CLASES DE STOCKS.

Para llevar a cabo una buena gestión de existencias, y poder aplicar métodos cuantitativos
específicos en dicha gestión, es necesario conocer las características del artículo o artículos
almacenados. Dicha información es más fácil conseguirla si previamente hemos encuadrado
el artículo en un esquema clasificatorio. Partiendo de este hecho, vamos a clasificar los
stocks, en primer lugar atendiendo a la función que desempeñan dentro de la empresa,
exponiendo la idea conceptual de cada uno de ellos.

EL STOCK DE SEGURIDAD, TAMBIÉN LLAMADO STOCK DE PROTECCIÓN, lo

podemos definir como el volumen de existencias que se tiene en el almacén, por encima de
lo que normalmente se espera necesitar, para hacer frente a las fluctuaciones en exceso de
demanda o a retrasos imprevistos en la entrega de los pedidos.

Si los aprovisionamientos no son instantáneos, y existe un cierto tiempo entre el momento en

que se hace el pedido al proveedor, y el momento en que éste llaga al almacén, será necesario
disponer de cierto número de existencias para hacer frente a la demanda o salidas de almacén,
durante dicho plazo de reposición. Y si la demanda en dicha unidad de tiempo es conocida
exactamente, no habrá problema al calcular las existencias necesarias destinadas a este fin.
Pero si la demanda es aleatoria, aparece un factor de incertidumbre sobre la necesidad futura
de existencias para hacer frente a esta demanda. Por lo que será necesario tener en almacén
un número de existencias, a la hora de hacer un pedido, igual al consumo normal que tiene
lugar durante el plazo de reposición, más una cierta cantidad que, aunque no esperamos salga
del almacén antes de que llague el nuevo aprovisionamiento, es de hecho necesaria para
prevenir las posibles fluctuaciones imprevistas de la demanda.

También se hace necesaria la presencia del stock de seguridad en el almacén cuando la

demanda es totalmente conocida en cada unidad de tiempo sin ningún tipo de incertidumbre,
pero el plazo de reposición sí adolece de este factor de incertidumbre. Cuando el plazo de
reposición es aleatorio y puede fluctuar, es imprescindible abastecerse de un cierto número
de existencias, suficientes para atender la demanda durante los días en que el nuevo pedido
puede tardar en llegar al almacén, por encima del tiempo que se considera como plazo
normal; de lo contrario, corremos el riesgo de que haya "ruptura" en el almacén, es decir, de
que nos falten existencias para atender a las salidas ciertos días, si el nuevo pedido tarda en
llegar un tiempo imprevisto.

También pueden darse las dos circunstancias conjuntamente: que las salidas de almacén estén
sujetas a una cierta oscilación y que el plazo de reposición sea un tanto incierto. Por tanto, la
cantidad de stock de seguridad depende de la variabilidad de la demanda, longitud y
variabilidad del plazo de entrega y del riesgo que la dirección esté dispuesta a admitir
encontrarse sin existencias.
EL STOCK ACTIVO es aquel que se constituye para hacer frente a las demandas normales
del proceso productivo de la empresa o de los clientes. Éste alcanza su valor máximo cuando
llega al almacén de la empresa el pedido formulado a los proveedores. A este tipo también
se le denomina stock normal, cíclico o de trabajo.

STOCK SOBRANTE. Comprende todos los artículos en buen estado que dejan de
necesitarse y hay que darles salida bien sea utilizándolos en cualquier otro menester, si es
posible, o bien devolviéndolos al proveedor, o vendiéndolos cuando si presente la ocasión
adecuada. Estos artículos han de estar muy a la vista en el almacén para que no queden en el
olvido.

LOS STOCKS ESPECULATIVOS O DE ANTICIPACIÓN, son aquellos que encuentran

su justificación en la necesidad de aprovisionarse en el único momento en que las materias
se encuentran disponibles; puede tratarse de artículos de producción estacional o periódica.
O también que sea conveniente aprovisionarse en el momento en que los precios del artículo
son más bajos para así especular con ellos, vendiéndolos cuando los precios son más altos, o
proceder a su utilización en períodos posteriores, cuando el aprovisionamiento sería más
costoso.

STOCK MEDIO es el volumen medio de existencias que tenemos en almacén durante un

período de tiempo. Nos expresa la inversión que, por término medio, tenemos realizada en
existencias.

El nivel de stocks en almacén evoluciona entre un máximo, que coincide con la entrada
de un pedido al almacén, y un mínimo, que refleja el volumen de stocks en el momento
antes de tener lugar la llegada al almacén de un nuevo pedido. El stock medio es la
medida aritmética de ambos extremos, para un solo plazo de aprovisionamiento (tiempo
que media entre dos entradas consecutivas de almacén). Ahora bien, cuando sea
necesario cuantificar el stock medio referido a un tiempo, durante el cual han tenido
lugar varias entradas de mercancía al almacén, habrá que precisar el sistema de
aprovisionamiento que se está utilizando.

Pedidos en cantidades fijas y fechas fijas. Si las salidas de almacén son regulares a lo largo
del tiempo y los plazos de aprovisionamiento son iguales, para calcular el stock medio bastará
con hallar la media aritmética simple del máximo y del mínimo de un solo plazo de
aprovisionamiento, pues, por deducción de las consideraciones apuntadas anteriormente,
todos los plazos de aprovisionamiento, la presentar uniformidad total, suponen un stock
medio de idéntica cuantía.

También apuntamos que, como todos los elementos que intervienen en la gestión son
totalmente cuantificables, no se hace necesario mantener un stock de protección, lo que
implica que el stock medio será igual al volumen del lote a pedir, Q, partido por dos:
Como se muestra en la figura 4.1. Esta situación la podemos expresar gráficamente.

FIGURA 4.1. Pedidos en cantidades fijas y fechas fijas

Pedidos en cantidades variables y fechas variables. En este caso es evidente que, para cada
plazo de aprovisionamiento, tendremos unos niveles máximos y mínimos de existencias
distintos con los consiguientes stocks medios también diferentes. Además, como los plazos
de aprovisionamientos también tienen una duración variable, habrá que cuantificar el stock
medio global mediante una media aritmética ponderada:

Donde "ai" y "bi" corresponden a los niveles de existencias máximo y mínimo

respectivamente, "ti" son la unidades de tiempo que transcurren entre la llegada al almacén
de dos pedidos consecutivos, y "N" es el período de tiempo total al cual referimos el stock
medio, en la unidades de tiempo correspondientes.

También es interesante clasificar los stocks según su naturaleza física, ya que el tipo de
gestión a seguir y las técnicas a aplicar en la misma son distintas según se trate de un artículo
u otro. Por ejemplo, no puede tener el mismo tratamiento el almacén de materia prima, cuyas
necesidades de salida vienen motivadas por su incorporación al proceso productivo, que el
almacén de producto acabado donde la demanda que se recibe es totalmente independiente
del proceso de fabricación, ya que procede del mercado.

CONTROL DE INVENTARIOS POR EL MÉTODO ABC.

Hasta el momento hemos puesto de manifiesto la necesidad de que las empresas lleven algún
tipo de control de sus inventarios. Pero un control riguroso de todas las existencias de
almacén sería antieconómico para éstas, por lo que es necesario determinar qué control
requiere cada una de ellas.

En los almacenes de cualquier empresa, sea cual sea su actividad, es muy frecuente encontrar
un número bastante elevado de artículos distintos con características diferentes. De todas
estas características, la clasificación de los stocks por su valor monetario, permitirá
determinar la rigurosidad adecuada, que se empleará sobre el control de cada tipo de
existencias. Los artículos existentes en un almacén pueden representar distinto valor debido
a su precio de compra o fabricación, o bien por la cantidad utilizada de dicho producto, o por
la utilidad que representa para el funcionamiento de la empresa.

Será necesario prestar mayor atención y afinar más en la gestión en lo referente a la aplicación
de métodos que, aunque sean más complejos a la hora de ser aplicados, sin embargo,
supongan una mayor exactitud en los resultados, con márgenes mínimos de error de aquellos
artículos que por su precio de compra o adquisición representen un porcentaje elevado de
inversión en existencias.

Para decidir sobre el grado de control a prestar a los diversos tipos de productos, muchas
empresas suelen recurrir al método ABC, que deriva de la famosa Ley 20-80 o Ley de Pareto,
en honor del economista suizo que percibió tal fenómeno estadístico en numerosos hechos
económicos. Según la Ley 20-80, en muchas situaciones económicas se observa que a un
pequeño número de elementos de un conjunto (aproximadamente el 20 por 100) le
corresponde la mayor parte del valor de otro conjunto (en torno al 80 por 100). Así, por
ejemplo, el 80 por 100 de la riqueza mundial está en manos del 20 por 100 de la población;
el 80 por 100 de las ventas de una empresa corresponden a un 20 por 100 de los productos
que la empresa comercializa, etc. Como se comprenderá, esta correspondencia (20-80) no es
exacta. Viene a indicar, más bien, la desproporción que con frecuencia se da en el reparto de
un determinado conjunto entre un grupo de elementos.

Esta desproporción también suele presentarse en el caso de los inventarios. La constatación

de esta realidad en un gran número de empresas impulsó la aplicación del método ABC para
decidir el grado de atención que se iba a prestar a los diferentes productos. Este método
consiste en dividir las existencias totales en tres grupos: A, B y C, incluyendo en el grupo A
los artículos que, aunque representan un porcentaje más pequeño en unidades físicas respecto
al total de artículos en existencias, sin embargo, suponen la mayor parte del capital
inmovilizado en stock, en el grupo B los de segundo orden en valor, y en el grupo C, por
último, incluyen al resto de artículos de tercer orden en importancia.

Planificación de necesidades de material -Consideraciones para la

implementación

La función principal de la planificación de necesidades de material es garantizar la

disponibilidad de material. Se utiliza para el aprovisionamiento o para fabricar las cantidades
necesarias a tiempo tanto a efectos internos como para Comercial. Este proceso implica la
supervisión de stocks y, en particular, la creación automática de propuestas de pedido para
compras y fabricación.

Al hacerlo, la planificación de necesidades intenta optimizar el procedimiento para alcanzar

los siguientes objetivos que compiten entre sí:

 Optimización del nivel de servicio

 Minimización de costes y bloqueo de capital

El componente de planificación de necesidades ayuda al planificador en su área de

responsabilidad y le libera de la supervisión rutinaria del material.
El planificador de necesidades es el encargado de todas las actividades, de especificar la
clase, cantidad y tiempo de las necesidades, y debe también calcular cuándo y para qué
cantidad se debe crear una propuesta de pedido que cubra estas necesidades. Necesita toda la
información sobre stocks, reservas de stock y stock sobre pedido para calcular las cantidades,
y necesita toda la información sobre ciclos de fabricación y tiempos de aprovisionamiento
para calcular las fechas. El planificador determina una planificación de necesidades adecuada
y un procedimiento de cálculo del tamaño de lote por material para determinar las propuestas
de aprovisionamiento.

Los cálculos más comunes de tamaño de lote están disponibles en el sistema y pueden
integrar fácilmente fórmulas definidas por el usuario.

Se puede utilizar como procedimiento de planificación la planificación de necesidades o la

planificación sobre consumo. También se puede ejecutar una planificación para varios
centros.

Integración

Primero debe crear los datos maestros para ser capaz de trabajar con el componente de
planificación de necesidades de material. Para hacer esto, se necesitan los siguientes
componentes:

Maestro de materiales
Listas de materiales

Asimismo, necesitará los siguientes componentes si desea utilizar la planificación de

necesidades de material para la fabricación propia y determinar las fechas de fabricación:

Puestos de trabajo
Hojas de ruta
Adicionalmente, también se necesitarán los siguientes componentes:
Gestión de demanda
Necesitará el componente de Gestión de Demanda para definir las cantidades de necesidades,
y las fechas de necesidades para productos acabados y conjuntos esenciales, que constituyen
la base para la planificación de necesidades de material. La Gestión de Demanda también
determina la estrategia a utilizar para la planificación, aprovisionamiento o producción de un
producto acabado determinado.

Características

El proceso de planificación automático en la planificación de necesidades de material

determina cualquier infra-cobertura y crea los elementos de aprovisionamiento adecuados.
El sistema crea mensajes que informan al planificador de necesidades de piezas críticas y
situaciones de excepción, para que el planificador pueda reprocesar rápidamente los
resultados de un proceso de planificación automático en el área específica donde residen los
problemas.

EL MÉTODO JUSTO A TIEMPO (TRADUCCIÓN DEL INGLÉS JUST IN TIME) es un

sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También
conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el
costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta
forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del
objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades
que se necesitan, en el momento en que se necesitan». La producción JIT es simultáneamente
una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción, que evolucionó lentamente
a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años. En
las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el
momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. El
desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de
equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para
añadir valor al producto" (Suzaki, 1985).
Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi Ohno, su
creador, describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "Al intentar aplicarlo, se pusieron
de manifiesto una serie de problemas. A medida que estos se aclaraban, me indicaban la
dirección del siguiente movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de
entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando".