servicio de inspección

• Organizaciones privadas

• Laboratorios de control de calidad

• Asociaciones de comerciantes

• Asociaciones de consumidores

• Compradores

• Autoridad de un país importador

• Equipo HACCP

• Cuándo hacer una verificación:

• Después de la elaboración de cada plan HACCP (validación)

• Como parte de revisión continua, establecida por un programa, para

demostrar que el plan HACCP es eficaz
• Cuando haya algún cambio que afecte el análisis de peligro o cambie el
plan HACCP de alguna manera

• Dónde aplicar la verificación:

• En cada etapa de elaboración del plan HACCP

• En el plan HACCP de cada producto/proceso y en sus reevaluaciones

• En los procedimientos de monitoreo y acciones correctoras de cada

PCC, para garantir la eficiencia del control de los peligros identificados
• En todos los procedimientos gerenciados por las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM)

7: DOCUMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS

Los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o hecho. Son
esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema
HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones
correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros
pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros
escritos o electrónicos. No puede subestimarse la importancia de los registros para el
sistema HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga registros completos,
actualizados, correctamente archivados y precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:
Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP
Registros generados por la aplicación del plan HACCP
Documentación de métodos y procedimientos usados
Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios
Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o
por autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de
los criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y
registros guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas,
permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de
salud pública.
Verificación del Control de Materia Prima:
 CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA Planilla N°
0000

M. Prima: Fecha: Hora:

1) Datos del Productor
Apellido y Nombre:
Domicilio:
Variedad:  Perita  Otras Formas Fecha cosecha:
2) Transporte
Empresa: Orden de carga N°
Conductor: Distancia Finca-Fábrica:................Km
Envase:  Granel  Bins  Cajas Kg Transp: . . . . . . . . . . . . . .

3) Determinaciones
Peso de la muestra: ... .......... . . . . . . . . . . Kg
g
Unidades totalmente verdes ... .......... ..........%
g
Unidades parcialmente verdes ... .......... ..........%
g
Unidades con podredumbre húmeda y mohos ... .......... ..........%
g
Unidades con daños físicos ... .......... ..........%
g
Unidades con pedúnculo adherido ... .......... ..........%
g
Materias extrañas ... .......... ..........%
g
Unidades libres de defectos ... .......... ..........%
g
Peso promedio de ...........g Unidades por Kg ................
fruto:
Sólidos solubles: . . . . . . . . . . . °Brix pH ................
Observaciones:
...............................................................................
.

...............................................................................
.

...............................................................................
.

...............................................................................
.

Técnico Responsable del Control

Nombre: Firma:
 CONTROL DE SANITACION DE LINEA

FECHA:

........./..
LINEA ......./....
.....

EQUIPOS CLASIFICACI RESPONSAB OBSERVACIONES

ON LE

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

SELECCION - CLASIFICACION

DESCAROZADO

PELADO / LAVADO

INSPECCION / SELECCION

TAMAÑADO

ENVASADO

LIQUIDO DE PREPARACION

COBERTURA
DOSIFICADO

REMACHADO

ESTERILIZADO / ENFRIADO

ETIQUETADO

ENCAJONADO /
TERMOCONTRAIBLE

CLASIFICACION:EXCELENTEMUY BUENOBUENOREGULARMALO

PRODUCCION CALIDAD JEFE DE PLANTA LABORATORIO

............... ............... ............... ...............

... ... ... ...
 Etiquetas de las Conservas

DENOMINACIÓN PRODUCTO:

CANTIDAD:
LOTE
EXTERNO:

CANTIDAD:
LOTE
EXTERNO:

CANTIDAD:
LOTE
EXTERNO:

FECHA DE RECEPCIÓN:

FORMATO:

FECHA DE CADUCIDAD:
CODIGO DE
IDENTIFICACIÓN:

FECHA DE CADUCIDAD:
CÓDIGO DE
IDENTIFICACIÓN:

FECHA DE CADUCIDAD:
CÓDIGO DE
IDENTIFICACIÓN:
 PROVEEDOR:

12.-AUDITORIA

CONSERVAS EL
BUEN SABOR
PLANILLA DE LIMPIEZA
Y DESINFECCION

N MEDIDAS S N JUSTIFICA
° I O R
1 ¿Existe un programa maestro de
limpieza y desinfección debidamente
estructurado, documentado y
ejecutado para equipos, utensilios e
instalaciones del
establecimiento.?
2 ¿El personal responsable de
la limpieza y desinfección
recibe
capacitación de forma periódica?
3 ¿Hay documentación?
¿El personal responsable de la
limpieza y desinfección tiene
conocimiento de los usos y
propiedades de los productos
químicos de limpieza y desinfección?
4 ¿Serealizan procedimientos
dedesinfección, una vez finalizado el
lavado, en equipos, utensilios
e instalaciones que lo requieren??
5 ¿El agua que se utiliza para los procesos
delimpieza
de equipos,
utensilioseinstalacionesestádisponible
encalidad,cantidad ypresión
suficiente?
6 ¿Los procedimientos y prácticas de
limpieza están establecidos para evitar
contaminaciones? Los procedimientos
se cumplen.?
7 ¿Los operarios cuentan con
suficientes utensilios y equipo del
 tipo adecuado para realizar
eficazmente la limpieza y
desinfección de las zonas
asignadas?

8 ¿El personal que realiza la limpieza y

desinfección cuenta con ropa protectora
(guantes, botas, gorros, lentes, mascarillas,
etc.)?
9 ¿El manejo de los cepillos y utensilios de
limpieza es adecuado; se limpian,
desinfectan y se dejan
colgados/almacenados en lugares
adecuados cuando
no se utilizan?
1 ¿Todos los utensilios y productos de
0 limpieza y desinfección y sus envases se
encuentran
identificados, son de uso debido y se
guardan en lugares exclusivos para ellos?
1 ¿Los productos químicos de limpieza y
1 sanitizante están autorizados para su uso en
plantas de alimentos, se dispone de las
fichas técnicas respectivas actualizadas?

1 ¿Hay reportes verificando que las

2 concentraciones
de sanitizante y detergente usadas están
de acordes con el programa de limpieza
y sanitización?
1 ¿Se lleva a cabo y están documentadas,
3 inspeccionen pre- operativas que incluyan
una inspección visual para confirmar que el
equipo está limpio y sanitizado antes de
empezar a
usarlo? ¿Acciones correctivas están
documentadas?
1 ¿Se monitorea la efectividad de los
4 sistemas de limpieza y sanitización a
través de muestreos microbiológicos de
superficies en contacto con los alimentos?
1 ¿Se cuenta con un procedimiento efectivo de
5 manejo de químicos y compuestos
 tóxicos?
Se observan equipos, utensilios y e
instalaciones en buen estado de limpieza.
1 ¿Los registros de verificación o inspección
6 confirman esta situación?
¿Existe un programa maestro de limpieza y
desinfección debidamente estructurado,
1 documentado y ejecutado para equipos,
7 utensilios e
instalaciones del establecimiento??
El personal responsable de la limpieza y
desinfección recibe capacitación de forma
1 periódica.
8 Hay documentación

El personal responsable de la limpieza

y desinfección tiene conocimiento de
1 los usos y propiedades de los
9 productos
químicos de limpieza y
desinfección

Elaborado por Revisado por: Aprobado

por

PLANILLA DE CONTROL
DE PAREDES Y
PISOS
N MEDIDAS S N JUSTIFICA
° I O R
1 ¿La superficie facilita la limpieza y
desinfección?
2 ¿La superficie es lisa?

3 ¿La superficie evita filtraciones de agua?

4 ¿La superficie presenta grietas?

5 ¿La superficie es resistente a la acción
de roedores y plagas?
6 ¿Las unión es entre los pisos y pared
son redondeadas?

Elaborado por Revisado por: Aprobado por